KR101050008B1 - 신선 가공성이 우수한 선재 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 과제는 신선 가공한 후의 인장 강도가 3000 ㎫ 전후로 되는 선재이며, 신선 속도를 크게 해도 단선을 발생시키지 않고, 다이스 수명도 단기화되지 않고, 신선 가공성을 개선한 선재를 제공하는 것이다.
C : 0.65 내지 0.75 ％, Si : 0.1 내지 0.5 ％, Mn : 0.1 내지 0.6 ％, P : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), S : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), N : 0.004 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), Al : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), O : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 함유하고, 잔량부가 철 및 불가피 불순물로 이루어지는 선재로 하고, 또한 인장 강도(TS)를 960 ㎫ 이하로 하고, 단면 감소율(RA)을 40 ％ 이상으로 하면 좋다.
선재, 불가피 불순물, 인장 강도, 단면 감소율, 잔량부

Description

신선 가공성이 우수한 선재 및 그 제조 방법{WIRE ROD HAVING EXCELLENT WIRE DRAWABILITY AND ITS PRODUCTION METHOD}
본 발명은 스틸 코드나 비드 와이어 등의 신선(伸線) 가공품의 소재로 되는 선재(열간 압연 선재)에 관한 것이다.
스틸 코드나 비드 와이어 등은, 통상 탄소 함유량이 0.7 내지 0.8 ％ 정도인 강편(鋼片)을 열간 압연하여 얻어진 선재를 디스케일링[예를 들어, 메커니컬 디스케일링이나 산세(酸洗) 처리 등]한 후, 신선 가공함으로써 제조된다. 신선 가공시에 선재가 단선되면 생산성이 현저하게 저하되기 때문에, 선재에는 양호한 신선 가공성이 요구되고 있다.
본 출원인은 선재의 신선 가공성을 개선하는 기술을 몇 가지 우선 제안하고 있다.
특허 문헌 1에서는, 선재의 성분 조성을 규정하는 것 외에, 선재의 인장 강도의 평균값, 인장 강도의 표준 편차, 파단 단면 감소의 평균값, 파단 단면 감소의 표준 편차를 규정함으로써, 열간 압연 상태의 선재를 신선 가공하였을 때의 신선성을 개선하는 기술을 개시하고 있다.
특허 문헌 2에서는, 선재의 성분 조성을 규정하는 것 외에, 평균 인장 강도와 평균 라멜라 간격을 규정함으로써 신선 가공 전이나 도중의 패턴팅 처리를 생략할 수 있고, 열간 압연 상태에서 양호하게 신선 가공할 수 있는 선재를 제안하고 있다.
특허 문헌 3에서는, 선재의 성분 조성을 규정하는 것 외에, 금속 조직(평균 결정입경과 최대 결정입경)을 최적화함으로써 신선 속도의 상승이나 감면율의 증대, 또한 다이스 수명의 연장을 가능하게 할 수 있는 선재를 제안하고 있다.
그러나 상기 특허 문헌의 실시예 레벨에서 실제로 제안하고 있었던 선재는, 신선 가공함으로써 3500 ㎫ 레벨의 인장 강도를 확보하기 위해, C를 0.8 ％ 전후 함유하고 있었다. 그로 인해, 선재의 인장 강도는 1000 ㎫를 상회하는 것이 대부분이며, 신선 속도를 크게 할 수 없어 최대에서도 800 m/분에 그치고 있었다(특허 문헌 3을 참조).
한편, 시장에서는 신선 가공함으로써 3500 ㎫ 레벨의 인장 강도로 되는 선재의 수요는 있지만, 신선 가공 후에 인장 강도가 3000 ㎫ 레벨로 되는 선재의 수요 쪽이 많아, 기존에는 후자의 선재가 범용품용 선재로서 유통되고 있다. 그래서 신선 가공 후에 인장 강도가 3000 ㎫ 레벨로 되는 선재이며, 고속으로 신선해도 단선을 발생하지 않고, 게다가 다이스 수명을 단기화하지 않는 선재가 요구되고 있다.
[특허 문헌 1] 일본 특허 출원 공개 제2004-137597호 공보
[특허 문헌 2] 일본 특허 출원 공개 제2005-206853호 공보
[특허 문헌 3] 일본 특허 출원 공개 제2006-200039호 공보
본 발명은 이러한 상황에 비추어 이루어진 것으로, 그 목적은 신선 가공한 후의 인장 강도가 3000 ㎫ 전후로 되는 선재이며, 신선 속도를 크게 해도 단선을 발생하지 않고, 다이스 수명도 단기화하지 않고, 신선 가공성을 개선한 선재를 제공하는 데 있다. 본 발명의 다른 목적은, 신선 가공성이 우수한 선재를 제조하기 위한 방법을 제공하는 데 있다.
