KR102086696B1

KR102086696B1 - 캘리퍼 피스톤 제조방법

Info

Publication number: KR102086696B1
Application number: KR1020180058119A
Authority: KR
Inventors: 이승환; 권오덕; 정양기
Original assignee: 이승환
Priority date: 2018-05-23
Filing date: 2018-05-23
Publication date: 2020-03-09
Also published as: KR20190133335A

Abstract

본 발명은 캘리퍼 피스톤 제조방법에 관한 것으로, 일정 두께를 갖는 금속판재를 소재로 하며, 이를 타공가공하여 일정 직경으로 형성되는 원형소재를 가공하는 원형소재 타공공정; 상기 원형소재 타공공정에서 가공된 원형소재를 고정금형에 형성되어 있는 프레스 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고 벽은 원통형으로 형성되며, 저부는 막혀있는 프레스 용기소재가 성형되도록 가공하는 원형소재 프레스공정; 상기 원형소재 프레스공정에서 가공된 프레스 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 딥드로잉 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고, 벽 두께는 상기 프레스 용기소재의 벽 두께보다 얇고, 벽의 높이는 상기 프레스 용기소재의 벽 높이보다 커지도록 늘어나며, 저부는 상기 프레스 용기소재의 저부보다 좁아지는 상태가 되도록 가공하는 용기소재 딥드로잉공정; 상기 용기소재 딥드로잉공정에서 가공된 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 음각성형 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 가압하여 폐구된 저부의 저면에 원형가장자리부분과 음각요입부가 형성되도록 가공하는 용기소재 저부음각성형공정 및 상기 용기소재 저부음각성형공정에서 가공된 음각성형 용기소재의 상부에 컬링가공부가 형성되도록 가공하는 용기소재 컬링공정, 용기소재 상부가압단조공정, 선반가공공정을 포함하여 캘리퍼 피스톤을 제조하는 것을 특징으로 하는 발명이다.

Description

캘리퍼 피스톤 제조방법{Manufacturing method of caliper piston}

본 발명은 캘리퍼 피스톤 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 차량의 유압 브레이크용 캘리퍼 피스톤을 딥드로잉 공정으로 신속하고 정밀하게 제조할 수 있도록 구성되는 캘리퍼 피스톤 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 유압 브레이크용 디스크 브레이크 캘리퍼(disk brake caliper)는 자동차의 전,후륜측에 장착되어 있는 디스크 브레이크에 브레이크 패드를 밀착시켜서 제동을 거는 장치로서, 통상 유압에 의해 작동하도록 구성되어 있다.

유압 브레이크용 피스톤 및 이의 제조방법에 관한 선행기술이 국내 등록특허공보 제10-1237265호로 제안된 바 있다.

상기한 선행기술은 유압 브레이크용 피스톤이 원통형으로 형성되어 있으며, 원통형 본체 중심의 길이방향 축선을 기준하여 브레이크용 패드가 장착되는 일측은 개구된 구조로 형성되어 있되, 개구부의 주연단부는 원통형 본체의 벽 두께 단면적보다 큰 단면적을 갖는 구조로 구성하여 브레이크용 패드와의 접촉단면적이 확대된 상태가 되도록 구성하였으며, 상기 원통형 본체의 길이방향 대한 타측은 유압이 피스톤을 밀어낼 수 있도록 막힌 구조의 폐구부가 형성되어 있도록 구성되어 있다.

그리고 상기한 선행기술은 유압 브레이크용 피스톤을 제조하기 위해 일정 두께의 편평한 금속판재를 모재로 하고, 이에 디스크형 둥근 블랭크를 펀치아웃한 후, 상기 블랭크(blank)를 딥드로잉(deep drawing) 작업을 통해 보울(bowl) 형상으로 성형하는 방법으로 유압 브레이크용 피스톤을 제조하도록 구성되어 있다.

그러나, 상기와 같은 선행기술은 일정 두께로 된 편평한 금속판재를 모재로 하여 얻은 블랭크를 딥드로잉 작업을 통해 보울(bowl) 형상의 피스톤을 제조하게 될 때 유압이 작용하는 폐구부를 막힌 상태로 제조하는 것은 가능하겠지만, 개구부의 주연단부를 피스톤의 길이방향의 원통형 벽 두께의 단면적보다 큰 단면적을 갖도록 제조하기는 매우 어려웠다. 그래서 상기한 선행기술에서는 딥드로잉 작업으로 일측은 개구되고 타측은 폐구되는 구조로 원통형 본체를 제조한 다음, 롤포밍(roll forming) 작업으로 원통형 본체의 개구부측 벽면을 중심축 방향을 향해 절곡시키는 방법으로 개구부의 단면적이 벽 두께의 단면적보다 큰 단면적으로 형성되도록 제조하고 있다.

그런데, 상기와 같이 유압 브레이크용 피스톤을 제조함에 있어 딥드로잉 작업을 한 후, 이어서 롤포밍 작업을 수행하게 될 경우에는 피스톤 제조공정이 많아지게 되므로 생산성이 떨어지게 되고, 또한 작업시간이 길어지고 작업인원이 추가로 소요되기 때문에 제조단가가 비싸지게 된다는 것이 문제점으로 지적되고 있다.

등록특허공보 제10-1237265호(2013. 02. 27. 공고)

본 발명은 상기와 같은 종래 기술에서 나타나는 제반 문제를 감안하여 제안된 것으로, 일정두께의 금속판재를 모재로 하여 타공공정을 통해 일정 크기의 원형소재를 얻고, 이어서 상기 원형소재를 프레스공정과 드로잉공정 및 컬링공정과 가압단조공정을 저부는 폐구부에 의해 막혀있고, 개방부의 주연단부는 벽 두께보다 큰 단면적을 갖는 용기형상의 캘리퍼 피스톤을 제조할 수 있도록 함으로써 생산성이 좋고 저렴한 제조단가로 캘리퍼 피스톤을 제조할 수 있도록 하는데 목적을 두고 발명한 것이다.

