KR101309881B1

KR101309881B1 - 신선가공성이 우수한 신선용 선재, 초고강도 강선 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101309881B1
Application number: KR1020090105444A
Authority: KR
Inventors: 김현진; 박수동; 석병설; 이충열
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2009-11-03
Filing date: 2009-11-03
Publication date: 2013-09-17
Also published as: WO2011055919A3; KR20110048744A; JP5521052B2; CN102575312A; JP2013510234A; WO2011055919A2

Abstract

본 발명은 중량%로, C: 0.8~1.0%, Mn: 0.3~0.7%, Cr: 0.2~0.6%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 신선가공성이 우수한 신선용 선재 및 상기 선재를 신선한 초고강도 강선에 관한 것이고, 상기 성분계를 만족하는 선재를 가열하여 1100~1200℃에서 유지하는 제1열처리단계; 상기 가열된 선재를 900~1000℃에서 유지하는 제2열처리단계; 상기 온도에서 유지된 선재를 540~640℃에서 납패턴팅 열처리하는 단계; 및 상기 납패턴팅 열처리한 선재를 신선하는 단계를 포함하는 초고강도 강선의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명을 통하여 Si를 포함하지 않고도 2000 MPa 이상의 강도를 갖는 초고강도 강선을 제공할 수 있다.

펄라이트, 층상간격, 신선, 납 패턴팅, 항온변태

Description

신선가공성이 우수한 신선용 선재, 초고강도 강선 및 그 제조방법{Wire Rod For Drawing With Excellent Drawability, Ultra High Strength Steel Wire And Manufacturing Method Of The Same}

본 발명은 대구경 고강도 강선으로 사용되는 신선용 선재, 강선 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 Si를 첨가하지 않고도 초고강도 및 비틀림특성을 확보할 수 있는 신선가공성이 우수한 신선용 선재, 초고강도 강선 및 그 제조방법에 관한 것이다.

최근들어 산업화가 고도화됨에 따라 국토이용의 효율성을 높이기 위해 내륙과 섬을 연결하는 해상 교량의 건축이 활발해 지고 있으며, 이러한 교량은 중앙경간이 2㎞이상 되는 초장경간 교량이다. 초장경간 교량의 경우 하중지지를 위하여 대구경 고강도 강선이 이용되고 있다. 또한, 대륙붕 유전이 점차 고갈됨에 따라 보다 깊은 바다에서 유전을 탐사하거나 개발하는 작업이 이루어지고 있으며, 이러한 작업에도 대구경 고강도 강선이 이용되고 있다.

대표적 예로는 현수교, 사장교 등의 케이블, 터널공사 등에 콘크리트 보강용으로 사용되는 PC강선, 대형 건축물이나 구조물용 케이블, 해상 유전이나 각종 구조물을 지지하는 앵커 로프(anchor rope)등이 있다. 그리고, 이러한 산업 전반의 다양한 요구를 충족시키기 위해 강선의 고강도화가 요구되고 있다. 더불어, 교량이나 건축물등에 강선이 실제로 적용될 때 여러가닥을 꼬아서 다발을 만든 형태로 적용되기 때문에 우수한 비틀림 특성도 요구된다.

강선의 강도는 신선 가공 이전의 소재의 강도와 신선 가공에 따른 가공경화에 의해 증가되는 강도로 확보된다. 강선의 강도는 통상적으로 연성과 상대적인 값을 나타내기 때문에 신선 가공전 소재의 강도가 높으면 부여할 수 있는 신선 가공한계가 작아져서 가공경화량이 상대적으로 작고, 반대로, 강선의 강도가 낮으면 신선 가공을 많이 줄 수 있기 때문에 가공경화량이 상대적으로 많다고 알려려 있다. 더불어 가공경화량이 많아지게 되면 소재의 연성이 급격히 저하되어 비틀림 특성이 나빠진다.

따라서, 종래에는 비틀림 특성을 저하시키지 않기 위하여 신선 가공에 따른 강도 향상보다는 신선가공 전의 소재의 강도를 최대한으로 확보하도록 강선이 제작되었다. 일반적으로 Si를 일정함량 이상 포함시켜 Si에 의한 고용강화 효과를 통하여 신선용 선재의 강도를 최대한으로 확보하여 왔다. 그러나, 이러한 선재를 신선하는 경우, 강선의 연성이 나빠져 비틀림 특성이 저하되는 문제점이 발생하였다. 더불어, 신선 가공량의 한계가 작아 최종제품인 강선의 선경에 해당하는 신선용 선재를 각각 제조하여야 하여 그 생산성이 저하되었다.

