KR101172135B1

KR101172135B1 - 연료 탱크의 제조 방법 및 연료 탱크

Info

Publication number: KR101172135B1
Application number: KR1020097025137A
Authority: KR
Inventors: 야스오 다까하시; 도시노리 미즈구찌; 히로후미 곤도오; 신지 시오까와; 유끼까즈 다까하시; 노부히데 스즈끼
Original assignee: 유니프레스 가부시키가이샤; 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤
Priority date: 2007-06-07
Filing date: 2008-06-05
Publication date: 2012-08-07
Also published as: US8276804B2; CN101801584A; TW200906524A; TWI397448B; WO2008149924A1; JPWO2008149924A1; CN101801584B; KR20090131295A; US20100116828A1

Abstract

이 연료 탱크의 제조 방법은, 시임 용접의 경로 중에 요철 부분이 있는 금속제의 연료 탱크를, 시임 용접기를 이용하여 제조하는 방법이며, 상기 시임 용접기에 대해 상기 연료 탱크의 상대 위치를 변화시키면서, 상기 연료 탱크와의 간섭을 피하는 비간섭 공간을 마련한 상기 시임 용접기를 이용하여 상기 시임 용접을 행한다.

연료 탱크, 시임 용접기, 비간섭 공간, 인버스 구조, 전극륜

Description

연료 탱크의 제조 방법 및 연료 탱크{FUEL TANK MANUFACTURING METHOD AND FUEL TANK}

본 발명은, 복잡 형상을 갖는 자동차용의 금속제 연료 탱크를 시임 용접에 의해 제조하는 연료 탱크의 제조 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 이 연료 탱크의 제조 방법을 이용하여 제조된 연료 탱크에 관한 것이다.

본 출원은, 일본 특허 출원 제2007-151056호를 기초 출원으로 하고, 그 내용을 포함하는 것으로 한다.

자동차용의 금속제 연료 탱크의 시임 용접 공법에 관해서는, 종래부터 다양한 제안이 이루어져 있다. 예를 들어, 하기 특허 문헌 1에는, 연료 탱크를 다축 로봇에 지지시키고, 정위치에 설치된 시임 용접기의 상하 전극륜 사이에 연료 탱크의 접합용 플랜지부를 끼워 넣어 용접하는 방법이 개시되어 있다. 이 방법에서는, 연료 탱크의 자세를 회전시키면서 접합용 플랜지부의 주위를 연속적으로 시임 용접함으로써, 복잡한 지그류를 불필요하게 하고, 또한 상이한 형상의 연료 탱크에 대해서도 용이하게 대응할 수 있고, 나아가서는 하부 전극륜의 마모에 대해서도 자동적으로 추종 보정 가능하게 되어 있다.

또한, 하기 특허 문헌 2에는, 수평 방향의 이동을 허용하지만 수평 선회 방 향의 움직임은 구속하는 연료 탱크의 지지 수단인 XY 테이블과, 이 XY 테이블의 이동 허용 방향과 직교하는 방향의 주축을 갖는 모방 제어축을 상하로 포갠 시임 용접선 자동 모방 장치가 개시되어 있다. 이 시임 용접선 자동 모방 장치에서는, 시임 용접에 필요한 고가의 모방 지그나, 작업물을 지지하는 로봇용의 복잡한 프로그램 등을 불필요하게 하고 있다.

특허 문헌 1 : 일본 특허 출원 공개 평7-241684호 공보

특허 문헌 2 : 일본 특허 출원 공개 평9-314345호 공보

한편, 자동차의 차체 설계에 있어서는, 차량 내 공간을 유효 활용하는 관점에서, 기기 배치의 최종 설계 단계로 되고 나서 연료 탱크의 배치가 정해지는 경우가 많다. 또한, 연료 탱크로서는, 급유 횟수를 줄이기 위해, 설계상에 있어서 허용되는 범위에서 대용량화하는 것이 요구된다. 이들의 사정에 의해, 기기 배치의 최종 설계 단계에 있어서 남은 차량 내 공간을 남기는 일 없이 활용한 후에, 연료 탱크를 배치하는 것이 요구되므로, 그 형상이 복잡화되는 경향에 있다.

이러한 종류의 금속제의 연료 탱크는, 딥 드로잉 가공한 2매의 금속판 패널을 서로 포갠 후, 시임 용접기를 이용하여 시임 용접된 밀폐 구조인 것이 대부분이며, 종래에는 예를 들어 도 20에 도시되는 시임 용접기(201)가 이용되고 있었다.

이 시임 용접기(201)는, 한 쌍의 전극륜(202)을 구비하고 있고, 이들 전극륜(202) 사이에, 딥 드로잉 가공 후의 금속판 패널(203)의 주연 부분(용접 부분)을 끼워 넣고, 또한 한 쌍의 전극륜(202) 사이에 전류를 흘림으로써 상기 주연 부분의 시임 용접을 행한다. 이때, 전극륜(202)이 정위치에 고정되어 있고, 용접의 진행 상황에 맞추어 금속판 패널(203)을 회전시킴으로써, 그 전체 둘레를 따라 연속적으로 시임 용접을 행할 수 있다.

이때, 연료 탱크의 형상이 비교적 심플한 것이면 특별히 문제는 발생하지 않지만, 전술한 이유에 의해 최근 형상이 복잡화되는 경향에 있으므로, 예를 들어 도 20에 도시되는 바와 같은 문제가 일어나기 쉽다. 즉, 주연 부분이 요철 형상을 갖는 연료 탱크(204)의 주연 부분을 연속적으로 시임 용접하는 경우, 용접의 진행 상황에 따라서 자세 제어되는 연료 탱크(204)가, 용접기 본체(205) 또는 전극륜(202)에 접촉되어 버려, 시임 용접의 속행이 불가능해지는 경우가 있다.

