JP2016068880A - アルミニウム製燃料タンクの製造方法、アルミニウム製燃料タンク、及び鞍乗型車両 - Google Patents

Abstract

【課題】燃料タンクを構成する部材の寸法管理に余裕を持たせながら、溶接の精度を高めることができる、アルミニウム製燃料タンクの製造方法を提供する。【解決手段】アルミニウム製燃料タンクの製造方法は、第１パネル成型工程、第２パネル成型工程、組み合わせ工程、及び溶接工程を含む。組み合わせ工程において、第１パネル４１と第２パネル６１とを相互に組み合わせる際、第１フランジ４３、及び第２フランジ６３を対向させて、第２フランジ６３の端のうち第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８を有する状態とする。溶接工程において、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端とを溶接する。【選択図】図５

Description

本発明は、アルミニウム製燃料タンクの製造方法、アルミニウム製燃料タンク、及び鞍乗型車両に関する。詳しくは、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて成型される燃料タンクの製造方法、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて成型される燃料タンク、及び、アルミニウム製燃料タンクを有する鞍乗型車両に関する。

燃料タンクは、例えば、鞍乗型車両に備えられている。鞍乗型車両として、例えば、自動二輪車がある。

従来、燃料タンクの素材として、一般的には鉄が用いられている。燃料タンクの軽量化のため、燃料タンクの素材として、アルミニウムを主な材料とする素材（アルミニウムやアルミニウム合金）が用いられる場合もある。以下では、アルミニウムを主な材料とする素材を単にアルミニウムという場合がある。

例えば、特開２００６−１６８７１３号公報に開示される燃料タンクは、アルミニウムで形成された上部材及び下部材を有している。当該公報に開示される燃料タンクは、上部材と下部材の板厚は同じではない。燃料タンクの製造工程では、上部材が下部材を覆うように重ねられ、溶接により上部材と下部材とが接合される。

特開２００６−１６８７１３号公報

しかしながら、上記従来の燃料タンクは、上部材と下部材の溶接が難しいという問題がある。上部材と下部材の溶接が難しい理由として、アルミニウムの溶接自体が難しいという理由と、上部材と下部材との溶接の精度を保つため、上部材と下部材の寸法管理を厳格に行う必要があるという理由が挙げられる。

例えば、上部材と下部材とを溶接するため、上部材と下部材とを重ねると、寸法の誤差により、溶接する部分に隙間が生じる場合がある。隙間が大きい場合、上部材と下部材との溶接に高い精度を求めることができない。

溶接する部分に隙間が生じた場合には、隙間を修正しながら溶接を行うことが考えられる。例えば、上部材を下部材に押し付けて隙間を減らしながら溶接することが考えられる。しかしながら、下部材は中空であり、押し付けると変形する場合があるため隙間の修正は容易ではない。

また、溶接する部分を挟んで隙間を減らしながら溶接することも考えられる。しかしながら、溶接する部分を挟むには、上部材と下部材とを重ねた状態で、溶接する部分を内部と外部の両方から治具で挟む必要がある。上部材と下部材とを重ねた状態では、内部に治具を入れ難い。このため、溶接する部分を挟んで隙間を減らしながら溶接することは容易ではない。

上述のように、上記従来の燃料タンクは、上部材と下部材とを溶接する部分に隙間が生じると、隙間を修正することが難しく、溶接に高い精度を求めることが難しくなる。このため、上部材と下部材の隙間を抑えるよう寸法管理を厳格に行う必要がある。

また、板厚が異なる部材同士を溶接する際、板厚の薄い部材が板厚の厚い部材より速く溶融することがある。板厚の薄い部材が過剰に溶融すると、溶接ビードが狙いの位置に形成されなくなる場合がある。例えば、特開２００６−１６８７１３号公報の図１７に開示されているように、上部材の端と下部材の外面とを溶接する部分において、寸法の誤差により、上部材と下部材の重なり位置に誤差が生じる場合がある。このような状態で溶接を行うと、板厚の薄い上部材の端を正確に溶接できずに、上部材を過剰に溶融させ、溶接ビードが狙いの位置に形成されない場合がある。このため、上部材と下部材の重なり位置についても誤差を抑えるよう寸法管理を厳格に行う必要がある。

本発明の目的は、燃料タンクを構成する部材の寸法管理に余裕を持たせながら、溶接の精度を高めることができる、アルミニウム製燃料タンクの製造方法、アルミニウム製燃料タンク、及びアルミニウム製燃料タンクを有する鞍乗型車両を提供することである。

課題を解決するための手段及び発明の効果

本発明のアルミニウム製燃料タンクの製造方法は、第１工程、第２工程、第３工程、及び第４工程を備える。第１工程では、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、燃料を保持する空間を構成する第１パネルを成型する。第２工程では、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、前記空間を構成する、第１パネルよりも板厚の薄い第２パネルを成型する。第１工程は、第１−１工程を含む。第１−１工程では、燃料を保持する第１パネル本体及び第２パネルに組み合わせるための第１フランジを成型する。第２工程は、第２−１工程を含む。第２−１工程では、燃料を保持する第２パネル本体及び第１パネルに組み合わせるための第２フランジを成型する。第３工程では、第１フランジ及び第２フランジを対向させて、第２フランジの端のうち第１フランジの端より突出する余剰部を有する状態で第１パネルと第２パネルとを相互に組み合わせる。第４工程では、第１フランジの端と第２フランジの端とを溶接する。

本発明のアルミニウム製燃料タンクの製造方法においては、第１フランジ及び第２フランジを対向させ、第１フランジの端と第２フランジの端とを溶接して燃料タンクを製造する。第１フランジ及び第２フランジを対向させた状態で、第１フランジと第２フランジとの間に隙間が生じる場合には、第１フランジと第２フランジの隙間を減らす修正を行うことができる。具体的には、対向させた第１フランジと第２フランジを外部から治具等で挟むことで、第１フランジと第２フランジの間に生じている隙間を減らすことができる。このため、第１フランジと第２フランジの隙間方向の寸法管理に余裕を持たせながら、溶接の精度を高めることができる。

また、本発明では、第２フランジは、第１フランジの端より突出する余剰部を有する。第２フランジは、第１フランジに対して余剰部を有するように予め形成されているため、第１フランジ及び第２フランジに寸法の誤差が生じても、第１パネルと第２パネルを組み合わせた状態で第２フランジの端が第１フランジの端より突出する位置関係は保たれやすい。つまり、第１フランジ及び第２フランジに寸法の誤差が生じても、第１フランジの端が第２フランジの端に対して突出するような逆の位置関係になりにくい。このため、第１フランジ及び第２フランジの寸法の誤差を許容して溶接することができ、第１フランジと第２フランジの端の突出方向の寸法管理に余裕を持たせながら、溶接の精度を高めることができる。

