KR100870611B1 - 곡면에의 인쇄 방법 및 그에 의한 인쇄 곡면체 - Google Patents

Abstract

볼록판 인쇄 원판의 볼록부의 높이 h가 0.1 ~ 50 μm, 바람직하게는 0.1 ~ 25μm의 높이를 가지는 평판의 볼록판 인쇄 원판의 볼록부에, 점도 5 ~ 500 PaS, 바람직하게는 5 ~ 250 PaS의 인쇄용 잉크를 도포하는 공정과,

상기 인쇄용 잉크를 도포한 볼록판 인쇄 원판에, 탄성부의 두께 T가 피인쇄 곡면체(10)의 단차 H에 대하여 2H≤T≤8H, 경도(JIS A스케일)가 3 ~ 40, 바람직하게는 3 ~ 20의 고무 또는 고무 형상의 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 가압하여, 매끄럽게 회전하면서 강압하고, 그 롤 형상 탄성 블랭킷(2) 외주면에 인쇄용 잉크로 전사하는 공정과,

인쇄용 잉크로 전사한 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 이동하고, 피인쇄 곡면체(10)의 표면에 회전 가압 접촉시켜서 인쇄하는 공정을 가지는 곡면에의 인쇄 방법 및 그에 의한 인쇄 곡면체.

곡면에의 인쇄 방법, 그에 의한 인쇄 곡면체

Description

곡면에의 인쇄 방법 및 그에 의한 인쇄 곡면체 {PRINTING METHOD ON CURVED SURFACE AND CURVED SURFACE BODY PRINTED BY THAT METHOD}

본 발명은 곡면을 가지는 피(被)인쇄체에 정밀도 높게 인쇄하는 방법 및 그에 따른 인쇄 곡면체에 관한 것이다.

종래, 곡면을 가지는 피인쇄체의 곡면, 특히 길이 방향으로 긴 곡면에 각종 인쇄를 하는 방식으로 탄성(彈性) 블랭킷(elastic blanket) 인쇄법이 잘 알려져 있다.

즉, 종래의 블랭킷 인쇄법은, 철강제 및 플라스틱제 오목판의 인쇄 원판에 잉크를 도포하고, 주걱 모양의 스크레이퍼(scraper)로 볼록부(凸部)의 잉여 잉크를 제거하고, 연질(軟質)의 곡면 탄성 블랭킷 표면을 해당 인쇄 원판으로 눌러, 인쇄 원판 도체(導體)의 오목부에 남겨진 잉크를 전사하여, 이 탄성 블랭킷을 피인쇄체의 곡면에 접촉시켜 인쇄하는 것이다.

그런데, 이 경우 인쇄 원판은 종래 철강제 또는 플라스틱제로, 잉크 도포 후 볼록부의 잉여 잉크를 긁어서 제거하기 때문에, 오목부의 잉크가 확실하게 유지되고, 또한 탄성 블랭킷에 충분히 전사하기 위해서는, 오목부의 깊이를 충분히 깊게 할 필요가 있는데、이것 또한 인쇄 정밀도를 악화시키는 원인이 되기도 했다.

탄성 블랭킷에 의한 인쇄는, 인쇄 원판의 요철(凹凸)이 크면, 탄성 블랭킷 표면의 변형이 커져서 정밀도 높은 인쇄를 할 수가 없다.

또한, 특히 판이 오목판이라는 것은, 잉크의 양을 확실하게 유지하기 위해, 오목부의 깊이를 충분히 깊게 할 필요가 있다.

그러나, 깊이가 깊으면 탄성 블랭킷의 변형도 커지는 한편, 오목부이기 때문에 바닥부 오목부의 잉크를 탄성 블랭킷으로 전사하는 데에는 탄성 블랭킷 자체도 충분히 연질로써 요철에 순응할 수 있는 것이어야 하므로 조건은 더욱 까다롭다.

그런 점에서 인쇄 원판이 볼록판이면, 그 볼록부에만 잉크를 도포하면 되고, 또는, 잉크 자체로 볼록부를 만들어도 되므로, 요철을 보다 작게 할 수 있다.

그로 인해 탄성 블랭킷 자체도, 약간 경질의 것을 사용할 수 있음과 동시에, 요철을 작게 할 수 있기 때문에 탄성 블랭킷 표면의 변형도 적고, 또한 잉크의 양(量)도 미묘(微妙)하게 조절할 수 있어, 정밀도 높은 인쇄가 가능해 진다.

이 볼록판과 탄성 블랭킷을 사용하는 곡면 인쇄에 관해서는, 예컨대 일본 특개평2-239972호 공보에 기재되어 있는 것과 같은 여러 기술이 개발되어 있다.

[발명의 개시]

[발명이 해결하려고 하는 과제]

상기와 같이 종래에는 곡면, 특히 길이 방향으로 긴 곡면을 가지는 피인쇄체에 인쇄를 할 경우, 곡면 인쇄 탄성 블랭킷 + 오목판 인쇄 원판의 조합에 의해 실행되기 때문에, 인쇄 정밀도도 좋지 않고 다색 인쇄의 컬러 인쇄가 곤란하였다.

