JP2006143180A - 車体フレーム及び該車体フレームを備えた自動二輪車 - Google Patents
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Abstract
【課題】製造工数を増やすことなく分割ラインでの位置決めを容易に行うことができる車体フレームを提供する。
【解決手段】ハンドル10を操向自在に支持する筒状のヘッドパイプ3と、該ヘッドパイプ3から車両後方に延びるメインフレーム5とを備えた車体フレーム2において、上記ヘッドパイプ3及びメインフレーム5は、車幅方向左側部分と右側部分とに分割された左,右フレームピース2a,2bを分割ラインに沿って溶接接合したものであり、該溶接接合部の少なくとも一部は、相対移動可能に重ね合わされており、該重ね合わせ部が溶接されている。
【選択図】 図3
【解決手段】ハンドル10を操向自在に支持する筒状のヘッドパイプ3と、該ヘッドパイプ3から車両後方に延びるメインフレーム5とを備えた車体フレーム2において、上記ヘッドパイプ3及びメインフレーム5は、車幅方向左側部分と右側部分とに分割された左,右フレームピース2a,2bを分割ラインに沿って溶接接合したものであり、該溶接接合部の少なくとも一部は、相対移動可能に重ね合わされており、該重ね合わせ部が溶接されている。
【選択図】 図3
Description
本発明は、ハンドルを操向自在に支持する筒状のヘッドパイプと、該ヘッドパイプから車両後方に延びるメインフレームと、該メインフレームから車両後方に延びるリヤフレームとを備えた車体フレーム、該車体フレームを備えた自動二輪車に関する。
自動二輪車の車体フレームは、ハンドルを左右に操向自在に支持するヘッドパイプと、該ヘッドパイプから車両後方に延びてエンジンユニットを支持するメインフレームと、該メインフレームから後方に延びるリヤフレームとを備えたものが一般的である。
このような車体フレームを製造するにあたっては、製造コストの低減を図る観点等から、車体フレームを左側部分と右側部分とに分割するとともに該左,右側部分を鋳造により形成し、該両部分を突き合わせて位置決めし、この突き合わせ部を摩擦撹拌接合,あるいはろう付け等により接合する方法を採用する場合がある(例えば、特許文献1参照)。
特開2002−326594号公報
ところで、上記従来公報では、左側部分と右側部分とを突き合わせて位置決めし、接合する構造を採用している。この場合に、例えば鋳造成形によるバリが突き合わせ部に残っていると、上記左,右側部分同士の分割ラインでの位置決めができなくなることから、機械加工によりバリ取りを行う必要があり、それだけ製造工数が増え、生産性が低いという問題がある。また上記従来技術では左側,右側部分の寸法誤差の吸収が困難という問題もある。
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、バリ取り加工を不要にできるとともに左,右側部分の寸法誤差の吸収が容易であり、生産性を向上することができる車体フレーム,該車体フレームを備えた自動二輪車を提供することを課題としている。
請求項1の発明は、ハンドルを操向自在に支持する筒状のヘッドパイプと、該ヘッドパイプから車両後方に延びるメインフレームと、該メインフレームから車両後方に延びるリヤフレームとを備えた車体フレームであって、上記車体フレームは、分割ラインに沿って車幅方向左側部分と右側部分とに分割された左,右フレームピースを含み、該左,右フレームピースの分割部の少なくとも一部は、車両左右方向に相対移動可能に、かつ上下方向に重ね合わされ、該重ね合わされた重ね合わせ部の少なくとも一部が溶接されていることを特徴としている。
請求項2の発明は、請求項1において、上記左,右フレームピースは、上記ヘッドパイプを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右ヘッドピース部と、上記メインフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右メインピース部と、上記リヤフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右リヤピース部とを備え、上記左ヘッドピース部,左メインピース部及び左リヤピース部は一体形成され、上記右ヘッドピース部,右メインピース部及び右リヤピース部は一体形成されていることを特徴としている。