본 발명은 상기와 같은 목적을 추구하기 위한 수단으로서,

용기형상으로 구성되는 캘리퍼 피스톤 제조방법에 있어서,

일정 두께를 갖는 금속판재를 소재로 하며, 이를 타공가공하여 일정 직경으로 형성되는 원형소재를 가공하는 원형소재 타공공정;

상기 원형소재 타공공정에서 가공된 원형소재를 고정금형에 형성되어 있는 프레스 가공홀 위에 올려놓고 프레스 펀치금형으로 상기 원형소재가 프레스 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고 벽은 원통형으로 형성되며, 저부는 막혀있는 프레스 용기소재가 성형되도록 가공하는 원형소재 프레스공정;

상기 원형소재 프레스공정에서 가공된 프레스 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 딥드로잉 펀치금형으로 상기 프레스 용기소재가 상기 딥드로잉 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고, 벽 두께는 상기 프레스 용기소재의 벽 두께보다 얇고, 벽의 높이는 상기 프레스 용기소재의 벽 높이보다 커지도록 늘어나며, 저부는 상기 프레스 용기소재의 저부보다 좁아지는 상태가 되도록 가공하는 용기소재 딥드로잉공정;

상기 용기소재 딥드로잉공정에서 가공된 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 음각성형 가공홀 위에 올려놓고 음각성형 펀치금형으로 상기 딥드로잉 용기소재가 음각성형 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 가압하여 폐구된 저부의 저면에 원형가장자리부분과 음각요입부가 형성되도록 가공하는 용기소재 저부음각성형공정을 포함하고 있으며,

상기 용기소재 저부음각성형공정에서 가공된 음각성형 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 컬링가공홀 위에 올려놓고 상기 음각성형 용기소재의 상부를 컬링펀치금형의 하단에 형성되어 있는 컬링가공면으로 가압하여 상기 음각성형 용기소재의 개방된 상단주연부가 내측을 향해 곡면상으로 절곡되어 컬링가공부가 형성되도록 가공하는 용기소재 컬링공정;

상기 용기소재 컬링공정에서 가공된 컬링성형 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 가압단조 가공홀 위에 올려놓고 가압단조 펀치금형으로 상기 컬링성형 용기소재의 상부 컬링가공부를 상기 가압단조 펀치금형의 하단에 형성되어 있는 단조가공면으로 가압하여 상기 컬링성형 용기소재의 상부 컬링가공부가 수평한 평면상태로 형성되도록 가공하는 용기소재 상부가압단조공정;

상기 용기소재 상부가압단조공정에서 가공된 가압단조 용기소재의 상부 컬링단조부의 내경절삭가공 및 가압단조 용기소재의 벽 외면에 시일부재를 설치하기 위한 절삭홈이 형되도록 절삭 가공하는 선반가공공정;

을 더 포함하여 캘리퍼 피스톤을 제조하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 원형소재 타공공정과 원형소재 프레스가공공정 사이에는 금속판재로부터 타공되어 나오는 원형소재를 180°각도로 뒤집어서 원형소재 프레스공정으로 공급하도록 구성되는 원형소재 반전공정을 포함하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 원형소재 프레스공정은 원형소재 타공공정에서 타공된 원판소재를 고정금형에 형성되어 있는 1차 프레스 가공홀 위에 올려놓고 1차 프레스 펀치금형으로 상기 1차 프레스 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고 저부는 폐구된 1차 프레스 용기소재를 가공하는 1차 프레스공정과, 상기 1차 프레스공정에서 가공된 1차 프레스용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 2차 프레스 가공홀 위에 올려놓고 2차 프레스 펀치금형으로 상기 1차 프레스 용기소재가 1차 프레스 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 직경은 상기 1차 프레스 용기소재보다 좁아지고, 높이는 1차 프레스 용기소재보다 크게 형성되는 2차 프레스 용기소재를 가공하는 2차 프레스공정으로 이루어진 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 용기소재 딥드로잉공정은 원형소재 프레스공정의 2차 프레스공정에서 가공된 2차 프레스 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 1차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 1차 딥드로잉 펀치금형으로 상기 2차 프레스 용기소재를 1차 딥드로잉 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 1차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 1차 딥드로잉공정과, 상기 1차 딥드로잉공정에서 가공된 1차 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 2차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 2차 딥드로잉 펀치금형으로 가압하여 2차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 2차 딥드로잉공정과, 상기 2차 딥드로잉공정에서 가공된 2차 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 3차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 3차 딥드로잉 펀치금형으로 가압하여 3차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 3차 딥드로잉공정과, 상기 3차 딥드로잉공정에서 가공된 3차 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 4차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 4차 딥드로잉 펀치금형으로 가압하여 4차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 4차 딥드로잉공정으로 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 용기소재 딥드로잉공정을 구성하는 1차∼4차 딥드로잉공정은 1차 딥드로잉 가공홀이 직경이 가장 넓고 2차 딥드로잉 가공홀에서부터 4차 딥드로잉 가공홀로 갈수록 가공홀의 직경이 점차로 좁아지는 직경으로 형성되어 있으며, 1차 딥드로잉 펀치금형의 직경이 가장 크고 2차 딥드로잉 펀치금형에서부터 4차 딥드로잉 펀치금형으로 갈수록 직경이 점차로 작아지도록 형성되어 1차 딥드로잉 용기소재의 벽 두께가 가장 두껍고 2∼4차 딥드로잉 용기소재로 갈수록 벽 두께가 점차로 얇아지게 가공하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 용기소재 컬링공정은 4차 딥드로잉공정에서 가공된 4차 딥드로잉 용기소재의 상부가 고정금형에 형성되어 있는 컬링가공홀에 안착시킨 상태에서 상기 컬링가공홀 상면으로 노출되어 있는 4차 딥드로잉 용기소재의 상부를 컬링펀치금형의 컬링가공면으로 가압하여 상기한 용기소재의 상부가 내측을 향해 절곡되어 컬링가공부가 형성되도록 가공하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 용기소재 상부가압단조고정은 용기소재 컬링공정에서 가공된 컬링성형 용기소재의 상부 컬링가공부가 고정금형에 형성된 가압단조 가공홀에 안착시킨 상태에서 상기 가압단조 가공홀 상면으로 노출되어 있는 컬링가공부를 가압단조 펀치금형의 단조가공면으로 가압 단조하여 상기 컬링가공부의 상면이 수평한 평면상태가 되도록 가공하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 선반가공공정은 용기소재 상부가압단조공정에서 가공된 가압단조 용기소재의 컬링단조부 내경을 절삭하는 내경가공공정과, 가압단조 용기소재의 벽 외면에 시일부재를 설치하기 위한 절삭홈을 환형상으로 절삭하는 절삭홈가공공정으로 캘리퍼 피스톤 제품을 제조하도록 구성된 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면 유압 브레이크용 캘리퍼 피스톤 제조방법은 하나의 생산라인에 타공공정, 프레스공정, 딥드로잉공정, 컬링공정, 가압단조공정이 각각 일렬상으로 차례대로 설치되어 있으므로 일정 두께의 금속판재로부터 원형소재를 타공해내는 원형소재 타공공정에서부터 용기소재 상부가압단조공정까지 순차적인 연속 작동으로 미완성의 피스톤 제품을 연속적으로 가공해 낼수 있으며, 이어서 CNC선반을 이용하여 미완성의 피스톤 제품을 선반가공으로 캘리퍼 피스톤 완성품을 제조할 수 있으므로 생산성이 우수하고 저렴한 제조비용으로 캘리퍼 피스톤을 제조할 수 있도록 하는 효과가 있는 것이다.