특히 오목판의 경우, 잉크량이 많기 때문에, 미세한 망점(網点) 등은 인쇄 정밀도가 극히 나빠지는 결함이 있었다.

또한 탄성 블랭킷 형상(形狀), 성질(性質) 및 상태(狀態)에 관해서는, 피인쇄 곡면에의 피트(fit) 유연성이 양호한 형상의 설정, 인쇄 잉크에 대한 유지성 및 이형성(離型性)에 대한 재료나 표면 상태의 설정 등(等), 결과적으로 인쇄의 바람직한 피델리티성(fidelity性) 등의 조건 설정은, 대부분 경험적 시행착오로 설정되어 오는 것으로, 그 설정에 많은 시간과 노력을 소비하고 있었다.

특히 비교적 긴 형상을 가지는 인쇄 곡면체, 예를 들면 자동차용 내장 부재에의 모양 작성은, 예를 들면, 인쇄법으로서는, 수용성 필름 위로 인쇄 잉크를 도포하고, 전사조(轉寫槽)의 수용액 표면상에 띄워서 피인쇄 곡면체(10)에 전사하는, 소위 유체 인쇄법 등에 의해 실행하고 있다.

또한, 곡면체 성형시에 미리 모양을 첨부한 필름이나 적층(積層)을 표면에 접착 또는 용착(溶着)하여 설치하는 방법도 있다.

그러나 전자는, 전사조 등의 장치 그 자체가 대형 장치가 되어, 비용도 올라가고, 모양 정밀도도 좋지 않다.

또한, 후자는 공정이 복잡하여, 모양이 곡면에 대응하지 못하는 경향이 있다.

본 발명은 상기와 같은 사실을 감안하여, 비교적 긴 형상을 가지는 곡면체 또는 몇 개를 병렬로 늘어 세운 곡면체에 대해, 양산(量産)에 유리하고, 저렴하며, 또한 인쇄 정밀도가 높게 곡면 인쇄하는 곡면에의 인쇄 방법 및 그에 의한 인쇄 곡면체를 제공하는 것을 그 목적으로 하고 있다.

[과제를 해결하기 위한 수단]

본 발명의 곡면(曲面)에의 인쇄 방법은,

1) 볼록판 인쇄 원판의 볼록부 높이가, 0.1 ~ 50μm의 높이를 가지는 평판의 볼록판 인쇄 원판의 볼록부에 인쇄용 잉크를 도포하는 공정과, 정위치에 배치(dispose)된 상기 인쇄용 잉크를 도포된 볼록판 인쇄 원판에, 고무 또는 고무 형상의 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 일정하게 가압하고, 매끄럽게 회전하면서 가압하여, 그 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 외주면에 인쇄용 잉크를 전사하는 공정과, 인쇄용 잉크를 전사한 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 이동하고, 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 가압 접촉시킴으로써 인쇄하는 공정을 가지는 것이다.

2) 또한, 볼록판 인쇄 원판의 볼록부 높이가, 0.1 ~ 50μm의 높이를 가지는 평판의 볼록판 인쇄 원판의 볼록부에 인쇄용 잉크를 도포하는 공정과, 정위치에 배치된 상기 인쇄용 잉크를 도포된 볼록판 인쇄 원판에, 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 대하여, 동일한 극성(極性) 방향에서 형성된 상기 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 설정된 소정의 형상 곡면을 가지는 고무 또는 고무 형상의 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 가압하여, 그 소정의 형상 곡면에 인쇄용 잉크를 전사하는 공정과, 인쇄용 잉크를 전사한 상기 소정의 형상 곡면을 가지는 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 이동하여, 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 접촉시켜서 인쇄하는 공정을 가지는 것이다.

3) 상기 1) 또는 2)에 있어서, 상기 피인쇄 곡면체(10) 곡면의 최대 볼록부의 단차(段差: level difference) H에 대하여, 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 반경 방향의 두께 T가, 적어도 2H≤T≤8H 라고 한 것이며,

4) 상기 1) ~ 3)에 있어서, 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 재료를 실리콘 고무로 하고 또한, 그 경도(JIS A스케일)를 3 ~ 40, 바람직하게는 3 ~ 20으로 한 것이며,

5) 상기 1) ~ 4)에 있어서, 상기 볼록판 인쇄 원판의 볼록부 높이 h가 0.1 ~ 25μm의 높이이며,

6) 상기 1) ~ 4)에 있어서, 상기 볼록판 인쇄 원판의 볼록부 높이 h가 0,1 ~ 15μm의 높이이며,

7) 상기 1) ~ 6)에 있어서, 상기 인쇄용 잉크가, 점도 5 ~ 500 PaS이며,

8) 상기 1) ~ 6)에 있어서, 상기 인쇄용 잉크가, 점도 5 ~ 250 PaS이며

9) 상기 1) ~ 6)에 있어서, 상기 인쇄용 잉크를, 실용적 척도로서 통상의 오프셋용 잉크 점도의 1 ~ 1/5배의 점도로 한 것이며,

10) 상기 1) ~ 9)에 있어서, 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 표면 거칠기를, Hmax O.5 ~ 2μm로 한 것이며,

11) 상기 1) 또는 3) ~ 10)에 있어서, 상기 평판의 볼록판 인쇄 원판의 볼록부에 인쇄용 잉크가 도포될 볼록부의 화상을, 상기 곡면의 볼록판 인쇄 원판에의 정사영(正射影)과 그 곡면의 실제 길이와의 비율을 기준으로 축소 또는 확장하여 배치한 것이며,

12) 상기 1) ~ 11)에 있어서, 상기 피인쇄 곡면체(10)를, 길이 축 방향으로 긴 형상을 가지는 피인쇄 곡면체 또는 피인쇄 곡면체(10)의 여러 개를 길이 축 방향으로 병렬시킨 인쇄체로 한 것이다.