상기 과제를 해결할 수 있는 본 발명의 선재는, C : 0.65 내지 0.75 ％(질량％의 의미. 이하, 성분에 대해 동일), Si : 0.1 내지 0.5 ％, Mn : 0.1 내지 0.6 ％, P : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), S : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), N : 0.004 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), Al : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), O : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 함유하고, 잔량부가 철 및 불가피 불순물로 이루어지는 선재이며, 인장 강도(TS)가 960 ㎫ 이하이고, 단면 감소율(RA)이 40 ％ 이상인 점에 요지를 갖는다.
본 발명의 선재는, 다른 원소로서, (1) Cr : 0.5 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), (2) Cu : 0.5 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 더 함유해도 좋다.
본 발명의 선재는, 상기 성분 조성을 만족하는 강편을 1080 ℃ 이하에서 가열하는 공정과, 가열된 강편을 압연 중의 최저 온도를 920 ℃ 이하로 하여 열간 압연을 행하는 공정과, 열간 압연하여 얻어진 선재를 980 ℃ 이하에서 마무리 압연을 행하는 공정과, 마무리 압연하여 얻어진 선재를 940 ℃ 이하에서 권취하는 공정과, 권취된 선재를 권취 온도로부터 800 ℃까지를 평균 냉각 속도(CR1) 10 ℃/초 이하로 냉각하는 공정과, 계속해서 800 ℃로부터 640 내지 600 ℃의 온도 영역까지를 평균 냉각 속도(CR2) 30 ℃/초 이상으로 냉각하는 공정과, 640 내지 600 ℃의 온도 영역까지 냉각한 선재를 680 ℃ 이하에서 가열하는 공정을 거침으로써 제조할 수 있다. 특히, 상기 권취하는 공정은 880 ℃ 이상에서 행하는 것이 추천된다.
본 발명에 따르면, 성분 조성을 규정한 강편을 적절한 조건에서 열간 압연하고, 계속해서 적절한 조건에서 냉각함으로써, 선재의 인장 강도를 960 ㎫ 이하, 단면 감소율을 40 ％ 이상으로 할 수 있으므로, 이 선재를 신선 가공할 때에 신선 속도를 종래보다도 크게 할 수 있고, 게다가 다이스 수명의 단기화를 피할 수 있다.
본 발명자들은, 신선 가공하였을 때에 인장 강도가 3000 ㎫ 레벨로 되는 선재의 신선 가공성을 개선하기 위해 예의 검토를 거듭해 왔다. 그 결과, 열간 압연 선재의 인장 강도를 960 ㎫ 이하로 하고, 단면 감소율을 40 ％ 이상으로 하면 신선 가공성을 개선할 수 있는 것과, 이러한 인장 강도와 단면 감소율을 양립시키기 위해서는 열간 압연 선재의 성분 조성을 적절하게 조정하는 동시에, 열간 압연 조건과 열간 압연 후의 냉각 조건을 적절하게 제어하면 좋은 것을 발견하여, 본 발명을 완성하였다.
우선, 본 발명의 열간 압연 선재의 성분 조성에 대해 설명한다. 본 발명의 열간 압연 선재는, C : 0.65 내지 0.75 ％, Si : 0.1 내지 0.5 ％, Mn : 0.1 내지 0.6 ％, P : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), S : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), N : 0.004 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), Al : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음), O : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 함유하고 있다.
C는 신선 가공품의 강도를 확보하기 위해 필요한 원소이다. 그러나 본 발명에서는, 신선 가공품 중, 인장 강도가 3500 ㎫ 레벨의 고강도품이 아니며, 인장 강도가 3000 ㎫ 레벨의 범용품의 소재로 되는 열간 압연 선재를 제공하는 것을 목적으로 하고 있다. 고강도품을 제조할 때에는, 열간 압연 선재의 C를 가능한 한 많게 할 필요가 있지만, 본 발명에서는 범용품을 제조하는 것을 상정하고 있으므로, 열간 압연 선재의 C는 고강도품을 제조하는 것보다도 상대적으로 적어, 0.65 내지 0.75 ％의 범위로 한다.