更に、第２パネルは、第１パネルよりも板厚が薄いため、第１フランジの端と第２フランジの端を溶接すると、板厚の薄い第２フランジのほうが第１フランジよりも溶融しやすい。このため、第１フランジの端と第２フランジの端を溶接すると、第２フランジの余剰部は、第１フランジよりも速く溶融していく。その結果、第１フランジの端と第２フランジの端には、余剰部のない溶接ビードが形成され、第１フランジと第２フランジが接合される。

図１は、本発明の実施形態に係る自動二輪車を示す左側面図である。 図２は、本発明の実施形態に係るアルミニウム製燃料タンクを構成する第１パネルと第２パネルを示す斜視図である。 図３は、アルミニウム製燃料タンクの平面図である。 図４は、アルミニウム製燃料タンクの左側面図である。 図５は、図４のＡ―Ａ線において切断した背面断面図である。 図６は、第１パネルの平面図である。 図７は、第１パネルの左側面図である。 図８は、図７のＢ―Ｂ線において切断した背面断面図である。 図９は、第２パネルの平面図である。 図１０は、第２パネルの左側面図である。 図１１は、図９のＣ―Ｃ線において切断した側面断面図である。 図１２は、図１０のＤ―Ｄ線において切断した背面断面図である。 図１３は、本発明の実施形態に係るアルミニウム製燃料タンクの製造方法の第３工程のうち、第１パネルの上に第２パネルを配置する状態を示す左側面図である。 図１４は、図１３のＥ―Ｅ線において切断した背面断面図である。 図１５は、燃料タンクの製造方法の第３工程である組み合わせ工程において、第１パネルの上に第２パネルを配置した状態を示す左側面図である。 図１６は、図１５のＦ―Ｆ線において切断した拡大背面断面図である。 図１７は、図１５のＧ―Ｇ線において切断した拡大背面断面図である。 図１８は、燃料タンクの製造方法の第４工程である溶接工程において、図１５のＦ―Ｆ線において切断した部分とトーチＴとの位置関係を示す拡大背面断面図である。 図１９は、溶接工程において、図１５のＧ―Ｇ線において切断した部分とトーチＴとの位置関係を示す拡大背面断面図である。 図２０は、溶接工程において、図１５のＦ―Ｆ線において切断した部分を溶接した後の拡大背面断面図である。 図２１は、溶接工程において、図１５のＧ―Ｇ線において切断した部分を溶接した後の拡大背面断面図である。

［実施形態］
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態に係るアルミニウム製燃料タンクの製造方法、アルミニウム製燃料タンク、及び鞍乗型車両について説明する。本明細書において、鞍乗型車両とはパワーユニットを備えた二輪車、三輪車、又は四輪車をいう。本実施形態では、鞍乗型車両として、スポーツタイプの自動二輪車を例に説明する。図中同一または相当部分には、同一符号を付して、その説明は繰り返さない。

［全体構成］
まず、自動二輪車の全体構成について説明する。図１は、本発明の実施形態に係る自動二輪車１００の左側面図である。以下の説明では、前後及び左右は、自動二輪車１００のシート１９に着座した乗員から見た前後及び左右を意味する。以下の図において、矢印Ｆは自動二輪車１００の前方向を示し、矢印Ｂは自動二輪車１００の後方向を示す。矢印Ｒは自動二輪車１００の右方向を示し、矢印Ｌは自動二輪車１００の左方向を示す。矢印Ｕは自動二輪車１００の上方向を示す。

自動二輪車１００は、車体フレーム１０、パワーユニット１８、前輪２６、後輪２７、及びアルミニウム製燃料タンク３０を備えている。以下、アルミニウム製燃料タンク３０を単に燃料タンク３０という場合がある。

車体フレーム１０は、ヘッドパイプ１１、タンクフレーム１２、リアフレーム１３、及びリアアーム１４を含んでいる。ヘッドパイプ１１は自動二輪車１００の前部に配置されている。タンクフレーム１２は、左右一対に構成されている。タンクフレーム１２は、ヘッドパイプ１１からそれぞれ後方へ延びている。自動二輪車１００の側面視において、左右一対のタンクフレーム１２は、それぞれ下方に湾曲する部分を有している。タンクフレーム１２が湾曲する部分には、それぞれ左右一対のリアフレーム１３が接続されている。リアアーム１４は、タンクフレーム１２の後端に接続されている。

ヘッドパイプ１１にはステアリングシャフト１７が回転自在に挿入されている。ステアリングシャフト１７の上部にはハンドル１６が接続されている。ステアリングシャフト１７にはブラケット（図示せず）を介して左右一対のフロントフォーク１５が取り付けられている。フロントフォーク１５の下端には、前輪２６が回転自在に支持されている。ハンドル１６の操作に伴って、前輪２６は左右方向に回転する。

リアアーム１４の後端には、後輪２７が回転自在に支持されている。後輪２７は、パワーユニット１８の動力が伝達されることにより回転する。

燃料タンク３０は、タンクフレーム１２及びリアフレーム１３に取り付けられている。自動二輪車１００の側面視において、燃料タンク３０の後方には、シート１９が配置される。シート１９の前部は、燃料タンク３０の後部の一部を覆っている。

ハンドル１６の前方には、フロントカウル２１が配置される。ハンドル１６の後方には、カバー２２が配置される。カバー２２の後部は、燃料タンク３０の前部の一部を覆っている。カバー２２の下方には、左右一対のサイドカバー２３が配置されている。サイドカバー２３は、タンクフレーム１２及びリアフレーム１３に取り付けられている。サイドカバー２３は、自動二輪車１００の側面視において、燃料タンク３０の下部の一部を覆っている。

上述のように、シート１９、カバー２２及びサイドカバー２３は、燃料タンク３０の後部、前部及び側面の下部を取り囲むように覆っている。このため、燃料タンク３０のうち、シート１９、カバー２２及びサイドカバー２３で覆われている部分は、自動二輪車１００の側面視及び平面視において、外観に現れない。

［燃料タンク］
次に燃料タンク３０について説明する。図２は、燃料タンク３０を構成する第１パネル４１と第２パネル６１を示す斜視図である。図３は、燃料タンク３０の平面図である。図４は、燃料タンク３０の左側面図である。図５は、図４のＡ―Ａ線において切断した背面断面図である。本実施形態において、燃料タンク３０の上下、前後、左右は、燃料タンク３０を自動二輪車１００に配置した状態での上下、前後、左右をいうものとする。

まず、燃料タンク３０を構成する第１パネル４１及び第２パネル６１の概略について説明する。本実施形態では、第１パネル４１は、燃料タンク３０の上部を構成する。第２パネル６１は、燃料タンク３０の下部を構成する。まず第１パネル４１について説明する。図２に示すように、第１パネル４１は、第１パネル本体４２及び第１フランジ４３を含んでいる。第１パネル本体４２は、上面５１及び一対の側面５２を含んでいる。上面５１は、第１パネル本体４２の前部から後部にかけて上部を構成する。一対の側面５２は、第１パネル本体４２の前部から後部にかけて側部を構成する。側面５２は上面５１に連続して形成されている。一対の側面５２は、左右方向に対向する。

