CN210027609U - 连接单元及连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种连接单元及连接结构，其中，连接单元包括固连在侧围板上、并由侧围板的顶部向上延伸的第一连接件，以及连接设置在第一连接件和车辆顶盖中部的对应侧端之间的第二连接件。本实用新型所述的连接单元通过在侧围板上设置第一连接件，并在第一连接件与车辆顶盖中部的侧端之间设置第二连接件，可将位于目标高度的车辆顶盖中部连接至侧围板上，其结构设置有利于车辆顶盖中部在侧围板上的安装；同时，因连接单元的设置，能够在满足目标高度的前提下，在一定程度上降低车辆顶盖中部的加工高度，其相比于直接成形目标高度的车辆顶盖结构，具有较好的车内空间。

Description

连接单元及连接结构

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种连接单元；同时，本实用新型还涉及一种具有该连接单元的连接结构。

背景技术

车辆顶盖是车身顶部的覆盖物，其在车辆长度方向上分别延伸至前窗框和后窗框，并在车辆宽度方向上分别延伸至对应的侧围板上，以实现对车身顶部的全面覆盖。其中，车辆顶盖的前段平顺过渡至前窗框和立柱，以降低车辆在行驶过程中的风阻。而车辆顶盖中部位于车身的正顶部，其上表面大致呈板状，并且，在车辆宽度方向上，车辆顶盖中部的截面在车辆长度上的变化较小。

现有的车辆顶盖通常采用一体冲压成型，在车辆顶盖结构进行安装时，将车辆顶盖固定在一定高度(即车辆顶盖的目标高度)后，通过焊接等固连手段将车辆顶盖结构直接固定在车身上，从而完成车辆顶盖结构的安装。

随着人们对车辆使用需要的不同，车辆的结构越来越细化，尤其是针对商务、轻客、客货、厢货等平台化多功能车辆，人们对车内空间的追求趋于宽敞化，因此，适当或根据需求提高车辆顶盖的高度，是车辆生产厂家通常采用的手段。因为车辆顶盖中部高度的增加，采用现有的连接手段，容易造成装配困难或车内空间提升有限的缺陷。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种连接单元，以在确保较好的车内空间的前提下，将目标高度的车辆顶盖中部连接至侧围板。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种连接单元，设置在车辆顶盖中部的侧端与侧围板之间，所述连接单元包括：

第一连接件，固连于所述侧围板上，并由所述侧围板的顶部向上延伸；

第二连接件，连接设置在所述第一连接件和所述车辆顶盖中部的对应侧端之间，以将位于目标高度的所述车辆顶盖中部连接至所述第一连接件。

进一步的，于车辆高度方向上，所述第一连接件具有恒定高度值，所述第二连接件具有适配于位于目标高度的所述车辆顶盖中部和所述第一连接件顶部间间距的高度值。

进一步的，于所述车辆顶盖中部的侧端和所述侧围板之间连接有相对于所述第一连接件固定设置的加强件。

进一步的，所述加强件为邻近所述第一连接件车辆长度方向的两侧设置的两个。

进一步的，所述加强件与所述第一连接件和所述第二连接件间沿车辆宽度方向形成有间隙；于所述加强件的朝向所述第一连接件和所述第二连接件的侧面上覆盖有粘接剂，所述粘接剂可受热膨胀而填充于所述间隙内，以形成所述加强件和所述第一连接件及所述第二连接件间的粘接固化。

进一步的，于所述加强件的覆盖有所述粘接剂的侧面上构造有沿其高度方向延伸布置的涂胶槽，于所述涂胶槽内涂覆有所述粘接剂。

进一步的，于所述第二连接件的顶部构造有凸起，所述凸起与所述车辆顶盖中部的对应侧间围构有装饰条安装槽。

进一步的，于所述第二连接件上通透的形成有通孔，并于所述通孔上封堵有覆盖物。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的连接单元通过在侧围板上设置第一连接件，并在第一连接件与车辆顶盖中部的侧端之间设置第二连接件，可将位于目标高度的车辆顶盖中部连接至侧围板上，其结构设置有利于车辆顶盖中部在侧围板上的安装。同时，因连接单元的设置，能够在满足目标高度的前提下，在一定程度上降低车辆顶盖中部的加工高度，其相比于直接成形目标高度的车辆顶盖结构，具有较大的车内空间。

