KR101034457B1 - 진동모터 케이스 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 진동모터 케이스 제조방법에 관한 것으로서, 종래 진동모터를 고정하기 위하여 제작되는 케이스의 상면 양측에 형성되어 있는 단조부를 형성하기 위하여 별도의 공정을 거치게 되어 제조공정이 복잡하고 불량이 자주 발생하는 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로;

상면은 개방되어 상단에 인접한 내주면에는 그 내경이 단턱지게 확장되는 단턱부가 형성되고, 상기 단턱부의 대칭되는 양측에는 단조부가 형성되며, 저면 중앙에는 관통된 관통홀 및 상기 관통홀과 동심원을 그리며 저면에서 상측으로 단턱지게 형성되어 있는 걸림턱으로 구성된 원통형으로 이루어지는 진동모터 케이스를 제조하는 제조방법에 있어서;

케이스의 재료가 밴드의 형태로 지속적으로 공급되면 상면이 개방된 컵 형태로 일정 간격 연속적으로 형성되도록 하고 그 상단은 외측방향으로 소폭 절곡되는 보조리브가 형성되도록 하는 인발가공하는 드로잉가공과, 상기 보조리브의 외측단을 따라 링의 현상으로 천공되는 펀칭링홀에 의하여 분리가능하도록 하되 연결리브에 의하여 연결되도록 프레스에 의하여 가공하는 프레스가공이 동시에 이루어지도록 하는 1차 드로잉공정과;

저면 중앙을 가압하여 단턱지게 소폭 상부로 돌출되도록 걸림턱을 형성하는 단조공정과;

상단에 인접한 내주면을 외측으로 가압하여 단턱부를 형성하는 2차 드로잉공정과;

상기 단턱부의 상단을 외측 방향으로 가압하여 단조부를 형성하는 단조부 형성공정과;

저면 중앙에 관통된 관통홀을 형성하는 관통홀 형성공정과;

상기 보조리브의 내측선을 따라 펀칭 절단하여 케이스를 분리하는 케이스 분리공정의 일련의 공정이 연속적으로 이루어짐을 특징으로 하는 진동모터 케이스 제조방법에 관한 것이다.

케이스, 진동모터

Description

진동모터 케이스 제조방법{The manufacturing method for a case of vibration moter}

본 발명은 진동모터 케이스 제조방법에 관한 것으로서, 좀더 상세하게 설명하면 진동모터를 감싸면서 고정하도록 하여 연속되는 진동 상황에서도 진동모터가 일정 위치에서 이탈하지 않도록 하기 위하여 형성되는 케이스의 제조를 보다 용이하면서도 불량률을 줄이면서 제조할 수 있도록 하기 위하여 개발된 진동모터 케이스 제조방법에 관한 것이다.

진동모터는 회전이 아닌 일정한 진동을 주기 위하여 개발된 것으로서, 휴대전화와 휴대용 게임기 등의 발전에 의하여 벨을 대신하는 알람의 기능 또는 진동에 의한 보다 다이나믹한 느낌을 주기 위하여 장착되기 시작하여 그 종류로 여러 가지로 개발되고 또 크기도 줄어드는 등 발전 속도가 상당히 빠른 분야 중 하나이다.

이러한 진동모터의 경우 보통 원판보다 약간 두꺼운 형태로 제작되는 것이 절대 다수를 차지하고 있으며 적용하는 분야의 특성상 회로기판에 장착되어 전기 신호에 따라 진동모터가 작동하도록 하고 있다.

하지만 이러한 진동모터를 장착하기 위하여 별도로 진동모터를 장착할 케이 스를 제작하지 않으면 진동에 의하여 진동모터가 기판에서 떨어지거나 또 기판에 직접 부착하는 경우 기판 전체가 동일한 진동을 하면서 사용자가 느끼는 진동의 정도가 감소한다는 단점이 있어 전술한 별도의 케이스를 제작하여 진동모터를 장착하도록 함이 바람직하다.

