CN203047395U

CN203047395U - 汽车车身的连接结构

Info

Publication number: CN203047395U
Application number: CN 201220713083
Authority: CN
Inventors: 孙凤翔
Original assignee: Beiqi Foton Motor Co Ltd
Current assignee: Beiqi Foton Motor Co Ltd
Priority date: 2012-12-20
Filing date: 2012-12-20
Publication date: 2013-07-10
Anticipated expiration: 2022-12-20

Abstract

本实用新型公开了一种汽车车身的连接结构，该汽车车身包括顶盖板、侧围外板、顶盖横梁（或天窗加强板）、侧围内板和侧围加强板，所述顶盖板具有朝向所述侧围外板倾斜向下延伸的第一翻边，所述第一翻边随后具有朝向汽车外近似水平方向延伸的第一端部法兰，所述顶盖横梁与所述顶盖板焊接且焊接到所述侧围加强板上，所述侧围外板具有朝向所述顶盖板倾斜向下延伸的第二翻边，所述第二翻边随后具有倾斜向下延伸的第二端部法兰，所述第二端部法兰和所述第二翻边的连接处与所述第一翻边和所述顶盖板的连接处焊接。根据本实用新型的汽车车身的连接结构，提高了汽车车身的外观和装配效率，使汽车车身牢固，降低了汽车车身的制造成本。

Description

汽车车身的连接结构

技术领域

本实用新型涉及车辆制造技术领域，特别涉及一种汽车车身的连接结构。

背景技术

传统的车辆车身的连接结构中，侧围外板和顶盖板的连接均通过顶盖板增加流水槽，一部分车型将侧围外板和顶盖板通过点焊或激光连接。焊接完成后，流水槽上增加流水饰条进行遮盖或通过涂大量胶进行遮盖。采用这种方式的汽车的车身，成本较高且外观不太美观。

另一些车型采用激光焊接，侧围外板先于顶盖板焊接，顶盖板搭接于侧围外板上，然后天窗安装板（顶盖横梁）与侧围外板采用粘胶形式，采用这种方式的汽车的车身，成本较高且不稳定。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一或至少提供一种有用的商业选择。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种结构简单，生产方便且成本低的汽车车身的连接结构。

根据本实用新型的汽车车身的连接结构，包括顶盖板、侧围外板、顶盖横梁（或天窗加强板）、侧围内板和侧围加强板，所述顶盖板具有朝向所述侧围外板倾斜向下延伸的第一翻边，所述第一翻边随后具有朝向汽车外近似水平方向延伸的第一端部法兰，所述顶盖横梁与所述顶盖板焊接且焊接到所述侧围加强板上，所述侧围外板具有朝向所述顶盖板倾斜向下延伸的第二翻边，所述第二翻边随后具有倾斜向下延伸的第二端部法兰，所述第二端部法兰和所述第二翻边的连接处与所述第一翻边和所述顶盖板的连接处焊接，所述侧围内板的上端和下端分别与所述侧围加强板相连。

根据本实用新型的汽车车身的连接结构，顶盖板上没有设置流水槽，简化了顶盖板的结构，无需在顶盖板与侧围外板的连接处设置装饰条或涂大量的胶。使汽车车身结构简单，装配方便，提高了汽车车身的外观和装配效率。此外，本实用新型保证了车身焊接精度，也提高了车身的外观品质，降低了汽车车身的制造成本，更重要的是避免了顶盖横梁与侧围外板的粘胶连接，既提高产品的牢固性，也降低了粘胶带来的成本。

另外，根据本实用新型上述汽车车身的连接结构，还可以具有如下附加的技术特征：

所述顶盖横梁具有朝向汽车外延伸的第三端部法兰，所述第一端部法兰与所述第三端部法兰焊接，所述第三端部法兰焊接到所述侧围加强板的上端。由此，不仅便于顶盖板和顶盖横梁之间的焊接，而且提高了顶盖板和顶盖横梁之间的连接的稳定性。

此外，所述侧围加强板和所述侧围内板的上端与所述第一端部法兰和所述第三端部法兰的内端在竖向上对齐。由此，便于汽车车身的焊接，提高了汽车车身的焊接效率。

有利地，所述侧围内板折弯以形成用于焊接工具接近所述侧围加强板和所述侧围内板的上端以及所述第一端部法兰和所述第三端部法兰的避让空间。由此，便于汽车车身的连接，提高了汽车车身的生产效率，降低了汽车车身的生产成本。