그리고, 본 발명의 곡면에의 인쇄 방법은,

13) 상기 2) ~ 11)에 있어서, 상기 피인쇄 곡면체(10)의 곡면이, 특히 길이 축 방향으로 긴 형상을 가지는 곡면이며, 적어도 그 길이 축 방향에 따라 폭 방향 각 위치에 있어서 동일한 볼록부 곡률 반경 R를 가지는 것이며, 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 그 볼록부 곡률 반경 R에 대한 상기 소정의 형상 곡면의 주축(主軸) 단면이, 2개의 주 곡면(主曲面)과 그 2개의 주 곡면의 교차부를 매끄럽게 연접하는 정상부(頂上部: top portion) 곡면으로 이루어지고, 그 2개의 주 곡면은 상기 피인쇄 곡면체(10) 볼록부 곡면의 주축 단면의 곡률 반경 R에 대하여, 소정의 형상 곡면을 구성하는 곡률 반경 r을 가지며, 그 곡률 반경 r이 상기 R의 (1 ~ 3)배이고, 또한 그 2개의 주 곡면 r0의 양 중심간 거리 L(=2Ⅹ)이 교차하는 값으로서, 상기 R에 대하여 (0.05 ~ 0.15)배이고, 또한 상기 단부(端部: end portion) 곡면은 상기 피인쇄 곡면체(10)의 곡률 반경과 동등한 곡률 반경을 가지고 있는 것이며,

14) 상기 1) ~ 13)에 기재한 곡면에의 인쇄 방법에 의한 공정과, 또한 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 대신하여 패드형 블랭킷을 사용한 1) ~ 13)에 따른 곡면에의 인쇄 방법을 별도 공정으로 조합한 것이다.

또한, 본 발명의 인쇄 곡면체는,

15) 상기 1) ~ 14) 에 기재한 곡면에의 인쇄 방법에 따라 표면 인쇄된 것이며,

16) 상기 15)에 있어서, 상기 인쇄 곡면체를 자동차 부품으로 한 것이며,

17) 상기 15)에 있어서, 상기 인쇄 곡면체를 자동차용 핸들 또는 내외장 부재로 한 것이며,

18) 상기 15)에 있어서, 상기 인쇄 곡면체를 전자기기의 외장 부재로 한 것이며,

19) 상기 15)에 있어서, 상기 인쇄 곡면체를 휴대 전화기의 외장 부재로 한 것이며,

20) 상기 15)에 있어서, 상기 인쇄 곡면체를 장식품 또는 스포츠 용품으로 한 것이며,

21) 상기 15)에 있어서, 상기 인쇄 곡면체를 안경 프레임으로 한 것이다.

[발명의 효과]

본 발명의 곡면에의 인쇄 방법에 따라, 피인쇄 곡면체(10), 특히 길이 축 방향으로 비교적 긴 형상을 가지는 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 대한 정밀도 높은 인쇄와 그로 인한 인쇄 곡면체를 비교적 염가로 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명에 사용하는 롤 형상 탄성 블랭킷(2)(실리콘 고무)의 경도(JIS A스케일)와 인쇄 정밀도와의 관계를 나타내는 도면이다.

도 2는 본 발명 인쇄 원판의 볼록부 높이(C에서는 오목부의 깊이)와 인쇄 정밀도와의 관계를 시험한 결과를 나타내는 도면이다.

도 3은 본 발명에 있어서의 탄성 블랭킷의 주 곡률 반경 r과, 그 중심 이동 거리 Ⅹ와의 관계를 나타내는 도면이다.

도 4는 본 발명의 실시예 1에 있어서의 피인쇄 곡면체 시료(1)의 개요 형상을 나타내는 모식도(模式圖)이다.

도 5는, 본 발명의 실시예 1에 있어서의 볼록판 인쇄 원판에 시공한 인쇄 대상 모양을 나타내고, (a)는 축 방향에 평행인 모양, (b)은 축 방향에 직각인 모양이다.

도 6은 본 실시예 2에 사용한 피인쇄 곡면 시료(1)의 형상을 나타내는 설명도이다.

도 7은 본 실시예 2에 있어서의, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 모식적으로 나타낸 사시참고도(斜視參考圖)이다.

도 8은, 피인쇄 곡면체(10)의 주 곡률 반경 R에 대응하는 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 주 곡률 반경 r 및 중심 이동 거리 Ⅹ의 관계를 모식적으로 나타내는 도면이다.