도 5는 종래 진동모터 케이스를 나타낸 사시도로서, 상기 케이스(1)의 일반적인 형상은 상면은 개방되어 상단에 인접한 내주면에는 그 내경이 단턱지게 확장되는 단턱부(11)가 형성되고, 상기 단턱부(11)의 대칭되는 양측에는 단조부(12)가 형성되며, 저면 중앙에는 관통된 관통홀(13) 및 상기 관통홀(13)과 동심원을 그리며 저면에서 상측으로 단턱지게 형성되어 있는 걸림턱(14)으로 구성된 원통형으로 이루어지는 것이 일반적이다.

이때 프레스에 의한 인발가공에 의하여 제조될 때 특히 상기 단턱부(11)와 걸림턱(14)의 경우 한 번의 작업으로 그 형상을 이루고자 할 경우 비교적 무른 순철이라도 그 정밀도가 확연하게 떨어지는 문제점이 있었다.

또한 상기 단조부(12)의 경우 인발가공에서는 형성이 불가능하기에 별도의 공정을 수행하도록 하여 공정이 복잡해지고 생산성이 떨어지게 되는 것이다.

도 6은 종래 단조부의 가공방법을 나타낸 개념도로서, 상기 단조부(12)를 가공하기 위하여 단턱부(11)와 단조부(12) 그리고 관통홀(13)이 가공된 상태의 케이스(1)를 틀에 위치하고 각각 제1 및 제2 캠(41, 42)을 상기 케이스(1)의 상면에 걸치도록 하고 상부에서 펀칭툴(43)이 하강하면 상기 제1 및 제2 캠(41, 42)의 사이 가 벌어지면서 단조부를 형성하도록 하는 것을 나타내었다.

이러한 공정을 위해서는 단턱부(11)를 필요 이상 높게 형성해야하는 문제점이 있으며, 작업자가 케이스를 단조부가공을 위하여 틀에 다시 세팅해야하는 자동화 공정에서 최악의 불필요한 공정을 수행해야하는 문제점이 있는 것이다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 개발된 것으로서, 그 목적은 진동모터 케이스를 제조하는 공정에서 상단 양측의 단조부를 별도의 공정이 아닌 연속적인 공정상에서 용이하게 제조할 수 있도록 하는 방법을 개발하는 것에 있다.

또한 제조공정상에서 불량을 줄이도록 하는 방법을 개발하는 것에 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 상면은 개방되어 상단에 인접한 내주면에는 그 내경이 단턱지게 확장되는 단턱부가 형성되고, 상기 단턱부의 대칭되는 양측에는 단조부가 형성되며, 저면 중앙에는 관통된 관통홀 및 상기 관통홀과 동심원을 그리며 저면에서 상측으로 단턱지게 형성되어 있는 걸림턱으로 구성된 원통형으로 이루어지는 진동모터 케이스를 제조하는 제조방법에 있어서;

케이스의 재료가 밴드의 형태로 지속적으로 공급되면 상면이 개방된 컵 형태로 일정 간격 연속적으로 형성되도록 하고 그 상단은 외측방향으로 소폭 절곡되는 보조리브가 형성되도록 하는 인발가공하는 드로잉가공과, 상기 보조리브의 외측단을 따라 링의 현상으로 천공되는 펀칭링홀에 의하여 분리가능하도록 하되 이상의 연결리브에 의하여 연결되도록 프레스에 의하여 가공하는 프레스가공이 동시에 이루어지도록 하는 1차 드로잉공정과;

저면 중앙을 가압하여 단턱지게 소폭 상부로 돌출되도록 걸림턱을 형성하는 단조공정과;

상단에 인접한 내주면을 외측으로 가압하여 단턱부를 형성하는 2차 드로잉공정과;

상기 단턱부의 상단을 외측 방향으로 가압하여 단조부를 형성하는 단조부 형성공정과;

저면 중앙에 관통된 관통홀을 형성하는 관통홀 형성공정과;

상기 보조리브의 내측선을 따라 펀칭 절단하여 케이스를 분리하는 케이스 분리공정의 일련의 공정이 연속적으로 이루어짐을 특징으로 한다.

