KR101353864B1

KR101353864B1 - 선재, 강선 및 강선의 제조 방법

Info

Publication number: KR101353864B1
Application number: KR1020110089561A
Authority: KR
Inventors: 정병인
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2011-09-05
Filing date: 2011-09-05
Publication date: 2014-01-20
Also published as: KR20130026135A

Abstract

중량%로, C : 0.8~1.0%, Mn : 0.3~0.7%, Cr : 0.2~0.6%, V : 0.1~0.3%, O : 0.0015% 이하, P : 0.02% 이하, S : 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 화학조성을 가지는 것을 특징으로 하는 선재; 상기 화학조성을 가지는 선재를 1100℃ 내지 1200℃의 온도에서 5 내지 15 분간 가열하고, 580℃ 내지 600℃의 납조 또는 염욕조에서 3 내지 20 분간 패턴팅하는 단계를 포함하는 강선의 제조 방법; 및 중량%로, C : 0.8~1.0%, Mn : 0.3~0.7%, Cr : 0.2~0.6%, V : 0.1~0.3%, O : 0.0015% 이하, P : 0.02% 이하, S : 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 화학조성을 가지면서, 평균 구(舊) 오스테나이트 결정립 크기가 30㎛ 이하이고 평균 라멜라 간격이 70㎚ 이하인 미세조직을 가지는 강선이 제공된다.
본 발명에 따르면, 오스테나이트로부터 펄라이트(pearlite) 변태시 펄리틱 페라이트(pearlitic ferrite)에 분배되어 존재하는 Si 원소를 제거하여 펄라이트의 신선 가공성을 극대화하고, 미량의 바나듐(V) 첨가를 통해 후속 공정인 납 패턴팅(Lead Patenting; LP) 열처리 시 오스테나이트 결정립계에 형성된 미세 V 석출물을 통해 오스테나이트 결정립 크기를 감소시켜 인장강도가 증가되고, 높은 항복강도의 확보를 통해 응력이완성(Stress Relaxation)이 추가적으로 향상된 고탄소, 고강도 강선재의 제조가 가능하다.

Description

선재, 강선 및 강선의 제조 방법{WIRE ROD, STEEL WIRE AND MANUFACTURING METHOD OF STEEL WIRE}

본 발명은, 대형구조물에 사용되는 고탄소, 고강도 강선의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 오스테나이트로부터 펄라이트(pearlite) 변태시 펄리틱 페라이트(pearlitic ferrite)에 분배되어 존재하는 Si 원소를 제거하여 펄라이트의 신선 가공성을 극대화하고, 미량의 바나듐(V) 첨가를 통해 후속 공정인 납 패턴팅(Lead Patenting; LP) 열처리 시 오스테나이트 결정립계에 형성된 미세 V 석출물을 통해 오스테나이트 결정립 크기를 감소시켜 인장강도를 증가시키고, 높은 항복강도의 확보를 통해 응력이완성(Stress Relaxation)을 추가적으로 향상시키는 강선을 제조하는 방법에 관한 것이다.

고강도 강선은 다양한 형태로 산업 전반 곳곳에 하중 지지를 위해 사용되게 되는데, 대표적인 형태로 현수교, 사장교 등의 교량용 케이블, 콘크리트 교각 등에 콘크리트 보강용으로 사용되는 PC 강선, 대형 건축물이나 구조물용 케이블, 해상 유전이나 각종 구조물을 지지하는 닻줄(anchor rope) 등이 있다.

이러한 고강도 강선 분야는 과공석 조성을 갖는 완전 펄라이트 조직의 강선을 길이 방향으로 신선 가공하여 최종적인 요구 선경과 기계적 특성을 만족시키게 되는데, 강선의 고강도화는 신선 가공 이전의 소재의 강도 증가와 신선 가공에 따른 가공경화에 의한 강도 증가의 2 가지로 구분할 수 있다. 강도는 통상 연성과 상대적인 값을 나타내기 때문에 신선 가공 전 소재의 강도가 높으면 부여할 수 있는 신선 가공한계가 작아져서 가공경화량이 상대적으로 작고, 소재의 강도가 낮으면 신선 가공을 많이 줄 수 있기 때문에 가공경화량이 상대적으로 많다.