따라서, 우수한 강도와 비틀림 특성을 모두 확보할 수 있는 강선이 요구되고 있으며, 이를 위하여 신선 가공량의 한계를 증가시켜 강도를 확보하지만, 비틀림 특성을 저하시키지 않는 방법에 대하여 연구가 요구되고 있다.

본 발명은 신선가공성이 우수한 신선용 선재, 인장강도와 비틀림 특성이 우수한 초고강도 강선 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.

본 발명은 일구현례로서, 중량%로, C: 0.8~1.0%, Mn: 0.3~0.7%, Cr: 0.2~0.6%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 신선가공성이 우수한 신선용 선재를 제공한다.

상기 선재는 입도 100㎛ 이상의 구오스테나이트로부터 형성된 미세 펄라이트를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 펄라이트의 층상간격(lamellar spacing)은 100㎚ 이하이고, 편차는 50㎚ 이하인 것이 바람직하다.

본 발명은 다른 구현례로서, 상기 선재를 패스당 감면율 30% 이하 및 총 감면율 85% 이상으로 신선하여 제조한 초고강도 강선를 제공한다.

상기 강선은 인장강도가 2000MPa 이상인 초고강도 강선인 것이 바람직하다.

상기 강선은 비틀림 파단시 파단형태는 직각파단 형태이고, 비틀림 횟수는 20회/100D(D:선경) 이상인 것이 바람직하다.

본 발명은 또 다른 구현례로서, 중량%로, C: 0.8~1.0%, Mn: 0.3~0.7%, Cr: 0.2~0.6%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 선재를 가열하여 1100~1200℃에서 유지하는 제1열처리단계; 상기 가열된 선재를 900~1000℃에서 유지하는 제2열처리단계; 상기 온도에서 유지된 선재를 540~640℃에서 납패턴팅 열처리하는 단계; 및 상기 납패턴팅 열처리한 선재를 신선하는 단계를 포함하는 초고강도 강선의 제조방법을 제공한다.

상기 제1열처리단계는 5분 이상 유지되는 것이 바람직하다.

상기 제1열처리단계에 의하여 상기 선재는 100㎛ 이상의 입도를 갖는 구오스테나이트를 포함할 수 있다.

신선단계는 패스당 감면율 30% 이하 및 총감면율 85%이상으로 실시되는 것이 바람직하다. 또한, 신선가공 변형량(ε) 1.0~3.0%인 것이 바람직하다.

본 발명을 통하여 인장강도 2000 MPa 이상의 강도를 갖으며 비틀림 특성이 우수한 초고강도 강선을 제공할 수 있다. 또한, 동일 선경의 소재로 다양한 선경의 강선을 제공할 수 있다.

강선의 강도는 신선 가공 이전의 소재의 강도와 신선 가공에 따른 가공경화에 의한 강도를 통하여 확보할 수 있는데, 종래의 Si를 함유한 강선은 Si가 페라이 트 내에 분배되어 고용강화 효과를 발생시켜 신선 가공 이전의 소재의 강도는 높여준다. 그러나, 이러한 선재는 강도가 높지만 반대로 연성을 낮고, 이로 인하여 신선가공시 가공량이 저하되고 비틀림 특성도 양호하지 못하다. 본 발명자는 이를 개선하기 위하여 Si를 첨가하지 않는 신선용 선재를 이용하여 초고강도 강선을 제공하고자 한다. Si를 포함하지 않기 때문에 신선용 선재는 Si에 의한 고용강화 효과를 얻을 수 없다. 그러나, 오스테나이징 온도를 상향하여 구오스테나이트 평균 입자 크기를 확대하고, 이를 통하여 펄라이트의 변태를 늦춤으로써 미세하고 균일한 펄라이트를 얻어 신선 가공량의 한계를 증가시켜 가공 후 강도와 비틀림 특성을 향상시킨 초고강도 강선을 제공할 수 있다.

본 발명에서 선재는 납패턴팅 열처리한 상태를 의미하는 것이며, 강선은 상기 선재를 신선한 후 상태를 의미하는 것이다.

이하, 본 발명의 성분계에 대하여 설명한다.