請求項3の発明は、請求項1において、上記左,右フレームピースは、上記メインフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右メインピース部と、上記リヤフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右リヤピース部とを備え、上記ヘッドパイプは、上記左,右メインピース部の何れかと一体形成され、上記左メインピース部と左リヤピース部は一体形成され、上記右メインピース部と右リヤピース部は一体形成されていることを特徴としている。
請求項4の発明は、請求項1において、上記重ね合わせ部は、全長に渡って溶接されていることを特徴としている。
請求項5の発明は、請求項1において、上記左,右フレームピースは、車両左右方向に突き合わせられた突き合わせ面を有することを特徴としている。
請求項6の発明は、請求項5において、上記突き合わせ面は、上記左,右フレームピースの前部又は後部に配置されていることを特徴としている。
請求項7の発明は、請求項1において、上記左,右フレームピースは、上記ヘッドパイプを車幅方向左側部分と右側部分とに分割してなる左,右ヘッドピース部を有し、該左,右ヘッドピース部は車両左右方向に突き合わされた突き合わせ面を有し、該突き合わせ面が溶接されていることを特徴としている。
請求項8の発明は、請求項1において、上記左,右フレームピースは上下方向に相対移動不能に重ね合わされていることを特徴としている。
請求項9の発明は、請求項1において、上記左,右フレームピースは、鋳造製であることを特徴としている。
請求項10の発明は、請求項1において、上記左,右フレームピースの分割ラインは、車両中心線に沿うように設定されていることを特徴としている。
ここで本発明において、分割ラインを車両中心線に沿うように設定するとは、分割ラインを車両中心線に一致させる場合だけでなく、溶接熱歪みを実用上問題にならない程度に抑制可能の範囲で上記分割ラインが車両中心線からずれている場合、例えば溶接ビード幅の2倍程度あるいは重ね合わせ代だけずれている場合も含む。
請求項11の発明は、請求項7において、上記ヘッドパイプは、ハンドル操向軸を軸支する軸受が圧入される上,下軸受圧入部を有し、かつ該軸受圧入部の軸心を含む平面で分割されており、上記軸受圧入部の内面には溶接接合部を機械加工した後において溶接痕が存在していることを特徴としている。
請求項12の発明は、請求項1ないし11の何れかに記載の車体フレームを備えたことを特徴とする自動二輪車である。
請求項1の発明に係る車体フレームによれば、左,右フレームピースの少なくとも一部を車幅方向に相対移動可能に重ね合わせて溶接接合するようにしたので、左,右フレームピースの分割面にバリが残っていてもこのバリが相手側分割面に干渉することはほとんどなく、バリ取り加工を不要にできる。また左,右フレームピースの寸法誤差については該各フレームピースを車幅方向に相対移動させることにより吸収できる。
請求項2の発明では、左側,及び右側のヘッドピース部,メインピース部及びリヤピース部同士をそれぞれ一体形成したので、また請求項3の発明ではヘッドパイプについては分割することなくメインフレームとリヤフレームだけを分割したので,左,右フレームピース同士の溶接組立作業が容易であり、またヘッドパイプとメインフレームとの接合部の剛性,強度を向上できるとともに、溶接ビード等による外観の悪化を回避できる。
請求項4の発明では、重ね合わせ部を全長に渡って溶接したので、接合部の剛性,強度を向上できる。
請求項5〜7の発明では、左,右フレームピース同士を突き合わせる突き合わせ面を形成したので、該突き合わせ面のみに機械加工を施こすことにより、該突合わせ面を基準として、左,右フレームピースを車幅方向に相対移動させることにより、左,右フレームピースを容易にかつ精度良く位置決めすることができる。