(2)第一连接件具有恒定高度值，可在不同使用需求下具有较好的通用性，其可降低开发模具的数量，以及安装时所需安装工装的数量，而可降低生产成本。

(3)加强件可强化第一连接件和第二连接件在车辆高度方向上的连接效果。

(4)两个加强件可共同作用，实现对车辆顶盖中部与侧围板间的连接效果更好。

(5)应用粘接剂填充间隙来实现加强件与第一连接件和第二连接件间的连接，其连接方式相比于传统焊接，具有较好的美观性，且连接效果的稳定性好。

(6)粘接剂采用涂覆的方式便于在加强件的侧面上进行涂覆覆盖；涂胶槽可增加加强件上粘接剂的涂覆量，进而有利于粘接剂对间隙进行快速填充，且强化粘接固化效果。

(7)装饰条安装槽的设置便于装饰条的安装，从而可对车辆顶盖中部与侧围板的连接处进行遮挡，而可提高外观的整洁性。

(8)通孔可便于焊钳的穿过，进而可便于第二连接件与车辆顶盖中部的侧端进行连接，而覆盖物的设置实现对通孔的封堵。

本实用新型的另一目的在于提出一种连接结构，以将车辆顶盖中部支撑至目标高度。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种连接结构，连接设置于车辆顶盖中部的侧端与侧围板之间，以将所述车辆顶盖中部支撑至目标高度，所述连接结构包括沿车辆长度方向布置的至少两个如上述的连接单元。

进一步的，相邻两所述连接单元搭接固连。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的连接结构，通过采用上述的连接单元，可将车辆顶盖中部支撑在侧围板上方的目标高度；并通过增减连接单元的数量可满足不同连接长度的使用需求，而可在不同轴距的车辆上具有较好的通用性。

(2)搭接相比于传统的对齐焊接的连接方式，具有较好的固连效果。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车辆顶盖的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的连接单元的结构示意图；

图3为图2中的A-A方向剖视图；

图4为本实用新型实施例所述的第一连接件的结构示意图；

图5为本实用新型实施例所述的第二连接件的结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的加强件的结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述加强件在安装状态下的结构示意图；

图8为图7中的B-B方向剖视图；

图9为本实用新型实施例所述连接结构的结构示意图；

图10为图9中的C-C方向剖视图；

图11为图10中的D部放大图；

附图标记说明：

1-车辆顶盖中部；

2-车辆顶盖前段；

3-车辆顶盖后段；

4-第二连接件，401-凸起，402-第二左搭接边，403-凹槽，404-通孔，

405-覆盖物安装孔，406-第二上搭接边，407-第二右搭接边，408-第二下搭接边；

5-第一连接件，501-第一左搭接边，502-第一下搭接边，503-第一右搭接边，

504-第一连接件定位孔，505-第一上搭接边；

6-加强件，601-第三上搭接边，602-涂胶槽，603-加强件定位孔，604-第三下搭接边；

7-侧围板。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种连接单元，其设置在车辆顶盖中部的侧端与侧围板之间，以将位于目标高度的车辆顶盖中部连接至侧围板上。其中，车辆顶盖的整体结构可参照图1中所示，上述的车辆顶盖中部1位于整体结构的中部位置，且在车辆高度上的变化较小，使得其表面较为平整。车辆顶盖前段2和车辆顶盖后段3可分别采用现有技术中的手段安装在车身的对应位置上，由于本实施例中的连接单元并不应用在车辆顶盖的前段和后段，故两者在车身上的具体安装方式可采用现有技术中的技术手段，在此不再赘述。

其中，值得说明的是，上述的目标高度即在车辆高度方向上车辆顶盖中部与侧围板之间的垂直距离，对应于不同的车辆顶部高度，车辆顶盖中部的目标高度不同。上述的侧围板即为车身的侧围总成中的侧围外板。