도 1은 본 발명을 설명하기 위한 캘리퍼 피스톤 제조 공정도이다.
도 2는 본 발명에 의하여 제조 완성된 캘리퍼 피스톤 단면도이고,
도 3은 본 발명에 의하여 제조 완성된 캘리퍼 피스톤 저면도이며,
도 4의 (가)(나)는 본 발명의 원형소재 타공 공정도 및 원형소재 평면도와 단면도이고,
도 5의 (가)(나)는 본 발명의 원형소재 1차 프레스 공정도 및 용기소재 단면도이며,
도 6의 (가)(나)는 본 발명의 2차 프레스 공정도 및 용기소재 단면도이고,
도 7의 (가)(나)는 본 발명의 용기소재 1차 딥드로잉 공정도 및 용기소재 단면도이며,
도 8의 (가)(나)는 본 발명의 용기소재 2차 딥드로잉 공정도 및 용기소재 단면도이고,
도 9의 (가)(나)는 본 발명의 용기소재 3차 딥드로잉 공정도 및 용기소재 단면도이며,
도 10의 (가)(나)는 본 발명의 용기소재 4차 딥드로잉 공정도 및 용기소재 단면도이고,
도 11의 (가)(나)는 본발명의 용기소재의 저부음각성형 공정도 및 용기소재 단면도이며,
도 12의 (가)(나)는 본 발명의 용기소재의 상부 컬링 공정도 및 용기소재 단면도이고,
도 13의 (가)(나)는 본 발명의 용기소재의 상부 가압단조 공정도 및 용기소재의 단면도이다.

본 발명에 의한 켈리퍼 피스톤 제조방법에 대한 구체적인 실시예를 첨부한 도면에 따라 상세히 설명하면 다음과 같다.

도면부호 1은 캘리퍼 피스톤을 나타내는 것으로, 상기 캘리퍼 피스톤(1)은 도 1에 도시되어 있는 바와 같이 일측(도면상 상측)의 상부(11)는 개방되어 있고, 타측(도면상 하측)의 저부(12)는 막힌 상태로 형성되어 있으며, 상기 상부(11)와 저부(12) 사이에 형성된 벽(13)은 원통형으로 형성되어 있다.

또한 상기 캘리퍼 피스톤(1)은 상부(11)에는 도시하지 아니한 자동차의 디스크 브레이크에 제동을 걸기 위한 브레이크용 패드(미도시)가 밀착 조립되며, 저부(12)에는 캘리퍼 피스톤(1)을 디스크 브레이크 쪽으로 밀어내는 유압이 작용하게 되는데, 상기 상부(11)는 벽(13)의 두께(t)보다 큰 단면적을 갖도록 하기 위해 캘리퍼 피스톤(1)의 내측에 형성되어 있는 공간부(14)를 향해 돌출되도록 환형돌출부(15)가 형성되어 있다.

따라서 상기 캘리퍼 피스톤(1)의 상부(11)에는 환형돌출부(15)에 의해 브레이크용 패드(미도시)와의 접촉면적을 확대되게 하는 확대단면적(A)이 형성되어 있다.

또한 상기 캘리퍼 피스톤(1)의 저부(12)에 원형상으로 형성된 원형가장자리부분(16)과 이의 내측에는 저부(12)측으로 유입되는 유압이 캘리퍼 피스톤(1)의 저부(12) 중심이 집중적으로 작용될 수 있도록 하기 위해 상기 원형가장자리부분(16)은 돌출된 구조로 형성되어 있으며, 상기 저부(12)의 밑바닥 중심부에는 원형가장자리부분(16)에 대하여 공간부(14)를 향해 함몰된 구조의 음각요입부(17)가 형성되어 있다.

또한 상기 원형가장자리부분(16)에는 캘리퍼 피스톤(1)의 저부(12)를 밀어내기 위해 상기 저부(12)측으로 유입되는 유압이 음각요입부(17)에 집중적으로 작용하여 캘리퍼 피스톤(1)을 디스크 브레이크(미도시) 쪽으로 밀어낸 후 잘 빠져나갈 수 있도록 하는 복수의 배출통로(18)가 일정간격으로 형성되어 있다.(도 3 참조)

또한 상기 캘리퍼 피스톤(1)의 상부(11)에 근접하는 위치의 벽(13) 상부에는 오일이 새어나가지 않도록 하는 시일부재(미도시)를 설치하기 위한 절삭홈(19)이 환형상으로 절삭 형성되어 있다.