請求項8の発明では、左,右フレームピースを上下方向には相対移動不能としたので、これにより上記車幅方向へ相対移動させる場合のガイドとすることができ、確実に左,右フレームピースを位置決めすることができる。
請求項9の発明では、上記バリが許容されることから左,右フレームピースを鋳造製する場合の型の実質的な寿命を延長することとなる。
請求項10の発明では、左,右フレームピースの分割ラインを車両中心線に沿うように設定したので、分割ラインを中心線から偏位させた場合に比べて溶接時の熱歪を抑制することができる。その結果、溶接後の歪取り工程を不要にでき、または軽減でき、生産性をさらに向上させることが可能となる。
請求項11の発明では、上記ヘッドパイプを、軸受圧入部の軸心を含む平面で分割してなる左,右ヘッドピース部同士を溶接接合して構成する場合に、軸受圧入部の内面に上記溶接接合による溶接痕が存在しているので、即ち、軸受圧入部の内面についても溶接しているので、ヘッドパイプに要求される剛性,強度を確保できる。
請求項12の発明では、上記車体フレームを自動二輪車に採用したので、自動二輪車全体の生産性の向上を図ることができるとともに、部品点数を低減できる。
以下、本発明の実施形態を添付図面に沿って説明する。
図1〜図14は、本発明の一実施形態による自動二輪車用車体フレームを説明するための図であり、図1は本実施形態の車体フレームが適用された自動二輪車の左側面図、図2,図3,図4はそれぞれ車体フレームの左側面図,斜視図,平面図、図5(a)はヘッドパイプの断面図(図2のV-V 線断面図)、図5(b)はヘッドパイプの平面図、図5(c)はヘッドパイプの軸受圧入部の要部断面図、図6(a)はメインフレームの断面図(図2のVI-VI 線断面図)、図6(b)はメインフレームの溶接部分の断面図、図7,図8はメインフレームの断面図(図2のVII-VII 線断面図, VIII-VIII 線断面図)、図9はリヤフレームのシート座の平面図(図2の矢印IX視図) 、図10,図11,図12はそれぞれリヤフレームの断面図(図2のX-X 線断面図,XI-XI 線断面図,XII-XII線断面図)) 、図13はメインフレームのピボット部の断面図(図2のXIII-XIII 線断面図) 、図14は本実施形態における車体フレームの分割態様を説明するための模式図である。なお、本実施形態における前,後、左,右及び上,下とは、シートに着座した状態で見た場合の位置関係を示す。
図において、1は自動二輪車であり、これは以下の概略構造を有している。車体フレーム2の前端のヘッドパイプ3により前フォーク4が左右に操向自在に支持され、上記ヘッドパイプ3から後方に延びるメインフレーム5の後部によりエンジンユニット6が上下揺動自在に支持され、上記メインフレーム5から後方斜め上方に延びるリヤフレーム7の上面にメインシート8及びタンデムシート8aが搭載されている。上記前フォーク4の下端部には前輪9が支持され、上端には操向ハンドル10が配設されている。また上記エンジンユニット6の後端部には後輪11が支持され、該エンジンユニット6の前後方向中央部と上記リヤフレーム7の前部との間には後輪懸架用クッションユニット12が配設されている。そして上記車体フレーム2のヘッドパイプ3からメインフレーム5に渡る部分の周囲は車体カバー13で囲まれている。
上記車体フレーム2は、アルミニューム合金を金型鋳造してなるものであり、より詳細には、車幅方向左側部分,右側部分を構成する左,右フレームピース2a,2bを金型鋳造により形成し、該左,右フレームピース2a,2b同士を溶接により接合してなるものである。換言すれば、以下詳述するように、上記車体フレーム2は車両中心線と一致する分割ラインLに沿って左,右フレームピース2a,2bに分割され、分割部を構成する接合フランジ部と接合縁部とが重ね合わされており、該重ね合わせされた重ね合わせ部が溶接接合されている。
上記左,右フレームピース2a,2bは、上記ヘッドパイプ3部分を構成する左,右ヘッドピース部3a,3bと、上記メインフレーム5部分を構成する左,右メインピース部5a,5bと、上記リヤフレーム7部分を構成する左,右リヤピース部7a,7bとを一体形成したものである。