이 문제에 대해, 도 1 및 도 2를 이용하여 더욱 상세하게 설명한다. 예를 들어, 도 2의 평면도에 도시되는 바와 같은 십자형의 연료 탱크(1)를 시임 용접하는 경우에 대해 생각한다. 이 경우, 본래라면, 십자형의 각 정점에 기재한 번호에 따라서, A→B→C→D→E→F→G→H→I→J→K→L→A의 순로를 따라 용접해 가는 것이 바람직하다. 그러나 전술한 종래의 시임 용접기를 이용한 경우에서는, B, E, H, K를 지나지 않고, A→C→D→F→G→I→J→L→A의 순로를 따라 용접하도록 하지 않으면, A→B, D→E, G→H, J→K로 용접할 때에, 연료 탱크(1)가 용접기 본체(205)에 지나치게 접근하여 접촉할 우려가 있다. 따라서, 인버스부(오목 부분)를 통과하는 일 없이, 시임 용접의 주위 길이가 최소가 되도록 용접해야만 했다.

이러한 문제를 회피하기 위한 안으로서, 인버스부를 배제한 단순한 형상의 연료 탱크를 채용하는 것을 생각할 수 있지만, 그 경우, 차량 내 공간에 수납되도록 형상을 재검토할 필요가 있고, 결과적으로 본래보다도 작은 용량의 형상을 채용할 수밖에 없었다. 따라서, 인버스 구조를 갖는 복잡 형상의 금속제 연료 탱크를 제조하는 것은 곤란했다.

이 문제는, 전술한 특허 문헌 1 및 특허 문헌 2에 개시된 장치?방법을 이용한 경우에서도 마찬가지이며, 시임 용접 중에 연료 탱크가 용접기 본체에 접촉하는 것과 같은 복잡 형상의 연료 탱크에는 부적합하고, 단순 형상의 연료 탱크밖에 제조할 수 없었다.

또한, 복잡 형상을 갖는 연료 탱크를 실현하기 위해, 그 소재로서 금속판의 채용을 단념하고 수지제로 하여 사출 성형에 의해 제조하는 것도 생각할 수 있다. 그런데, 요즘에는 바이오에탄올을 자동차의 연료로 하는 기술 개발이 왕성하게 진행되고 있어, 금후의 자동차의 연료로서 바이오에탄올이 큰 역할을 할 가능성이 있다. 그러나 상술한 바와 같은 수지제의 연료 탱크는, 가솔린보다도 바이오에탄올에 대해 더욱 내연료 투과성이 부족하다고 일컬어지고 있다. 따라서, 수지제의 연료 탱크는, 바이오에탄올의 용기로서는 부적절하며, 역시 금속제의 연료 탱크의 쪽이 바람직하다고 할 수 있다.

본 발명은, 상기 사정에 비추어 이루어진 것이며, 복잡 형상을 갖는 금속제 연료 탱크의 제조를 가능하게 하는 연료 탱크의 제조 방법과, 이 연료 탱크의 제조 방법에 의해 제조된 연료 탱크의 제공을 목적으로 한다.

본 발명자는, 상기 과제를 해결하여 이러한 목적을 달성하기 위해 이하의 수단을 채용하였다.

(a) 본 발명의 제1 형태에 관한 연료 탱크의 제조 방법은, 시임 용접의 경로 중에 요철 부분이 있는 금속제의 연료 탱크를, 시임 용접기를 이용하여 제조하는 방법이며, 상기 시임 용접기에 대해 상기 연료 탱크의 상대 위치를 변화시키면서, 상기 연료 탱크와의 간섭을 피하는 비간섭 공간을 마련한 상기 시임 용접기를 이용하여 상기 시임 용접을 행한다.

(b) 상기 (a)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 비간섭 공간의, 시임 용접점으로부터의 깊이 치수(d)를, 상기 연료 탱크의 상기 요철 부분의 최대 치수(Lmax)보다도 크게 설정해도 좋다.

(c) 상기 (b)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 연료 탱크의 인버스 영역인 오목 부분에서, 인버스 각도가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우, 인버스 점과 2개의 인버스 개시점의 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 가상 인버스 점 및 상기 각 인버스 개시점 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 중에서 가장 짧은 직선을 직선 a라 하고, 이 직선 a와 공유 관계에 있는 쪽의 인버스 개시점과, 상기 가상 인버스 점을 연결하는 직선을 직선 b라 하고, 상기 직선 a 및 상기 직선 b 사이의 각도를 θ₁이라 하고, 상기 인버스 점 및 상기 가상 인버스 점 사이를 연결하는 직선 c와, 상기 직선 b의 사이의 각도를 θ₂라 하고, 상기 각 인버스 개시점 중에서 상기 가상 인버스 점으로부터의 거리가 먼 쪽의 점을 B점이라 하고, 상기 인버스 점을 C점이라 하고, 상기 가상 인버스 점을 C'라 하여, 인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (1)로 구해도 좋다.

Lmax＝BC'의 길이×sin(90°?θ₁)?CC'의 길이×sin(θ₁＋θ₂) … (1)

(d) 상기 (b)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 연료 탱크의 인버스 영역인 오목 부분에 있어서, 용접 인버스 각도가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우, 용접 인버스 점과 2개의 인버스 개시점의 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 가상 인버스 점 및 상기 각 인버스 개시점 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 중에서 가장 짧은 직선을 직선 a'라 하고, 이 직선 a'와 공유 관계에 있는 쪽의 인버스 개시점과, 상기 가상 인버스 점을 연결하는 직선을 직선 b라 하고, 상기 직선 a' 및 상기 직선 b 사이의 각도를 θ₁'라 하고, 상기 용접 인버스 점 및 상기 가상 인버스 점 사이를 연결하는 직선 c'와, 상기 직선 b의 사이의 각도를 θ₂라 하고, 상기 각 인버스 개시점 중에서 상기 가상 인버스 점으로부터의 거리가 먼 쪽의 점을 B점이라 하고, 상기 가상 인버스 점을 C'점이라 하고, 상기 용접 인버스 점을 C"라 하여, 인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (2)로 구해도 좋다.