상기와 같이 구성되는 캘리퍼 피스톤(1)은 일정두께의 금속판재(2)를 소재로 하여 제조되는 것이며, 상기 캘리퍼 피스톤(1)을 제조하기 위한 각 제조공정을 공정별로 구분하여 설명하면 다음과 같다.

<원형소재 타공공정>

상기 원형소재 타공공정은 일정 두께(t)를 갖는 금속판재(2)를 소재로 하며, 설정된 직경(d)을 갖는 타공펀치금형(P)으로 타공하여 상기 타공펀치금형(P)과 같은 직경(D)의 원형소재(20)을 타공해내는 공정이다.(도 4 참조)

상기 원형소재 타공공정은 펀치금형(P)으로 원형소재(20)를 타공해낸 다음, 타공된 원형소재(20)를 다음 공정인 프레스공정으로 공급하기 전에 상기한 원형소재(20)를 180°각도로 뒤집어서 공급하는 타공소재 반전공정을 포함하고 있다.

상기 타공소재 반전공정은 금속판재(2)를 펀치금형(P)으로 타공할 때 펀치금형(P)에 의해 타공되는 타공면의 가장자리부분에 곡면(R)이 형성되므로, 상기한 곡면(R)이 형성되어 있는 부분이 다음 공정의 프레스공정에서 프레스가공될 때 용기소재의 밑바닥 즉, 폐구된 저부를 형성하도록 하기 위함이다.(도 5의 (가) 참조)

<원형소재 프레스공정>

상기 공정은 원형소재 타공공정에서 가공된 원형소재(20)를 상부는 개방되고 저부는 폐구된 용기형상으로 가공하는 공정으로서, 상기 원형소재(20)의 두께(t)는 그대로 유지되게 하면서 원형소재(20)를 용기형상으로 가공하기 위해 1차 및 2차 프레스공정으로 이루어져 있다.

상기 1차 프레스공정은, 도 5에 도시되어 있는 바와 같이 고정금형(3)에 형성되어 있는 1차 프레스 가공홀(31)의 상면에 원형소재(20)의 크기와 같은 직경으로 형성되어 있는 안착홈(30)에 원형소재(20)를 안착시킨 상태에서 1차 프레스 펀치금형(P₁)으로 가압하여 상기 원형소재(20)가 1차 프레스 가공홀(31) 속으로 삽입되도록 가공하는 작동으로 1차 프레스 용기소재(1a)를 가공하는 공정이다.

상기 1차 프레스공정은 고정금형(3)에 형성되어 있는 1차 프레스 가공홀(31) 상면에 형성되어 있는 안착홈(30)은 원형소재(20)의 두께(t)와 같은 깊이로 형성되어 있으며, 상기 1차 프레스 가공홀(31)과 일정간격으로 이격된 위치에는 2차 프레스공정으로 2차 프레스 용기소재(1b)를 가공하기 위한 2차 프레스 가공홀(32)이 형성되어 있다.

먼저, 상기 1차 프레스공정에 대하여 설명한다. 도 5에 도시되어 있는 바와 같이 1차 프레스 펀치금형(P₁)으로 가공되는 1차 프레스 용기소재(1a)의 두께(t₁)가 원형소재(20)의 두께(t)와 동일한 상태를 유지할 수 있도록 하기 위하여 1차 프레스공정에서 가공되는 상기 1차 프레스 용기소재(1a)의 두께(t₁)는 원형소재(20)의 두께(t)와 동일한 상태(t=t₁)가 되도록 가공된다. 즉, 상기 1차 프레스공정에서 가공되는 1차 프레스 용기소재(1a)의 외경은 고정금형(3)에 형성되어 있는 1차 프레스 가공홀(31)의 직경(D₁)과 같은 상태이며, 상기 1차 프레스 용기소재(1a)의 내경은 1차 프레스 펀치금형(P₁)의 직경(d₁)과 같은 상태가 되도록 가공되는 것이다.

그리고 상기 1차 프레스공정에서 가공되는 1차 프레스 용기소재(1a)는 후술하는 각 공정에서 가공되는 용기소재와 대비해 볼 때 외경(D₁)은 가장 넓은 상태가 되도록 제조되는 한편, 높이(H₁)는 가장 낮은 상태가 되도록 제조되는 것이다.

한편, 상기 고정금형(3)에 형성된 1차 프레스 가공홀(31)의 하측에는 1차 프레스 펀치금형(P₁)의 가압작동으로 상기 1차 프레스 가공홀(31) 속에 삽입된 상태로 가공되는 1차 프레스 용기소재(1a)를 1차 프레스 가공홀(31)의 상측으로 빼내기 위한 쿠션몰드(미도시)가 구비되어 있으며, 상기한 쿠션몰드는 유압에 의하여 승강작동하도록 구성되어 있다.

다음, 상기 2차 프레스공정은 도 6에 도시되어 있는 바와 같이 고정금형(3)에 형성되어 있는 2차 프레스 가공홀(32) 위로 운반되어 놓여있는 1차 프레스 용기소재(1a)를 2차 프레스 펀치금형(P₂)으로 가압하여 2차 프레스 용기소재(1b)를 가공하는 공정이다.

상기 2차 프레스공정은 1차 프레스공정에서 가공된 1차 프레스 용기소재(1a)의 외경(D₁)보다 작은 직경(D₂)으로 2차 프레스 가공홀(32)에 의해 가공된다. 또한 상기 2차 프레스공정에서는 1차 프레스공정의 1차 프레스 펀치금형(P₁)의 직경(d₁)보다 작은 직경(d₂)을 갖는 2차 프레스 펀치금형(P₂)이 사용된다.