단, C가 0.65 ％를 하회하면 신선 가공품의 인장 강도를 확보할 수 없으므로, C는 0.65 ％ 이상으로 한다. 바람직하게는 0.68 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 0.7 ％ 이상이다. 한편, C를 과잉으로 함유시키면 인장 강도가 지나치게 커지고, 연성(延性)이 열화되어 단면 감소율도 작아지므로 신선 가공성이 나빠진다. 따라서, C는 0.75 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.74 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.73 ％ 이하이다.
Si는 탈산제로서 작용하는 원소이다. Si가 0.1 ％를 하회하면 탈산 부족으로 되어, 제강시의 문제가 발생되기 쉬워지는 동시에, 고용 산소가 증가하여 선재 의 신선성을 열화시킨다. 따라서, Si는 0.1 ％ 이상 함유시킬 필요가 있다. 바람직하게는 0.13 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 0.15 ％ 이상이다. 한편, Si는 고용 강화하여 열간 압연 선재의 강도를 높이는 동시에, 탈탄(脫炭)을 촉진시키는 작용을 갖고 있다. 그러나 Si가 과잉으로 되면, 열간 압연 선재의 인장 강도가 지나치게 높아져 신선 가공하였을 때에 단선을 발생시킨다. 따라서, Si는 0.5 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.48 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.4 ％ 이하이다.
Mn은 탈산제로서 작용하는 것 외에, 유해 원소인 S를 MnS로서 고정하여 S를 무해화시키는 작용을 갖고 있다. 또한, Mn은 강 중의 탄화물을 안정화시키는 작용도 갖고 있다. 그러나 Mn이 0.1 ％를 하회하면, S의 무해화가 불충분해져 선재의 신선성을 열화시킨다. 또한, 열간 압연시에 깨짐을 발생시키는 경우도 있다. 따라서 Mn은 0.1 ％ 이상 함유시킬 필요가 있다. 바람직하게는 0.13 ％ 이상이고, 보다 바람직하게는 0.2 ％ 이상이다. 그러나 Mn이 과잉으로 되면, 열간 압연 선재의 인장 강도가 지나치게 높아져 신선 가공하였을 때에 단선이 발생된다. 또한, 편석이나 과랭 조직이 발생하기 쉬워져 단선의 발생 원인으로 된다. 따라서, Mn은 0.6 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.58 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.55 ％ 이하이다.
P는 불가피 불순물 원소이며, 과잉으로 함유하면 열간 압연 선재의 인성이나 연성을 열화시켜 신선 가공하였을 때에 단선을 발생시키는 원인으로 된다. 따라서 P는, 0.015 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.014 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.013 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.010 ％ 이하이다.
S는 불가피 불순물 원소이며, Mn에 트랩되어 MnS로서 고정된다. 그러나 S가 과잉으로 되면, MnS의 양이 많아지거나 사이즈가 커지므로, 열간 압연 선재의 연성이 열화되어 신선 가공하였을 때에 단선을 발생시키는 원인으로 된다. 따라서, S는 0.015 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.013 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.01 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.007 ％ 이하이다.
N은 불가피 불순물 원소이지만, 시효 경화에 의해 열간 압연 선재의 인장 강도를 높이는 데 작용하는 원소이다. 그러나 과잉으로 함유하면, 열간 압연 선재의 연성을 열화시키므로, 신선 가공하였을 때에 단선을 발생시키는 원인으로 된다. 따라서, N은 0.004 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.0035 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.003 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.0025 ％ 이하, 특히 바람직하게는 0.002 ％ 이하이다.
Al은 탈산제로서 작용하는 것 외에, N과 결합하여 AlN을 형성하고, 열간 압연 선재의 조직을 미세화하여 인성을 높이는 데 작용하는 원소이다. 이러한 작용을 발휘시키기 위해서는 0.0001 ％ 이상 함유시키는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.0002 ％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.0003 ％ 이상이다. 그러나 과잉으로 함유하면, 열간 압연 선재 중에 경질 산화물(예를 들어, Al2O3 등)을 형성하므로, 신선 가공하였을 때에 단선을 발생시키는 원인으로 된다. 따라서, Al은 0.003 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.002 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.001 ％ 이하이다.
O(산소)는 불가피 불순물 원소이며, O가 과잉으로 되면 열간 압연 선재 중에 조대(粗大)한 산화물계 개재물을 형성하므로, 신선 가공하였을 때에 단선을 발생시키는 원인으로 된다. 따라서, O는 0.003 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.0025 ％ 이하이고, 보다 바람직하게는 0.002 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.0015 ％ 이하, 가장 바람직하게는 0.001 ％ 이하이다.