上記ヘッドパイプ3部分は、図5に示すように、円筒状をなしており、その上,下端部は軸受圧入部3c,3dとなっている。該上,下軸受圧入部3c,3dの内部には上,下軸受14a,14bが圧入される上,下軸受孔が機械加工により形成されている。この軸受孔は上記軸受の外周面が圧入される圧入面3e,3fと、軸受の端面が当接する座面3e′,3f′とを有する。なお、上記下軸受14bに上軸受14aより大きな荷重が作用することから、該下軸受14bには上軸受14aより大径のものが採用されている。
ここで上記左,右ヘッドピース部3a,3bの合面3a′,3b′は機械加工が施されて鋳造バリ等のない平坦な突き合わせ面とされるとともに、該突き合わせ面の外周側縁及び内周側縁に開先加工を施すことにより、両合面を突き合わせたときにV溝(開先溝)a1,a2が形成されるようになっている。そして上記合面同士を突き当てた状態で上記V溝a1,a2部分が溶接接合されており、該V溝a1,a2部分に溶接痕e1,e2が存在している。なお、上記合面を直接突き合わせて溶接したが、該両合面の間に他の部材を介在させて溶接接合しても良い。
上記外周側のV溝a1のうちの前側部分はヘッドパイプ3の全長に渡って形成され、後側部分はメインフレーム5との接合部を除く部分の全長に渡るように形成されている。また内周側のV溝a2は、溶接トーチが挿入可能の範囲で、かつ少なくとも上記上,下の軸受圧入部3c,3dの底壁を軸方向中心側に越える範囲(図5(b),(c)参照)に形成されている。
また上記軸受孔を構成する圧入面3e,3f及び座面3e′,3f′は、上述の金型鋳造,溶接接合の後工程における機械加工により形成される訳であるが、この機械加工の後において上記合面の内周側が溶接接合されている必要がある。そこで本実施形態では、上記内周側のV溝a2は、機械加工代tより深く設定されている。その結果、上記機械加工の後において上記軸受孔3e,3fの内周面に溶接痕が存在している。
上記メインフレーム5は、上記ヘッドパイプ3から車両後方斜め下方に延びる傾斜部5cと、該傾斜部5cに続いて後方に延び燃料タンク15等を収納するとともに上記エンジンユニット6を懸架する懸架部5dとを有する。
上記傾斜部5c部分は、図6に示すように、横断面略矩形状の閉断面となっており、内部には複数の補強用リブ5gが車幅方向内側に突出するように一体形成されている。また上記懸架部5dは、図7,図8に示すように、下端側が開口した箱状をなしており、該懸架部5dの内部には複数の補強用リブ5gが車幅方向内側に突出するように一体形成されている。
上記左,右の懸架部5dの下部後端には車両後方に突出するピボット部5p,5pが形成されている。図13に示すように、左側のピボット部5pは車両中心線Lから離れるように車外側に偏位しており、右側のピボット部pは車両中心線Lに近づくよう車内側に偏位しており、このようにしてエンジン懸架用ピボット部は全体として車両左側に偏位している。
上記傾斜部5c,懸架部5dを構成する左,右メインピース部5a,5bの溶接接合部は以下の構成となっている。上記左,右メインピース部5a,5bの何れか一方、この実施形態では左メインピース部5aの対向縁部に、接合フランジ部5eが上下方向外側に拡開する段部をなすように形成され、該接合フランジ部5eの内側に右メインピース部5bの接合縁部5fが挿入され、車幅方向には相対移動可能に、上下方向には相対移動不能に上下に重なるように配置されている。
また上記懸架部5dは、図7,図8に示すように、下端が下方に向かって開口する物品収納口5kを有する箱状をなしており、該収納口5kの内部は燃料タンク15等を収納する収納部となっている。
上記懸架部5dの下側には上記燃料タンク15を支持するための前,後一対の支持ブラケット17,17を固定する前後一対のボルト孔5i,5iが形成されている。また懸架部5dの上面壁には給油開口5nが形成されており、該給油開口5n内に上記燃料タンク15の給油口15aが位置することとなる。なお、5m,5mはフートボード取付用ボス部である。