基于连接单元的设计思想，本实施例中的连接单元的一种示例性结构如图2中所示，其包括固连在侧围板7上、并由侧围板7的顶部向上延伸的第一连接件5，以及连接设置在第一连接件5和车辆顶盖中部1的对应侧端之间的第二连接件4。即通过第一连接件5与第二连接件4连接配合的方式实现车辆顶盖中部1与侧围板7之间的连接。

上述的第一连接件5的结构如图4中所示，其大致成板状，在第一连接件5的底部形成有朝向车辆内侧翻折的第一下搭接边502，使其在车辆宽度方向上的截面大致成“＞”形。该第一下搭接边502可搭接在侧围板7的顶部平面上，并通过点焊的方式固定在侧围板7上。其中，本实施例中第一连接件5在高度方向上的平面部分与第一下搭接边502所在平面之间的夹角应满足点焊工具的使用空间。

在第一连接件5的顶部亦形成有朝向车辆内侧弯折的第一上搭接边505，以便于与下述的第二连接件4上的第二下搭接边408配合。另外，为便于第一连接件5在侧围板7上的定位安装，在第一上搭接边505上还开设有两个第一连接件定位孔504。

本实施例中，为使车辆顶盖中部1在不同的目标高度时，第一连接件5具有较好的通用性，在车辆高度方向上，第一连接件5具有恒定高度值。如此设置，第一连接件5仅需要一种模具进行生产一种规格，且用于将第一连接件5安装在侧围板7上的工装也只需要一种，从而大大降低生产投入，有利于降低成本。

基于第一连接件5在车辆高度上具有恒定高度值，本实施例中，在车辆高度方向上，第二连接件4具有适配于第一连接件5顶部与目标高度的车辆顶盖中部1间高度差的高度值。即对应于不同目标高度的车辆顶盖中部1，第二连接件4为制造生产的多个高度规格的零部件，对应于不同目标高度的车辆顶盖中部1，需要从多个高度规格中选取适配的高度，而可与第一连接件5一起建立车辆顶盖中部1的侧端与侧围板7之间的连接关系。

基于上述对第二连接件4的设计思想，并结合图5中所示，本实施例中的第二连接件4在车辆宽度方向上与第一连接件5的宽度规格相匹配，亦采用板状的结构。其中，对应于第一上搭接边505，在第二连接件4的底部构造有第二下搭接边408，通过第二下搭接边408与第一上搭接边505的层叠搭接后可形成一个开口朝向车外的凹槽，且两者搭接处通过点焊固连于一体。此处，采用搭接的方式可增大两者之间的连接面积，从而具有较好的连接效果。

由于第一连接件5和第二连接件4的朝向车辆外部的表面为车辆外表面，故两者的外表面最好处于同一平面上，以达到较佳的外观效果。另外，为提高第一连接件5与第二连接件4间的连接效果，还可在凹槽内填充焊缝密封胶，而为保证整体的整洁性，焊缝密封胶在涂抹后应刮平处理，在车辆宽度上的厚度不超出凹槽的高度。

继续参照图5，为便于第二连接件4的顶部与车辆顶盖中部1的侧端连接，在第二连接件4的顶端构造有朝向车辆内侧弯折的第二上搭接边406，车辆顶盖中部1的侧端可搭接固连在第二上搭接边406的上表面上。为提高两者之间的连接效果，本实施例中的车辆顶盖中部1的侧端亦形成有朝向车辆外侧翻折的搭接边。此处，搭接后的两者同样采用点焊的方式进行固定。

由于车辆顶盖为外露件，为提高车辆顶盖外观的美观性，如图3中所示，在第二连接件4的顶部构造有凸起401，凸起401的顶部与第二上搭接边406之间的高度差应该与车辆顶盖的高度相适配。凸起401与车辆顶盖中部1的对应侧间围构有装饰条安装槽，以便于装饰条安装在装饰条安装槽内，实现对焊接处的遮盖。