본 발명의 열간 압연 선재는 상기 원소를 함유하는 것이며, 잔량부는 철 및 불가피 불순물이다.
본 발명의 열간 압연 선재는, 다른 원소로서, (1) Cr 등의 고강도화 원소, (2) Cu 등의 내식성 향상 원소를 더 함유해도 좋다.
(1) Cr은 켄칭성을 높여 신선 가공품의 강도를 높이는 데 기여하는 원소이다. 이러한 작용을 유효하게 발휘시키기 위해서는, Cr은 0.01 ％ 이상 함유시키는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.02 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.1 ％ 이상이다. 그러나 Cr을 과잉으로 함유시키면, 열간 압연 선재의 인장 강도가 지나치게 높아지고, 또한 과랭 조직이 형성되기 쉬워져 신선 가공성이 열화된다. 따라서, Cr은 0.5 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.45 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.4 ％ 이하이다.
(2) Cu는 표층 탈탄을 억제하는 것 외에, 신선 가공품의 내식성을 개선하는 데 기여하는 원소이다. 이러한 작용을 유효하게 발휘시키기 위해서는, Cu는 0.01 ％ 이상 함유시키는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 0.1 ％ 이상이다. 그러나 Cu를 과잉으로 함유시키면, 열간 압연시에 깨짐을 발생시키거나, 과랭 조직을 형성하여 신선 가공성이 열화된다. 따라서, Cu는 0.5 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.45 ％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 0.4 ％ 이하이다.
본 발명의 열간 압연 선재는 상기 화학 성분을 함유하는 것 외에, 인장 강도(TS)가 960 ㎫ 이하이고, 단면 감소율(RA)이 40 ％ 이상인 것이 중요하다. 인장 강도(TS)가 960 ㎫를 초과하면, 신선 가공시에 발생하는 가공 열량이 증대하여, 신선 가공 중에 시징(seizing)을 발생시켜 다이스 수명을 저하시키거나 단선을 발생시킨다. 한편, 단면 감소율(RA)이 40 ％를 하회하면, 신선 가공 중에 카피(cuppy) 단선을 발생시키기 쉬워진다.
본 발명의 열간 압연 선재의 인장 강도와 단면 감소율은 열간 압연하여 얻어진 선재로부터 인장 시험용 시험편을 잘라내어, 복수의 시험편(예를 들어, 시험편 수는 80개)에 대해 인장 강도(TS)와 단면 감소율(RA)을 통상의 방법에 따라서 측정하여 이것을 평균하면 좋다. 시험시의 변형 속도(strain rate)는, 1.0 × 10-3s-1 내지 3.5 × 10-3s-1로 하면 좋다.
상술한 본 발명의 열간 압연 선재는, 열간 압연 조건과 열간 압연 후의 냉각 조건을 적절하게 제어함으로써 제조할 수 있다. 즉, 본 발명의 열간 압연 선재는, 도1에 도시하는 히트 패턴으로 되도록 열간 압연 조건과 열간 압연 후의 냉각 조건을 제어하면 좋고,
(a) 상술한 성분 조성을 만족하는 강편을 1080 ℃ 이하에서 가열하는 공정 과,
(b) 가열된 강편을 압연 중의 최저 온도를 920 ℃ 이하로 하여 열간 압연을 행하는 공정과,
(c) 열간 압연하여 얻어진 선재를 980 ℃ 이하에서 마무리 압연을 행하는 공정과,
(d) 마무리 압연하여 얻어진 선재를 940 ℃ 이하에서 권취하는 공정과,
(e) 권취된 선재를 권취 온도로부터 800 ℃까지를 평균 냉각 속도(CR1) 10 ℃/초 이하로 냉각하는 공정과,
(f) 계속해서 800 ℃로부터 640 내지 600 ℃의 온도 영역까지를 평균 냉각 속도(CR2) 30 ℃/초 이상으로 냉각하는 공정과,
(g) 640 내지 600 ℃의 온도 영역까지 냉각한 선재를 680 ℃ 이하에서 가열하는 공정을 이 순서로 행하면, 본 발명의 열간 압연 신선재를 제조할 수 있다. 이러한 제조 조건을 정한 이유는, 다음과 같다.