신선가공한계는 가공경화에 의해 강도를 증가시킬 수 있는 정도를 결정짓는 매우 중요한 특성인데, 단순히 파단시까지 부여할 수 있는 신선 가공량이 아니라 제품에서 요구되는 강선의 비틀림 특성치를 만족시킬 때의 신선 가공량이다. 비틀림 특성은 강선이 실제로 적용될 때 여러 가닥을 꼬아서 사용되기 때문에 요구되는 특성으로, 일반적으로 가공경화량이 많아지게 되면 소재의 연성이 급격히 저하되어 비틀림 특성이 나빠지기 때문에 신선가공 이전에 최대한 강도를 확보하고 신선 가공량을 최소화함으로써 목표 강도를 달성하는 것이 비틀림 측면에서 우수하다고 알려져 있다. 따라서 고강도를 목적으로 하는 대경 신선재의 경우 이제까지는 신선 가공 이전에 최대한의 강도를 내면서 비틀림 특성을 크게 해치지 않는 방향으로 합금설계가 진행되어 왔으며 여러가지 합금성분 중에서 Si의 경우 펄라이트 변태시 페라이트에 분배되어 페라이트 고용강화를 효과적으로 일으키는 원소로 널리 알려져 있다. 종래 발명된 유사 강종들은 Si의 고용강화 효과를 극대화하고 신선가공 후 도금 열처리시 세멘타이트의 분해를 막기 위해 1.0중량% 정도 함유하고 있는 것이 특징이다.

응력이완성(Stress Relaxation)은 재료에 응력을 가한 후 일정한 변형을 유지시키면 시간이 지남에 따라 응력이 감소하는 현상을 가리킨다. 이러한 현상은 볼트의 체결력 감소에 의한 풀림 현상, 스프링을 장시간 사용할 경우 자유길이(free length)의 감소, 콘크리트 보강재로 사용되는 PC 강선의 프리스트레스(prestress) 감소 등 구조물에 사용되는 선재제품에서 주로 나타난다. 선재의 응력이완성을 평가하는 방법으로 일정 온도에서 정해진 응력으로 인장하여 변형량을 고정시킨 후 1000 시간 후에 응력감소량을 측정하는 방법이 널리 쓰이고 있다. 통상 선재제품의 응력이완성을 향상시키기 위해 고주파열처리를 이용한 블루잉(blueing) 열처리를 300~400℃ 온도에서 실시하고 있다.

본 발명의 일측면은 기존의 고강도 강선과 대등, 혹은 보다 우수한 강도를 내면서 소재의 신선가공한계가 월등히 크고, 그에 따라 비틀림 특성 및 응력이완성도 우수한 강선의 합금성분을 설계하고 제조 조건을 제시한다.

또한, 본 발명의 또 한 가지 측면에 따르면, 일반적으로 고탄소강 선재에서 고용강화 효과를 증대하기 위해서 첨가되는 Si 함량을 최소한으로 줄여서 신선가공성을 극대화하고, Si 함량 감소에 따른 고용강화효과 감소를 상쇄시키기 위해 탄화물을 형성하여 오스테나이트 결정립 크기를 감소시켜 인장강도를 증가시키고, 높은 항복강도의 확보를 통해 응력이완성(Stress Relaxation)을 추가적으로 향상시키고자 한다.

그러나, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면은, 중량%로, C : 0.8~1.0%, Mn : 0.3~0.7%, Cr : 0.2~0.6%, V : 0.1~0.3%, O : 0.0015% 이하, P : 0.02% 이하, S : 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 화학조성을 가지는 것을 특징으로 하는 선재를 제공한다.