C(탄소): 0.8~1.0 중량%

C는 소재의 강도를 확보하기 위하여 첨가되는 필수적인 원소이다. 상기 C의 함량이 0.8 중량% 미만인 경우에는 펄라이트 조직내에 세멘타이트 분율이 상대적으로 적어 강재에 요구되는 최소강도를 확보할 수 없다. 그러나, C의 함량이 1.0 중량%를 초과하는 경우에는 납패턴팅(lead patenting) 열처리시 선재 내부에 초석 세 멘타이트의 생성되어 신선가공성을 현저히 저하시킬 수 있다. 따라서, 상기 C의 함량은 0.8~1.0 중량%로 한정하는 것이 바람직하다.

Mn(망간): 0.3~0.7 중량%

Mn은 강재내에 존재할 경우 강재의 소입성을 향상시켜 강도를 확보하는데 유리한 원소이다. 만약, 상기 Mn 함량이 0.3 중량% 미만인 경우에는 요구되는 충분한 강도 및 소입성을 얻기 어렵고, 반대로 Mn의 함량이 0.7 중량%를 초과하는 경우에는 오스테나이트에서 펄라이트로의 변태가 현저히 지연되어 변태가 완료되기 전에 수냉되게 되어 마르텐사이트가 생성되는 문제점이 있다. 따라서, 상기 Mn의 함량은 0.3~0.7 중량%로 한정하는 것이 바람직하다.

Cr(크롬): 0.2~0.6 중량%

Cr은 고용강화, 세멘타이트 안정화 및 내산화성에 효과적이고 펄라이트 층상간격(lamellar spacing)을 미세화하는데도 유용한 원소이다. 상기 Cr의 함량이 0.2 중량% 미만인 경우에는 펄라이트의 층상간격을 충분히 미세화하는 효과가 저하되고 세멘타이트의 안정화 효과를 기대하기 어렵다. 그러나, 상기 Cr의 함량이 0.6 중량%를 초과하는 경우에는 과도하게 TTT곡선(시간-온도 변태곡선도, time-temperature-transformation curve)상 노즈(nose) 온도를 상향시키고 펄라이트내의 세멘타이트의 모양을 불균질하게하여 미세하고 균질한 펄라이트를 얻기 힘들게 된다. 따라서 상기 Cr의 함량은 0.2~0.6 중량%로 한정하는 것이 바람직하다.

본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 철강제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 철강제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.

다만, 그 중 O(산소), P, S는 일반적으로 많이 언급되는 불순물이기 때문에 이에 대하여 간략히 설명하면 다음과 같다.

O(산소) : 0.0015 중량% 이하

상기 O의 함량은 0.0015 중량% 이하로 한정하는데, 0.0015 중량%를 초과하면 산화물계 비금속 개재물이 조대하게 형성되어 신선가공성이 저하하게 되는 문제점이 있다.

P: 0.02 중량% 이하

P은 제조시 불가피하게 함유되는 원소이며, P는 결정립계에 편석하여 인성을 저하시키므로 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하며, 이론상 P의 함량을 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 첨가될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 P의 함량의 상한은 0.02 중량% 로 한정하는 것이 바람직하다.

S: 0.02 중량% 이하

S는 제조시 불가피하게 함유되는 원소이며, 저융점 원소로 입계 편석하여 인성을 저하시키고 유화물을 형성시켜 신선가공성에 유해한 영향을 줄 수 있으므로 그 함량을 최대한 억제하는 것이 바람직하다. 이론상 S의 함량을 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 첨가될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서 상기 S의 함량의 상한은 0.02 중량%로 한정하는 것이 바람직하다.

본 발명에서는 Si를 포함하지 않는 것이 바람직하다. 다만, 불순물로서 Si는 0.1 중량% 이하로 포함되어도 본 발명이 의도하고자 하는 강선의 강도 및 비틀림 특성을 확보할 수 있다. Si는 상술한 바와 같이, 페라이트내에 분배되어 페라이트의 연성을 저하시켜 신선가공량을 감소시키기 때문에, 본 발명의 강선은 Si를 포함하지 않음으로서 신선가공량을 획기적으로 증가시킬 수 있다. 다만, Si를 포함하지 않아서 발생하는 강도 저하는 하기 설명하는 신선가공을 통한 가공경화를 이용하여 보완될 수 있다. 본 발명의 강선은 가공경화가 크게 일어나지만, Si를 포함하고 있지 않아서, 강선의 연성이 확보되어 비틀림 특성이 양호하다.