此外，所述侧围加强板和所述侧围内板的上端位于所述第一端部法兰和所述第三端部法兰的内端的内侧。由此，避免了四层搭接的结构，提高了焊接的稳定性。

有利地，所述侧围内板形成有用于焊接工具接近所述第一端部法兰和所述第三端部法兰的工艺通孔。由此，便于汽车车身的连接，提高了汽车车身的生产效率，降低了汽车车身的生产成本。

进一步地，所述顶盖板和所述顶盖横梁之间设有减震胶块。由此，使顶盖板和顶盖横梁组件具有较高的减震性能，有效的提高了顶盖板的抗凹性，避免顶盖板的一部分凹陷，提高了汽车车身的稳定性。

有利地，所述侧围外板的顶面与所述第一翻边的上端面之间的在竖直方向上的距离在2mm～7mm之间。由此，侧围外板与顶盖板焊接完成后，便于对焊接处进行打磨和抛光，使汽车的车身外形美观。

此外，其特征在于，所述第一翻边与竖直方向的夹角在0～65°的范围内。由此，便于侧围外板与顶盖板之间的焊接，提高了焊接的稳定性。

此外，所述第二翻边与水平方向之间的夹角在35°～65°的范围内，且所述第二端部法兰与所述第一翻边之间的夹角在0～15°的范围内。由此，便于焊缝处的打磨和抛光，使汽车车身外形美观。此外，使侧围外板和顶盖板的焊接处具有一定的间隙，便于焊接时放气。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本实用新型的一个实施例的汽车车身的连接结构的示意图；

图1a是图1中圈示A的局部放大示意图；

图2是本实用新型的另一实施例的汽车车身的连接结构的示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

传统的车辆车身的连接结构中，侧围外板和顶盖板的连接均通过顶盖板增加流水槽，一部分车型将侧围外板和顶盖板通过点焊或激光连接。焊接完成后，流水槽上增加流水饰条进行遮盖或通过涂大量胶进行遮盖。采用这种方式的汽车的车身，成本较高且外观不太美观。另一些车型采用激光焊接，侧围外板先与顶盖板焊接，然后天窗安装板（顶盖横梁）与侧围加强板采用粘胶形式，采用这种方式的汽车的车身，成本较高且不稳定。为此，本实用新型提出了一种新型的汽车车身的连接结构。

下面参照附图详细描述本实用新型的汽车车身的连接结构。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的汽车车身的连接结构，包括顶盖板1、侧围外板2、顶盖横梁（或天窗加强板）3、侧围内板4和侧围加强板5。

具体而言，顶盖板1具有朝向侧围外板2倾斜向下延伸的第一翻边6，换言之，如图1或2所示，顶盖板1的左端具有向左向下倾斜的第一翻边6。第一翻边6随后具有朝向汽车外近似水平方向延伸的第一端部法兰7，即如图1或2中第一翻边6的下端向左延伸形成沿水平方向的第一端部法兰7。顶盖横梁3与顶盖板1焊接，且顶盖横梁3焊接到侧围加强板5上，侧围外板2具有朝向顶盖板1倾斜向下延伸的第二翻边8，第二翻边8随后具有倾斜向下延伸的第二端部法兰9。换言之，如图1或2所示，侧围外板2的右端倾斜向下延伸形成第二翻边8，第二翻边的下端向下延伸形成第二端部法兰9。第二端部法兰9和第二翻边8的连接处与第一翻边6和顶盖板1的连接处焊接，侧围内板4的上端与侧围加强板5的上端相连，侧围内板4的下端与与侧围加强板5下端相连。

根据本实用新型实施例的汽车车身的连接结构，顶盖板1上没有设置流水槽，简化了顶盖板1的结构，无需在顶盖板1与侧围外板2的连接处设置装饰条或涂大量的胶。使汽车车身结构简单，装配方便，提高了汽车车身的外观和装配效率。此外，本实用新型保证了车身焊接精度，也提高了车身的外观品质，降低了汽车车身的制造成本，更重要的是避免了顶盖横梁3与侧围外板2的粘胶连接，既提高产品的牢固性，也降低了粘胶带来的成本。