따라서 2차 프레스공정은 고정금형(3)에 형성되어 있는 2차 프레스 가공홀(32) 위에 놓인 1차 프레스 용기소재(1a)를 2차 프레스 펀치금형(P₂)으로 가압하게 되면 상기 1차 프레스 용기소재(1a)를 1차 프레스 가공홀(32) 속으로 삽입시키게 되며, 이에 따라 상기 2차 프레스 가공홀(32) 속으로 삽입되는 1차 프레스 용기소재(1a)는 2차 프레스 용기소재(1b)로 가공되는 것이다.

상기 2차 프레스공정에서 1차 프레스 용기소재(1a)를 가압하여 2차 프레스 용기소재(1b)를 가공하게 될 때 이의 벽 두께(t₂)는 1차 프레스 용기소재(1a)의 벽 두께(t₁)와 거의 같은 상태를 유지하도록 하면서 2차 프레스 용기소재(1b)의 외경(D₂)은 1차 프레스 용기소재(1a)의 외경(D₁)보다 작아진 상태가 되고 높이(H₂)는 1차 프레스 용기소재(1a)의 높이(H₁)보다 더 커진 상태가 되도록 제조되는 것이다. 즉, 2차 프레스 용기소재(1b)와 1차 프레스 용기소재(1a)는 D₂〈D₁의 상태를 유지하고, H₂〉H₁의 상태를 유지하도록 가공되는 것이다.

한편, 상기 고정금형(3)에 형성된 2차 프레스 가공홀(32)의 하측에도 유압에 의해 승강작동하면서 상기 2차 프레스 가공홀(32) 속에서 가공된 2차 프레스 용기소재(3b)를 빼내기 위한 쿠션몰드(미도시)가 승강작동이 가능하도록 구성되어 있다.

<용기소재 딥드로잉공정>

상기 공정은 2차 프레스공정에서 가공된 2차 프레스 용기소재(1b)를 수차례 딥드로잉 가공을 반복적으로 수행하는 1∼4차 딥드로잉공정으로 구성되어 있으며, 상기 1∼4차 딥드로잉공정 각각은 용기소재의 벽 두께가 점차적으로 얇아지는 상태가 되도록 가공하면서 높이는 점차적으로 커지는 상태가 되도록 가공하는 것이다.

상기 1차 딥드로잉공정은, 2차 프레스공정에서 가공된 2차 프레스 용기소재(1b)가 고정금형(3)에 형성되어 있는 1차 딥드로잉 가공홀(33) 위에 놓여지게 되면 1차 딥드로잉 펀치금형(P₃)이 하강하면서 2차 프레스 용기소재(1b)를 1차 딥드로잉 가공홀(33) 속으로 밀어넣게 되는데, 이때 상기 1차 딥드로잉 가공홀(33)의 직경(D₃)은 2차 프레스 용기소재(1b)의 외경(D₂)보다 작은 상태(D₃〈 D₂)이다. 따라서 상기 1차 딥드로잉 펀치금형(P₃)에 의해 1차 딥드로잉 가공홀(33) 속으로 삽입되도록 가공되는 1차 딥드로잉 용기소재(1c)의 벽 두께(t₃)는 2차 프레스 용기소재(1b)의 벽 두께(t₂)보다 얇아진 상태(t₃〈t₂)로 가공되며, 상기 1차 딥드로잉 용기소재(1c)의 높이(H₃)는 2차 프레스 용기소재(1b)의 높이(H₂)보다 커진 늘어난 상태(H₃〉H₂)가 되도록 가공되는 것이다.(도 7 참조)

상기 2차 딥로로잉공정은, 1차 딥드로잉공정에서 가공된 1차 딥드로잉 용기소재(1c)가 고정금형(3)에 형성되어 있는 2차 딥드로잉 가공홀(34) 위에 놓여지게 되면 2차 딥드로잉 펀치금형(P₄)이 하강하면서 1차 딥드로잉 용기소재(1c)를 2차 딥드로잉 가공홀(34) 속으로 밀어넣게 되는데, 이때 상기 2차 딥드로잉 가공홀(34)의 직경(D₄)은 1차 딥드로잉 가공홀(33)의 직경(D₃)보다 작은 상태(D₄〈D₃)이다.

따라서 상기 2차 딥드로잉 펀치금형(P₄)에 의해 2차 딥드로잉 가공홀(34) 속으로 삽입되도록 가공되는 2차 딥드로잉 용기소재(1d)의 벽 두께(t₄)는 1차 딥드로잉 용기소재(1c)의 벽 두께(t₃)보다 얇아진 상태(t₄〈t₃)가 되도록 가공되는 것이며, 상기 2차 딥드로잉 용기소재(1d)의 높이(H₄)는 1차 딥드로잉 용기소재(1c)의 높이(H₃)보다 커지도록 늘어난 상태(H₄〉H₃)로 가공되는 것이다.(도 8 참조)

상기 3차 딥드로잉공정은, 2차 딥드로잉공정에서 가공된 2차 딥드로잉 용기소재(1d)가 고정금형(3)에 형성되어 있는 3차 딥드로인 가공홀(35) 위에 놓여지게 되면 3차 딥드로잉 펀치금형(P₅)이 하강하면서 2차 딥드로잉 용기소재(1d)를 3차 딥드로잉 가공홀(35) 속으로 밀어넣게 되는데, 이때 상기 3차 딥드로잉 가공홀(35)의 직경(D₅)은 2차 딥드로잉 가공홀(34)의 직경(D₄)보다 작은 상태(D₅〈D₄)이다.