そして上記懸架部5dの下端部には上述のように物品収納口5kが形成されていることから、上側のみに接合フランジ部5eが形成され、該フランジ部5eに接合縁部5fが車幅方向に相対移動可能にかつ上下方向に相対移動不能に重ねられている。なお、上記支持ブラケット17,17は上記懸架部5dの下端部の車幅方向における剛性を確保するためのクロスメンバとして作用する。
ここで上記接合フランジ部5eの段部と接合縁部5fの先端との間には若干の隙間d(図6(b)参照)が設けられており、これにより上記接合フランジ部5eと接合縁部5fとは車幅方向(e方向)には相対移動可能となっており、かつ上下方向には相対移動不能となっている。そして上記左メインピース部5aの接合フランジ部5eの先端部と右メインピース部5bの接合縁部5fとの重ね合わせ部が溶接接合されている。符号fは溶接ビードを示す。ここで上記溶接ビードfは、車両中心線Lから略上記接合フランジ部5eの幅だけ車幅方向にずれた位置にて該中心線Lに沿って延びている。
上記リヤフレーム7は、平面から(上方から)見たとき、全体として上記メインフレーム5の上側後縁部5hとで環状をなすように形成されている。具体的には、上記メインフレーム5の上側後縁部5hと、該後縁部5hから後方に一体的に延びる上述の左,右リヤピース部7a,7bと、該両リヤピース部7a,7bの後端部同士を連結する後端クロス部7c,7cとで、車両前後方向に長い大略長方形状の環状の開口Aを形成した構成となっている。より詳細には上記左,右リヤピース部7a,7bは、平面視でメインフレーム5の後縁部5hから車幅方向外側に膨らんだ後、後端クロス部7cにいくほど内側に位置するように斜めになっており、また側面視で前側から後側にいくほど上下寸法が小さくなっている。
上記リヤフレーム7の左,右リヤピース部7a,7bには、前,後クロス部7d,7eが車両中心側に延びるよう一体形成され、また上記後クロス部7eと後端クロス部7cとの間に位置するようにランプサポート部7h,7hが車両中心側に延びるように一体形成されている。このランプサポート部7hにリヤランプユニット(不図示)が取付けられる。
上記前クロス部7d,7d同士,後クロス部7e,7e同士,後端クロス部7c,7c同士及び上記ランプサポート部7h,7h同士は、車幅方向に移動可能に、かつ前後方向には移動不能に重ね合わされており、該重ね合わせ部が溶接接合されている。具体的には、左側のクロス部7d,7e,7c及びランプポート部7hにはそれぞれ接合フランジ部7kが段部をなすように形成され、該接合フランジ部7kの内面に右側の各接合縁部7mが車幅方向に相対移動可能に、かつ上下方向に相対移動不能に重なるように挿入されている。そして各重ね合わせ部が溶接により接合されている(図10,図12参照)。また、上記左,右メインピース5a,5bの後縁部5hについても、上記同様に接合フランジ部5e,接合縁部5fが前後に重ね合わされて溶接接合されている(図9参照)。
上記前クロス部7dは横断面下向きコ字状をなしており、左側の前クロス部7dにはクッション取付け用孔7qが車両中心線Lより車外側に位置するように形成され、該取付け孔7qに上記クッションユニット12の上端部が連結される。
上記左,右リヤピース部7a,7bの開口Aの縁部には複数のシート座7gが形成されており、これらのシート座7gによりメインシート8が支持されている。
上記左,右リヤピース部7a,7bの上縁部はシート荷重の受け座として機能しており、下縁部はスタンディング時に運転者が把持するスタンディングハンドルとして機能している。
上記左,右リヤピース部7a,7bの開口A内空間は物品収納空間となっており、上記後縁部5hと左,右リヤピース部7a,7bと前クロス部7dとで形成された前開口A1内にはバッテリ16a,ヒューズボックス16b等が収容される。また前クロス部7dと左,右リヤピース部7a,7bと後クロス部7eとで形成された中開口A2内には雨ガッパ等が収納可能な大きさの物品収容ボックス(不図示)が配置される。