Lmax＝BC'의 길이×sin(90°?θ₁')?C'C"의 길이×sin(θ₁'＋θ₂') … (2)

(e) 상기 (b)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 연료 탱크가 인버스 영역을 갖고, 직선으로 연결된 오목 부분을 구성하는 BCDEFG에서, 인버스 개시점인 C점을 포함하는 인버스 변 CD와, 상기 C점에 이르기 전의 비인버스 변 BC의 사이의 각도(α)가 90도보다도 크고 또한 180도보다 작은 경우, 또한 인버스 개시점인 F점을 포함하는 인버스 변 EF와, 상기 F점에 이른 후의 비인버스 변 FG의 사이의 각도(β)가 90도보다도 크고 또한 180도보다 작은 경우, 상기 F점으로부터 보아 상기 C점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 B점이라 하고, 상기 C점으로부터 보아 상기 F점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 G점이라 하여, 인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (3)으로 구해도 좋다.

Lmax＝CG의 길이×sinα,

혹은, Lmax＝BF의 길이×sinβ … 식 (3)

(f) 상기 (b)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 연료 탱크가 인버스 영역을 갖고, 직선으로 연결된 오목 부분을 구성하는 BCDEF에서, 인버스 개시점인 C점에 이르기 전의 비인버스 변 BC와, C점 통과 직후의 용접선의 사이의 각도(α')가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우, 또한 인버스 개시점인 F점에 이른 후의 비인버스 변 FG와, F점 통과 직전의 용접선의 사이의 각도(β')가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우, 상기 F점으로부터 보아 상기 C점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 B점이라 하고, 상기 C점으로부터 보아 상기 F점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 G점이라 하여, 인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (4)로 구해도 좋다.

Lmax＝CG의 길이×sinα',

혹은, Lmax＝BF의 길이×sinβ' … 식 (4)

(g) 상기 (a)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 연료 탱크의 평면 형상이, 십자형, 볼록형, 오목형, L자형, E자형, H자형, C자형 중 어느 하나라도 좋다.

(h) 상기 (a)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 시임 용접을, 150㎜ 이하의 외경을 갖는 전극륜을 이용하여 행해도 좋다.

(i) 본 발명의 연료 탱크는, 상기 (a)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에 의해 제조된다.

(j) 본 발명의 제2 형태에 관한 연료 탱크의 제조 방법은, 평면에서 볼 때 내부에 용접부를 갖는 금속제의 연료 탱크를, 시임 용접기를 이용하여 제조하는 방법이며, 상기 시임 용접기에 대해 상기 연료 탱크의 상대 위치를 변화시키면서, 상기 연료 탱크와의 간섭을 피하는 비간섭 공간을 마련한 상기 시임 용접기를 이용하여 상기 시임 용접을 행한다.

(k) 상기 (j)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에서는, 상기 연료 탱크의 평면 형상이, 도넛형 또는 중공형이라도 좋다.

(l) 본 발명의 다른 연료 탱크는, 상기 (j)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에 의해 제조된다.

본 발명의 제1 형태에 관한 연료 탱크의 제조 방법에 따르면, 비간섭 공간을 마련한 시임 용접기를 이용하여 시임 용접을 행함으로써, 종래라면 시임 용접 중에 시임 용접기에 간섭하는 것과 같은 인버스 구조를 갖는 금속제의 연료 탱크도 제조할 수 있다.

즉, 상기 (a) 및 (b)의 경우, 비간섭 공간을 마련한 시임 용접기를 이용하여 시임 용접을 행함으로써, 시임 용접 중에 연료 탱크가 시임 용접기의 벽면에 접촉하는 것을 회피할 수 있다.

또한, 상기 (c) 또는 (d)의 경우, 오목 부분에 있어서, 인버스 각도 또는 용접 인버스 각도를 90도보다도 크고 또한 180도보다 작게 함으로써, 상기 식 (1) 또는 상기 식 (2)에 의해, 필요해지는 인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 구할 수 있다. 따라서, 최대 치수(Lmax)를 필요 이상으로 크게 설정해 버리는 것을 피할 수 있다.

또한, 상기 (e) 또는 (f)의 경우, 오목 부분에 있어서, 인버스 변과 비인버스 변의 사이의 각도(α)를 90도보다도 크고 또한 180도보다 작게 함으로써, 상기 식 (3) 또는 상기 식 (4)에 의해, 필요해지는 인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 구할 수 있다. 따라서, 최대 치수(Lmax)를 필요 이상으로 크게 설정해 버리는 것을 피할 수 있다.

또한, 상기 (g)의 경우, 연료 탱크의 평면 형상이, 십자형, 볼록형, 오목형, L자형, E자형, H자형, C자형 중 어느 하나이므로, 다양한 복잡 형상을 갖는 연료 탱크에 적용할 수 있다.

또한, 상기 (h)의 경우, 150㎜ 이하의 외경을 갖는 전극륜을 이용하여 시임 용접을 행함으로써, 시임 용접 중에 연료 탱크의 시임 용접 부분 이외의 벽부와 전극륜이 접촉하는 케이스를 저감시킬 수 있다.

또한, 상기 (i)에 기재된 연료 탱크는, 상기 (a)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에 의해 제조되므로, 인버스 구조를 갖는 복잡 형상의 연료 탱크를 제공할 수 있다.

또한, 본 발명의 제2 형태에 관한 연료 탱크의 제조 방법에 따르면, 비간섭 공간을 마련한 시임 용접기를 이용하여 시임 용접을 행함으로써, 종래라면 시임 용접 중에 시임 용접기에 간섭하는 것과 같은, 인버스 구조를 갖는 금속제의 연료 탱크도 제조할 수 있다.

즉, 상기 (j) 또는 (k)의 경우, 비간섭 공간을 마련한 시임 용접기를 이용하여 시임 용접을 행함으로써, 시임 용접 중에 연료 탱크가 시임 용접기의 벽면에 접촉하는 것을 회피할 수 있다.

또한, 상기 (l)에 기재된 연료 탱크는, 상기 (j)에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에 의해 제조되므로, 인버스 구조를 갖는 도넛형 또는 중공형의 연료 탱크도 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 연료 탱크의 일 실시 형태를 도시하는 도면이며, 십자형을 한 연료 탱크의 사시도이다.

도 2는 본 발명의 연료 탱크의 평면도이다.

도 3은 본 발명의 볼록형 연료 탱크의 평면도이다.

도 4는 본 발명의 볼록형 연료 탱크의 부분 확대도이다.

도 5는 본 발명의 볼록형 연료 탱크의 부분 확대도이다.