본 발명의 다른 측면은, 상기 화학조성을 가지는 선재를 1100℃ 내지 1200℃의 온도에서 5 내지 15 분간 가열하는 단계, 및 580℃ 내지 600℃의 납조 또는 염욕조에서 3 내지 20 분간 패턴팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강선의 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 또 다른 측면은, 중량%로, C : 0.8~1.0%, Mn : 0.3~0.7%, Cr : 0.2~0.6%, V : 0.1~0.3%, O : 0.0015% 이하, P : 0.02% 이하, S : 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 화학조성을 가지면서, 평균 구(舊) 오스테나이트 결정립 크기가 30㎛ 이하이고 평균 라멜라 간격이 70㎚ 이하인 미세조직을 가지는 강선을 제공한다.

본 발명에 따르면, 고탄소, 고강도 강선재의 제조시 오스테나이트로부터 펄라이트(pearlite) 변태시 펄리틱 페라이트(pearlitic ferrite)에 분배되어 존재하는 Si 원소를 제거하여 펄라이트의 신선 가공성을 극대화하고, 미량의 바나듐(V) 첨가를 통해 후속 공정인 납 패턴팅(Lead Patenting; LP) 열처리 시 오스테나이트 결정립계에 형성된 미세 V 석출물을 통해 오스테나이트 결정립 크기를 감소시켜 인장강도를 증가시키고, 높은 항복강도의 확보를 통해 응력이완성(Stress Relaxation)을 추가적으로 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 V 함량과 펄라이트 조직의 오스테나이트 결정립 크기(AGS)의 관계를 보여주는 그래프이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 V 함량과 선재의 인장강도의 관계를 나타낸 그래프이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 V 함량 별 감면율과 선재를 신선 가공하였을 때 인장강도의 관계를 나타낸 그래프이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 V 함량과 선재를 신선 가공하였을 때 응력이완성의 관계를 나타낸 그래프이다.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 구현예 및 실시예를 상세히 설명한다.

그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 구현예 및 실시예에 한정되지 않는다.

이하, 도 1 내지 도 4를 참조하여, 본 발명의 선재와 강선의 제조 방법, 및 강선에 대하여 구체적으로 설명하도록 한다.

본 발명의 일 측면은, 중량%로, C : 0.8~1.0%, Mn : 0.3~0.7%, Cr : 0.2~0.6%, V : 0.1~0.3%, O : 0.0015% 이하, P : 0.02% 이하, S : 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 화학조성을 가지는 것을 특징으로 하는 선재를 제공한다.

이하, 본 발명의 조성 한정 이유에 대해 상세히 설명한다.

C : 0.8~1.0중량%

C는 소재의 강도를 확보하기 위하여 첨가되는 필수적인 원소이다. 상기 C의 함량이 0.8중량% 미만인 경우에는 펄라이트 조직에 세멘타이트 분율이 적어 강재에 요구되는 최소강도를 확보할 수 없다. 또한, C의 함량이 1.0중량%를 초과하는 경우에는 패턴팅(patenting) 열처리시 선재 내부에 초석 세멘타이트의 생성 위험이 존재하기 때문에 소재의 신선가공성이 현저히 떨어지게 된다.

Mn : 0.3~0.7중량%

Mn은 강재 내에 존재할 경우 강재의 소입성을 향상시켜 강도를 확보하는데 유익한 원소이다. 따라서, 상기 Mn 함량이 0.3중량% 미만인 경우에는 요구되는 충분한 강도 및 소입성을 얻기 어렵고, 반대로 0.7중량%를 초과하는 경우에는 변태가 현저히 지연되어 패턴팅 열처리시 변태가 완료되기 전에 마르텐사이트 생성의 위험이 있으므로 상기 Mn의 함량은 0.3~0.7중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