第１フランジ４３は、第１パネル本体４２の端に連続して形成されている。第１フランジ４３は、第１パネル本体４２の周囲を取り囲むように形成されている。第１フランジ４３の幅、つまり、第１フランジ４３の任意の端から第１パネル本体４２の端までの距離は、例えば、３ｍｍから１０ｍｍである。本実施形態では、第１フランジ４３の幅は５ｍｍである。第１フランジ４３は、第１パネル４１を第２パネル６１に組み合わせるために形成されている。

第１パネル本体４２には、段部５７が形成されている。段部５７は、第１パネル本体４２の全周に形成されている。段部５７では、階段状に一段、第１パネル本体４２の面の位置が変化する。段部５７での面の位置の変化量は、例えば、２ｍｍから５ｍｍである。例えば、上面５１の前部において、段部５７の近傍では、段部５７より前方の部分の面の位置は、段部５７より後方の部分の面の位置より、階段状に下方向に３ｍｍから４ｍｍ低くなっている。段部５７は、燃料タンク３０を自動二輪車１００に配置し、燃料タンク３０の後部、前部及び側面の下部にそれぞれシート１９、カバー２２及びサイドカバー２３を重ねた状態で、第１パネル４１と、シート１９、カバー２２及びサイドカバー２３との段差を小さくするために形成されている。言い換えると、段部５７は、燃料タンク３０を自動二輪車１００に配置した状態で、第１パネル４１のうち、シート１９、カバー２２及びサイドカバー２３で覆われる部分と、覆われずに自動二輪車１００の外観に現れる部分との境界となる。つまり、第１パネル本体４２のうち、段部５７よりも端寄りの部分、及び、第１フランジ４３は、燃料タンク３０を自動二輪車１００に配置した状態で、シート１９、カバー２２及びサイドカバー２３で覆われる部分となる。また、第１パネル本体４２のうち、段部５７で囲まれる部分は、燃料タンク３０を自動二輪車１００に配置した状態で、シート１９、カバー２２及びサイドカバー２３で覆われずに自動二輪車１００の外観に現れる部分となる。

第１パネル４１の上面５１には、開口４６が形成される。開口４６には、燃料給油部（図示せず）が取り付けられる。燃料給油部は、燃料給油口及び燃料給油口を開閉するキャップを備えている。

次に第２パネル６１について説明する。図２に示すように、第２パネル６１は、第２パネル本体６２及び第２フランジ６３を含んでいる。第２パネル本体６２は、基部７１と、前壁部７２を含んでいる。基部７１は、底部７３、前部７４、後部７５、及び一対の側部７６を有する。前壁部７２は、基部７１の前部７４に連続して形成されている。

第２フランジ６３は、第２パネル本体６２の端に連続して形成されている。第２フランジ６３は、第２パネル本体６２の周囲を取り囲むように形成されている。第２フランジ６３の幅、つまり、第２フランジ６３の任意の端から第２パネル本体６２の端までの距離は、例えば、３ｍｍから１０ｍｍである。本実施形態では、第２フランジ６３の幅は５ｍｍである。第２フランジ６３は、第２パネル６１を第１パネル４１に組み合わせるために形成されている。

第２パネル６１は、取り付け部７９、８１、及び８２を含んでいる。取り付け部７９、８１、及び８２は、燃料タンク３０をリアフレーム１３及びタンクフレーム１２に固定するための部分である。取り付け部８１、及び８２が形成される部分には、第２フランジ６３は形成されない。

第２パネル６１の底部７３には、開口６６が形成されている。開口６６には、支持体（図示せず）が取り付けられる。支持体は、燃料タンク３０の内部に配置される燃料ポンプ（図示せず）を支持する。

第１パネル４１及び第２パネル６１は、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、それぞれプレス成型される。プレス成型された第１パネル４１及び第２パネル６１は、相互に組み合わされ、第１フランジ４３及び第２フランジ６３の全周を溶接することにより接合される。取り付け部８１、及び８２が形成される部分には、第２フランジ６３は形成されないため、第１フランジ４３は取り付け部８１、及び８２に対して溶接される。

次に、図３、図４及び図５を参照して、燃料タンク３０について説明する。図３、図４及び図５には、左右一対のタンクフレーム１２及び左右一対のリアフレーム１３を仮想線で示している。仮想線は、燃料タンク３０がタンクフレーム１２及びリアフレーム１３に取り付けられた状態における、燃料タンク３０とタンクフレーム１２及びリアフレーム１３との位置関係を示している。

図３に示すように、燃料タンク３０を構成する第１パネル４１は、平面視において、前部の左右方向の幅が、後部の左右方向の幅よりも大きい形状を有している。第１パネル４１の一対の側面５２は、平面視において、第１パネル４１の前部から後部に向かうに従って、左右方向の間隔が徐々に減少する。燃料タンク３０は、左右一対のタンクフレーム１２及び左右一対のリアフレーム１３を跨ぐように取り付けられている。

第１パネル４１及び第２パネル６１は、接合部３２及び溶接部３３で接合されている。接合部３２は、第１パネル４１及び第２パネル６１の全周において、第１フランジ４３及び第２フランジ６３を溶接することで形成される。溶接部３３は、第１フランジ４３を取り付け部８１、及び８２に対して溶接することで形成される。

平面視では、段部５７は、第１パネル本体４２の前部及び後部に現れる。前部の段部５７より前方の部分には、燃料タンク３０が自動二輪車１００に配置された状態で、カバー２２が重ねられる。後部の段部５７より後方の部分には、シート１９が重ねられる。第１パネル本体４２の前部に設けられた段部５７より後方、かつ、第１パネル本体４２の後部に設けられた段部５７より前方の部分は、カバー２２及びシート１９で覆われないため、自動二輪車１００の外観に現れる。

図４に示すように、側面視において、第１パネル４１の上面５１は、上方に湾曲している。具体的には、第１パネル４１の前端と後端の間に位置する中間部５１１が最も高くなっている。上面５１は、前端から中間部５１１に向けて、上下方向の高さが徐々に高くなり、中間部５１１から後端に向けて、徐々に低くなる。

第１パネル４１の第１フランジ４３は、側面視において、前後方向の中間部４３１が下方に突出するように湾曲している。具体的には、第１フランジ４３は、前部から中間部４３１に向けて斜め下方に傾斜し、中間部４３１から後部に向けて斜め上方に傾斜している。燃料タンク３０は、第１フランジ４３がタンクフレーム１２及びリアフレーム１３に干渉しないように取り付けられる。