아울러, 상기 1차 드로잉공정에서는 상기 펀칭링홀의 외측으로 밴드의 길이를 따라 일정 간격으로 수직 천공되어 이후 공정에서 정확한 위치에서 공정이 진행될 수 있도록 하는 위치확인홀이 다수 형성됨을 특징으로 한다.

또한, 상기 1차 드로잉공정에서 상기 펀칭링홀은 인접한 다른 펀칭링홀과 일부 겹치도록 연속적으로 형성되고, 상기 연결리브는 겹쳐진 펀칭링홀에 의하여 형성되는 돌출부에서 각각 인접한 서로 다른 케이스와 함께 형성되는 보조리브와 연결되도록 함을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명은 단조부를 형성하는 공정까지 일련의 연속된 드로잉 공정에서 이루어지도록 하고 이후에 보조리브를 절단하도록 함으로 케이스의 제조가 보다 용이하게 이루어져 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

또한 상기 단조부를 보다 정밀하게 형성하면서 또한 단조부를 형성한 후 완성된 케이스를 분리하도록 하여 제품을 보다 정밀하고 불량의 발생을 줄이는 효과가 있다.

이에 본 발명의 구성을 첨부된 도면에 의하여 당업자가 용이하게 이해하고 재현할 수 있도록 상세하게 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 프레스 성형기를 나타낸 측면도이고, 도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 프레스 성형기의 동작을 나타낸 개념도로서, 프레스 성형기(3)에 의하여 작동하는 것으로 일측방향에서 밴드(2)의 형태로 제공되는 재로는 상하 왕복운동하는 상부금형(31)과 하부금형(32)의 사이를 통과하여 완성된 케이스가 제품수거함(33)에 적층되는 과정을 거친다.

이때 상기 상부금형(31)과 하부금형(32)에는 상호 정확한 위치에서 밴드(2)를 압착하도록 적어도 두 쌍 이상의 핀(34)과 홀(35)이 상기 상부금형(31)이 하강할 때 상호 결합하도록 하였으며, 상부금형(31)은 압력에 대항하여 완충작용을 할 수 있는 통상의 이중금형으로 이루어져 있으며 상기 밴드(2)는 상부금형(31)이 승하강을 반복할 때 일정 거리씩 단계적으로 이동하면서 점차 케이스의 형상을 이루게 되다가 최종적으로 분리되어 제품수거함(33)에 낙하하도록 하였다.

도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 제조과정을 나타낸 개념도이고, 도 4a 내지 4f는 본 발명의 일 실시 예에 따른 제조과정에 따른 재료의 변화를 나타낸 개념도로서, 상면은 개방되어 상단에 인접한 내주면에는 그 내경이 단턱지게 확장되는 단턱부(11)가 형성되고, 상기 단턱부(11)의 대칭되는 양측에는 단조부(12)가 형성되며, 저면 중앙에는 관통된 관통홀(13) 및 상기 관통홀(13)과 동심원을 그리며 저면에서 상측으로 단턱지게 형성되어 있는 걸림턱(14)으로 구성된 원통형으로 이루어지는 진동모터 케이스(1)를 제조하는 제조방법을 나타내었으며 상기 각 공정을 구분해서 기술하였지만 실제 제작에서는 하나의 상금형과 하금형의 사이를 밴드(2)기 일정 거리 이동한 다음 금형이 밀착 성형하고 다시 일정거리 이동한 후 금형이 동작하는 식으로의 동작 구분을 각 공정으로 구분하여 기술한 것이다.