此外，首先将顶盖横梁3与顶盖板1焊接并焊接到侧围加强板5上，然后将侧围外板2焊接到顶盖板1上。由此，改变了传统汽车车身的连接结构的焊接工艺顺序，提高了汽车车身的生产效率，避免传统工艺中侧围外板2与顶盖板1焊接完成后顶盖横梁3与顶盖板1之间只能通过粘胶的技术难题，降低了汽车车身的加工成本且提高了汽车车身的稳定性。

当然，本实用新型的汽车的车身还具有其他部分，现有技术中可以已知的，本实用新型不进行详细说明。

此外，如图1和图2所示，在本实用新型的一些实施例中，顶盖横梁3具有朝向汽车外延伸的第三端部法兰10，具体地，如图1或2所示，顶盖横梁3的左端向左延伸形成第三端部法兰10，其中第三端部法兰10大体位于水平方向延伸，并与第一端部法兰7平行。第一端部法兰7与第三端部法兰10焊接，第三端部法兰10焊接到侧围加强板5的上端。由此，不仅便于顶盖板1和顶盖横梁3之间的焊接，而且提高了顶盖板1和顶盖横梁3之间的连接的稳定性。

此外，顶盖板1和顶盖横梁3之间设有减震胶块12。由此，使顶盖板1和顶盖横梁3组件具有较高的减震性能，有效的提高了顶盖板1的抗凹性，避免顶盖板1的一部分凹陷，提高了汽车车身的稳定性。

此外，如图1所示，在本实用新型的一个实施例中，侧围加强板5和侧围内板4的上端与第一端部法兰7和第三端部法兰10的内端在竖向上对齐。换言之，侧围加强板5和侧围内板4的上端位于第一端部法兰7和第三端部法兰10的正下方。也可以说，顶盖板1和顶盖横梁3的焊接位置位于侧围加强板5和侧围内板4之间的焊接位置的上方，便于汽车车身的焊接，提高了汽车车身的焊接效率。此外，为避免四层搭接的情况，本实用新型的顶盖板1或顶盖横梁3上设有切口（未示出），提高了焊接的稳定性。

在侧围内板4与侧围加强板5的焊接位置，侧围内板4折弯以形成避让空间。具体而言，如图1所示，侧围内板4上位于焊接位置的左边形成竖直部，且竖直部的上端向车内（即如图1中所述的右边）延伸形成用于侧围内板4与侧围加强板5焊接的端部法兰（未示出）。避让空间可以便于焊接工具（如焊钳等）接近侧围加强板5和侧围内板4的上端以及第一端部法兰7和第三端部法兰10，便于汽车车身的装配和生产，提高了装配效率。使顶盖横梁3可以容易焊接到侧围加强板5上，使顶盖横梁3和侧围加强板5之间可以不采用激光焊接或粘接，不仅降低了汽车车身的成本，也提高了汽车车身的稳定性。

此外，图2为本实用新型的另一些实施例的示意图，与本实用新型的上述实施例不同的是，侧围加强板5和侧围内板4的上端位于第一端部法兰7和第三端部法兰10的内端的内侧。换言之，侧围加强板5和侧围内板4的上端的焊接处位于第一端部法兰7和第三端部法兰10的内端的内侧。或者说，侧围加强板5和侧围内板4的上端的焊接处相对于第一端部法兰7和第三端部法兰10更加靠近汽车的内部。具体地，如图2所示，侧围加强板5和侧围内板4的的焊接处，位于第一端部法兰7和第三端部法兰10的右端的右侧。避免了四层搭接的结构，提高了焊接的稳定性。

侧围内板4形成有用于焊接工具接近第一端部法兰7和第三端部法兰10的工艺通孔11。工艺通孔11可以便于焊接工具（如焊钳等）接近侧围加强板5和侧围内板4的上端以及第一端部法兰7和第三端部法兰10，便于汽车车身的装配和生产，提高了装配效率。使顶盖横梁3可以容易焊接到侧围加强板5上，避免在顶盖横梁3和侧围加强板5之间采用激光焊接或粘接，不仅降低了汽车车身的成本，也提高了汽车车身的稳定性。

有利地，，第一翻边6与竖直方向的夹角在0～65°的范围内。便于侧围外板2与顶盖板1之间的焊接，提高了焊接的稳定性。

此外，第二翻边8与水平方向之间的夹角在35°～65°的范围内，使侧围外板2与顶盖板1的焊接处成预定的角度，便于焊缝处的打磨和抛光，使汽车车身外形美观。第二端部法兰9与第一翻边6之间的夹角在0～15°的范围内。由此，使侧围外板2和顶盖板1的焊接处又具有一定的间隙，便于焊接时放气。