본 발명 선재의 미세조직은 펄라이트 조직으로 이루어져 있고, 상기 펄라이 트 조직은 입도 100㎛ 이상의 구오스테나이트로부터 형성된 펄라이트이며, 후술하는 바람직한 제조방법에 의하여 형성된다. 더불어, 상기 펄라이트 조직의 층상간격(lamellar spacing)은 100㎚ 이하이고, 상기 층상간격의 편차는 50㎚ 이하인 것이 바람직하다. 이로 인하여 Si를 포함하지 않아도 미세 펄라이트에 의하여 신선가공성이 우수한 신선용 선재를 제공할 수 있다.

이하, 본 발명의 제조방법에 관하여 설명한다.

본 발명의 제조방법은 상기 성분계를 만족하는 선재를 가열하여 1100~1200℃에서 유지하는 제1열처리단계; 상기 가열된 선재를 900~1000℃에서 유지하는 제2열처리단계; 상기 온도에서 유지된 선재를 540~640℃에서 납패턴팅 열처리하는 단계; 및 상기 납패턴팅 열처리한 선재를 신선하는 단계를 포함하는 초고강도 강선의 제조방법을 제공한다.

도2는 종래의 열처리 방법을 통해 구오스테나이트 입도를 (a)44.9㎛ 로 제어한 경우와 본 발명의 열처리방법을 통해 (b) 110.6㎛로 제어한 경우, 상기 선재를 540~640℃ 납조에 담궈 항온변태시킬 때 각 온도별 변태완료 시간을 나타낸 TTT곡선이다. 열역학 계산프로그램인 써모캘크(Thermocalc)를 이용하여 주어진 성분의 공석온도를 계산한 결과 733℃로 계산되었으며 이로부터 펄라이트 변태의 과냉도를 계산해 보면 구오스테나이트 입도가 110㎛인 경우 선재 표면부와 중심부의 과냉도 차이가 더 작음을 확인할 수 있다. 즉 구오스테나이트 입자를 조대화한 경우 선재의 표면과 중심부의 온도 차이가 더 작다. 본 발명에서는 하기 설명을 통하여 구오스테나이트 입자를 조대화할 수 있는 방법에 대하여 설명한다.

열처리단계

본 발명은 납패턴팅 열처리단계 직전에 2단계의 열처리단계를 거친다. 먼저, 선재를 1100~1200℃까지 가열(Austenizing)하고 유지하는 제1열처리단계를 거치는 것이 바람직하다. 이 때, 유지시간은 5분 이상인 것이 바람직하다. 오스테나이징 온도를 1100℃ 이상으로 상향시키고 5분 이상을 유지시켜 구오스테나이트 입자의 평균 입도를 100㎛ 이상으로 조대화시킬 수 있다. 다만, 공정상 설비기능 및 경제적 조건을 고려하여 상기 온도는 1200℃로 제한될 수 있으며, 유지시간의 상한도 적절하게 제한될 수 있다. 더불어 온도 및 시간의 범위내에서 상기 구오스테나이트 입도의 상한도 한정될 수 있다.

다만, 상기 제1열처리단계 후 선재의 표면부와 중심부의 냉각속도가 상이하므로 이를 동일하게 유지시키기 위하여 900~1000℃에서 제2열처리단계를 거치는 것이 바람직하다. 이 때, 제1열처리단계 후 어떠한 냉각방법에 의하여도 상기 선재를 냉각할 수 있으며, 공냉 또는 방냉을 하는 것이 바람직하다. 선재의 표면부와 중심부의 냉각속도를 동일하게 유지시키면 하기 설명하는 납패턴팅 열처리시 선재 표면부와 중심부의 펄라이트 변태가 거의 동일한 온도에서 시작되기 때문에 미세조직상 의 차이를 최소화하여 균질한 미세조직을 확보할 수 있다.

그리고, 통상의 페라이트 조직은 구오스테나이트 입자 크기가 커지면 페라이트 결정립도 함께 커지기 때문에 강도와 연성이 모두 저하되게 되지만 펄라이트 조직의 경우 층상간격(lamellar spacing)은 구오스테나이트 입자 크기와는 무관하고 오직 과냉도에 의해 지배받으며, 펄라이트 조직의 강도와 연성을 지배하는 가장 강력한 미세조직학적 인자이기 때문에 납패턴팅 열처리가 필요하다.