由于上述的第二连接件4焊接在车辆顶盖中部1的侧端，故在第二连接件4上通透的形成有矩形通孔404，以便于焊钳的其一焊接端可经由通孔404插入到第二上搭接边406的底部，从而与位于车辆顶盖中的侧端的搭接边上的焊接端共同配合，实现两者的焊接固定。当然，通孔404的形状除了可以是矩形，还可以是圆形、多边形等其他形状。第二连接件4与车辆顶盖中部1的侧端之间亦可采用其他焊接工具来替代焊钳，此时，第二连接件4上也可不设置通孔404。

本实施例中，在完成焊接后在通孔404上还封堵有覆盖物，此处，出于连接单元外观性的考虑，在第二连接件4上构造有开口朝向车辆外侧设置的凹槽403，上述的通孔404位于凹槽403的底部，且安装覆盖物后应使覆盖物的外表面不超出凹槽403。

在此值得注意的是，为提高覆盖物在不同高度规格的第二连接件4上的通用性，本实施例中不同高度规格的第二连接件4上的通孔404的规格不变，变化的优选为第二连接件4的顶部，如第二连接件4顶部的凸起401。当然，若车辆对采光的需求较高，第二连接件4上的通孔404也可最大化设计，但不管通孔404的规格是变大或是变小，都应该满足焊钳的正常使用。

为便于覆盖物在第二连接件4上的安装，在通孔404边缘的第二连接件4上开设有呈对角设置的覆盖物安装孔405，且其一覆盖物安装孔405优选为与通孔404相连的半圆孔，其可与通孔404一体加工成型，而减少用于加工覆盖物安装孔405的冲头的数量。当然，与通孔404相连的覆盖物安装孔405的形状除了为半圆孔，还可以是其他圆弧状。

基于覆盖物的设计思想，本实施例中的覆盖物优选为玻璃，如此可增大车内的采光。当然，若车辆需要密封，则覆盖物也可为板状的钣金件，或者不透光的材料制成的板状部件。在此值得说明的是，玻璃或钣金件的具体安装可参照现有技术中的安装方式即可，如其可借助卡子固定在覆盖物安装孔405内。

为强化第一连接件5与第二连接在对车辆顶盖中部1与侧围板7之间的连接效果，本实施例中，在车辆顶盖中部1的侧端和侧围板7之间连接有相对于第一连接件5固定设置的加强件6。作为优选的，如图5中所示，本实施例中的加强件6为邻近第一连接件5车辆长度方向的两侧设置的两个。当然，加强件6也可为对应于一个第一连接件5设置的一个，但相比于设置两个加强件6，其在强化连接的效果上会稍逊一筹。

本实施例中加强件6的具体结构可参照图6中所示，其在车辆高度放上成长条状，为便于加强件6的安装，在加强件6的顶部和底部均构造有朝向车辆内侧的弯折，且位于顶部的弯折结构为第三上搭接边601，位于底部的弯折结构为第三下搭接边604。而为提高加强件6的加强效果，第三上搭接边601具体连接在第二上搭接边406的下表面，并点焊在第二上搭接边406上，第三下搭接边604可搭接在侧围板7上，并在搭接处进行焊接。

参照图8中所示，上述的加强件6与第一连接件5和第二连接件4间沿车辆宽度方向形成有间隙。为实现加强件6与第一连接件5间的固连，本实施例中，在加强件6的朝向第一连接件5和第二连接件4的侧面上覆盖有粘接剂。此处的粘接剂可受热膨胀而填充于间隙内，以形成加强件6和所述第一连接件5及第二连接件4间的粘接固化。其中，粘接剂为现有技术中的膨胀密封胶。

本实施例中的粘接剂优选为涂覆在加强件6上的上述侧面上，为提高涂覆胶的胶量，以快速的对间隙进行填充，如图6中所示，在加强件6的覆盖有粘接剂的侧面上构造有沿其高度方向延伸布置的两个涂胶槽602，在涂胶槽602内涂覆有粘接剂。当然，涂胶槽602的数量也可根据具体的使用需求，以及加强件6的规格进行增减。此外，本实施例中粘接剂除了采用涂覆的覆盖方式外，还可采用粘接片状的粘接件来替代涂覆，且若采用片状的粘接剂，则可不设置涂胶槽602。