도 6은 본 발명의 오목형 연료 탱크의 평면도이다.

도 7은 본 발명의 중공형 연료 탱크의 평면도이다.

도 8은 본 발명의 중공형 연료 탱크를 도시하는 도면이며, 도 7의 A-A 단면도이다.

도 9는 종래의 시임 용접기의 문제를 설명하기 위한 측면도이다.

도 10은 본 발명에서 이용되는 시임형 용접기의 측면도이다.

도 11은 본 발명에서 이용되는 시임형 용접기의 평면도이다.

도 12는 본 발명의 연료 탱크에 있어서 인버스 점 주변 부분을 도시하는 부분 확대도이다.

도 13은 본 발명의 새들형 연료 탱크의 평면도이다.

도 14는 본 발명의 새들형 연료 탱크의 사시도이다.

도 15는 본 발명의 새들형 연료 탱크의 부분 확대도이다.

도 16은 본 발명의 중공형 연료 탱크의 평면도이다.

도 17은 본 발명의 볼록형 연료 탱크의 평면도이다.

도 18은 본 발명의 볼록형 연료 탱크의 부분 확대도이다.

도 19는 본 발명의 오목형 연료 탱크의 평면도이다.

도 20은 종래의 시임 용접기를 이용한 연료 탱크의 제조 방법의 문제점을 설명하기 위한 평면도이다.

[부호의 설명]

1, 10, 24, 30, 40, 50, 60, 90, 100 : 연료 탱크

21 : 전극륜

2 : 인버스 면

3 : 인버스 변

4 : 인버스 점

5 : 인버스 각도

6 : 인버스 개시점

7 : 가상 인버스 점

8 : 용접 인버스 점

9 : 용접 인버스 각도

본 발명에 관한 연료 탱크의 제조 방법 및 연료 탱크의 각 실시 형태에 대해, 도면을 참조하면서 이하에 설명을 행한다. 본 발명에서는, 이하에 설명하는 인버스 구조를 갖는 복잡 형상의 금속제 연료 탱크를 시임 용접에 의해 제조하는 방법과, 이 방법에 의해 얻어지는 연료 탱크를 제공한다.

<인버스 구조와 인버스 변의 정의>

본 발명에 있어서의 인버스 구조 및 인버스 변의 정의에 대해, 도 1 및 도 2에 도시하는 십자형의 연료 탱크(1) 등을 예로 들어 설명한다.

본 발명에서는, 시임 용접 중에 연료 탱크가 시임 용접기(도시하지 않음. 예를 들어, 횡형 시임 용접기)의 전극륜보다도 후방의 연료 탱크 진입 불가 영역[인버스 영역 또는 부각(負角)이라고도 일컬어짐]에 진입하는 것과 같은 복잡 형상을 갖는 연료 탱크를,「인버스 구조를 갖는 연료 탱크」라 한다. 또한, 시임 용접의 최단 둘레 길이를 연결하는 선보다도 내측에 시임 용접을 행하는 경우, 이 영역을 인버스 면(2), 인버스 면(2) 내의 각 변부를 인버스 변(3), 그리고 각 인버스 면(2) 내의 변극점을 인버스 점(4)이라 정의한다.

또한, 각 인버스 점(4)의 각도를 인버스 각도(5)라 정의한다. 인버스 각도(5)는, 인버스 점(4)으로부터 보아 연료 탱크(1)의 외측을 향한 벽면 사이의 각 도를 말하고, 도 1 및 도 2의 예에서는, 90도 내지 180도의 범위 내로 되어 있다. 인버스 영역의 입구에 접촉하는 변극점(도 2에서 말하면, A, C, D, F, G, I, J, L의 각 점)을 인버스 개시점(6)이라 정의한다. 인버스 각도(5)가 90도를 초과하는 경우, 인버스 각도(5)가 90도가 되는 가상선을 긋고, 이 가상선에 기초하는 변극점을 가상 인버스 점(7)(후술)이라 정의한다. 상기 가상선은, 인버스 개시점(6)으로부터 다른 인버스 개시점(6)에 이르는 변(도 3에서 말하면, AB, DE, GH의 각 변)에 직각으로 긋고, 도 4에서 말하면 가상 인버스 점(7)은 점 C'가 된다. 인버스 영역 중을 용접하는 선의 변극점을 용접 인버스 점(8)이라 정의하고, 예를 들어 도 4에서 말하면, C"점이 된다. 용접 인버스 점(8)에 있어서의 가상선 사이의 각도를 용접 인버스 각도(9)라 정의한다. 오목형의 연료 탱크의 오목부에 대해서도, 마찬가지로 도 6에 도시하는 바와 같이 된다.

이 고려 방법은, 예를 들어 도 7 및 도 8에 도시하는 도넛 형상의 중공형 연료 탱크(10)에 대해서도 응용할 수 있고, 하기와 같이 정의할 수 있다.

즉, 종래의 용접기에서는, 중공형 연료 탱크(10)의 외주측밖에 용접할 수 없어, 그 내측에 용접선이 있는 경우에는 용접이 곤란했다. 따라서, 중공형 연료 탱크(10)의 중간 측면을 인버스 면(11), 중공형 연료 탱크(10)의 내주의 선을 인버스 변(12)이라 한다.

종래의 시임 용접기에서는, 전극륜보다도 용접기 본체측에 공간이 없어, 도 9에 도시되는 바와 같이 전극륜(202)보다도 후방측이, 용접물이 진입할 수 없는 영역(14a)이었다. 그로 인해, 시임 용접 중에 연료 탱크(도시하지 않음)가 용접기 본체(14)에 접촉하지 않는 간단한 구조의 연료 탱크밖에 시임 용접을 행할 수 없었다.

따라서, 본 발명에서는 도 10 및 도 11에 도시되는 바와 같이, 한 쌍의 전극륜(21)보다도 용접기 본체(22)측에 비간섭 공간(23)을 마련하여, 시임 용접 중의 연료 탱크(24)가 용접기 본체(22)에 접촉하는 것을 회피하고 있다. 그리고 이에 의해, 용접물 진입 불가 영역(25)을 용접기 본체(22)의 후방측으로 이동시켜, 연료 탱크(24)의 인버스 면, 즉 종래에는 용접 불가능했던 면의 시임 용접을 가능하게 하고 있다.