Cr : 0.2~0.6중량%

Cr은 고용강화, 세멘타이트 안정화, 내산화성 및 라멜라 간격(lamellar spacing)을 미세화하는데 유용한 원소이다. Cr 함량이 0.2중량% 미만인 경우에는 충분한 라멜라 간격 미세화 효과 및 세멘타이트 안정화 효과를 기대하기 어렵다. 또한, 0.6중량%를 초과하는 경우에는 과도하게 TTT 노즈(nose) 온도를 상향시키고 펄라이트 내의 세멘타이트의 모양을 불균질하게 하여 미세하고 균질한 모양의 펄라이트를 얻기 힘들게 된다. 따라서 상기 Cr의 함량은 0.2~0.6중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

V : 0.1~0.3중량%

V은 냉각 중에 탄화물을 석출하여 오스테나이트 결정립의 성장을 억제하여, 결정립 미세화 효과가 극대화되어 소재의 인장강도를 획기적으로 증가시킬 수 있다. 상기 효과를 충분히 발휘하기 위하여 0.1중량% 이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 그러나, V의 함량이 0.3중량%를 초과하는 경우에는 소입성을 과도하게 증가시켜 연속냉각 공정 중에 마르텐사이트를 생성시킬 우려가 있다.

O : 0.0015중량% 이하

상기 O의 함량은 0.0015중량% 이하로 한정하는데, 0.0015중량%를 초과하면 산화물계 비금속 개재물이 조대하게 형성되어 신선가공성이 저하하게 된다.

P 및 S : 각각 0.02중량% 이하

상기 P와 S의 함량은 0.02중량% 이하로 한정하는데, P는 결정립계에 편석하여 인성을 저하시키기 때문에 그 상한을 0.02중량%로 제한하고, S는 저융점 원소로 입계 편석하여 인성을 저하시키고 유화물을 형성시켜 신선가공성에 유해한 영향을 미치기 때문에, 그 상한을 0.02중량%로 제한하는 것이 바람직하다.

본 발명의 다른 측면은, 상기 화학조성을 가지는 선재를 1100℃ 내지 1200℃의 온도에서 5 내지 15 분간 가열하는 단계 및 580℃ 내지 600℃의 납조 또는 염욕조에서 3 내지 20 분간 패턴팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강선의 제조 방법을 제공한다.

상기 화학조성을 갖는 선재를 신선가공에 적합한 조직을 만들기 위하여 패턴팅 열처리(항온변태)를 하게 되는데, 이때 선경이 굵은 선재의 경우 납조, 또는 염욕조에 담가 항온변태를 시킬 때 선재 내부와 표면부에 냉각속도가 달라서 펄라이트 변태 개시온도가 달라지게 된다. Cr과 V 첨가를 통해 펄라이트 변태 속도를 늦추면 패턴팅 열처리 시 냉각속도의 차이에도 불구하고 선재 내외부의 펄라이트 변태가 거의 동일한 온도에서 시작되기 때문에 미세조직상의 차이를 최소화할 수 있게 된다. 또한, V 첨가의 효과를 극대화하기 위해 오스테나이트화(austenitizing) 시 탄화물이 완전히 용해될 수 있도록, 본 발명에서는 납 패턴팅(Lead Patenting; LP) 열처리 전 오스테나이트화(austenitizing) 온도를 1100℃ 이상으로 하였다. 다만, 온도가 과다하게 높은 경우에는 오스테나이트 결정립이 조대화될 수 있으므로 상기 오스테나이트화 온도는 1200℃ 이하인 것이 바람직하다.

상기 화학조성을 갖는 선재를 1100℃~1200℃ 사이의 온도에서 5~15 분간 가열하면 합금성분의 조성이 균질하고 오스테나이트 결정립계에 바나듐 석출물을 형성하여 평균 오스테나이트 결정립 크기가 30㎛ 이하가 되며, 이 후 가열된 선재를 580℃~600℃사이의 온도 사이로 급냉시킨 후 항온변태 시키면 라멜라 간격(lamellar spacing)이 평균 70㎚ 이하로 미세한 펄라이트 조직을 얻어낼 수 있다.