이에 따라 상기 3차 딥드로잉 펀치금형(P₅)에 의해 3차 딥드로잉 가공홀(35) 속으로 삽입되도록 가공되는 3차 딥드로잉 용기소재(1e)의 벽 두께(t₅)는 2차 딥드로잉 용기소재(1d)의 벽 두께(t₄)보다 얇아진 상태(t₅〈t₄)가 되도록 가공되는 것이며, 상기 3차 딥드로잉 용기소재(1e)의 높이(H₅)는 2차 딥드로잉 용기소재(1d)의 높이(H₄)보다 더 커지도록 늘어난 상태(H₅〉H₄)가 되도록 가공되는 것이다.(도 9 참조)

상기 4차 딥드로잉공정은, 3차 딥드로잉공정에서 가공된 3차 딥드로잉 용기소재(1e)가 고정금형(3)에 형성되어 있는 4차 딥드로잉 가공홀(36) 위에 놓여지게 되면 4차 딥드로잉 펀치금형(P₆)의 하강작동에 의해 4차 딥드로잉 가공홀(36) 속으로 삽입되면서 가공되는데, 이때 상기 3차 딥드로잉 용기소재(1e)의 외경(D₅)은 4차 딥드로잉 가공홀(36)의 내경(D₆)보다 큰 상태(D₅〉D₆)이며, 4차 딥드로잉 펀치금형(P₆)의 직경(d₆)은 4차 딥드로잉 용기소재(1f)의 내경(d₆)과 같은 상태이다. 따라서 상기 4차 딥드로잉 펀치금형(P₆)의 하강작동에 의해 가공홀(36) 속으로 삽입되도록 가공되는 4차 딥드로잉 용기소재(1f)의 벽 두께(t₆)는 3차 딥드로잉 용기소재(1e)의 벽 두께(t₅)보다 얇아지는 상태(t₆〈t₅)로 가공되는 동시에 상기 4차 딥드로잉 용기소재(1f)의 높이(H₆)는 3차 딥드로잉 용기소재(1e)의 높이(H₅)보다 더 커진 상태(H₆〉H₅)가 되도록 가공되는 것이다.(도 10 참조)

한편, 상기 용기소재 딥드로잉공정을 구성하는 1차 내지 4차 딥드로잉공정 각각의 1차 내지 4차 고정금형(3)에 형성되어 있는 1차 내지 4차 딥드로잉 가공홀(33∼36) 각각의 하측에는 쿠션몰드(미도시)가 각각 하나씩 설치되어 있으며, 상기한 가공홀(33∼36) 각각의 하측에 하나씩 설치되어 있는 각 쿠션몰드(미도시)들은 상,하로 승강작동하면서 각 가공홀(33∼36) 속에서 가공되는 각 용기소재(1c∼1f)를 상측으로 빼낼 수 있도록 구성되어 있다.

<용기소재 저부음각성형공정>

상기 공정은 용기소재 딥드로잉공정의 4차 딥드로잉공정에서 가공된 4차 딥드로잉 용기소재(1f)의 저부에 유압이 집중적으로 작용되게 하는 음각요입부(17)가 형성되도록 성형하는 음각성형 용기소재(1g)를 가공하는 공정이다.

또한 상기 공정은 고정금형(3)에 형성되어 있는 음각성형 가공홀(37)과, 상기 음각성형 가공홀(37)의 내측에 음각성형 용기소재(1g)의 저부에 원형가장자리부분(16)과 음각요입부(17)가 형성되도록 성형하는 음각성형돌부(37a)의 구성으로 음각성형 용기소재(1g)를 가공하게 된다.

상기 음각성형 가공홀(37)의 직경(D₇)은 4차 딥드로잉 용기소재(1f)의 외경(D₇)과 동일하고, 상기 공정의 음각성형 펀치금형(P₇)의 직경(d₇)과 4차 딥드로잉 용기소재(1f)의 내경(d₇)은 동일하도록 구성되어 있다.

따라서 상기 4차 딥드로잉 가공홀(37) 위에 4차 딥드로잉 용기소재(1f)를 올려놓고 음각성형 펀치금형(P₇)으로 가압하게 되면 상기 4차 딥드로잉 용기소재(1f)은 4차 딥드로잉 가공홀(37) 속으로 삽입되면서 그 저부가 음각성형돌부(37a)에 접촉하게 되는데, 이때 상기 4차 딥드로잉 용기소재(1f)를 가압하는 음각성형 펀치금형(P₇)의 가압작동에 의해 음각성형 가공홀(37)에서 성형되는 음각성형 용기소재(1g)의 저부 밑바닥에는 음각성형돌부(37a)에 의해 원형가장자리부분(16)과 음각요입부(17)가 형성된다.(도 11 참조)

한편, 상기 음각성형돌부(37a)의 중심에는 가공홀(37) 속에서 가공되는 음각성형 용기소재(1g)를 빼내기 위한 쿠션몰드(미도시)가 승각작동할 수 있도록 안내하는 승강안내통로(37b)가 형성되어 있다.

<용기소재 컬링공정>

상기 공정은 용기소재 저부음각성형공정에서 가공된 음각성형 용기소재(1g)의 상부를 내측을 향해 곡면으로 절곡되도록 가공하는 공정이다.

상기 공정은 고정금형(3)에 형성되어 있는 컬링가공홀(38) 속으로 음각성형 용기소재(1g)의 하부가 삽입되도록 하며, 상기 컬링가공홀(38) 속으로 삽입되는 음각성형 용기소재(1g)의 저부는 컬링가공홀(38)의 내측에 돌출하도록 형성되어 있는 지지돌부(38a)에 지지되면서 그 상부는 컬링가공홀(38)의 상측으로 노출되는 상태가 된다.

또한 상기 공정은 컬링가공홀(38) 상방에는 컬링펀치금형(3a)이 상,하로 승강작동하도록 설치되어 있으며, 상기 컬링펀치금형(3a)의 하단에는 컬링가공면(31)이 형성되어 있다.

따라서 상기 컬링펀치금형(3a)이 하강작동하여 컬링가공면(31)으로 음각성형 용기소재(1g)의 상부를 가압하게 되면 상기 음각성형 용기소재(1g)의 상부가 컬링가공면(31)을 따라 곡면상으로 절곡되도록 가공되는 컬링가공부(10)가 형성되는 것이며(도 12의 (가) 참조), 상기 음각성형 용기소재(1g)의 상부에 형성된 컬링가공부(10)는 캘리퍼 피스톤(1)의 상부(11)에 벽(13)의 두께(t) 단면적보다 큰 확대단면적(A)을 형성시킬 수 있게 되는 것이다.