さらにまた左リヤピース部7aの内面には支持ブラケットとして機能するリブ7nが形成されており、このリブ7n上に電気配線18等が配索される。上記前開口A1及び中開口A2は上記メインシート8で開閉可能に覆われている。また上記後クロス部7eと後端クロス部7cとで形成された後開口A3は上述のタンデムシート8aにより開閉可能に覆われている。なお、上記後開口A3は左,右リヤピース部に内側に延びる上壁部を形成することにより閉塞してもよい。
上記左,右リヤピース部7a,7bの外表面は車体カバー13で覆われることなく外方に露出しており、外装部品として機能している。この左,右リヤピース部7a,7bの外表面にはバフ加工が施されており、光沢を発するようになっている。
ここで上記リヤフレーム7の大部分、具体的には上記各クロス部7c〜7e,ランプサポート部7hを除く上記左,右リヤピース部7a,7b部分は、車両中心線Lと直交する平面で断面した横断面で見たとき、車幅方向内側に向かって開口する湾曲断面形状をなしている。また上記後端クロス部7cは車両前方に向かって開口する湾曲断面形状をなしている。なお、上記左,右リヤピース部は車外側に向かって開口する湾曲形状としてもよく、さらに後端クロス部は閉断面筒形状としてもよい。
上記左,右フレームピース2a,2bの溶接接合作業は、まず左,右フレームピース2a,2bを位置決め治具にセットし、上記左,右ヘッドピース部3a,3b同士を突き合わせて、該左,右ヘッドピース部3a,3bを基準とし、左,右メインピース部5a,5b及び左,右リヤピース部7a,7bを車幅方向に上記接合フランジ部5e,7kと接合縁部5f,7mとの間で相対移動させることにより位置決めを行い、この状態で行なわれる。そしてこの溶接作業は、熱容量の小さい部分から熱容量の大きい部分に進行するように即ち、肉厚あるいは面積の小さい部位から肉厚あるいは面積の大きい部位の順に行われる。
本実施形態によれば、左,右メインピース部5a,5b及び左,右リヤピース部7a,7bを車幅方向に相対移動可能に、かつ上下方向には相対移動不能に重ね合わせて溶接接合するようにしたので、鋳造時のバリが各ピースの分割面に残っていても、このバリが相手側の分割面に干渉することはほとんどなく、バリ取り加工を施すことなく左,右メインピース部5a,5b同士や左,右リヤピース部7a,7b同士を車幅方向に相対移動させることにより位置決めすることができ、生産性を向上できる。また上記バリが許容されることから、型寿命を実質的に延長することができる。
また左,右フレームピース2a,2bの寸法誤差については該各フレームピース2a,2bを車幅方向に相対移動させることにより吸収でき、しかも上下方向に相対移動不能となっている点が上記車幅方向へ相対移動させる場合のガイドとなることから確実に左,右フレームピース2a,2bを位置決めすることができる。
また左,右ヘッドピース部3a,3bの分割合面3a′,3b′を突き合わせ、左,右メインピース部5a,5b同士及び左,右リヤピース部7a,7b同士を車幅方向に相対移動可能に重ね合わせたので、左,右ヘッドピース部3a,3bの分割合面3a′,3b′のみに機械加工を施こすことにより該合面3a′,3b′を基準として、左,右メインピース部5a,5b同士及び左,右リヤピース部7a,7b同士を車幅方向に相対移動させることにより容易にかつ精度良く位置決めすることができる。
また上記軸受圧入部3c,3での分割部の外面及び内面にV溝a1,a2を形成するとともに、内面のV溝a2については圧入面3e、3fに達する深さに設定し、これらのV溝を溶接したので、内面のV溝a2部分を機械加工して上記圧入面3e,3fを形成した状態でも溶接痕が該圧入面3e,3fに残っており、該ヘッドパイプ3の強度,剛性を確保できる。
さらにまた、左,右フレームピース2a,2bの分割ラインを車両中心線Lに沿うように設定したので、分割ラインを中心線Lから偏位させた場合に比べて溶接時の熱歪を抑制することができる。その結果、溶接後の歪取り工程を不要にでき、または軽減でき生産性をさらに向上させることが可能となる。
また車体フレーム2をアルミニューム合金金型鋳造製としたので、自動二輪車全体の軽量化を図ることができるとともに、部品点数を低減できる。