먼저 케이스(1)의 재료가 밴드(2)의 형태로 지속적으로 공급되면 상면이 개방된 컵 형태로 일정 간격 연속적으로 형성되도록 하고 그 상단은 외측방향으로 소폭 절곡되는 보조리브(21)가 형성되도록 하는 인발가공하는 드로잉가공과, 상기 보조리브(21)의 외측단을 따라 링의 현상으로 천공되는 펀칭링홀(22)에 의하여 분리가능하도록 하되 적어도 3개 이상의 연결리브(23)에 의하여 연결되도록 프레스에 의하여 가공하는 프레스가공이 동시에 이루어지도록 하는 1차 드로잉공정을 수행하게 된다.

상기 1차 드로잉공정에서는 상기 펀칭링홀(22)의 외측으로 밴드(2)의 길이를 따라 일정 간격으로 수직 천공되어 이후 공정에서 정확한 위치에서 공정이 진행될 수 있도록 하는 위치확인홀(24)을 형성하여 밴드(2)의 이동 중 휘어지는 등의 요인으로 불량이 나오는 것을 방지하기 위하여 상기 위치확인홀(24)이 정확한 위치에 삽입되지 않으면 프레스 성형기의 작동을 중지하도록 하고 관리자가 오류를 수정하도록 하는 역할을 할 수 있으며, 가장 일반적인 것은 미세한 위치의 변동에도 금형에 상기 위치확인홀(24)에 삽입되는 수단을 구비하여 정확한 위치로 미세 위치조절이 되도록 하기 위한 것이다.

또한 보다 구체적인 형상을 표현하면 상기 1차 드로잉공정에서 상기 펀칭링홀(22)은 인접한 다른 펀칭링홀(22)과 일부 겹치도록 연속적으로 형성되고, 상기 연결리브(23)는 겹쳐진 펀칭링홀(22)에 의하여 형성되는 돌출부(25)에서 각각 인접한 서로 다른 케이스(1)와 함께 형성되는 보조리브(21)와 연결되도록 하는 형상이 본원인이 본 발명의 개발을 위한 여러 가지 다양한 방법으로 시도한 것 중에서 가장 적합한 형상이었다.

이때 상기 1차 드로잉공정의 경우 한 번의 압착으로 이루어질 수도 있으나 보다 정밀한 형상을 구현하기 위하여 두 번 이상의 압착을 동일 위치 또는 인접한 곳으로 이동하여 동일한 작업이 이루어지도록 하는 것이 가능한 것이다.

그 다음 공정으로는 저면 중앙을 가압하여 단턱지게 소폭 상부로 돌출되도록 걸림턱(14)을 형성하는 단조공정과; 상단에 인접한 내주면을 외측으로 가압하여 단턱부(11)를 형성하는 2차 드로잉공정을 거치게 된다.

이때 두 공정은 그 순서가 바뀌어도 무방하며 또는 장치에 따라 동시에 수행할 수도 있다.

2차 드로잉공정을 마친 다음에는 본 발명에서 가장 중요하다고 할 수 있는 단조부(12)를 형성하는 공정이 진행되며 종래의 기술과 특히 구분된다고 할 수 있는 부분이라고 할 수 있다.

상기 단턱부(11)의 상단을 외측 방향으로 가압하여 단조부(12)를 형성하는 단조부 형성공정을 거치는데 이때 단조부(12)는 완전한 형상의 단조부가 아니라 단턱부(11)의 내측에서 외측방향으로 형성되는 눌린 면과 같은 형상으로 가공된다.

이 후 저면 중앙에 관통된 관통홀(13)을 형성하는 관통홀 형성공정을 수행한 후 상기 보조리브(21)의 내측선을 따라 펀칭 절단하여 케이스(1)를 분리하는 케이스 분리공정에 의하여 상기 단조부 형성공정(11)에서 가압된 부분 중 보조리브(21)가 절단됨으로 완전한 단조부(12)가 형성되는 것이다.