段部５７は、側面５２の前部では、上方から下方に向かって延びており、後部では、下方から上方に向かって延びている。側面５２の中央部では、上方に向かって湾曲している。側面５２の前部において上方から下方に向かって延びる段部５７と、側面５２の中央部において上方に向かって湾曲している段部５７との連結部５７Ａよりも前方かつ上方の部分には、カバー２２が重ねられる。側面５２の後部において下方から上方に向かって延びる段部５７と、側面５２の中央部において上方に向かって湾曲している段部５７との連結部５７Ｂよりも後方かつ上方の部分には、シート１９が重ねられる。側面５２の中央部において上方に向かって湾曲している段部５７よりも下方の部分には、サイドカバー２３が重ねられる。

図５に示すように、第１パネル４１及び第２パネル６１は、燃料タンク３０の内部に燃料を保持する空間３１を構成する。第１パネル４１は、燃料を保持する空間３１のうち上部を構成する。第２パネル６１は、燃料を保持する空間３１のうち下部を構成する。第１パネル４１の内面４４及び第２パネル６１の内面６４は、燃料を保持する空間３１に面している。第１パネル４１の外面４５及び第２パネル６１の外面６５は、燃料タンク３０の外部に面している。

燃料タンク３０を構成する第２パネル６１の基部７１は、左右のタンクフレーム１２及び左右のリアフレーム１３によって挟まれる空間に配置される。第２パネル６１の一対の側部７６のそれぞれの上部には、連結部７７が形成されている。断面視において、連結部７７は、基部７１の側部７６に対して燃料タンク３０の外部に向き、かつ下方に向いて湾曲するように形成されている。連結部７７は、第１パネル４１の側面５２の下部の形状及び左右方向の寸法に対応している。断面視において、左方の接合部３２のさらに左方にはサイドカバー２３が配置され、右方の接合部３２のさらに右方にはサイドカバー２３が配置される。

背面断面視において、第１パネル４１の側面５２の下部のうち、左右方向の間隔が最も広い部分は、燃料タンク３０を自動二輪車１００に配置した状態で、タンクフレーム１２及びリアフレーム１３の左右方向の外面の位置に対応する。このため、サイドカバー２３がタンクフレーム１２及びリアフレーム１３に取り付けられた状態で、第１パネル４１の側面５２とサイドカバー２３との段差を小さくすることができる。

［第１パネル］
次に、第１パネル４１及び第２パネル６１について詳細に説明する。まず、第１パネル４１について説明する。図６は、第１パネル４１の平面図である。図７は、第１パネル４１の左側面図である。図８は、図７のＢ―Ｂ線において切断した背面断面図である。図６に示すように、平面視において、第１パネル４１の前部から後部に向かうに従って、一対の側面５２の左右方向の間隔が徐々に減少する領域を第１領域Ａ１とする。図７に示すように、側面視において、第１パネル４１の前部から後部に向かうに従って、上面５１の上下方向の高さが徐々に減少する領域を第２領域Ａ２とする。

図７に示すように、第１パネル本体４２の側面５２には、稜部５５が形成されている。稜部５５は、第１パネル本体４２の上面５１と側面５２の境界に位置している。稜部５５は、第１パネル４１の外面４５が凸となっている。稜部５５は、第１パネル本体４２の前後方向に延びている。稜部５５の後部は、下方に向けて傾斜している。

第１パネル本体４２の側面５２には、凹部５８が形成されている。凹部５８は、第１パネル４１の外面４５が凹となっている曲面である。凹部５８は、稜部５５と段部５７に囲まれる領域に形成される。凹部５８は、側面視において、第１パネル本体４２の中央部から後方に延びている。凹部５８が側面視において後方に延びるとは、凹部５８が上下方向に幅を有しながら、側面５２の中央部から後方に向けて形成されている状態を意味する。

第１パネル本体４２の端には、第１フランジ４３が連続して形成されている。第１フランジ４３は、第１前フランジ４３Ａ、第１後フランジ４３Ｂ、及び第１側部フランジ４３Ｃを有する。第１前フランジ４３Ａ、第１後フランジ４３Ｂ及び第１側部フランジ４３Ｃは連続しており、第１パネル本体４２の周囲を取り囲むように形成されている。第１フランジ４３は、第１パネル４１及び第２パネル６１を組み合わせた状態で、第２フランジ６３の端が第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８（図１６、図１７参照）を有するように形成されている。

第１前フランジ４３Ａは、上面５１の前端に連続して形成されている。第１前フランジ４３Ａは、側面視では、上面５１の前端から、前方に延びている。第１前フランジ４３Ａの下端は、第１側部フランジ４３Ｃに連続している。

第１後フランジ４３Ｂは、上面５１の後端に連続して形成されている。第１後フランジ４３Ｂは、側面視では、上面５１の後端から、後方に延びている。第１後フランジ４３Ｂの下端は、第１側部フランジ４３Ｃに連続している。

第１側部フランジ４３Ｃは、側面５２の下端に連続して形成されている。第１側部フランジ４３Ｃは、側面視において、前部から中間部４３１に向けて斜め下方に傾斜する部分と、中間部４３１から後部に向けて斜め上方に傾斜する部分を有する。つまり、第１側部フランジ４３Ｃは、中間部４３１が下方に突出するように湾曲している。

図６に示すように、上面５１の前端には、第１前フランジ４３Ａが連続して形成されている。第１前フランジ４３Ａは、平面視では、上面５１の前端に沿って、左右方向に延びている。第１前フランジ４３Ａの右端及び左端は、第１側部フランジ４３Ｃに連続している。

上面５１の後端には、第１後フランジ４３Ｂが連続して形成されている。第１後フランジ４３Ｂは、平面視では、上面５１の後端に沿って、左右方向に延びている。第１後フランジ４３Ｂの右端及び左端は、第１側部フランジ４３Ｃに連続している。

図８に示すように、側面５２は、凸曲面５４Ａ、凸曲面５４Ｂ、及び凹曲面５３Ａを有する。凸曲面とは、背面断面視において、第１パネル４１の外面４５が凸となっている曲面である。凹曲面とは、背面断面視において、第１パネル４１の外面４５が凹となっている曲面である。

凹曲面５３Ａは、背面断面視において、凸曲面５４Ａと凸曲面５４Ｂとの間に形成される。凹曲面５３Ａは、凸曲面５４Ａ及び凸曲面５４Ｂを接続する。

第１パネル本体４２は、凹曲面５３Ｃを有する。凹曲面５３Ｃは、背面断面視において、凸曲面５４Ａの上方に形成される。凹曲面５３Ｃは、第１パネル本体４２の上面５１の一部を構成する。稜部５５は、凹曲面５３Ｃ及び凸曲面５４Ａを接続する。稜部５５は、背面断面視において、第１パネル本体４２の上面５１と側面５２の境界に位置している。