[부호의 설명]

1: 피인쇄 곡면체 시료

2: 롤 형상 탄성 블랭킷

3: 볼록판 인쇄 원판

10: 피인쇄 곡면체

21: 탄성 블랭킷의 2개의 주(主) 곡률 반경 r1의 곡면

22: r1의 2개의 곡면이 합치하는 정상부를 둥글게 한 부분

23: 탄성 블랭킷 베이스 부분

R: 피인쇄 곡면체의 길이 축 방향에 직각 단면의 곡률 반경

R1: 피인쇄 곡면체의 길이 축 방향에 직각 단면의 가장 외부의 볼록부를 연결하는 길이 모선(母線)의 곡률 반경

r: 피인쇄 곡면체의 길이 축 방향에 직각 단면의 곡률 반경 R에 대응하는 탄성 블랭킷의 곡률 반경

r1: 피인쇄 곡면체의 길이 모선의 곡률 반경 R1에 대응하는 탄성 블랭킷의 곡률 반경

RO1, R02, R03 … : 피인쇄 곡면체의 길이 축 방향 가장 외부의 볼록부를 연결하는 길이 모선상 각점에 있어서의 곡률 반경

rO1, r02, r03 … : 피인쇄 곡면체의 길이 모선상 각점에 있어서의 곡률 반경 ROl, R02, R03‥에 대응하는 탄성 블랭킷의 곡률 반경

Ⅹ: r1의 중심 이동량 (편심량)

B: 피인쇄 곡면체 시료의 시료 전폭(全幅)

B₁: 시료 폭(1)

B₂: 시료 폭(2)

B₃: 최대 볼록부까지의 시료 폭(3)

B₄: 최대 볼록부까지의 시료 폭(4)

H: 피인쇄 곡면체 시료의 최대 볼록부의 단차(段差)

t: 시료두께

θ: r1의 2개의 곡면이 합치하는 정상부를 둥글게 한 부분에 있어서의 정각도(頂角度)

[발명을 실시하기 위한 최선의 형태]

본 발명의 특징은, 종래의 감각과 경험에만 의지했던 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 제작 규격을 단순화하면서, 용이한 규격 결정을 가능하게 하고, 또한, 규격 결정에 따른 적정한 롤 형상 탄성 블랭킷(2)과, 특종(特種)인 볼록부 단차가 매우 낮은 볼록판 원판과의 조합에, 다시 특징적인 저점도(低粘度)(엷은) 인쇄 잉크와의 조합에 의하여, 인쇄 정밀도가 높은 곡면 인쇄를 효율적으로 염가에 얻을 수 있는 것에 있다.

또한, 그 곡면 인쇄법에 의하여 효율적으로 염가에 얻을 수 있는 인쇄 곡면체(10), 특히 자동차용 핸들이나 내외장 부재 등을 제공하는 데 있다.

즉, 롤 형상 탄성 블랭킷(2) 및 볼록판 인쇄 원판의 바람직한 규격은, 아래 관점에 따라 특정된다.

(1) 피인쇄 곡면체(10)의 형상, 특히 길이 축 방향에 긴 형상을 가지는 곡면체의 곡면 형상에 대응하는 탄성 블랭킷 형상, 탄성 블랭킷 재료 (특히 경도, 탄성률),

(2) 볼록판 인쇄 원판 위의 인쇄 잉크를 효율적으로 탄성 블랭킷 면에 전사하고, 그 잉크를 피인쇄 곡면체(10)에 효율적으로 인쇄하기 위한 탄성 블랭킷 표면 특성(잉크 흡수성, 이형성)

(3) 볼록판 인쇄 원판의 볼록부 높이 및 정밀도의 설정.

롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 재질로는, 주로 실리콘 고무를 사용한다.

롤 형상 탄성 블랭킷(2)에 요구되는 표면 성질은, 그 볼록판 인쇄 원판으로부터 탄성 블랭킷 표면에 잉크를 전사하는 잉크 흡착성, 잉크 안의 용제분(溶劑分)을 흡수하여 잉크 점도를 올릴 수 있는 성질, 또한 그 잉크를 피인쇄 곡면체(10) 표면에 완전히 전이(轉移)하는 이형성, 또한 피인쇄 곡면체(10)로 인쇄 후에는 잉크가 탄성 블랭킷 표면에 잔존하지 않는 성질을 요구한다.

이러한 성질은, 사용하는 인쇄 잉크의 성능과 밀접한 관계가 있는데, 롤 형상 탄성 블랭킷(2) 측에서 봤을 때, 탄성 블랭킷 표면 자체의 표면 자유 에너지에 의해 결정되는 것으로, 탄성 블랭킷의 재질 및 탄성 블랭킷 표면의 형태, 특히 표면의 거칠기에 따라 크게 좌우된다.

즉, 볼록판 인쇄 원판으로부터 탄성 블랭킷 표면에 잉크를 전사하는 경우의 흡착성과, 피인쇄 곡면체(10)에 완전히 전이하는 이형성, 또한 피인쇄 곡면으로 인쇄 후에는 잉크가 탄성 블랭킷 표면에 잔존하지 않게 하기 위한 성질은 상반되는 성질로서, 탄성 블랭킷 재료 자체로 인쇄 공정의 단시간에 이러한 성질을 전환시키기는 어렵다.