한편, 상기 컬링가공홀(38)에 형성된 지지돌부(38a)의 중심에는 컬링가공홀(38)에서 가공되는 컬링성형 용기소재(1h)를 상측으로 빼내기 위한 쿠션몰드(미도시)가 승강작동이 가능하도록 안내하는 안내통로(38b)가 형성되어 있다.

<용기소재 상부가압단조공정>

상기 공정은 용기소재 컬링공정에서 가공된 컬링성형 용기소재(1h)의 상부 컬링가공부(11)를 가압단조하여 수평한 평면상태가 되도록 가공하는 공정이다.

상기 공정은 고정금형(3)에 형성되어 있는 단조가공홀(39) 속으로 컬링성형 용기소재(1h)의 하부가 삽입되도록 하며, 상기 단조가공홀(39) 속으로 삽입되는 음각성형 용기소재(1g)의 저부는 컬링가공홀(38)의 내측에 돌출하도록 형성되어 있는지지돌부(39a)에 지지되는 상태가 되어 그 상부는 단조가공홀(39)의 상측으로 노출되어 있도록 지지된다.

상기 공정의 단조가공홀(39) 상방에는 가압단조 펀치금형(3b)이 상,하로 승강작동하도록 설치되어 있으며, 상기 가압단조 펀치금형(3b)의 하단에는 수평상으로 평탄한 단조가공면(32)이 형성되어 있다.

따라서 상기 가압단조 펀치금형(3b)이 하강작동하여 단조가공면(32)으로 컬링성형 용기소재(1g)의 상부 컬링가공부(11)를 가압하게 되면 상기 컬링성형 용기소재(1h)의 컬링가공부(11)가 단조가공면(32)에 의해 수평한 평면상태의 확대단면적(A)이 형성되는 가압단조 용기소재(1j)를 가공할 수 있게 되는 것이다.(도 13 참조)

한편, 상기 단조가공홀(39)에 형성된 지지돌부(39a)의 중심에는 단조가공홀(39)에서 가공되는 가압단조 용기소재(1j)를 상측으로 빼내기 위한 쿠션몰드(미도시)가 승강작동이 가능하도록 안내하는 안내통로(39b)가 형성되어 있다.

<선반가공공정>

상기 공정은 용기소재 상부가압단조공정에서 가공된 가압단조 용기소재(1j)를 CNC 선반가공으로 캘리퍼 피스톤 제품의 제조공정을 완성하는 공정이다.

상기 공정에서는 용기소재 상부가압단조공정에서 가공된 가압단조 용기소재(1j)의 컬링가공부(11)의 내경을 내경절삭가공으로 캘리퍼 피스톤(1)에서 설정된 내경을 갖도록 하며, 또한 상기 가압단조 용기소재(1j)의 외면을 외경절삭가공으로 시일부재(미도시)를 설치하기 위한 절삭홈(19)을 환형상으로 형성시키게 되면 캘리퍼 피스톤(1)의 제조공정이 완료되는 것이다.

상기와 같이 구성된 본 발명은 일정 두께의 금속판재(2)를 가공하는 원형소재 타공공정에서 타공된 원형소재(20)를 고정금형(3)에 일정간격으로 형성되어 있는 복수의 가공홀과 복수의 펀치금형 등을 이용하여 차례대로 가압하는 각각의 공정을 통해 각 공정별 용기소재의 가공작업이 빠르게 진행될 수 있으므로 캘리퍼 피스톤(1)의 생산성을 향상시킬 수 있으며, 특히 용기소재 컬링공정을 통해 캘리퍼 피스톤(1)의 상부(11)에 확대단면적(A)을 형성시킬 수 있도록 하는 효과가 있는 것이다.

1 : 캘리퍼 피스톤 10 : 컬링가공부
11 : 상부 12 : 저부
13 : 벽 14 : 공간부
15 : 환형돌출부 16 : 원형가장자리부분
17 : 음각요입부 18 : 배출통로
19 : 절삭홈 2 : 금속판재
20 : 원형소재 3 : 고정금형
31 : 1차 프레스 가공홀 32 : 2차 프레스 가공홀
33 : 1차 딥드로잉 가공홀 34 : 2차 딥드로잉 가공홀
35 : 3차 딥드로잉 가공홀 36 : 4차 딥드로잉 가공홀
37 : 음각성형 가공홀 37a : 음각성형돌부
37b : 승강안내통로 38 : 컬링가공홀
38a : 지지돌부 38b : 안내통로
39 : 가압단조 가공홀 39a : 지지돌부
39b : 안내통로 P₁및 P₂ : 1차 및 2차 프레스 펀치금형
P₃∼P₆ : 1차∼4차 딥드로잉 펀치금형
P₇ : 음각성형 펀치금형 3a : 컬링펀치금형
3b : 가압단조 펀치금형