예시적 구현예에 있어서, 상기 패턴팅하는 단계 이후에, 패스당 30% 이하의 감면율로 총 감면율이 90% 내지 95%가 되도록 가공하는 단계를 더 수행하는 것을 특징으로 할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

이 후 패턴팅 열처리된 선재를 패스당 감면율 30% 이하로 신선가공을 행하고, 예를 들어, 총 감면율이 90% 이상이 되도록 가공하면 인장강도 2200 MPa 이상, 비틀림 파단시 정상적인 직각파단 형태를 보이며 파단 시까지 비틀림 회수가 20회/100d 이상의 물성을 얻을 수 있다. 또한, 통상 블루잉 열처리 공정를 거쳐야 얻을 수 있는 2.5% 이하의 1000 시간 응력이완성을 상기 공정을 생략하고도 얻을 수 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.

[ 실시예 ]

하기 표 1과 같은 성분계 및 조성범위를 만족하는 강재를 시료로 하여 50kg 잉곳으로 주조 후 빌렛에 용접하여 1100~1200℃에서 약 2 시간 동안 재가열한 다음, 추출하여 13mm의 직경을 가지는 선재로 열간압연하였다. 이 때 마무리 열간압연온도는 950℃이었으며, 이 후 800~900℃까지 수냉한 다음 링(ring) 형태로 권취하여 롤러 컨베이어 상에서 5~10℃/s의 냉각속도로 350~450℃까지 송풍 냉각하였다.

이 후 표 2에 나타낸 형태로 열처리를 행한 후 선재의 인장강도(TS), 항복강도(YS), 항복비(YS/TS), 단면 감소율(RA)를 표 3에 나타내었다. V이 첨가된 실시예 1 및 실시예 2의 경우 인장강도는 1200 MPa 이상, RA는 40% 이상, 항복비 0.8 이상을 가지는데 비해, V이 미첨가된 비교예 1은 인장강도가 1200 MPa 미만, 항복비 0.8 미만이고, 비교예 2는 V의 많은 첨가로 소입성이 과도하게 증가되어 열처리 전 선재 상태에서 저온조직이 과다하게 발생하여 후속 열처리 공정을 적용하지 못하였다. 비교예 3은 기존의 Si이 첨가된 강으로 실시예에 비해 RA가 40% 미만으로 연성이 부족하고 항복비가 0.8 미만으로 낮은 항복강도를 보이고 있었다.

화학성분	C	Si	Mn	Cr	V	비고
실시예 1	0.92	0.0	0.5	0.3	0.1
실시예 2	0.92	0.0	0.5	0.3	0.2
비교예 1	0.92	0.0	0.5	0.3	-
비교예 2	0.92	0.0	0.5	0.3	0.4	저온조직 발생
비교예 3	0.92	1.3	0.5	0.3	-

열처리조건	오스테나이트화	패턴팅
실시예	1150℃, 600초	590℃, 300초

	선재 (13mmφ)				비고
	TS (MPa)	YS (MPa)	항복비 (YS/TS)	RA (%)	비고
실시예 1	1221	986	0.81	45
실시예 2	1309	1051	0.80	40
비교예 1	1073	743	0.69	48
비교예 2	-	-	-	-	선재 저온조직 발생
비교예 3	1271	876	0.69	24

이 후 열처리를 한 선재를 패스당 30% 이하의 감면율을 가지고 신선가공을 행한 경우 각 선경에서의 인장강도 값과 비틀림 회수, 그리고 파단면의 형태로 판단한 정상파단 여부를 표 4에 나타내었다. 발명예의 경우 비교예 1과 마찬가지로 Si에 의한 고용강화 효과가 없지만 V에 의한 석출강화 효과에 의해 신선가공 이전 열처리 상태에서의 인장강도가 Si 미첨가한 비교예 1에 비해 200 MPa 정도 높고(도 1, 도 2), Si 첨가한 비교예 3 과는 비슷한 수준임을 알 수 있다. 각 각종의 신선가공한계를 인장강도, 비틀림 특성(비틀림 회수, 파단면 형태)의 관찰로 판단했을 때, 발명예의 경우 Si 미첨가에 의한 신선가공성의 향상으로 총 감면율 90% 이상까지 비틀림 특성이 양호한 상태를 나타내고, 미량의 V 첨가에 의한 석출강화 효과로 총 감면율 90% 이상의 신선가공에서 2200 MPa 이상의 인장강도를 얻을 수 있음을 알 수 있다(도 3). 비교예 1은 Si 미첨가에 의해 신선가공성은 매우 우수하나 신선가공 이전 열처리 상태에서의 인장강도가 실시예에 비해 낮아 90% 이상의 감면에서도 2200 MPa에 도달하지 못하였다. 비교예 2는 V을 과다 첨가하여 소재의 연성이 실시예에 비해 낮아 80% 이하의 감면에서도 비틀림 특성이 나쁜 것을 알 수 있다. 비교예 3은 총 감면율 83.3%부터 비틀림 실험에서 파단 불량이 나타나고 있음을 알 수 있다.