또한, 피인쇄 곡면체(10)의 단차가 큰 것에서는, 당연히 탄성 블랭킷의 표면 변위(變位)도 크게 되어, 보다 복잡한 것이 된다.

본 출원인은 많은 실험에 의해 본 발명의 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 실제 작업 공정, 즉 볼록판 인쇄 원판에서 곡면 탄성 블랭킷(2)으로 잉크를 전사하는 공정(A)(탄성 블랭킷 표면은 곡면에서 평면으로 변위한다), 탄성 블랭킷을 피인쇄 곡면체(10)의 위치로 이동하는 공정(B) (탄성 블랭킷 표면은 평면에서 곡면으로 변위한다), 탄성 블랭킷을 피인쇄 곡면체(10)에 가압하여 곡면 인쇄하는 공정(C)(탄성 블랭킷 표면은 정극성(正極性) 곡면에서 부극성(負極性) 곡면으로 변위한다)의 조합에서, 곡면 탄성 블랭킷 표면의 잉크 유지성은, 어떤 거칠기 범위에서, 상기 상반(相反)되는 성질에 비교적 변화 대응할 수 있다는 지견(知見)을 얻었다.

후술하는 비교 시험의 결과에서, 탄성 블랭킷 표면의 거칠기는 너무 세밀하거나, 너무 거친 경우에도 그다지 좋지 않으며, 세밀한 경우는 비교적 유지성은 좋지만 이형성에 문제가 있고, 너무 거친 경우는 유지성은 떨어지지만 이형성이 비교적 좋다.

특히, 0.5 ~ 2μm의 영역에서는, 유지성, 이형성 모두 충분하며, 본 발명의 인쇄용 곡면 탄성 블랭킷의 표면 거칠기는 0.5 ~ 2μm으로 하는 것이 바람직하다.

롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 재료는, 상술한 볼록판 인쇄 원판으로부터 탄성 블랭킷 표면으로 잉크를 전사하는 경우의 흡착성과, 피인쇄 곡면에 완전히 전이하는 이형성, 또한 피인쇄 곡면에 인쇄 후에는 잉크가 탄성 블랭킷 표면에 잔존하지 않게 하기 위한 성질이 비교적 균형 잡힌 실리콘 고무가 바람직하다.

또한, 통상 실용으로 제공되는 실리콘 고무의 경도는 20 ~ 90 이지만, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 재료 경도(JIS A스케일)로서는, 많은 시험 결과에서 3 ~ 40 정도, 게다가 변위량과의 균형에서 바람직하게는, 비교적 연질의 3 ~ 20정도의 것이 바람직하다는 것을 알았다.

도 1은 롤 형상 탄성 블랭킷(2)(실리콘 고무)의 경도(JIS A스케일)와 인쇄 정밀도의 관계를 나타내는 도면이다.

도면에 있어서, A는 본 발명의 롤 형상 탄성 블랭킷(2)(실리콘 고무)의 경우, C는 종래의 볼록판 인쇄 경우의 시험 결과를 나타낸다.

이로써, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 재료 경도(JIS A스케일)로서는, 3 ~ 20 정도의 것이 바람직하다는 것을 알 수 있다.

상술한 바와 같이, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)은, 볼록판 원판에서 곡면 탄성 블랭킷으로 잉크를 전사하는 공정(A)(탄성 블랭킷 표면은 곡면에서 평면으로 변위한다), 탄성 블랭킷을 피인쇄 곡면체(10) 위치로 이동하는 공정(B)(탄성 블랭킷 표면은 평면에서 곡면으로 변위한다), 탄성 블랭킷을 피인쇄 곡면체(10)에 가압하여 곡면 인쇄하는 공정(C) (탄성 블랭킷 표면은 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 곡면에서 피인쇄 곡면체(10)의 곡면으로 변위한다)의 각 공정에서 표면 형상이 변화된다.

따라서 첫 공정인 A공정에서 화상의 전사 정밀도는 매우 중요하다.

본 발명에 있어서는, 볼록판 원판에서의 잉크가 도포되는 볼록부의 높이를 가능한 낮게 하고, 화상의 전사 정밀도, 나아가서는 인쇄 정밀도를 높이는 데 특징이 있다.

즉, 본 발명의 특징은, 적정한 경도를 가지는 롤 형상 탄성 블랭킷(2)과, 볼록부 높이가 매우 낮은 볼록판 원판과, 적정한 점도를 가지는 인쇄 잉크를 조합하는 데 있다. 이로써 인쇄 정밀도를 유지할 수 있고 곡면 인쇄에 의한 다색 인쇄도 가능해 진다.

이 경우 평판인 볼록판 원판은, 알루미늄 합금판제로 감광제에 의해 볼록부가 형성되어 있다.

이 볼록부의 높이가, 0.1 ~ 50μm, 바람직하게는 0.1 ~ 25μm, 더욱 바람직하게는 0.1 ~ 15μm의 높이를 가지는 것이며, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)에 잉크를 전사하는 데 필요하고도 충분한 양인 것이 중요하다.

통상, 탄성 블랭킷 인쇄에는, 원판으로서 오목판 원판이 사용되고 있다.

상식적으로 오목판 인쇄 원판은, 감광/부식법에 의해 오목부가 형성되고, 그 깊이는 적어도 감광제 도장(塗裝) 두께의 몇 십배 정도가 된다.