(a) 강편의 가열 온도가 1080 ℃를 초과하면, 열간 압연 신선재의 인장 강도가 상승하는 동시에, 단면 감소율이 저하되어 신선 가공성이 열화된다. 따라서 본 발명에서는, 강편의 가열 온도를 1080 ℃ 이하로 한다. 강편의 가열 온도의 하한값은 통상 1000 ℃ 정도이다. 강편의 가열 온도의 바람직한 상한은 1060 ℃이고, 바람직한 하한은 1020 ℃이다.
(b) 상기 가열 온도로 가열된 강편을 열간 압연할 때, 압연 중의 최저 온도 가 920 ℃를 초과하면 열간 압연 신선재의 인장 강도가 상승하는 동시에, 단면 감소율이 저하되어 신선 가공성이 열화된다. 따라서 본 발명에서는, 열간 압연 중의 최저 온도를 920 ℃ 이하로 하여 열간 압연을 행한다. 열간 압연 중의 최저 온도의 하한값은 통상 820 ℃ 정도이다. 열간 압연 중의 최저 온도의 바람직한 상한은 900 ℃, 보다 바람직한 상한은 880 ℃이고, 바람직한 하한은 840 ℃, 보다 바람직한 하한은 860 ℃이다.
(c) 열간 압연하여 얻어진 선재의 마무리 압연 온도가 980 ℃를 초과하면, 열간 압연 신선재의 인장 강도가 상승하거나 단면 감소율이 저하되어 신선 가공성이 열화된다. 따라서 본 발명에서는, 마무리 압연 온도를 980 ℃ 이하로 하여 마무리 압연을 행한다. 마무리 압연 온도의 하한값은 통상 820 ℃ 정도이다. 마무리 압연 온도의 바람직한 상한은 960 ℃, 보다 바람직한 상한은 940 ℃이고, 바람직한 하한은 840 ℃, 보다 바람직한 하한은 860 ℃, 특히 바람직한 하한은 900 ℃이다.
(d) 마무리 압연을 행한 후에는, 컨베이어 등의 반송 장치 상에 링 형상으로 권취하지만, 권취 온도가 940 ℃를 초과하면 열간 압연 신선재의 인장 강도가 상승하는 동시에, 단면 감소율이 저하되어 신선 가공성이 열화된다. 따라서 본 발명에서는, 권취 온도를 940 ℃ 이하로 하여 권취를 행한다. 권취 온도의 바람직한 상한은 920 ℃, 보다 바람직한 상한은 910 ℃이다. 단, 권취 온도를 지나치게 낮게 하면, 메커니컬 디스케일링성(MD성)이 저하되므로, 권취 온도는 880 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 권취 온도의 보다 바람직한 하한은 890 ℃, 더욱 바람직한 하한은 900 ℃이다. 또한, 권취 온도는 마무리 압연 후에 행하는 수랭 조건을 제어하여 조정하면 좋다.
(e)와 (f)에서는, 권취 온도로부터 640 내지 600 ℃의 온도 영역 내에 있어서의 온도 T1까지의 사이를 800 ℃를 경계로 2단 냉각하는 것이 중요하고, 구체적으로는 권취 온도로부터 800 ℃까지의 범위는 서랭하고, 800 ℃로부터 온도 T1까지의 범위는 급랭한다. 서랭과 급랭을 조합함으로써, 열간 압연 선재의 인장 강도가 저하되고 단면 감소율이 상승함으로써, 신선 가공성을 개선할 수 있는 기구는 해명되어 있지 않지만, 다음과 같이 생각된다.
권취 온도로부터 800 ℃까지의 범위를 서랭함으로써 페라이트가 생성되고, 800 ℃로부터 온도 T1까지의 범위를 급랭함으로써 금속 조직이 미세화되어, 열간 압연 선재의 인장 강도가 작아지고 단면 감소율이 커져 신선 가공성을 개선할 수 있다고 본 발명자들은 생각하고 있다.
(e) 권취 온도로부터 800 ℃까지의 평균 냉각 속도(CR1)가 10 ℃/초를 초과하면, 열간 압연 선재의 인장 강도가 커져 신선 가공성이 나빠진다. 따라서 본 발명에서는, CR1을 10 ℃/초 이하로 한다. 바람직하게는 9 ℃/초 이하이고, 보다 바람직하게는 8 ℃/초 이하이다. 평균 냉각 속도(CR1)의 하한값은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 1 ℃/초, 바람직하게는 2 ℃/초이다.