<본 발명의 실시 형태>

도 10은, 본 발명에 이용하는 횡형 시임 용접기의 일례를 도시하는 측면도이다. 도 10에 있어서, 부호 22는 이 횡형 시임 용접기의 용접기 본체를 도시하고, 부호 24는 연료 탱크를 도시하고, 부호 21은 전극륜을 도시하고 있다. 한 쌍의 전극륜(21)은, 그들 전극륜 직경이 R이다. 또한, 본 실시 형태의 횡형 시임 용접기는 와이어 시임 용접기이며, 비간섭 공간(23)의 수평 방향을 따른 전극륜(21)으로부터의 깊이 치수가 d로 되어 있다.

본 실시 형태의 연료 탱크의 제조 방법은, 시임 용접 중의 연료 탱크(24)가 용접기 본체(22)의 후방측 영역(26)[종래에는, 연료 탱크(24)가 진입할 수 없었던 영역]으로 진입하는 구조를 갖는 연료 탱크의 제조 방법이며, 연료 탱크(24)의 진입을 받아들이는 비간섭 공간(23)을 갖는 횡형 시임 용접기를 이용하여 시임 용접을 행한다.

본 실시 형태의 횡형 시임 용접기는, 시임 용접부의 양 측면을 한 쌍의 전극륜(21) 사이에 배치하고, 용접 비드가 수평이 되도록 배치된 용접기이다.

본 실시 형태에 있어서의 인버스 구조라 함은, 시임 용접 중에 자세 제어되는 연료 탱크(24)가 횡형 시임 용접기의 각 전극륜(21)보다도 후방측 영역(26)으로 진입하는 복잡 형상을 갖는 연료 탱크의 구조를 말한다.

시임 용접시에, 연료 탱크(24)를 도 11의 화살표의 방향으로 회전시킨다. 이때, 종래라면 용접기 본체(22)에 연료 탱크(24)가 접촉하여 시임 용접의 속행이 곤란했다. 그러나 본 실시 형태에서는, 연료 탱크(24)가 후방측 영역(26)으로 인입하는 것을 허용하는 비간섭 공간(23)을 마련하고 있으므로, 연료 탱크(24)와 용접기 본체(22)가 접촉하지 않는다. 따라서, 인버스 구조를 갖는 복잡 형상의 연료 탱크(24)를 연속해서 시임 용접할 수 있다.

비간섭 공간(23)은, 도 10에 도시하는 바와 같이 각 전극륜(21)의 후방측에 마련된 공간이며, 그 깊이 치수(d)가, 연료 탱크(24)의 최대 인버스 변의 길이 치수(Lmax)보다도 큰 것이 바람직하다.

연료 탱크(24)의 최대 인버스 변은, 연료 탱크(24)의 형상에 의해 정해지는 변이며, 시임 용접할 때에, 연료 탱크(24)가 비간섭 공간(23) 내에 인입할 때의 최대 회전 반경과 동일 치수를 갖는 변을 말한다.

용접기 본체(22)측에 마련한 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)를, 상기 최대 인버스 변의 길이 치수(Lmax)보다도 크게 함으로써, 시임 용접시에 연료 탱크(24)가 용접기 본체(22)에 접촉하는 것을 회피할 수 있다.

깊이 치수(d)는, 인버스 각도 또는 용접 인버스 각도를 90도보다도 크게 함으로써, 후술하는 식 (5) 또는 식 (6)과 같이 설정할 수 있다. 이 경우, 필요한 깊이 치수(d)를 최소한으로 억제할 수 있다. 또한, 용접기 본체(22)에 마련되는 비간섭 공간(23)의 높이 치수는, 이 비간섭 공간(23)에 진입하는 연료 탱크(24)의 높이 치수보다도 크게, 비간섭 공간(23)의 폭 치수는, 용접기 본체(22)의 폭 치수와 동일하게 해도 좋다.

또한, 본 발명을 적용하는 연료 탱크의 평면 형상은, 십자형, 볼록형, 오목형, L자형, E자형, H자형, C자형 중 어느 하나라도 상관없고, 다종 다양한 복잡 형상을 갖는 연료 탱크에 적용할 수 있다.

<소직경 전극>

인버스 변을 용접할 때에, 각 전극륜(21)과 연료 탱크(24)의 벽면의 접촉을 피하기 위해서는, 최대한 전극륜(21)의 외경을 소정 치수보다도 작게 하는 것이 바람직하다. 전극륜(21)의 외경이 소정 치수보다도 큰 경우, 연료 탱크(24)의 용접 플랜지의 폭 치수를 크게 할 수밖에 없게 된다.

이에 대해, 도 12에 도시하는 L형의 연료 탱크(27)의 인버스 점 주변을 용접하는 경우를 예로 들어 설명한다.

도 12에 도시하는 바와 같이, 각 전극륜(21)이 소정 치수보다도 큰 외경을 갖는 경우, 연료 탱크(27)의 벽면에 접근할 수 없어, 그 결과로서 상기 벽면과 각 전극륜(21)의 사이에 인버스 면(28)이 발생한다. 이러한 인버스 면(28)의 발생은, 차량 내부 공간의 유효 이용의 관점에서 바람직하지 않고, 따라서 각 전극륜(21)의 외경은 가능한 한 작은 쪽이 바람직하다. 단, 각 전극륜(21)의 외경이 작아지면, 단위 길이를 용접할 때의 전극 회전수가 증가하여, 구동계의 회전 부품의 손상이 빨라진다. 또한, 각 전극륜(21)의 외경을 크게 한 경우, 이것에 따라서 용접 하우징의 사이즈도 작게 해야 하지만, 급전, 가압, 수냉의 관점에서 불리해져, 자연히 각 전극륜(21)의 최소 직경이 제한되게 된다.