凹部５８は、凸曲面５４Ａの一部、凸曲面５４Ｂの一部、及び凹曲面５３Ａによって構成される。より具体的には、背面断面視における凸曲面５４Ａの頂点と、背面断面視における凸曲面５４Ｂの頂点とを結ぶ仮想線５８Ａに対して、凹曲面５３Ａは凹んだ位置に形成される。

側面５２の下端には、第１側部フランジ４３Ｃが連続して形成されている。第１パネル４１の左部に形成される第１側部フランジ４３Ｃは、左斜め下方に向かって延びている。背面断面視において、第１側部フランジ４３Ｃと側面５２とが連続する部分を通る鉛直方向の仮想線を仮想線Ｖ１とすると、仮想線Ｖ１と左方の第１側部フランジ４３Ｃとが成す開き角度Ｄ１は、３度から６０度の間で設定される。開き角度Ｄ１は、好ましくは、２０度から４０度となるように設定される。

同様に、第１パネル４１の右部に形成される第１側部フランジ４３Ｃは、右斜め下方に向かって延びている。背面断面視において、第１側部フランジ４３Ｃと側面５２とが連続する部分を通る鉛直方向の仮想線を仮想線Ｖ２とすると、仮想線Ｖ２と右方の第１側部フランジ４３Ｃとが成す開き角度Ｄ２は、３度から６０度の間で設定される。開き角度Ｄ１は、好ましくは、２０度から４０度となるように設定される。

［第２パネル］
次に、第２パネル６１について説明する。図９は、第２パネル６１の平面図である。図１０は、第２パネル６１の左側面図である。図１１は、図９のＣ―Ｃ線において切断した側面断面図である。図１２は、図１０のＤ―Ｄ線において切断した背面断面図である。

図９に示すように、第２パネル６１は、第２パネル本体６２及び第２フランジ６３を含んでいる。第２パネル本体６２は、基部７１と、前壁部７２を含んでいる。平面視において、基部７１が形成されている前後方向の領域を第３領域Ａ３とする。

第３領域Ａ３において、基部７１を構成する一対の側部７６には、それぞれ連結部７７が形成されている。左方の連結部７７は、左右方向に幅を有し、前後方向に延びている。右方の連結部７７は、左右方向に幅を有し、前後方向に延びている。

第２パネル本体６２の端には、第２フランジ６３が連続して形成されている。第２フランジ６３は、第２前フランジ６３Ａ、第２後フランジ６３Ｂ、及び第２側部フランジ６３Ｃを有する。第２前フランジ６３Ａ、第２後フランジ６３Ｂ及び第２側部フランジ６３Ｃは連続しており、第２パネル本体６２の周囲を取り囲むように形成されている。第２フランジ６３は、第１パネル４１及び第２パネル６１を組み合わせた状態で、第２フランジ６３の端が第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８（図１６、図１７参照）を有するように形成されている。

第２前フランジ６３Ａは、前壁部７２の前端に連続して形成されている。第２前フランジ６３Ａは、平面視では、前壁部７２の前端から、前方に延びている。第２前フランジ６３Ａは、取り付け部８２には形成されていない。第２前フランジ６３Ａの左端及び右端は、第２側部フランジ６３Ｃに連続している。

第２後フランジ６３Ｂは、基部７１の後端に連続して形成されている。第２後フランジ６３Ｂは、平面視では、基部７１の後端から、後方に延びている。第２後フランジ６３Ｂの左端及び右端は、第２側部フランジ６３Ｃに連続している。

第２側部フランジ６３Ｃは、前壁部７２及び基部７１の左右端に連続して形成されている。第３領域Ａ３においては、第２側部フランジ６３Ｃは、基部７１の連結部７７に連続して形成されている。尚、第３領域Ａ３においては、第２側部フランジ６３Ｃは下方に向けて形成されているため、平面視では、幅が狭く見えている。

図１０に示すように、第３領域Ａ３において、基部７１を構成する一対の側部７６には、連結部７７が形成されている。

前壁部７２は、基部７１の前部７４に連続して形成されている。前壁部７２の前端には、第２前フランジ６３Ａが連続して形成されている。第２前フランジ６３Ａは、側面視では、前壁部７２の前端から、前方に延びている。

基部７１の後端には、第２後フランジ６３Ｂが連続して形成されている。第２後フランジ６３Ｂは、側面視では、基部７１の後端から、後方に延びている。

前壁部７２の下端、及び基部７１の連結部７７の下端には、第２側部フランジ６３Ｃが連続して形成されている。第２側部フランジ６３Ｃは、前部と後部の間の中間部６３１が下方に突出するように湾曲している。第２側部フランジ６３Ｃは、取り付け部８１には形成されていない。

図１１に示すように、側面断面視において、前壁部７２の左右の端は、前壁部７２の左右方向の中央部よりも前方に突出している。つまり、前壁部７２の内面６４は、左右方向の中央部が、左右方向の両端よりも後方に突出する凸となっている。

図１２に示すように、基部７１を構成する一対の側部７６のそれぞれの上部には、連結部７７が形成されている。

連結部７７は、基部７１の側部７６に対してそれぞれ外向きに湾曲している。外向きに湾曲するとは、左方の連結部７７については、左方に湾曲するように形成され、連結部７７の端が、左斜め下方に向けて延びている状態をいう、また、右方の連結部７７については、右方に湾曲するように形成され、連結部７７の端が、右斜め下方に向けて延びている状態をいう。湾曲している連結部７７の端には、第２側部フランジ６３Ｃが連続して形成されている。

湾曲している連結部７７の端に第２側部フランジ６３Ｃが形成されるため、第２側部フランジ６３Ｃは、基部７１の側部７６に対して角度を有している。側部７６の外面６５と第２側部フランジ６３Ｃの外面６５とが成す角度を開き角度Ｄ３とする。開き角度Ｄ３は、第１パネル４１に形成される第１側部フランジ４３Ｃの開き角度Ｄ１及びＤ２に対応させて、３度から６０度の間で設定される。開き角度Ｄ３は、好ましくは、２０度から４０度となるように設定される。

第２パネル本体６２と第２フランジ６３とを接続する連結部７７の曲率半径Ｒは、６ｍｍから１２ｍｍに設定される。曲率半径Ｒは、具体的には、連結部７７が基部７１の側部７６に対して外向きに湾曲している部分の外面６５の曲率半径とする。

［製造方法］
次に、燃料タンク３０の製造方法について説明する。製造方法は、第１パネル成型工程（第１工程）、第２パネル成型工程（第２工程）、組み合わせ工程（第３工程）、及び溶接工程（第４工程）を含む。

［第１パネル成型工程（第１工程）］
第１パネル成型工程は、上記説明した第１パネル４１を成型する工程である。第１パネル４１は、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、プレス加工により成型される。具体的には、第１パネル本体４２及び第１フランジ４３をプレス加工で成型する。第１パネル本体４２及び第１フランジ４３の具体的な形状は、上述した通りである。第１フランジ４３は、第１パネル４１及び第２パネル６１を組み合わせた状態で、第２フランジ６３の端が第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８（図１６、図１７）を有するように形成される。本実施形態の第１パネル４１は、アルミニウムを主な材料とする１枚の板金を用いて、プレス加工により成型される。