납패턴팅 열처리단계

1, 2차 열처리단계를 실시한 선재를 납패턴팅(LP, lead patenting)열처리한다. 이 때 상기 납패턴팅 열처리단계에서의 온도범위는 540~640℃인 것이 바람직하다. 다만, 상기 납패턴팅 열처리단계에서의 온도범위는 580~600℃인 것이 더욱 바람직하다. 상기 온도에서 선재를 항온변태시키면 미세 펄라이트 조직을 얻을 수 있으며, 상기 펄라이트의 층상 간격(lamellar spacing)은 100㎚ 이하이고 표준편차는 50㎚ 이하로 제어할 수 있다.

신선단계

상기 납패턴팅 열처리한 선재를 신선하며, 상기 신선단계에서 패스당 감면율 30% 이하 및 총감면율 85%이상으로 실시되는 것이 바람직하다. 또한, 신선가공량의 한계가 충분히 확보하였기 때문에 동일 선경의 소재를 이용하여 다양한 감면율을 적용하여 다양한 선경의 강선을 제조할 수 있다. 신선가공변형량(ε)은 1.0~3.0%인 것이 바람직하다.

상술한 제조방법에 의하여 제조된 강선은 2000MPa 이상의 인장강도를 확보할 수 있다. 또한, 25회/100D(D: 선경) 이상의 비틀림 횟수를 확보할 수 있고 비틀림 파단시 파단형태는 직각파단 형태를 나타낸다. 파단면 불량의 원인은 여러가지가 복합적으로 나타나지만, 미세조직학적으로 신선가공에 적합하지 않은 경우에 스피럴(spiral), 쉐어(shear), 원추타입, 찢어진 형태 등등 여러가지로 나타난다. 본 발명에서는 신선전 선재의 내부와 외부의 조직이 균일하여 우수한 비틀림 횟수를 얻을 수 있으며, 파단시 파단 형태가 정상상태로서 선재의 길이방향에 직각형태로 나타난다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다.

(실시예)

하기 표1에 나타낸 성분계(P, S 및 O 함량 생략)를 갖는 잉곳으로 빌렛을 주조하고 판압연 한 후 13Φ㎜ 선경을 갖는 선재로 절삭가공하였다. 발명예1 및 발명예2는 1100℃로 가열하여 10분간 유지하고 1000℃까지 공냉 한 후 590℃에서 5분간 납패턴팅 열처리하였다. 비교예1은 1000℃로 가열하여 10분간 유지하고 590℃에서 5분간 납패턴팅 열처리하였다. 상기 선재(13Φ㎜)의 인장강도를 측정하여 하기 표2에 나타내었고, 상기 선재를 선경 7.44Φ㎜(감면율: 67.2%), 5.95Φ㎜(감면율: 79.1%), 5.32Φ㎜(감면율: 83.3%), 4.92Φ㎜(감면율: 85.7%), 4.40Φ㎜(감면율: 88.5%), 3.96Φ㎜(감면율: 90.7%)의 선경을 갖도록 신선한 후 각각의 인장강도 및 비틀림 회수(파단형태)를 측정하여 하기 표2에 나타내었다. 또한, 발명예1 및 비교예1의 펄라이트의 층상간격을 측정하여 그 간격의 크기를 비교할 수 있는 그래프를 도1에 나타내었다.

구분	C(중량%)	Si(중량%)	Mn(중량%)	Cr(중량%)
발명예1	0.92	0.0	0.5	0.3
발명예2	0.92	0.0	0.5	0.6
비교예1	0.92	1.3	0.5	0.3

비교예1은 Si 1.3 중량%를 포함하고 있어서 본 발명에서 한정하는 범위를 초과하는 것이며, 발명예1 및 발명예2는 본 발명에서 한정하는 성분계를 모두 만족한다.

선경 (mm)	총감면율 (%)	패스당 감면율 (%)	신선가공변형량	발명예1		발명예2		비교예1
선경 (mm)	총감면율 (%)	패스당 감면율 (%)	신선가공변형량	TS (MPa)	비틀림회수 (파단형태)	TS (MPa)	비틀림회수 (파단형태)	TS (MPa)	비틀림회수 (파단형태)
13	0	0	0	1073	-	1101	-	1271	-
7.44	67.2	20.0	1.12	1601	32(정상)	1627	33(정상)	1627	32(정상)
5.95	79.1	20.0	1.56	1769	34(정상)	1725	36(정상)	1754	34(정상)
5.32	83.3	20.1	1.79	1870	35(정상)	1931	35(정상)	1870	36(비정상)
4.92	85.7	14.5	1.94	1903	31(정상)	1945	36(정상)	1917	36(비정상)
4.40	88.5	20.0	2.17	2014	30(정상)	2072	28(정상)	-	-
3.96	90.7	19.0	2.38	2051	26(정상)	2109	30(정상)	-	-