구분	기계적 특성	선경(mmφ)
구분	기계적 특성	13 (0%)	5.95 (79.1%)	5.32 (83.3%)	4.92 (85.7%)	4.40 (88.5%)	3.96 (90.7%)
실시예 1	TS(MPa)	1221	1913	1998	2054	2142	2212
실시예 1	비틀림 (파단형태)	-	33(정상)	34(정상)	32(정상)	27(정상)	25(정상)
실시예 2	TS(MPa)	1309	1985	2067	2114	2191	2263
실시예 2	비틀림 (파단형태)	-	32(정상)	33(정상)	31(정상)	25(정상)	22(정상)
비교예 1	TS(MPa)	1073	1769	1862	1923	1997	2074
비교예 1	비틀림 (파단형태)	-	34(정상)	35(정상)	31(정상)	30(정상)	26(정상)
비교예 2	TS(MPa)	-	-	-	-	-	-
비교예 2	비틀림 (파단형태)	-	-	-	-	-	-
비교예 3	TS(MPa)	1271	1754	1870	1917	-	-
비교예 3	비틀림 (파단형태)	-	32(정상)	34(정상)	36 (비정상)	-	-

도 4에 실시예와 비교예의 응력이완성 변화를 나타내었다. 1000 시간 응력이완을 확인하기 위해 인장하중의 70%의 하중을 부여한 후, 1000 시간이 경과한 시점에서 응력의 감소율을 측정하였다. 비교예 1에 해당하는 0% V강에서는 1000 시간 응력이완이 8%를 상회하였지만, 실시예 1 및 실시예 2에 해당하는 1~2% V강은 모두 1000 시간 응력이완이 2.5% 이하의 우수한 응력이완 특성을 나타내고 있었다.

Claims

중량%로, C : 0.8~1.0%, Mn : 0.3~0.7%, Cr : 0.2~0.6%, V : 0.1~0.3%, O : 0.0015% 이하, P : 0.02% 이하, S : 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 화학조성을 가지며, 인장강도 1200MPa 이상, 항복비 0.8 이상을 가지는 선재.
제 1 항에 따른 상기 화학조성을 가지는 선재를 1100℃ 내지 1200℃의 온도에서 5 내지 15 분간 가열하는 단계; 및
580℃ 내지 600℃의 납조 또는 염욕조에서 3 내지 20 분간 패턴팅하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강선의 제조 방법.
제 2항에 있어서,
상기 패턴팅하는 단계 이후에, 패스당 30% 이하의 감면율로 총 감면율이 90% 내지 95%가 되도록 가공하는 단계를 더 수행하는 것을 특징으로 하는 강선의 제조 방법.
중량%로, C : 0.8~1.0%, Mn : 0.3~0.7%, Cr : 0.2~0.6%, V : 0.1~0.3%, O : 0.0015% 이하, P : 0.02% 이하, S : 0.02% 이하, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 화학조성을 가지면서, 평균 구(舊) 오스테나이트 결정립 크기가 30㎛ 이하이고 평균 라멜라 간격이 70㎚ 이하인 미세조직을 가지는 강선.