第１パネル４１の成型に用いる板金は、強度及び加工性を考慮して、Ａｌ（純アルミニウム）、Ａｌ−Ｍｇ系合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金を用いることが好ましい。

燃料タンク３０の軽量化のためには、第１パネル４１の板厚を薄くすることが好ましい。第１パネル４１の板厚は、加工性及び燃料タンク３０に要求される強度を考慮して決定される。

［第２パネル成型工程（第２工程）］
第２パネル成型工程は、上記説明した第２パネル６１を成型する工程である。第２パネル６１は、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、プレス加工により成型される。具体的には、第２パネル本体６２及び第２フランジ６３をプレス加工で成型する。第２パネル本体６２及び第２フランジ６３の具体的な形状については、上述した通りである。第２フランジ６３は、第１パネル４１及び第２パネル６１を組み合わせた状態で、第２フランジ６３の端が第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８（図１６、図１７）を有するように形成される。

第２パネル６１の成型に用いる板金は、第１パネル４１と同様に、強度及び加工性を考慮して、Ａｌ（純アルミニウム）、Ａｌ−Ｍｇ系合金またはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ系合金を用いることが好ましい。

燃料タンク３０の軽量化のためには、第２パネル６１の板厚を薄くすることが好ましい。第２パネル６１の板厚は、加工性及び燃料タンク３０に要求される強度を考慮して決定される。

図１２に示すように、第２パネル本体６２の成型において、連結部７７が形成される部分における、第２パネル本体６２に対する第２フランジ６３の開き角度Ｄ３は、２０度から４０度となるように設定される。具体的には、第２パネル本体６２に対する第２フランジ６３の開き角度Ｄ３が、２０度から４０度となるように、連結部７７の湾曲部分の角度が設定される。

図１２に示すように、第２パネル本体６２の成型において、第２パネル本体６２と第２フランジ６３との接続部分である連結部７７の曲率半径Ｒは、６ｍｍから１２ｍｍとなるように設定される。

第２パネル６１は、一枚の板金をプレス加工して成型してもよく、プレス加工した複数の部材を接合して形成してもよい。例えば、第２パネル６１を構成する基部７１と前壁部７２を別々にプレス加工で成型してもよい。別々にプレス加工で成型した基部７１と前壁部７２を溶接手段で接合して第２パネル６１を形成する。基部７１と前壁部７２の溶接には、ＭＩＧ溶接などのアーク溶接手段や、レーザー溶接手段を用いることができる。第２パネル６１を３つ以上の部分に分けて成型し、これらを接合して第２パネル６１を形成してもよい。

［組み合わせ工程（第３工程）］
図１３は、組み合わせ工程において、第１パネル４１の上に第２パネル６１を配置する状態を示す左側面図である。図１４は、図１３のＥ―Ｅ線において切断した背面断面図である。図１５は、組み合わせ工程において、第１パネル４１の上に第２パネル６１を配置した状態を示す左側面図である。図１６は、図１５のＦ―Ｆ線において切断した拡大背面断面図である。図１７は、図１５のＧ―Ｇ線において切断した拡大背面断面図である。

組み合わせ工程は、第１フランジ４３及び第２フランジ６３を対向させて、第１パネル４１と第２パネル６１とを相互に組み合わせる工程である。

図１３に示すように、第１パネル４１と第２パネル６１とを相互に組み合わせる際には、第１パネル４１の上方に第２パネル６１を配置する。

図１４に示すように、第１パネル４１の上方に第２パネル６１を配置した状態においては、第１パネル４１の第１フランジ４３と第２パネル６１の第２フランジ６３を対向させる。具体的には、第１パネル本体４２の内面４４に連続する第１フランジ４３の第１面４７と第２パネル本体６２の内面６４に連続する第２フランジ６３の第２面６７とを対向させる。

図１５に示すように、第１パネル４１の上方に第２パネル６１を配置した状態から、第１パネル４１の上に第２パネル６１を配置して、第１パネル４１と第２パネル６１とを相互に組み合わせる。第１パネル４１と第２パネル６１とを相互に組み合わせた状態では、第１パネル４１と第２パネル６１は、全周において、第２フランジ６３の端のうち第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８を有する状態となる。尚、取り付け部８１、及び８２では、第２フランジ６３は形成されていないため、余剰部７８は形成されない。

図１６に示すように、第３領域Ａ３においては、第１パネル４１の第１側部フランジ４３Ｃと第２パネル６１の第２側部フランジ６３Ｃが相互に組み合わされる。余剰部７８は、第２側部フランジ６３Ｃの端のうち、第１側部フランジ４３Ｃの端より突出する部分となる。

図１７に示すように、第３領域以外の領域においても、第１パネル４１の第１側部フランジ４３Ｃは、第２パネル６１の第２側部フランジ６３Ｃと相互に組み合わされる。余剰部７８は、第２側部フランジ６３Ｃの端のうち、第１側部フランジ４３Ｃの端より突出する部分となる。

図示は省略するが、第１パネル４１の第１前フランジ４３Ａは、第２パネル６１の第２前フランジ６３Ａと相互に組み合わされる。余剰部７８は、第２前フランジ６３Ａの端のうち、第１前フランジ４３Ａの端より突出する部分となる。また、第１パネル４１の第１後フランジ４３Ｂは、第２パネル６１の第２後フランジ６３Ｂと相互に組み合わされる。余剰部７８は、第２後フランジ６３Ｂの端のうち、第１後フランジ４３Ｂの端より突出する部分となる。

［溶接工程（第４工程）］
図１８は、溶接工程において、図１５のＦ―Ｆ線において切断した部分とトーチＴとの位置関係を示す拡大背面断面図である。図１９は、溶接工程において、図１５のＧ―Ｇ線において切断した部分とトーチＴとの位置関係を示す拡大背面断面図である。図２０は、溶接工程において、図１５のＦ―Ｆ線において切断した部分を溶接した後の拡大背面断面図である。図２１は、溶接工程において、図１５のＧ―Ｇ線において切断した部分を溶接した後の拡大背面断面図である。

溶接工程は、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端とを溶接する工程である。図１８及び図１９に示すように、溶接工程において、余剰部７８を溶接するとき、第２フランジ６３を延長した仮想面Ｐに対して第１フランジ４３側にトーチＴを配置する。仮想面Ｐに対して第１フランジ４３側にトーチＴを配置して溶接することで、余剰部７８が形成された状態でも、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端を適切に溶接することができる。これに対して、例えば、図１９において、仮想面Ｐに対して第２フランジ６３側にトーチＴを配置すると、トーチＴから第１フランジ４３へのアークが第２フランジ６３で妨げられ、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端とを適切に溶接することが難しくなる。尚、溶接においては、ＭＩＧ溶接手段やレーザー溶接手段を用いることが好ましい。