발명예1 및 발명예2의 경우 Si를 미포함하고 있어서, Si에 의한 고용강화 효과가 없기 때문에 신선가공 이전 열처리 상태에서의 인장강도는 200MPa 정도 낮게 나타나지만 펄라이트의 층상간격(lamellar spacing)이 작고 편차가 작기 때문에 신선가공 초반의 가공경화율이 커서 감면율 67.2%의 선경 7.44Φ㎜부터는 비교예1과 거의 동일한 수준의 인장강도를 확보할 수 있음을 알 수 있다.

비틀림 횟수와 파단면 형태의 변화로 판단했을 때, 발명예1 및 발명예2의 경우 모두 양호한 정상 상태(파단면이 선재 길이방량에 직각형태)를 나타내지만 비교예1의 경우 총 감면율 83.3%, 선경 5.32Φ㎜부터 파단 불량이 나타나고 있음을 알 수 있다. 감면율 계산으로는 79% -> 91%로 증가하여 12%정도 증가한 것이지만 스트레인(strain)으로 환산한 경우 1.56 -> 2.41로 발명예1 및 발명예2가 비교예1에 비하여 153%정도 향상된 것을 확인할 수 있다.

도1을 통하여, 발명예1의 펄라이트의 층상간격이 비교예1의 펄라이트 층상간격에 비하여 더 작고 내외부 편차도 작음을 확인할 수 있다.

도1은 발명예1 및 비교예1의 펄라이트내 층상간격의 산포를 나타내는 그래프이다.

도2는 0.92C-0.5Mn-0.6Cr의 합금성분을 갖는 시편을 구오스테나이트 입도를 각각 (a)44.9㎛, (b)110.6㎛로 제어한 후 540~640℃ 납조에 담궈 항온변태시킬 때 각 온도별 변태완료 시간을 나타낸 TTT곡선이다.

Claims

중량%로, C: 0.8~1.0%, Mn: 0.3~0.7%, Cr: 0.2~0.6%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 신선가공성이 우수한 신선용 선재.
제1항에 있어서, 상기 선재는 입도 100㎛ 이상의 구오스테나이트로부터 형성된 미세 펄라이트를 포함하는 신선가공성이 우수한 신선용 선재.
제2항에 있어서, 상기 펄라이트 조직의 층상간격(lamellar spacing)은 100㎚이하이고, 상기 층상간격의 편차는 50㎚ 이하인 신선가공성이 우수한 신선용 선재.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 신선용 선재를 패스당 감면율 30% 이하 및 총 감면율 85% 이상으로 신선하여 제조한 초고강도 강선.
제4항에 있어서, 상기 강선은 인장강도가 2000MPa 이상인 초고강도 강선.
제4항에 있어서, 상기 강선은 비틀림 파단시 파단형태는 직각파단 형태이고, 비틀림 횟수는 20회/100D(D:선경) 이상인 초고강도 강선.
중량%로, C: 0.8~1.0%, Mn: 0.3~0.7%, Cr: 0.2~0.6%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 선재를 가열하여 1100~1200℃에서 유지하는 제1열처리단계;

상기 가열된 선재를 900~1000℃에서 유지하는 제2열처리단계;

제2열처리단계 후, 상기 선재를 540~640℃에서 납패턴팅 열처리하는 단계; 및

상기 납패턴팅 열처리한 선재를 신선하는 단계를 포함하는 초고강도 강선의 제조방법.
제7항에 있어서, 상기 제1열처리단계는 5분 이상 유지되는 것을 특징으로 하는 초고강도 강선의 제조방법.
제7항에 있어서, 상기 제1열처리단계에 의하여 상기 선재는 100㎛ 이상의 입도를 갖는 구오스테나이트를 포함하는 것을 특징으로 하는 초고강도 강선의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 신선하는 단계는 패스당 감면율 30% 이하 및 총감면율 85%이상으로 실시되는 것을 특징으로 하는 초고강도 강선의 제조방법.
제7항에 있어서, 상기 신선하는 단계는 신선가공 변형량(ε) 1.0~3.0%로 신선하는 것을 특징으로 하는 초고강도 강선의 제조방법.