当然，上述的加强件6也可采用焊接的方式分别与第一连接件5和第二连接件4进行连接，但相比于粘接剂，焊接在固连效果和外观性上的表现都稍差一些。本实施例中，因粘接剂在膨胀后还可对传递至加强件6上的震动和噪声进行吸收，从而在一定程度上有利于车辆舒适性的提高。

为提高加强件6的强度，在加强件6的宽度方向的两侧分别构造有背离第一连接件5的翻边。而为便于加强件6的安装，在加强件6上还开设有两个加强件定位孔603，其一加强件定位孔603位于两涂胶槽602之间，另一加强件定位孔603位于加强件6的底部。该加强件6可由两个穿过加强件定位孔603的定位销进行定位。而为确保定位销的使用效果，对应于加强件定位孔603与第一连接件5之间的间隙，以及加强件6与侧围板7之间的间隙均应满足定位销插入的需要。

在此值得注意的是，本实施例中的加强件6的安装定位，除了采用上述加强件定位孔603与定位销的配合方式外，还可以采用其他现有技术中能够实现其定位的方式，此时，根据具体的情况可不设置加强件定位孔603。

当然，上述的搭接固定焊接方式还可采用对齐焊接的固定方式来替代，即两个构件的连接处相对齐并焊接。但相比于对齐焊接，搭接的方式除了具有较好的连接效果外，还具有较好的外观性。

另外，为降低连接单元的重量，降低生产成本，本实施例中的第一连接件5与第二连接件4可在保持使用需求的基础上减少其厚度，但同时需要增大加强件6的结构强度。

随着车辆顶盖高度的规格越来越高，其在成形时所需的拔模角即倒圆角的角度就越大，从而在一定程度上影响车内空间。而本实施例中可在一定程度上降低车辆顶盖中部1的高度，并通过连接单元对车辆顶盖中部1的侧端与侧围板7之间的高度差进行弥补，从而其相比于直接成形目标高度的车辆顶盖结构，具有较大的车内空间。

本实施例所述的连接单元，通过在侧围板7上设置第一连接件5，并在第一连接件5与车辆顶盖中部1的侧端之间设置第二连接件4，可将位于目标高度的车辆顶盖中部1连接至侧围板7上，其结构设置有利于车辆顶盖中部1在侧围板7上的安装。另外，连接单元在车辆刚度上的规格受限于车辆顶盖中部1与侧围板7间的间距，故在生产车间存放的空间占用量小，便于装配人员取用和安装。

本实施例中的连接单元在安装时，首先，将第一连接件5的底部焊接固连在侧围板7上；然后，将加强件6焊接在侧围板7上，粘接剂可在加强件6焊接前或者焊接后涂覆在对应的面上；接着，先将第二连接件4焊接在第一连接件5上，再将加强件6的顶部焊接在第二连接件4上；最后，位于目标高度的车辆顶盖中部1的侧端与第二连接件4的顶部焊接固连，从而完成车辆顶盖中部1与侧围板7之间的连接。当然，第二连接件4也可在第一连接件5焊接后进行安装，然后再将加强件6进行安装。

为了满足不同轴距车辆上车辆顶盖中部1的安装，本实施例中，由至少两个沿车辆长度方向布置的连接单元组成连接结构，该连接结构连接设置在车辆顶盖中部1与侧围板7之间，以将车辆顶盖中部1支撑至目标高度。其中，连接结构中连接单元的具体数量可根据车辆顶盖中部1的不同长度进行增减，以具有较好的使用通用性。

本实施例中，连接结构中的各连接单元在车辆长度上投影的外轮廓应完全重合，以使连接结构具有较好的外观性。以下以连接单元包括两个连接单元为例进行说明，连接单元的数量增加时，其相邻两连接单元的连接方式亦参照下述中的搭接方式。

图9中示出了包含两个连接单元的连接结构的示例图，为实现相邻两连接单元间的搭接，应满足位于连接单元左侧的搭接边与右侧的搭接边的高度不同，如此通过高度较高的搭接边搭接在高度较低的搭接边上并焊接，可保证各连接单元在车辆长度上的外轮廓重合，进而确保连接结构的外观性。