통상의 용접기의 전극륜의 외경은 300㎜ 전후이지만, 본 발명에서는 150㎜ 이하가 바람직하고, 가능하면 100㎜ 정도의 직경이 권장된다. 소직경화의 또 하나의 문제로서, 전극륜 자체의 손상을 생각할 수 있다. 전극륜의 외경이 절반이 되면, 단위 길이를 용접하는 데 필요한 회전수는 2배가 되어, 전극륜의 손모(損耗)도 2배 빨라진다. 이러한 손모의 가속이 발생하면, 용접 적정 범위에 현저한 변화가 발생하는 것이 예상된다. 따라서, 전극륜의 외경 변화가 없는 와이어 시임 용접기의 채용이, 본 발명에 있어서는 권장된다.

최근의 연료 탱크의 주류는, 자동차의 차체 저부에 배치되는 크랭크 샤프트를 둘러쌈으로써 공간을 절약할 수 있는 새들형 탱크(도 13 및 도 14 참조)이다. 이 새들형 탱크(30)를 용접하는 경우라도, 도 15에 도시하는 바와 같이, 새들부의 곡률(R)을 각 전극륜(21)의 외경 치수보다도 크게 할 필요가 있으므로, 새들부의 곡률(R)을 작게 하는 면에서도 전극륜(21)의 소직경화는 유리하다.

<볼록형 연료 탱크>

전술한 도 3은, 볼록형의 연료 탱크(40)의 평면도이고, 도 4 및 도 5는 그 부분 확대도이다. 도 4는 인버스 각도(41)가 90도를 초과하는 경우를 도시한다. 또한, 도 5는 인버스 각도(41)가 90도이지만, 용접 인버스 각도(9)가 90도를 초과하는 경우를 도시한다.

일반적으로, 금속제의 연료 탱크의 시임 용접은, 어퍼 쉘과 로워 쉘을 포갠 후의 플랜지부에 대해 행해진다. 볼록형의 연료 탱크(40)의 경우, 도 3에 도시되는 B-C-D의 변과 E-F-G의 변을 용접할 때에, 이 연료 탱크(40)의 벽면이 각 전극륜(21)에 접촉할 가능성이 있다. 따라서, 볼록형의 연료 탱크(40)의 인버스 변은, 도 3 중의 B-C-D를 연결하는 선과, E-F-G를 연결하는 선이다.

이들 각 변을, BC, CD, EF, FG로 나타낸다. 그리고 이들 중에서 최장의 변을 Lmax라 한 경우, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)가 d＞Lmax를 만족하는 것이면, 용접기 본체(22)에 연료 탱크(40)가 접촉하는 일 없이 용접 가능하다. 용접기 본체(22)는 한번 설치하면, 그 사양 변경이 곤란하다. 따라서, 부여된 용접기 본체(22)의 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)를 고려하여, 연료 탱크(40)의 형상을 설계해야 한다. 따라서, 인버스 점에 곡률(R)을 부여하는 방법을 이하에 설명한다.

도 3의 B-C-D의 부위를 확대 표시한 것이 도 4이다.

도 5에 도시하는 B→C→D의 경로가, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)를 가장 필요로 한다. B점의 위치로부터 D점의 위치로 직선적으로 용접하는 경우는, 인버스 영역을 통과하지 않으므로 비간섭 공간(23)은 불필요하다. 그 중간의 사례를, 도 5 중에 점선으로 나타냈다. 즉, 인버스 각도가 90도보다도 크고, B점으로부터 C"점을 경유하여 D점의 위치에 이르도록 용접하는 경우, 필요해지는 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)는 다음 식 (5)와 같이 나타내어진다. 이것은, C"→D로 이 를 때에, B점이 B'점을 향하도록 연료 탱크(40)가 이동하기 때문이다.

BC'의 길이×sin(90°?θ₁)?CC'의 길이×sin(θ₁＋θ₂) … (5)

또한, 용접 인버스 각도(9)를 90도보다 크게 한 경우도 마찬가지로, 필요해지는 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)는 다음 식 (6)으로 나타내어진다.

BC'의 길이×sin(90°?θ₁')?C'C"의 길이×sin(θ₁'＋θ₂') … (6)

<오목형 연료 탱크>

도 6에 도시한 오목형의 연료 탱크(50)를 시계 방향을 따라 용접하는 경우에 대해 생각한다. 이 경우, C점의 위치에서는 C점 및 G점 사이를 연결하는 선이 그리는 원, D점의 위치에서는 D점 및 H점 사이를 연결하는 선이 그리는 원, E점의 위치에서는 E점 및 A점 사이를 연결하는 선이 그리는 원, F점의 위치에서는 F점 및 B점 사이를 연결하는 선이 그리는 원으로 연료 탱크(50)가 회전한다. 이들 선을, CG, DH, EA, FB로 나타내면, 이들 길이 치수의 최대값(Lmax)보다도 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)를 크게 할 필요가 있다.

비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)를 짧게 하고자 하는 경우, 인버스 영역으로 들어가는 각도를 90°보다도 크게 하면 좋다. 즉, 도 6에 도시하는 바와 같이, C로부터 D를 향해 용접하는 것이 아니라, C로부터 D'를 향해 용접한다. 그때의 BC변에 대한 CD'의 각도를 α로 하면, 최대 치수(Lmax)_(C→D')는 다음 식 (7)로 나타내어진다.

Lmax_(C→D')＝CG의 길이×sinα … (7)

다음에, 연료 탱크에 있어서의 오목형 부분의 저변, 즉 도 6의 D'와 E'를 연결하는 선까지를 용접하는 경우를 생각한다. 이 경우의 최대 치수(Lmax)_(D'→E')는, CD의 깊이 치수로 결정된다.

즉, 하기 식 (8)에 의해 일의적으로 최대 치수(Lmax)_(D'→E')는 정해진다.

Lmax_(D'→E')＝CD의 길이 … (8)

또한, E'와 F를 연결하는 선까지를 용접하는 경우도, C로부터 D'까지를 용접하는 경우와 동일하게 생각할 수 있고, 하기 식 (9)에 의해 정해진다.

Lmax_(E'→F)＝BF의 길이×sinβ … (9)

이상의 설명과 같이, 오목형 부분을 용접하기 위해서는, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)는, 상기 Lmax_(C→D'), Lmax_(D'→E'), Lmax_(E'→F)의 최대값보다도 크게 하는 것이 필요하다.