Claims

용기형상으로 구성되는 캘리퍼 피스톤 제조방법에 있어서,
일정 두께를 갖는 금속판재를 소재로 하며, 이를 타공가공하여 일정 직경으로 형성되는 원형소재를 가공하는 원형소재 타공공정;
상기 원형소재 타공공정에서 가공된 원형소재를 고정금형에 형성되어 있는 프레스 가공홀 위에 올려놓고 프레스 펀치금형으로 상기 원형소재가 프레스 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고 벽은 원통형으로 형성되며, 저부는 막혀있는 프레스 용기소재가 성형되도록 가공하는 원형소재 프레스공정;
상기 원형소재 프레스공정에서 가공된 프레스 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 딥드로잉 펀치금형으로 상기 프레스 용기소재가 상기 딥드로잉 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고, 벽 두께는 상기 프레스 용기소재의 벽 두께보다 얇고, 벽의 높이는 상기 프레스 용기소재의 벽 높이보다 커지도록 늘어나며, 저부는 상기 프레스 용기소재의 저부보다 좁아지는 상태가 되도록 가공하는 용기소재 딥드로잉공정;
상기 용기소재 딥드로잉공정에서 가공된 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 음각성형 가공홀 위에 올려놓고 음각성형 펀치금형으로 상기 딥드로잉 용기소재가 음각성형 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 가압하여 폐구된 저부의 저면에 원형가장자리부분과 음각요입부가 형성되도록 가공하는 용기소재 저부음각성형공정을 포함하고 있으며,
상기 용기소재 저부음각성형공정에서 가공된 음각성형 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 컬링가공홀 위에 올려놓고 상기 음각성형 용기소재의 상부를 컬링펀치금형의 하단에 형성되어 있는 컬링가공면으로 가압하여 상기 음각성형 용기소재의 개방된 상단주연부가 내측을 향해 곡면상으로 절곡되어 컬링가공부가 형성되도록 가공하는 용기소재 컬링공정;
상기 용기소재 컬링공정에서 가공된 컬링성형 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 가압단조 가공홀 위에 올려놓고 가압단조 펀치금형으로 상기 컬링성형 용기소재의 상부 컬링가공부를 상기 가압단조 펀치금형의 하단에 형성되어 있는 단조가공면으로 가압하여 상기 컬링성형 용기소재의 상부 컬링가공부가 수평한 평면상태로 형성되도록 가공하는 용기소재 상부가압단조공정;
상기 용기소재 상부가압단조공정에서 가공된 가압단조 용기소재의 상부 컬링단조부의 내경절삭가공 및 가압단조 용기소재의 벽 외면에 시일부재를 설치하기 위한 절삭홈이 형되도록 절삭 가공하는 선반가공공정;
을 더 포함하여 캘리퍼 피스톤을 제조하도록 구성된 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 원형소재 타공공정과 원형소재 프레스가공공정 사이에는 금속판재로부터 타공되어 나오는 원형소재를 180°각도로 뒤집어서 원형소재 프레스공정으로 공급하도록 구성되는 원형소재 반전공정을 포함하도록 구성된 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 원형소재 프레스공정은 원형소재 타공공정에서 타공된 원판소재를 고정금형에 형성되어 있는 1차 프레스 가공홀 위에 올려놓고 1차 프레스 펀치금형으로 상기 1차 프레스 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 상부는 개방되고 저부는 폐구된 1차 프레스 용기소재를 가공하는 1차 프레스공정과, 상기 1차 프레스공정에서 가공된 1차 프레스용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 2차 프레스 가공홀 위에 올려놓고 2차 프레스 펀치금형으로 상기 1차 프레스 용기소재가 1차 프레스 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 직경은 상기 1차 프레스 용기소재보다 좁아지고, 높이는 1차 프레스 용기소재보다 크게 형성되는 2차 프레스 용기소재를 가공하는 2차 프레스공정으로 이루어진 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 용기소재 딥드로잉공정은 원형소재 프레스공정의 2차 프레스공정에서 가공된 2차 프레스 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 1차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 1차 딥드로잉 펀치금형으로 상기 2차 프레스 용기소재를 1차 딥드로잉 가공홀 속으로 삽입되도록 가압하여 1차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 1차 딥드로잉공정과, 상기 1차 딥드로잉공정에서 가공된 1차 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 2차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 2차 딥드로잉 펀치금형으로 가압하여 2차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 2차 딥드로잉공정과, 상기 2차 딥드로잉공정에서 가공된 2차 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 3차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 3차 딥드로잉 펀치금형으로 가압하여 3차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 3차 딥드로잉공정과, 상기 3차 딥드로잉공정에서 가공된 3차 딥드로잉 용기소재를 고정금형에 형성되어 있는 4차 딥드로잉 가공홀 위에 올려놓고 4차 딥드로잉 펀치금형으로 가압하여 4차 딥드로잉 용기소재를 가공하는 4차 딥드로잉공정으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.
제 4 항에 있어서,
상기 용기소재 딥드로잉공정을 구성하는 1차∼4차 딥드로잉공정은 1차 딥드로잉 가공홀이 직경이 가장 넓고 2차 딥드로잉 가공홀에서부터 4차 딥드로잉 가공홀로 갈수록 가공홀의 직경이 점차로 좁아지는 직경으로 형성되어 있으며, 1차 딥드로잉 펀치금형의 직경이 가장 크고 2차 딥드로잉 펀치금형에서부터 4차 딥드로잉 펀치금형으로 갈수록 직경이 점차로 작아지도록 형성되어 1차 딥드로잉 용기소재의 벽 두께가 가장 두껍고 2∼4차 딥드로잉 용기소재로 갈수록 벽 두께가 점차로 얇아지게 가공하도록 구성된 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.
제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 용기소재 컬링공정은 4차 딥드로잉공정에서 가공된 4차 딥드로잉 용기소재의 상부가 고정금형에 형성되어 있는 컬링가공홀에 안착시킨 상태에서 상기 컬링가공홀 상면으로 노출되어 있는 4차 딥드로잉 용기소재의 상부를 컬링펀치금형의 컬링가공면으로 가압하여 상기한 용기소재의 상부가 내측을 향해 절곡되어 컬링가공부가 형성되도록 가공하는 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 용기소재 상부가압단조고정은 용기소재 컬링공정에서 가공된 컬링성형 용기소재의 상부 컬링가공부가 고정금형에 형성된 가압단조 가공홀에 안착시킨 상태에서 상기 가압단조 가공홀 상면으로 노출되어 있는 컬링가공부를 가압단조 펀치금형의 단조가공면으로 가압 단조하여 상기 컬링가공부의 상면이 수평한 평면상태가 되도록 가공하는 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 선반가공공정은 용기소재 상부가압단조공정에서 가공된 가압단조 용기소재의 컬링단조부 내경을 절삭하는 내경가공공정과, 가압단조 용기소재의 벽 외면에 시일부재를 설치하기 위한 절삭홈을 환형상으로 절삭하는 절삭홈가공공정으로 캘리퍼 피스톤 제품을 제조하도록 구성된 것을 특징으로 하는 캘리퍼 피스톤 제조방법.