図２０及び図２１に示すように、本実施形態では、第２パネル６１の板厚は、第１パネル４１の板厚よりも薄い。第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端を溶接すると、板厚の薄い第２フランジ６３のほうが第１フランジ４３よりも溶融しやすい。このため、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端を溶接すると、第２フランジ６３の余剰部７８は第１フランジ４３の端よりも速く溶融していき、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端には溶接ビード９０が形成される。溶接ビード９０には、余剰部７８は残っていない。溶接ビード９０は接合部３２を形成する。

尚、第１パネル４１の上に第２パネル６１を配置しているため、第１フランジ４３及び第２フランジ６３を溶接すると、溶接ビード９０が重力の作用によって第１フランジ４３及び第２フランジ６３の先端に形成されやすい。

第１フランジ４３と第２フランジ６３とを溶接する前に、第１フランジ４３と第２フランジ６３とを仮固定してもよい。第１フランジ４３と第２フランジ６３とを仮固定する方法としては、例えば、第１フランジ４３と第２フランジ６３に仮固定用の部材を予め形成しておき、この部材を溶接することで第１フランジ４３と第２フランジ６３とを仮固定する。第１フランジ４３と第２フランジ６３とを溶接で固定した後、仮固定用の部材は除去する。第１フランジ４３と第２フランジ６３とを直接、仮固定してもよい。

［本実施形態の効果］
以上説明した本実施形態に係る燃料タンク３０の製造方法は、第１パネル成型工程（第１工程）、第２パネル成型工程（第２工程）、組み合わせ工程（第３工程）、及び溶接工程（第４工程）を含む。第１パネル成型工程は、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、燃料を保持する空間３１を構成する第１パネル４１を成型する。第１パネル成型工程は、燃料を保持する第１パネル本体４２及び第２パネル６１に組み合わせるための第１フランジ４３を成型する工程を含む。第２パネル成型工程は、アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、空間３１を構成する、第１パネル４１よりも板厚の薄い第２パネル６１を成型する。第２パネル成型工程は、燃料を保持する第２パネル本体６２及び第１パネル４１に組み合わせるための第２フランジ６３を成型する工程を含む。組み合わせ工程は、第１フランジ４３及び第２フランジ６３を対向させて、第２フランジ６３の端のうち第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８を有する状態で第１パネル４１と第２パネル６１とを相互に組み合わせる。溶接工程は、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端とを溶接する。

本実施形態によれば、組み合わせ工程で第１フランジ４３及び第２フランジ６３を組み合わせたときに、第１フランジ４３と第２フランジ６３の間に隙間が生じても、第１フランジ４３と第２フランジ６３を挟んで変形させることで、隙間を減らす修正を行うことができる。具体的には、対向させた第１フランジ４３と第２フランジ６３を外部から治具等で挟むことで、第１フランジ４３と第２フランジ６３を変形させ、第１フランジ４３と第２フランジ６３の間に生じている隙間を減らすことができる。このため、第１フランジ４３と第２フランジ６３の隙間方向の寸法管理に余裕を持たせながら、溶接の精度を高めることができる。

また、本実施形態では、第２フランジ６３は、第１フランジ４３の端より突出する余剰部７８を有する。第２フランジ６３は、第１フランジ４３に対して余剰部７８を有するように予め形成されているため、第１フランジ４３及び第２フランジ６３に寸法の誤差が生じても、第１パネル４１と第２パネル６１を組み合わせた状態で第２フランジ６３の端が第１フランジ４３の端より突出する位置関係は保たれやすい。つまり、第１フランジ４３及び第２フランジ６３に寸法の誤差が生じても、第１フランジ４１の端が第２フランジ６３の端に対して突出するような逆の位置関係になりにくい。このため、第１フランジ４３及び第２フランジ６３の寸法の誤差を許容して溶接することができ、第１フランジ４３と第２フランジ６３の端の突出方向の寸法管理に余裕を持たせながら、溶接の精度を高めることができる。

更に、第２パネル６１は、第１パネル６１よりも板厚が薄いため、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端を溶接すると、板厚の薄い第２フランジ６３のほうが第１フランジ４３よりも溶融しやすい。このため、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端を溶接すると、第２フランジ６３の余剰部７８は、第１フランジ４３よりも速く溶融していく。その結果、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端には、余剰部７８のない溶接ビード９０が形成され、第１フランジ４３と第２フランジ６３が接合される。

本実施形態に係る燃料タンク３０の製造方法は、組み合わせ工程において、第１パネル本体４２の内面４４に連続する第１フランジ４３の第１面４７と第２パネル本体６２の内面６４に連続する第２フランジ６３の第２面６７とを対向させる。

本実施形態によれば、第１フランジ４３と第２フランジ６３の間に隙間が生じた場合でも、第１フランジ４３と第２フランジ６３を挟んで隙間を減らす修正を行うことができる。このため、第１フランジ４３と第２フランジ６３の隙間方向の寸法管理に余裕を持たせることができる。

本実施形態に係る燃料タンク３０の製造方法は、第２パネル成型工程において、第２パネル６１本体に対する第２フランジ６３の開き角度Ｄ３が２０度から４０度となるように設定される。

第１フランジ４３と第２フランジ６３を水平方向に張り出すと溶接の作業性や修正は行いやすくなる。しかしながら、燃料タンクの幅を広げられない場合は、燃料タンクの容量を確保できない。反対に、第１フランジ４３と第２フランジ６３を下方に張り出すと溶接の作業性や修正は行いにくくなるが、燃料タンクの容量は確保できる。本実施形態によれば、第２パネル６１本体に対する第２フランジ６３の開き角度Ｄ３が２０度から４０度に設定される。このため、燃料タンク３０の容量を確保しながら、第１パネル４１と第２パネル６１の隙間の修正や、溶接の修正を行うための作業空間を確保することができる。

尚、第１フランジ４３の開き角度Ｄ１及びＤ２と、第２フランジ６３の開き角度Ｄ３は同じ角度とすることで、第１フランジ４３及び第２フランジ６３を組み合わせたときに、第１フランジ４３と第２フランジの間に隙間が生じにくくすることができる。また、第１フランジ４３の開き角度Ｄ１及びＤ２を第２フランジ６３の開き角度Ｄ３より小さくすることによっても、第１フランジ４３及び第２フランジ６３を組み合わせたときに、第１フランジ４３と第２フランジの間に隙間が生じにくくすることができる。

本実施形態に係る燃料タンク３０の製造方法は、第２パネル成型工程において、第２パネル本体６２と第２フランジ６３との接続部分である連結部７７の曲率半径が６ｍｍから１２ｍｍに設定される。