本実施形態では、上記左,右フレームピース2a,2bを溶接接合するにあたって、熱容量の小さい部分を熱容量の大きい部分より先に溶接するようにしたので、溶接作業が複雑になることなく溶接時の熱歪を抑制することができる。即ち、溶接を開始するとフレーム内に溶接熱が蓄積されていくため熱容量の小さい部分は過剰に温度上昇するため、溶接条件を徐々に変化させる等の制御が必要になるが本実施形態ではこのような溶接条件の制御が簡素化される。
本実施形態によれば、リヤフレーム7を平面視で全体として環状をなすように形成し、かつ左,右リヤピース部7a,7bの車両の左,右側部に位置する部分を横断面視で車内側に向かって開口する湾曲形状としたので、リヤフレーム7を幅広かつ前後に長い形状としながら、該リヤフレーム7自体の剛性を確保しつつ重量の増大を抑制することができる。
また、上述のようにリヤフレーム7を大きくすることができるので、リヤフレーム7の開口Aを大きくすることができ、該開口A内空間を物品収納空間とすることができる。
上記リヤフレーム7をアルミニューム合金鋳造製とし、バフ加工等により光沢を発するようにしたので、これを外方に露出させて外装部品に兼用することができ、カバー部材を不要にでき、部品点数を低減できる。
なお、上記実施形態では、左,右フレームピース2a,2bを、分割ライン全長に沿うように重ね合わせ、該重ね合わせ部を全長に渡って溶接したが、本発明では、上記分割ラインの少なくとも一部において重ね合わせ、また該重ね合わせ部の少なくとも一部を溶接しても良い。この場合、残りの重ね合わせ部については、例えばボルト締め等により結合しても良い。また上記左,右ヘッドピース部同士をボルト締めにより結合したり、あるいはさらにヘッドピース部とメインピース部とをボルト締めにより結合しても良い。
また上記実施形態では、左,右フレームピース2a,2bの重ね合わせにあたって、左フレームピースを下側に、右フレームピースを上側に位置するように重ね合わせたが、これらは逆に左フレームピースを上側に、右フレームピースを下側に位置するように重ね合わせても良いことは言うまでもない。
ここで上記実施形態では、図14に示すように、車体フレーム2を構成する左,右フレームピース2a,2bが、左,右ヘッドピース部3a,3bと、左,右メインピース部5a,5bと、左,右リヤピース部7a,7bとからなり、かつ左側の各ピース部3a,5a,7a同士が一体形成されるとともに右側の各ピース部3b,5b,7bが一体形成されている場合を説明したが、本発明の車体フレーム2としては、各種の変形例が採用可能である。
例えば、図15に示すように、ヘッドパイプ3は分割せずに、メインフレーム5,リヤフレーム7のみ分割し、ヘッドパイプ3は左,右何れかのメインピース部(この例の場合は左メインピース2a)と一体形成したもの、また図16に示すように、ヘッドパイプ3及びメインフレーム5は分割せずにリヤフレーム7のみを分割したもの、また図17に示すように、リヤフレーム7は分割せずにヘッドパイプ3,メインフレーム5を左,右に分割したものも採用可能である。さらにまた本発明の車体フレーム2としては、図18に示すように、ヘッドパイプ3,メインフレーム5,及びリヤフレーム7を別体に形成し、さらに左,右に分割したものも採用可能である。
1 自動二輪車
2 車体フレーム
2a,2b 左,右フレームピース
3 ヘッドパイプ
3a,3b 左,右ヘッドピース部
4 フロントフォーク
5 メインフレーム
5a,5b 左,右メインピース部
7 リヤフレーム
7a,7b 左,右リヤピース部
10 操向ハンドル
L 車両中心線(分割ライン)
2 車体フレーム
2a,2b 左,右フレームピース
3 ヘッドパイプ
3a,3b 左,右ヘッドピース部
4 フロントフォーク
5 メインフレーム
5a,5b 左,右メインピース部
7 リヤフレーム
7a,7b 左,右リヤピース部
10 操向ハンドル
L 車両中心線(分割ライン)
Claims (12)
- ハンドルを操向自在に支持する筒状のヘッドパイプと、該ヘッドパイプから車両後方に延びるメインフレームと、該メインフレームから車両後方に延びるリヤフレームとを備えた車体フレームであって、
上記車体フレームは、分割ラインに沿って車幅方向左側部分と右側部分とに分割された左,右フレームピースを含み、