(f) 800 ℃로부터 온도 T1까지의 평균 냉각 속도(CR2)가 30 ℃/초를 하회하 면 금속 조직이 미세화되지 않으므로, 열간 압연 선재의 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 나빠진다. 따라서 본 발명에서는, 평균 냉각 속도(CR2)를 30 ℃/초 이상으로 한다. 바람직하게는 33 ℃/초 이상이고, 보다 바람직하게는 35 ℃/초 이상이다. 평균 냉각 속도(CR2)의 상한치는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 65 ℃/초, 바람직하게는 60 ℃/초이다.
또한, 온도 T1이 640 ℃를 초과하면 열간 압연 선재의 단면 감소율이 작아지고, 온도 T1이 600 ℃를 하회하면 열간 압연 선재의 인장 강도가 커져 열간 압연 선재의 신선 가공성이 나빠진다. 따라서 본 발명에서는, 800 ℃로부터 냉각할 때의 도달 온도 T1을 640 내지 600 ℃로 한다. 바람직하게는 638 ℃ 이하이고, 보다 바람직하게는 635 ℃ 이하이다. 또한, 바람직하게는 605 ℃ 이상이고, 보다 바람직하게는 610 ℃ 이상이다.
(g) 온도 T1까지 냉각한 후에 가열하면 열간 압연 선재의 인장 강도를 작게 할 수 있지만, 680 ℃를 초과하여 가열하면 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 나빠진다. 따라서 본 발명에서는, 온도 T1까지 냉각한 후에는 상기 온도 T1을 초과하고 680 ℃ 이하의 온도 T2로 가열한다. 온도 T2는, 바람직하게는 675 ℃ 이하이고, 보다 바람직하게는 670 ℃ 이하이다. 또한, 온도 T1까지 냉각한 후, 온도 T1에서 유지하거나, 그대로 실온까지 냉각하면 열간 압연 선재의 인장 강도가 지나치게 높아져 신선 가공성이 나빠진다.
이와 같이 하여 얻어진 본 발명의 열간 압연 선재는, 인장 강도가 960 ㎫ 이하이고, 단면 감소율이 40 ％ 이상으로 되므로 신선 가공성이 우수한 것으로 된다. 이 열간 압연 선재를 통상의 방법에 따라서 디스케일링(예를 들어, 메커니컬 디스케일링이나 산세 처리 등)한 후, 신선 가공함으로써 인장 강도 레벨이 3000 ㎫ 레벨인 신선재를 얻을 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 하기 실시예는 본 발명을 한정하는 성질의 것은 아니며, 상기·후기하는 취지에 적합한 범위에서 적당하게 변경하여 실시하는 것도 가능하고, 그들은 모두 본 발명의 기술적 범위에 포함된다.
하기 표1에 나타내는 성분 조성(잔량부는 철 및 불가피 불순물)의 강편(강 종류 A1 내지 A32)을 도1에 도시하는 열처리 패턴으로 가열, 열간 압연, 권취, 냉각을 행하여, 5.5 ㎜ø의 열간 압연 선재를 제작하였다. 하기 표2와 표3에, 가열 온도, 압연 중의 최저 온도, 마무리 압연 온도, 권취 온도, 권취 온도로부터 800 ℃까지의 평균 냉각 속도(CR1), 800 ℃로부터 640 내지 600 ℃의 온도 영역에 있어서의 온도 T1까지의 평균 냉각 속도(CR2), 온도 T1로부터 가열하였을 때의 온도 T2를 각각 나타낸다.
얻어진 열간 압연 선재에 대해 인장 특성을 평가하였다. 인장 특성의 평가는, 열간 압연 선재 1링(1링은 길이 약 4 m)을 8분할하여 인장 시험용 시험편을 8 개 제작하고, 10링분의 시험편(합계 80개)을 이용하여 인장 시험을 행하여 평가하였다. 인장 시험시의 변형 속도는 1.0 × 10-3 내지 3.5 × 10-3s-1로 하여, 인장 강도(TS : ㎫)와 단면 감소율(RA : ％)을 측정하였다. 전체 시험편의 평균값을 각각 인장 강도(TS), 단면 감소율(RA)으로 하여, 결과를 하기 표4와 표5에 나타낸다.
또한, 인장 강도(TS)와 단면 감소율(RA)의 관계를 도2에 나타낸다. 도2 중의 ○는 번호 1 내지 5, 번호 8, 번호 10 내지 14, 번호 21, 번호 26 내지 33, 번호 38 내지 40, 번호 46, 번호 47, 번호 53 내지 55의 결과를 나타내고 있다. 도2 중의 ×는 번호 6, 번호 7, 번호 9, 번호 15, 번호 22 내지 25, 번호 34 내지 37, 번호 41 내지 45, 번호 49 내지 52, 번호 56 내지 60의 결과를 나타내고 있다.