그 오목판 원판의 볼록부로부터 잉크를 긁어내고, 오목부에 모아진 잉크를 탄성 블랭킷에 전사하기 때문에, 오목부의 깊이가 크고, 그 표면 형상이 변화하는 곡면 인쇄에 있어서는, 잉크의 전사 정밀도를 악화시켜, 나아가서는 인쇄 정밀도가 나빠진다.

이에 대하여, 높이가 매우 낮은 볼록판 인쇄 원판의 볼록부에 도포된 잉크를 전사하는 본 발명의 방식은, 볼록부의 높이 h가, 0.1 ~ 50μm, 바람직하게는 0.1 ~ 25μm, 더욱 바람직하게는 0.1 ~ 15μm 높이의 볼록부를 가지는 볼록판 인쇄 원판을 사용함으로써, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)에 있어서도 높은 인쇄 정밀도를 얻을 수 있다.

도 2는, 볼록판 인쇄 원판 볼록부의 높이 h(C에서는 오목부의 깊이)와 인쇄 정밀도와의 관계를 시험한 결과를 나타내는 도면이다.

도면에 있어서, 볼록부의 높이 h 또는 오목부의 깊이가 있는 범위에서 인쇄 정밀도의 피크(peak)가 존재하고, 본 발명의 경우 (A)에서는, 그 인쇄 정밀도의 피크 위치는 볼록부의 높이 h가, 0.1 ~ 50μm에서 종래 오목판 인쇄 원판(C)의 피크를 초과하며, 또한 3 ~ 25μm, 더욱 바람직하게는 0.1 ~ 15μm 높이의 위치에서 종래 볼록판 인쇄(B)의 정밀도를 상회(上廻)한다는 것을 알았다.

0.1μm 이하에서는, 인쇄 공정에서의 자유도가 매우 작아져 바람직하지 못하다.

또한, 사용하는 인쇄 잉크는 롤 형상 탄성 블랭킷(2)에 있어서의, 잉크 흡착성, 잉크 안의 용제분이 흡수되어 잉크 점도가 오르는 성질 및 완전히 전이하는 이형성을 가지고 있으며, 또한, 피인쇄 곡면체(10)에 인쇄 후에는 잉크가 탄성 블랭킷(2)의 표면에 잔존하지 않는 성질을 만족시키는 것으로서 선택하는 것은 물론이지만, 본 발명의 경우에는, 더 나아가 볼록판 인쇄 원판 볼록부의 매우 낮은 높이에 대응하는 것으로서 선택하는 것이 중요하다. 실용상으로 이들의 균형에서 선택된다.

본 출원인은, 많은 기초 시험 및 실체 실험에 따라 다음과 같은 지견을 얻었다.

많은 실용 시험의 결과, 인쇄용 잉크의 점도는 5 ~ 500 PaS(25℃에서)의 범위가 바람직하다는 것을 알았다. 또한 볼록판 인쇄 원판의 볼록부 높이 h가 0.1 ~ 15μm에 있어서는, 5 ~ 250 PaS(25℃에서)일 필요가 있다.

본 발명의 경우, 5 PaS보다 낮은 점도에서는 볼록판 인쇄 원판에서의 화상(畵像) 이외의 오염이 발생하여 바람직하지 못하다.

또한, 250 PaS보다 높은 점도에서는, 실리콘 고무의 곡면 인쇄용 탄성 블랭킷(2)의 표면에 흡수가 어려워지고, 즉, 탄성 블랭킷(2) 표면으로의 흡착성이 나빠진다. 그리고 볼록부의 높이가 15μm이하가 되면, 점도 500 PaS(25℃에서) 이상에서는 인쇄 정밀도가 충분히 유지되지 않는다.

또한 본 발명에 있어서 인쇄 잉크 점도의 실용적 척도로는, 통상의 평판 오프셋 인쇄에서 동일 조건으로 사용되는 오프셋 인쇄용 잉크의 점도에 대하여, 1 ~ 1/5배 정도로 함으로써, 거의 상기 조건을 만족시킬 수 있다.

정밀도가 높은 곡면 인쇄를 얻기 위해서는, 피인쇄 곡면체(10)에 대하여, 탄성 블랭킷(2)의 표면이 충분히 그 곡면에 피트(fit) 할 필요가 있다. 이 때문에 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 탄성 부분, 여기서는 실리콘 고무의 반경 방향 두께가 곡면의 요철에 충분히 순응하는 데 필요한 두께 T를 가지는 것이 필요하다.

실리콘 고무의 경우, 포아송의 비(Poisson's Ratio)가 매우 크기 때문에, 가압 방향에 대한 가로(橫)변위가 크고, 이 가로 변위를 충분히 흡수할 수 있는 범위의 반경 방향 두께 T를 필요로 한다.

실체 시험의 결과, 재료 경도(JIS A스케일) 3 ~ 40 정도의 실리콘 고무, 특별히 바람직하게는 3 ~ 20 정도의 비교적 연질의 실리콘 고무에서는, 롤 형상 탄성(실리콘 고무) 블랭킷(2)의 반경 방향 두께 T는, 피인쇄 곡면체(10)에 있어서의 최대 요철(凹凸) 단차 H의 적어도 2배 이상의 두께가 필요하다는 것을 알았다. 그 이하에서는, 곡면에 충분히 피트(fit) 할 수 없다.