第１フランジ４３と第２フランジ６３を水平方向に張り出すと溶接の作業性や修正は行いやすくなる。しかしながら、燃料タンクの幅を広げられない場合は、燃料タンクの容量を確保できない。反対に、第１フランジ４３と第２フランジ６３を下方に張り出すと溶接の作業性や修正は行いにくくなるが、燃料タンクの容量は確保できる。本実施形態によれば、第２パネル本体６２と第２フランジ６３との接続部分の曲率半径が６ｍｍから１２ｍｍに設定される。このため、燃料タンク３０の容量を確保しながら、第１パネル４１と第２パネル６１の隙間の修正や、溶接の修正を行うための作業空間を確保することができる。

本実施形態に係る燃料タンク３０の製造方法は、組み合わせ工程において、第１パネル４１の上に第２パネル６１が配置される。

本実施形態によれば、第１パネル４１の上に第２パネル６１を配置し、この状態で溶接を行う。これにより、溶接の際に重力の影響で溶接ビード９０が第１フランジ４３と第２フランジ６３の端に形成されやすくなり、燃料タンク３０の気密性を高めやすい。

本実施形態に係る燃料タンク３０の製造方法は、溶接工程において、余剰部７８を溶接するとき、第２フランジ６３を延長した仮想面Ｐに対して第１フランジ４３側にトーチＴが配置される。

本実施形態によれば、このようにトーチＴを配置することで、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端をトーチＴで狙いやすい。

本実施形態に係る燃料タンク３０の製造方法は、溶接工程において、ＭＩＧ溶接手段やレーザー溶接手段が用いられる。

本実施形態によれば、ＭＩＧ溶接やレーザー溶接手段は、アルミニウムの溶接に適しているため、溶接を精度よく行うことができる。

本実施形態に係る燃料タンクの製造方法で製造されたアルミニウム製燃料タンク３０は、第１パネル４１の板厚より第２パネル６１の板厚を薄くしている。また、溶接の精度を高くすることができるため、気密性の高いアルミニウム製燃料タンク３０とすることができる。

本実施形態に係る燃料タンク３０は、第１フランジ４３の端と第２フランジ６３の端の接合部３２に溶接ビード９０を有するため、気密性の高いアルミニウム製燃料タンク３０とすることができる。

本実施形態に係る燃料タンク３０を有する鞍乗型車両１００は、軽量化されたアルミニウム製燃料タンク３０を有しているため、走行性能が良好となる。

［変形例］
本発明に係るアルミニウム製燃料タンクの製造方法、アルミニウム製燃料タンク、及び鞍乗型車両は、上記説明した本実施形態に限定されない。例えば、本実施形態では、第１パネル４１は、燃料タンク３０の上部を構成し、第２パネル６１は、燃料タンク３０の下部を構成するが、これに限定されない。第１パネル４１及び第２パネル６１は、燃料タンク３０を構成する部材であればよい。つまり、板厚の異なる第１パネル４１及び第２パネル６１を溶接することで、燃料タンク３０の少なくとも一部が構成されればよい。例えば、第１パネル４１が、燃料タンク３０の下部を構成し、第２パネル６１が、燃料タンク３０の上部を構成してもよい。

第１パネル成型工程で成型される第１パネル４１と、第２パネル成型工程で成型される第２パネル６１はこの順序で成型する必要はなく、第２パネル６１を先に成型してもよいし、同時にこれらを成型してもよい。

燃料タンク３０の形状は本実施形態の形状に限定されない。図示した形状以外の外形を備えていてもよい。また、第１パネル４１と第２パネル６１の接合部３２となる第１フランジ４３及び第２フランジ６３の位置は、例えば、鞍乗り型車両の意匠や構成部品のレイアウトなどを考慮し、他の位置に配置してもよい。

本実施形態では、鞍乗型車両としてツアラータイプの自動二輪車１００について説明したが、例えば、ツアラータイプ以外の自動二輪車であってもよいし、３輪又は４輪の鞍乗型車両であってもよい。

以上、本発明の実施形態を説明したが、上述した実施形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。よって、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施形態を適宜変形して実施することが可能である。

１００ 自動二輪車
３０ 燃料タンク
４１ 第１パネル
４２ 第１パネル本体
４３ 第１フランジ
６１ 第２パネル
６２ 第２パネル本体
６３ 第２フランジ

Claims (11)

1. アルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   第１工程）アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、燃料を保持する空間を構成する第１パネルを成型する工程と、
   第２工程）アルミニウムを主な材料とする板金を用いて、前記空間を構成する、前記第１パネルよりも板厚の薄い第２パネルを成型する工程と、
   を備え、
   前記第１工程は、
   第１−１工程）燃料を保持する第１パネル本体、及び前記第２パネルに組み合わせるための第１フランジを成型する工程、
   を含み、
   前記第２工程は、
   第２−１工程）燃料を保持する第２パネル本体、及び前記第１パネルに組み合わせるための第２フランジを成型する工程、
   を含み、
   前記製造方法は、さらに、
   第３工程）前記第１フランジ、及び前記第２フランジを対向させて、前記第２フランジの端のうち前記第１フランジの端より突出する余剰部を有する状態で前記第１パネルと前記第２パネルとを相互に組み合わせる工程と、
   第４工程）前記第１フランジの端と前記第２フランジの端とを溶接する工程と、
   を備えるアルミニウム製燃料タンクの製造方法。
2. 請求項１に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   前記第３工程において、前記第１パネル本体の内面に連続する前記第１フランジの第１面と前記第２パネル本体の内面に連続する前記第２フランジの第２面とを対向させる、アルミニウム製燃料タンクの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２のいずれか１項に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   前記第２―１工程において、前記第２パネル本体に対する前記第２フランジの開き角度が３度から６０度に設定されるアルミニウム製燃料タンクの製造方法。
4. 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   前記第２−１工程において、前記第２パネル本体と前記第２フランジとの接続部分の曲率半径が６ｍｍから１２ｍｍに設定されるアルミニウム製燃料タンクの製造方法。
5. 請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   前記第３工程において、前記第１パネルの上に前記第２パネルが配置されるアルミニウム製燃料タンクの製造方法。
6. 請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   前記第４工程において、前記余剰部を溶接するとき、前記第２フランジを延長した仮想面に対して前記第１フランジ側にトーチが配置されるアルミニウム製燃料タンクの製造方法。
7. 請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   前記第４工程において、アーク溶接が用いられるアルミニウム製燃料タンクの製造方法。
8. 請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法であって、
   前記第４工程において、レーザー溶接が用いられるアルミニウム製燃料タンクの製造方法。
9. 請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のアルミニウム製燃料タンクの製造方法で製造されたアルミニウム製燃料タンク。
10. 請求項９に記載のアルミニウム製燃料タンクであって、前記第１フランジの端と前記第２フランジの端に溶接ビードを有する、アルミニウム製燃料タンク。
11. 請求項９又は請求項１０に記載のアルミニウム製燃料タンクを有する鞍乗型車両。
    

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