<중공형 탱크>

도 16에 도시하는 바와 같은 중공형 탱크(60)에서는, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)를 결정하는 것은 코너부이며, 예를 들어 A점 및 E점 사이를 연결하는 직선 거리로 결정된다. A점과 E점의 각 코너부에 R(라운드)을 형성함으로써, 도 16에 도시하는 폭 치수(W)까지, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)를 얕게 하는 것이 가능하다.

또한, 이 연료 탱크(60)의 경우, 인버스 영역인 E점으로부터 H점을 연결하는 부분을 용접할 때에는, 전극륜(21)뿐만 아니라, 하우징도 인버스 영역에 들어가야 한다. 따라서, 하우징의 사이즈도 영향을 미친다.

게다가, 전극륜(21)을 인버스 영역에 들어가게 하기 위해서는, 상하 전극륜(21)을 상하로 개방시켰을 때에 연료 탱크(60)의 높이 치수 이상이 되도록, 개방시키는 것이 필요하다.

도 10 및 도 11에서 도시한 시임 용접기를 이용하여, 각종 형상의 연료 탱크를 제작하였다. 시임 용접기는, DC 또는 AC 인버터 방식의 와이어 시임 용접기로 하고, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d) 및 각 전극륜(21)의 외경 치수를 이하와 같이 하였다.

비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d) : 700㎜

전극륜(21)의 외경 : 100㎜

<제1 실시예 : 볼록형 연료 탱크>

도 17에 도시하는 평면 형상을 갖는 볼록형의 연료 탱크(80)를 제작하였다.

각 인버스 변의 길이 치수는, 다음과 같았다.

AB＝300㎜

BC＝300㎜

CD＝300㎜

EF＝300㎜

FG＝400㎜

이들 인버스 변의 최대 치수는 400㎜, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)는 700㎜이므로, 시임 용접이 가능했다. 또한, 시임 플랜지면은 2차원 구조였다.

<제2 실시예 : 볼록형 연료 탱크>

도 18에 도시되는 부분 형상을 갖는 볼록형 탱크(90)를 제작하였다.

각 인버스 변의 길이는, 도 17에서 도시한 것과 동일하다. 또한, 용접 인버스 각도는 136.5도로 하였다.

이들로부터, 전술한 식 (6)의 값은,

300㎜×sin(90°?20°)?134㎜×sin(20°＋30°)＝179㎜

비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)가 700㎜이므로, 시임 용접은 가능했다. 또한, 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)가 200㎜인 용접기에서도, 시임 용접은 가능했다.

<제3 실시예 : 오목형 연료 탱크>

도 19에 도시하는 평면 형상을 갖는 오목형의 연료 탱크(100)를 제작하였다. 오목 부분, 즉 인버스 영역의 깊이 치수는 300㎜였다.

B점으로부터 C점을 지나 인버스 저변의 D점을 향하는 경우의 각도(α)는, 120°였다. 또한, E점으로부터 F점을 지나 G점을 향하는 경우의 각도(β)도, 동일하게 120°였다. 이러한 조건으로부터, 인버스 변의 길이는 다음과 같이 계산된다.

인버스 입구측(CD) 용접시의 최대 치수(Lmax) :

CG×sinα＝800㎜×sin120°＝692㎜

인버스 깊이 : 300㎜

인버스 출구측(EF) 용접시의 최대 치수(Lmax) :

BF×sinβc＝600㎜×sin120°＝519㎜

이들 3개의 길이 치수 중에서 최대 치수는 692㎜로, 용접기 본체의 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)인 700㎜보다도 짧기 때문에, 제작이 가능했다. 또한, 이 연료 탱크(100)의 시임 플랜지면은, 2차원 구조였다.

<제4 실시예 : 새들형 형상을 갖는 오목형 연료 탱크>

도 13, 도 14에 도시한 새들형 형상의 오목형 연료 탱크(30)를 제작하였다.

인버스 영역의 폭 치수는 300㎜, 깊이 치수는 200㎜이다. 이 경우, 필요해지는 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)는 다음과 같이 계산된다.

CG : 650㎜

인버스 깊이 : 300㎜

BF : 650㎜

최대의 인버스 변의 길이는 700㎜로, 용접이 가능했다.

<제5 실시예 : 중공 형상을 갖는 연료 탱크>

도 7 및 도 8에서 도시한 중공형(도넛형)의 연료 탱크(10)를 제작하였다.

외측 치수가 1000㎜φ, 내측 치수가 600㎜φ이다. 연료가 들어가는 부분의 단면에서는, 폭 치수가 200㎜, 높이 치수가 100㎜였다. 이 연료 탱크(10)의 경우, 필요해지는 비간섭 공간(23)의 깊이 치수(d)는 200㎜이므로 제작이 가능했다. 또한, 상하 전극륜(21)을 개방하였을 때, 이들 전극륜(21) 사이에는 150㎜의 간극이 생기므로 100㎜ 깊이의 연료 탱크(10)를 제조할 수 있어, 본 발명의 효과가 확인되 었다.

이상, 본 발명의 바람직한 실시 형태 및 실시예를 설명하였지만, 본 발명은 이들에만 한정되는 일은 없다. 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 범위에서, 구성의 부가, 생략, 치환 및 그 밖의 변경이 가능하다. 본 발명은 전술한 설명에 의해 한정되는 일은 없고, 첨부한 청구범위에 의해서만 한정된다.

예를 들어, 상기 실시 형태 및 실시예에서는, 횡형 시임 용접기를 이용하였지만, 횡형 시임 용접기에 한정되지 않고, 그 밖의 타입의 시임 용접기를 이용해도 좋다.

본 발명은, 종래는 인버스 구조가 없는 단순 형상의 연료 탱크에만 적용되어 있었던 시임 용접을, 인버스 구조를 갖는 복잡한 형상의 연료 탱크로 적용 범위를 넓히는 것이며, 금속제 연료 탱크의 이용 확대를 도모하는 면에서 매우 중요하다.