또한, 그 두께 T가, H의 8배 이상이 되면, 피인쇄 곡면체(10)의 볼록 정상면 과 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 외주면과의 접촉 상태가, 플랫(flat) 면끼리의 접촉 상태에 가까워지고, 그 때문에, 그 볼록 정상면부의 인쇄면에 미소한 기포(氣泡)에 의한 인쇄 누락이 발생하는 것을 알았다.

따라서, 본 발명의 롤 형상 탄성(실리콘 고무) 블랭킷(2) 반경 방향의 두께 T는, 피인쇄 곡면체(10)에 있어서 적어도 최대 요철 단차 H에 대하여, 2H≤T≤8H 인 것이 바람직하다.

또한, 피인쇄 곡면체(10)의 곡면이, 비교적 그 요철량이 적은 형상인 경우나 요철이 비교적 긴 피치에서 매끄럽게 변위하는 형상인 경우, 혹은, 인쇄된 인쇄 화상이 비교적 정밀도를 요하지 않는 화상일 경우에는, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)은, 직원통 형상의 외주를 그대로 사용하는 탄성 블랭킷으로 할 수가 있다.

또한, 길이 축 방향에 완만하게 변화되는 피인쇄 곡면체(10)에 대해서는, 상기 두께 T의 제한 범위 내에서 테이퍼 형상(tapered shape) 또는 이와 유사한 형상으로 구성할 수도 있다.

상기 직원통 형상 및 테이퍼 형상의 롤 형상 탄성 블랭킷(2)에 의하여, 한층 정밀도 높은 곡면 인쇄를 요구할 경우에는, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 외주면은 평판의 볼록판 인쇄 원판에 의한 인쇄가 피인쇄 곡면체(10)의 구부러진 표면에 있어서, 확대된 상태 또는 축소하는 상태가 되고, 이 때문에 인쇄 정밀도가 그만큼 저하한다. 따라서 이러한 경우는, 피인쇄 곡면체(10)에 있어서의 최종 화상에 대하여, 평판의 볼록판 인쇄 원판에서 이들의 확대되는 부분, 또는 축소하는 부분에 대응하는 화상을, 미리 축소 또는 확대한 화상으로서 설치하는 것이 바람직하다.

기본적으로 상기 피인쇄 곡면체(10) 곡면의 볼록판 인쇄 원판에 대한 정사영과 그 곡면의 실제 길이와의 비율을 기준으로 하여 축소 또는 확장하여 배치한다.

또한, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 외주 형상을, 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 대응하는 곡면 규격으로 하는 경우에는, 다음과 같이 설정한다.

즉, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 외주 형상과 피인쇄 곡면체(10) 곡면과의 가압 접촉을, 기본적으로는, 원통 외주면과 곡면이 가압 접촉하는 경우 Hertz Stress 의 이론을 베이스로 하여, 수많은 실험에 의해서 수정을 가한 것으로서, 비교적 단순한 규격의 설정 방식을 도출해 낸 것이다.

그리고 본 발명은 비교적 곡률 반경이 큰 완만한 곡면을 대상으로 하고 있어, 부분적으로 곡률 반경이 작은 곡면 부분을 가지는 피인쇄 곡면체(10)의 경우는, 후술하는 바와 같이, 본 발명의 주된 인쇄 방법인 롤 형상 탄성 블랭킷(2)에 의한 곡면 인쇄와 더불어, 부분적으로 곡률 반경이 작은 곡면 부분에 대해 별도의 패드형 곡면 인쇄 방식을 조합함으로써 처리할 수 있다.

피인쇄 곡면체(10)의 길이 축 방향에 직각인 단면에 있어서의 단면 곡률 반경 R에 대하여 탄성 블랭킷(2) 형상은, 주로 3개의 요소로 이루어지고 있다.

즉, 단면 곡률 반경 R에 대응하는 도 3에 따라 요구되는 탄성 블랭킷의 2개의 주(主) 곡률 반경 r로 이루어지는 곡면 부분과, 그 곡면 부분이 합치하는 정상 부분에 내접(內接)하는 원호(圓弧) rt(정각(頂角) 약 25°정도)에 의해 둥글게 된 부분이다.

또한, 탄성 블랭킷(2)의 길이 축 방향의 형상에 대해서는, 상기 피인쇄 곡면체(10)의 길이 축 방향에 직각인 단면의 가장 외부 볼록부를 연결한 길이 축 방향 모선 R1을 기준으로 한, 그 모선 R1에 대응하는 탄성 블랭킷(2)의 곡률 반경 r1 위의 각점 01, 02, 03 …에서의 단면의 주 곡률 반경 r01, rO2 , rO3 … 에 의해 길이 축 방향의 외주 형상이 설정된다.

그리고 이 경우라 하더라도, 전술한 바와 같이, 롤 형상 탄성(실리콘 고무) 블랭킷(2) 반경 방향의 두께 T는, 피인쇄 곡면체(10)에 있어서의 적어도 최대 요철 단차 H에 대하여, 2H≤T≤8H 인 것은 필요하다.