다음에, 얻어진 열간 압연 선재의 신선 가공성에 대해 평가하였다. 신선 가공성의 평가는, 5.5 ㎜ø의 열간 압연 선재를 디스케일링한 후, 연속 신선기를 이용하여 최종 선 직경이 0.9 ㎜ø로 되도록 건식 신선을 행하고, 신선 가공을 행하였을 때에 단선이 발생되는지 여부와 다이스 수명을 기초로 하여 평가하였다.
신선 가공 조건은 하기와 같으며, 각 열간 압연 선재에 대해 2톤씩 행하였다. 단선의 발생의 유무는 육안으로 확인하였다. 다이스 수명은 신선 가공 후의 다이스를 육안으로 관찰하여, 하기 기준으로 평가하였다. 결과를 하기 표4와 표5에 나타낸다.
[신선 가공 조건]
디스케일링 : 메커니컬 디스케일링(MD)
다이스 : 18매
최종 신선 속도 : 1000 m/분, 1000 m/분에서 단선을 발생시키지 않은 경우만 1100 mm/분
중간 열처리 : 없음
[다이스 수명의 평가 기준]
○(합격) : 다이스의 파손 및 마모에 의한 다이스 교환이 필요없는 경우.
△(불합격) : 다이스의 파손은 발생하지 않았지만, 다이스가 마모되어 신선 가공 후에 다이스 교환이 필요해진 경우.
×(불합격) : 신선 가공 중에 다이스가 파손된 경우.
―(불합격) : 신선 가공 중에 단선되었기 때문에, 다이스 수명을 평가할 수 없었던 경우.
본 발명에서는, 최종 신선 속도를 1000 m/분으로 하였을 때에, 단선을 발생시키지 않아 다이스 수명의 평가가 합격되어 있는 경우를 신선 가공성이 우수하다고 판정하고, 최종 신선 속도를 1100 m/분으로 하였을 때에, 단선을 발생시키지 않아 다이스 수명의 평가가 합격되어 있는 경우를 신선 가공성이 특히 우수하다고 판정하였다.
도2로부터 다음과 같이 고찰할 수 있다. 본 발명에서 규정하는 요건을 만족하고 있는 예는(도2의 ○표), 신선 가공성이 개선되어 있다. 한편, 본 발명에서 규정하는 요건을 만족하고 있지 않은 예는(도2의 ×표), 열간 압연 선재의 인장 강도(TS)가 960 ㎫를 초과하여 커지면, 신선 가공시에 시징을 일으켜 단선되어 있다. 또한 다이스 수명도 저하되어 있다. 또한, 열간 압연 선재의 단면 감소율(RA)이 40 ％를 하회하면, 신선 가공시에 단선되어 있다.
하기 표1 내지 표5로부터 다음과 같이 고찰할 수 있다. 번호 6과 번호 56은, 권취 온도에서 800 ℃까지의 냉각 속도가 적절하게 제어되어 있지 않으므로, 인장 강도가 커져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 7은 800 ℃로부터 온도 T1까지의 냉각 속도가 적절하게 제어되어 있지 않으므로 단면 감소율이 작아지고, 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 9는, 800 ℃로부터 온도 T1까지의 냉각 속도가 적절하게 제어되어 있지 않으므로 단면 감소율이 작게 되어 있다. 또한, 마무리 압연 후, 610 ℃(온도 T1)로 냉각한 후, 15초간 등온 유지한 후 실온으로 냉각하고 있으므로 인장 강도가 크게 되어 있다. 따라서, 신선 가공성이 개선되어 있지 않다.
번호 15 내지 20, 번호 48, 번호 49, 번호 52, 번호 59, 번호 60은, 열간 압연 선재의 성분 조성이 본 발명에서 규정하는 범위로부터 벗어나 있으므로 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 특히, 번호 59와 번호 60은, C를 0.80 ％ 이상 함유하는 예이며, 냉각 속도(CR1)와 냉각 속도(CR2)를 적절하게 제어해도 인장 강도가 크고 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다.
번호 50은 Cu를 과잉으로 함유시키고 있으므로, 인장 강도가 커져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 51은 Cr을 과잉으로 함유시키고 있으므로, 인장 강도가 크고 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다.