이러한 일련의 공정의 큰 특징은 종래 단조부(12)를 형성하기 위하여 단조부(12)를 제외한 케이스(1)의 모든 형상을 인발가공 즉 드로잉가공에 의하여 가공한 다음 다시 낱개의 케이스를 고정하고 단조부를 형성하기에 제조과정이 복잡하였던 문제점이 있었으나 본원의 경우 단조부(12)를 동일한 드로잉가공에 의하여 형성한 후 최종적으로 절단 케이스를 완성시키므로 공정이 보다 용이해지면서 불량률이 대폭 감소하는 효과가 발생하는 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 프레스 성형기를 나타낸 측면도

도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 프레스 성형기의 동작을 나타낸 개념도

도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 제조과정을 나타낸 개념도

도 4a 내지 4f는 본 발명의 일 실시 예에 따른 제조과정에 따른 재료의 변화를 나타낸 개념도

도 5는 종래 진동모터 케이스를 나타낸 사시도

도 6은 종래 단조부의 가공방법을 나타낸 개념도

<도면 중 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 케이스

11 : 단턱부 12 : 단조부

13 : 관통홀 14 : 걸림턱

2 : 밴드

21 : 보조리브 22 : 펀칭링홀

23 : 연결리브 24 : 위치확인홀

25 : 돌출부

3 : 프레스 성형기

31 : 상부금형 32 : 하부금형

33 : 제품수거함 34 : 핀

35 : 홀

Claims (3)

1. 상면은 개방되어 상단에 인접한 내주면에는 그 내경이 단턱지게 확장되는 단턱부(11)가 형성되고, 상기 단턱부(11)의 대칭되는 양측에는 단조부(12)가 형성되며, 저면 중앙에는 관통된 관통홀(13) 및 상기 관통홀(13)과 동심원을 그리며 저면에서 상측으로 단턱지게 형성되어 있는 걸림턱(14)으로 구성된 원통형으로 이루어지는 진동모터 케이스(1)를 제조하는 제조방법에 있어서;

   케이스(1)의 재료가 밴드(2)의 형태로 지속적으로 공급되면 상면이 개방된 컵 형태로 일정 간격 연속적으로 형성되도록 하고 그 상단은 외측방향으로 소폭 절곡되는 보조리브(21)가 형성되도록 하는 인발가공하는 드로잉가공과, 상기 보조리브(21)의 외측단을 따라 링의 현상으로 천공되는 펀칭링홀(22)에 의하여 분리가능하도록 하되 연결리브(23)에 의하여 연결되도록 프레스에 의하여 가공하는 프레스가공이 동시에 이루어지도록 하는 1차 드로잉공정과;

   저면 중앙을 가압하여 단턱지게 소폭 상부로 돌출되도록 걸림턱(14)을 형성하는 단조공정과;

   상단에 인접한 내주면을 외측으로 가압하여 단턱부(11)를 형성하는 2차 드로잉공정과;

   상기 단턱부(11)의 상단을 외측 방향으로 가압하여 단조부(12)를 형성하는 단조부 형성공정과;

   저면 중앙에 관통된 관통홀(13)을 형성하는 관통홀 형성공정과;

   상기 보조리브(21)의 내측선을 따라 펀칭 절단하여 케이스(1)를 분리하는 케이스 분리공정의 일련의 공정이 연속적으로 이루어짐을 특징으로 하는 진동모터 케이스 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 1차 드로잉공정에서는 상기 펀칭링홀(22)의 외측으로 밴드(2)의 길이를 따라 일정 간격으로 수직 천공되어 이후 공정에서 정확한 위치에서 공정이 진행될 수 있도록 하는 위치확인홀(24)이 다수 형성됨을 특징으로 하는 진동모터 케이스 제조방법.
3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 1차 드로잉공정에서 상기 펀칭링홀(22)은 인접한 다른 펀칭링홀(22)과 일부 겹치도록 연속적으로 형성되고, 상기 연결리브(23)는 겹쳐진 펀칭링홀(22)에 의하여 형성되는 돌출부(25)에서 각각 인접한 서로 다른 케이스(1)와 함께 형성되는 보조리브(21)와 연결되도록 함을 특징으로 하는 진동모터 케이스 제조방법.

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