具体结构上，结合图4和图5中所示，以图4中的方向为参照基准，在第一连接件5的左右两侧分别构造有第一左搭接边501和第一右搭接边503，并于第二连接件4的左右两侧分别构造有第二左搭接边402和第二右搭接边407，且第一左搭接边501的高度小于第一右搭接边503的高度。

在两连接单元连接时，位于左侧连接单元的第一右搭接边503和第二右搭接边407分别搭接在右侧连接单元的第一左搭接边501和第二左搭接边402上并焊接固定。两连接单元搭接处的结构如图10和图11中所示。显然，为达到最终的搭接效果，上述的第一左搭接边501的高度也可大于第一右搭接边503的高度，此时，上述各搭接边的搭接位置应进行适当的调整。

此外，因连接单元的固连，其上的加强件6也彼此邻近设置，两加强件6彼此作用可利于连接结构的强度。另外，邻近设置的加强件6还可因其上覆盖的粘接剂，进一步提高吸震减噪的效果，从而提高车辆的舒适性。

本实施例中所述的连接结构，通过采用上述的连接单元，可将车辆顶盖中部1支撑在侧围板7上方的目标高度。除了可保证较好的车内空间外，还可通过增减连接单元的数量可满足不同连接长度的使用需求，而可在不同轴距的车辆上具有较好的通用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种连接单元，其特征在于，所述连接单元设置在车辆顶盖中部(1)的侧端与侧围板(7)之间，所述连接单元包括：

第一连接件(5)，固连于所述侧围板(7)上，并由所述侧围板(7)的顶部向上延伸；

第二连接件(4)，连接设置在所述第一连接件(5)和所述车辆顶盖中部(1)的对应侧端之间，以将位于目标高度的所述车辆顶盖中部(1)连接至所述第一连接件(5)上。

2.根据权利要求1所述的连接单元，其特征在于：于车辆高度方向上，所述第一连接件(5)具有恒定高度值，所述第二连接件(4)具有适配于位于目标高度的所述车辆顶盖中部(1)和所述第一连接件(5)顶部间间距的高度值。

3.根据权利要求1所述的连接单元，其特征在于：于所述车辆顶盖中部(1)的侧端和所述侧围板(7)之间连接有相对于所述第一连接件(5)固定设置的加强件(6)。

4.根据权利要求3所述的连接单元，其特征在于：所述加强件(6)为邻近所述第一连接件(5)车辆长度方向的两侧设置的两个。

5.根据权利要求3所述的连接单元，其特征在于：所述加强件(6)与所述第一连接件(5)和所述第二连接件(4)间沿车辆宽度方向形成有间隙；于所述加强件(6)的朝向所述第一连接件(5)和所述第二连接件(4)的侧面上覆盖有粘接剂，所述粘接剂可受热膨胀而填充于所述间隙内，以形成所述加强件(6)和所述第一连接件(5)及所述第二连接件(4)间的粘接固化。

6.根据权利要求5所述的连接单元，其特征在于：于所述加强件(6)的覆盖有所述粘接剂的侧面上构造有沿其高度方向延伸布置的涂胶槽(602)，于所述涂胶槽(602)内涂覆有所述粘接剂。

7.根据权利要求1所述的连接单元，其特征在于：于所述第二连接件(4)的顶部构造有凸起(401)，所述凸起(401)与所述车辆顶盖中部(1)的对应侧间围构有装饰条安装槽。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的连接单元，其特征在于：于所述第二连接件(4)上通透的形成有通孔(404)，并于所述通孔(404)上封堵有覆盖物。

9.一种连接结构，连接设置于车辆顶盖中部(1)的侧端与侧围板(7)之间，以将所述车辆顶盖中部(1)支撑至目标高度，其特征在于，所述连接结构包括沿车辆长度方向布置的至少两个如权利要求1至8中任一项所述的连接单元。

10.根据权利要求9所述的连接结构，其特征在于：相邻两所述连接单元搭接固连。

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