번호 22와 번호 42는 800 ℃로부터 온도 T1로 냉각한 후, 계속해서 실온까지 냉각하고 있으므로, 인장 강도가 커져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 23과 번호 43은 온도 T1이 지나치게 낮으므로, 인장 강도가 커져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 25와 번호 44는 온도 T1이 지나치게 높으므로, 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 24와 번호 45는 가열 온도 T2가 지나치게 높으므로, 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다.
번호 34는 권취 온도로부터 온도 T1까지를 2단 냉각하지 않고 연속해서 냉각하고 있으므로, 인장 강도가 크고 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 35는 가열 온도가 지나치게 높고, 번호 36은 최저 압연 온도가 지나치게 높고, 번호 37은 마무리 압연 온도가 지나치게 높으므로, 모두 인장 강도가 크고 단면 감소율이 작아져 신선 가공성이 개선되어 있지 않다.
번호 39와 번호 40은 참고예이며, 권취 온도가 약간 낮으므로 MD성이 약간 나쁘게 되어 있다. 번호 41은 권취 온도가 지나치게 높으므로, 인장 강도가 커 신선 가공성이 개선되어 있지 않다.
번호 57은 800 ℃로부터 온도 T1까지의 냉각 속도가 적절하게 제어되어 있지 않으므로, 단면 감소율이 작게 되어 있어 신선 가공성이 개선되어 있지 않다. 번호 58은 800 ℃로부터 온도 T1까지의 냉각 속도가 적절하게 제어되어 있지 않으므로, 단면 감소율이 작게 되어 있다. 또한, 온도 T1이 지나치게 낮으므로 인장 강도 가 크게 되어 있다. 따라서, 신선 가공성이 개선되어 있지 않다.
Figure 112008062856997-pat00001
Figure 112008062856997-pat00002
Figure 112008062856997-pat00003
Figure 112008062856997-pat00004
Figure 112008062856997-pat00005
도1은 본 발명의 열간 압연 선재를 제조할 때의 열처리 패턴을 도시하는 도면.
도2는 인장 강도(TS)와 단면 감소율(RA)의 관계를 나타내는 그래프.

Claims (6)

  1. C : 0.65 내지 0.75 ％(질량％의 의미. 이하, 성분에 대해 동일),
    Si : 0.1 내지 0.5 ％,
    Mn : 0.1 내지 0.6 ％,
    P : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음),
    S : 0.015 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음),
    N : 0.004 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음),
    Al : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음),
    O : 0.003 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 함유하고,
    잔량부가 철 및 불가피 불순물로 이루어지는 선재이며,
    인장 강도(TS)가 928 MPa 내지 960 ㎫이고,
    단면 감소율(RA)이 40 ％ 내지 49%인 것을 특징으로 하는 신선 가공성이 우수한 선재.
  2. 제1항에 있어서, 다른 원소로서,
    Cr : 0.5 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 더 함유하는 신선 가공성이 우수한 선재.
  3. 제1항에 있어서, 다른 원소로서,
    Cu : 0.5 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 더 함유하는 신선 가공성이 우수한 선재.
  4. 제2항에 있어서, 다른 원소로서,
    Cu : 0.5 ％ 이하(0 ％를 포함하지 않음)를 더 함유하는 신선 가공성이 우수한 선재.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 기재된 성분 조성을 만족하는 강편을 1000 ℃ 이상 1080 ℃ 이하에서 가열하는 공정과,
    가열된 강편을 압연 중의 최저 온도를 820 ℃ 이상 920 ℃ 이하로 하여 열간 압연을 행하는 공정과,
    열간 압연하여 얻어진 선재를 820 ℃ 이상 980 ℃ 이하에서 마무리 압연을 행하는 공정과,
    마무리 압연하여 얻어진 선재를 880 ℃ 이상 940 ℃ 이하에서 권취하는 공정과,
    권취된 선재를 권취 온도로부터 800 ℃까지를 평균 냉각 속도(CR1) 1 ℃/초 이상 10 ℃/초 이하로 냉각하는 공정과,
    계속해서 800 ℃로부터 640 내지 600 ℃의 온도 영역까지를 평균 냉각 속도(CR2) 30 ℃/초 이상 65 ℃/초 이하로 냉각하는 공정과,
    640 내지 600 ℃의 온도 영역까지 냉각한 선재를 상기 냉각 온도를 초과하여 680 ℃ 이하에서 가열하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 신선 가공성이 우수한 선재의 제조 방법.
  6. 삭제
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JP2004137597A (ja) * 2002-09-26 2004-05-13 Kobe Steel Ltd 伸線前の熱処理が省略可能な伸線加工性に優れた熱間圧延線材
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