此外，侧围外板2的顶面与第一翻边6的上端面之间的在竖直方向上的距离在2mm～7mm之间。由此，侧围外板2与顶盖板1焊接完成后，便于对焊接处进行打磨和抛光，使汽车的车身外形美观。

根据本实用新型的汽车车身的连接结构，侧围外板2与顶盖板1采用激光焊接，避免了在顶盖板1上增加流水槽，从而避免在顶盖板1的流水槽上加装饰条或涂大量胶的难题，提高了产品的品质。顶盖板1和顶盖横梁3先与侧围加强板5和侧围内板4采用点焊连接，并在侧围内板4上增加避让结构或焊接工艺孔，便于顶盖横梁3与侧围加强板5之间的焊接，避免在顶盖横梁3和侧围加强板5之间采用激光焊接或黏胶连接，不仅降低了汽车车身的成本，而且也提高了汽车车身的牢固性。此外，在传统的汽车车身的焊接过程中，一般先将侧围外板2与顶盖板1焊接，然后将顶盖横梁3与侧围加强板5焊接。本实用新型改变了传统的焊接顺序，即先将顶盖横梁3与侧围加强板5焊接，然后焊接侧围外板2和顶盖板1，解决了传统的汽车车身的焊接工艺中，侧围外板2和顶盖板1焊接完成后，顶盖横梁3与侧围内板4之间只能只能通过粘胶连接的问题，提高了汽车车身的稳定性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种汽车车身的连接结构，其特征在于，包括顶盖板（1）、侧围外板（2）、顶盖横梁（或天窗加强板）（3）、侧围内板（4）和侧围加强板（5），所述顶盖板（1）具有朝向所述侧围外板（2）倾斜向下延伸的第一翻边（6），所述第一翻边（6）随后具有朝向汽车外近似水平方向延伸的第一端部法兰（7），所述顶盖横梁（3）与所述顶盖板（1）焊接且焊接到所述侧围加强板（5）上，所述侧围外板（2）具有朝向所述顶盖板（1）倾斜向下延伸的第二翻边（8），所述第二翻边（8）随后具有倾斜向下延伸的第二端部法兰（9），所述第二端部法兰（9）和所述第二翻边（8）的连接处与所述第一翻边（6）和所述顶盖板（1）的连接处焊接，所述侧围内板（4）的上端和下端分别与所述侧围加强板（5）相连。

2.根据权利要求1所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述顶盖横梁（3）具有朝向汽车外延伸的第三端部法兰（10），所述第一端部法兰（7）与所述第三端部法兰（10）焊接，所述第三端部法兰（10）焊接到所述侧围加强板（5）的上端。

3.根据权利要求2所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述侧围加强板（5）和所述侧围内板（4）的上端与所述第一端部法兰（7）和所述第三端部法兰（10）的内端在竖向上对齐。

4.根据权利要求3所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述侧围内板（4）折弯以形成用于焊接工具接近所述侧围加强板（5）和所述侧围内板（4）的上端以及所述第一端部法兰（7）和所述第三端部法兰（10）的避让空间。

5.根据权利要求2所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述侧围加强板（5）和所述侧围内板（4）的上端位于所述第一端部法兰（7）和所述第三端部法兰（10）的内端的内侧。

6.根据权利要求5所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述侧围内板（4）形成有用于焊接工具接近所述第一端部法兰（7）和所述第三端部法兰（10）的工艺通孔。

7.根据权利要求1所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述顶盖板（1）和所述顶盖横梁（3）之间设有减震胶块。

8.根据权利要求1所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述侧围外板（2）的顶面与所述第一翻边（6）的上端面之间的在竖直方向上的距离在2mm～7mm之间。

9.根据权利要求1-8中任一项所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述第一翻边（6）与竖直方向的夹角在0～65°的范围内。

10.根据权利要求1-7中任一项所述的汽车车身的连接结构，其特征在于，所述第二翻边（8）与水平方向之间的夹角在35°～65°的范围内，且所述第二端部法兰（9）与所述第一翻边（6）之间的夹角在0～15°的范围内。