該左,右フレームピースの分割部の少なくとも一部は、車両左右方向に相対移動可能に、かつ上下方向に重ね合わされ、該重ね合わされた重ね合わせ部の少なくとも一部が溶接されていることを特徴とする車体フレーム。 - 請求項1において、上記左,右フレームピースは、上記ヘッドパイプを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右ヘッドピース部と、上記メインフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右メインピース部と、上記リヤフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右リヤピース部とを備え、上記左ヘッドピース部,左メインピース部及び左リヤピース部は一体形成され、上記右ヘッドピース部,右メインピース部及び右リヤピース部は一体形成されていることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1において、上記左,右フレームピースは、上記メインフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右メインピース部と、上記リヤフレームを左側部分と右側部分とに分割してなる左,右リヤピース部とを備え、上記ヘッドパイプは、上記左,右メインピース部の何れかと一体形成され、上記左メインピース部と左リヤピース部は一体形成され、上記右メインピース部と右リヤピース部は一体形成されていることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1において、上記重ね合わせ部は、全長に渡って溶接されていることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1において、上記左,右フレームピースは、車両左右方向に突き合わせられた突き合わせ面を有することを特徴とする車体フレーム。
- 請求項5において、上記突き合わせ面は、上記左,右フレームピースの前部又は後部に配置されていることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1において、上記左,右フレームピースは、上記ヘッドパイプを車幅方向左側部分と右側部分とに分割してなる左,右ヘッドピース部を有し、該左,右ヘッドピース部は車両左右方向に突き合わされた突き合わせ面を有し、該突き合わせ面が溶接されていることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1において、上記左,右フレームピースは上下方向に相対移動不能に重ね合わされていることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1において、上記左,右フレームピースは、鋳造製であることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1において、上記左,右フレームピースの分割ラインは、車両中心線に沿うように設定されていることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項7において、上記ヘッドパイプは、ハンドル操向軸を軸支する軸受が圧入される上,下軸受圧入部を有し、かつ該軸受圧入部の軸心を含む平面で分割されており、上記軸受圧入部の内面には溶接接合部を機械加工した後において溶接痕が存在していることを特徴とする車体フレーム。
- 請求項1ないし11の何れかに記載の車体フレームを備えたことを特徴とする自動二輪車。
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CN113458723A (zh) * | 2021-06-24 | 2021-10-01 | 常州汉德机车工业有限公司 | 车架制造方法及摩托车车架 |
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