Claims

시임 용접의 경로 중에 요철 부분이 있는 금속제의 연료 탱크를, 시임 용접기를 이용하여 제조하는 방법이며,

상기 시임 용접기에 대해 상기 연료 탱크의 상대 위치를 변화시키면서, 상기 연료 탱크와의 간섭을 피하는 비간섭 공간을 마련한 상기 시임 용접기를 이용하여 상기 시임 용접을 행하고,

상기 시임 용접을 150㎜ 이하의 외경을 갖는 전극륜을 이용하여 행하는 것을 특징으로 하는, 연료 탱크의 제조 방법.
제1항에 있어서, 상기 비간섭 공간의, 시임 용접점으로부터의 깊이 치수(d)를, 상기 연료 탱크의 상기 요철 부분의 최대 치수(Lmax)보다도 크게 설정하는, 연료 탱크의 제조 방법.
제2항에 있어서, 상기 연료 탱크의 인버스 영역인 오목 부분에서, 인버스 각도가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우,

인버스 점과 2개의 인버스 개시점의 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 가상 인버스 점 및 상기 각 인버스 개시점 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 중에서 가장 짧은 직선을 직선 a라 하고,

이 직선 a와 공유 관계에 있는 쪽의 인버스 개시점과, 상기 가상 인버스 점을 연결하는 직선을 직선 b라 하고,

상기 직선 a 및 상기 직선 b 사이의 각도를 θ₁이라 하고,

상기 인버스 점 및 상기 가상 인버스 점 사이를 연결하는 직선 c와, 상기 직선 b의 사이의 각도를 θ₂라 하고,

상기 각 인버스 개시점 중에서 상기 가상 인버스 점으로부터의 거리가 먼 쪽의 점을 B점이라 하고,

상기 인버스 점을 C점이라 하고,

상기 가상 인버스 점을 C'라 하여,

인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (1)로 구하는, 연료 탱크의 제조 방법.

Lmax＝BC'의 길이×sin(90°?θ₁)?CC'의 길이×sin(θ₁＋θ₂) … (1)
제2항에 있어서, 상기 연료 탱크의 인버스 영역인 오목 부분에 있어서, 용접 인버스 각도가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우,

용접 인버스 점과 2개의 인버스 개시점의 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 가상 인버스 점 및 상기 각 인버스 개시점 사이를 연결하는 2개의 직선 ; 중에서 가장 짧은 직선을 직선 a'라 하고,

이 직선 a'와 공유 관계에 있는 쪽의 인버스 개시점과, 상기 가상 인버스 점을 연결하는 직선을 직선 b라 하고,

상기 직선 a' 및 상기 직선 b 사이의 각도를 θ₁'라 하고,

상기 용접 인버스 점 및 상기 가상 인버스 점 사이를 연결하는 직선 c'와, 상기 직선 b의 사이의 각도를 θ₂'라 하고,

상기 각 인버스 개시점 중에서 상기 가상 인버스 점으로부터의 거리가 먼 쪽의 점을 B점이라 하고,

상기 가상 인버스 점을 C'점이라 하고,

상기 용접 인버스 점을 C"라 하여,

인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (2)로 구하는, 연료 탱크의 제조 방법.

Lmax＝BC'의 길이×sin(90°?θ₁')?C'C"의 길이×sin(θ₁'＋θ₂') … (2)
제2항에 있어서, 상기 연료 탱크가 인버스 영역을 갖고, 직선으로 연결된 오목 부분을 구성하는 BCDEFG에서, 인버스 개시점인 C점을 포함하는 인버스 변 CD와, 상기 C점에 이르기 전의 비인버스 변 BC의 사이의 각도(α)가 90도보다도 크고 또한 180도보다 작은 경우, 또한 인버스 개시점인 F점을 포함하는 인버스 변 EF와, 상기 F점에 이른 후의 비인버스 변 FG의 사이의 각도(β)가 90도보다도 크고 또한 180도보다 작은 경우,

상기 F점으로부터 보아 상기 C점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 B점이라 하고,

상기 C점으로부터 보아 상기 F점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 G점이 라 하여,

인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (3)으로 구하는, 연료 탱크의 제조 방법.

Lmax＝CG의 길이×sinα,

혹은, Lmax＝BF의 길이×sinβ … 식 (3)
제2항에 있어서, 상기 연료 탱크가 인버스 영역을 갖고, 직선으로 연결된 오목 부분을 구성하는 BCDEF에서, 인버스 개시점인 C점에 이르기 전의 비인버스 변 BC와, C점 통과 직후의 용접선의 사이의 각도(α')가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우, 또한 인버스 개시점인 F점에 이른 후의 비인버스 변 FG와, F점 통과 직전의 용접선의 사이의 각도(β')가 90도보다도 크고 또한 180도보다도 작은 경우,

상기 F점으로부터 보아 상기 C점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 B점이라 하고,

상기 C점으로부터 보아 상기 F점을 향하는 연장 방향에 있는 변극점을 G점이라 하여,

인버스 변의 최대 치수(Lmax)를 하기 식 (4)로 구하는, 연료 탱크의 제조 방법.

Lmax＝CG의 길이×sinα',

혹은, Lmax＝BF의 길이×sinβ' … 식 (4)
제1항에 있어서, 상기 연료 탱크의 평면 형상이, 십자형, 볼록형, 오목형, L자형, E자형, H자형, C자형 중 어느 하나인, 연료 탱크의 제조 방법.
삭제
제1항에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는, 연료 탱크.
평면에서 볼 때 내부에 용접부를 갖는 금속제의 연료 탱크를, 시임 용접기를 이용하여 제조하는 방법이며,

상기 용접부가, 시임 용접의 경로 중에 요철 부분 또는 곡률을 갖고,

상기 시임 용접기에 대해 상기 연료 탱크의 상대 위치를 변화시키면서, 상기 연료 탱크와의 간섭을 피하는 비간섭 공간을 마련한 상기 시임 용접기를 이용하여 상기 시임 용접을 행하고,

상기 시임 용접을 150㎜ 이하의 외경을 갖는 전극륜을 이용하여 행하는 것을 특징으로 하는, 연료 탱크의 제조 방법.
제10항에 있어서, 상기 연료 탱크의 평면 형상이 도넛형 또는 중공형인, 연료 탱크의 제조 방법.
제10항에 기재된 연료 탱크의 제조 방법에 의해 제조된 것을 특징으로 하는, 연료 탱크.