상기 각 점에 있어서의 각 2개의 극면(極面)을 구성하는 주 곡률 반경 rO1, rO2, rO3 …은, 그 중심을 서로 교차하는 안쪽으로 각 거리 Ⅹ만큼 이동한다.

단지 주 곡률 반경에 의한 원호의 길이는, 단면 곡률 반경 R의 피인쇄 곡면체(10)에 있어서의 최대라 하더라도 반 원주분을 인쇄하는 데 적정한 것으로서 설정되어야 한다.

많은 시험 결과로부터, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 경우는, 주 곡률 반경 rO은 피인쇄 곡면체의 단면 곡률 반경 R에 대하여 (1 ~ 3)배, 바람직하게는 (1 ~ 2)배로 하는 것이 좋다.

도 3은, 상기 탄성 블랭킷(2)이 합치하는 2개의 곡면을 구성하는 단면의 주 곡률 반경 r과, 그 중심을 서로 교차하는 안쪽으로 이동하는 바람직한 거리 Ⅹ와의 관계를 나타내는 도면이다.

피인쇄 곡면체(10)의 단면 곡률 반경 R에 대응하는 롤 형상 탄성 블랭킷(2) 의 주 곡률반경 r 및 그 중심의 이동 거리 Ⅹ와의 관계는, 도 8의 모식적 도면에 나타내는 바와 같다.

도 3에 의해 중심의 이동 거리 Ⅹ가 선택된다.

또한, 상기 중심의 이동 거리 Ⅹ는, 같은 피인쇄 곡면체(10)의 단면 곡률 반경 R에 대하여, 주 곡률 반경 rO을 비교적 크게 설정하는 경우에는, 거의 주 곡률 반경 r0에 비례하여 크게 하지 않으면 안 된다. 또한 피인쇄 곡면체(10)의 단면 곡률 반경 R이 작을 경우에는, 중심의 이동 거리 Ⅹ는 비교적 큰 값을 취할 필요가 있다.

비율 k=Ⅹ/r0의 값이, (0.05 ~ 0.15)의 범위 내에 들어가도록, Ⅹ 및 rO의 값을 선택하는 것이 좋다.

또한, 길이 축 방향에 있어서의 반경 방향 볼록부 단차 H가 비교적 큰 경우에는, 길이 축 방향에 있어서의 볼록부 단차 H에 상당하는 밀어 넣는 양의 차 △H에 '포아송의 비'를 곱한 양에 근거해 생기는, 밀어 넣는 방향에 대한 롤 형상 탄성 블랭킷(2) 접선 방향의 팽창 분 △Ⅹ에 상당하는 양을, 상기 Ⅹ에서 마이너스하는 것이 좋다.

또한, 인쇄 곡면체(10)가 최대로 탄성 블랭킷(2)에 밀어 넣어졌을 때에, 밀어 넣는 부분에 인접하는 탄성 블랭킷(2) 외주면의 비접촉 부분에도, 이 밀어 넣는 깊이(볼록부 단차 H)에 의한 왜곡 변형이 생긴다.

따라서 피인쇄 곡면체(10)의 인쇄면과 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 접촉 개시 위치는, 이 왜곡 변형분을 충분히 고려하여 그 상대적인 위치를 결정하는 것이 중 요하다.

피인쇄 곡면체(10)가 길이 축 방향에 따라 다른 곡률 반경 R1, R2… 에 의하여 구성되는 경우에는, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 길이 축 방향에 따른 외주 형상에 있어서의 길이 축 방향 주 곡률 반경 r1, r2 … 에 대한 곡면의 주 곡률 반경 rO1, rO2 … 은, 상기 곡률 반경 R에 대한 주 곡률 반경 r을 설정하는 것과 동일한 수법으로 고려해서 설정된다.

[실시예 1]

도 4는 본 발명의 실시예 1에 있어서의, 피인쇄 곡면체 시료(1)의 개요 형상을 나타내는 모식도이다.

도면에 있어서, (1)은 피인쇄 곡면체 시료, B는 시료 폭, B₁은 시료 폭(1), B₂는 시료 폭（2), B₃는 곡면 인쇄 시료의 최대 볼록부까지의 시료 폭(3), B₄는 최대 볼록부까지의 시료 폭(4), H는 최대 볼록부의 단차, R₁은 최대 볼록부의 곡률 반경, t는 시료 두께이다.

도 5는, 본 발명의 실시예 1에 있어서의, 볼록판 인쇄 원판에 실시한 인쇄 대상 모양을 나타내고, (a)는 축 방향에 평행 모양, (b)는 축 방향에 직각 모양이다.

인쇄 곡면체 시료(1):

형상; 도 1 참조 재료; 폴리프로필렌(흑색)

L₂; 200mm, B; 100mm, R₁; 60mm, H; 15mm

(L₁; 100, B₁; 50, B₂; 50, B₃; 30, B₄; 60,

B

₅; 10, t; 2 (단위 mm)

롤 형상 탄성 블랭킷(2):

직원통 형상 롤 D × d(축 지름)× L₀ ＝120mm × 40mm × 220mm

재료 실리콘 고무 경도(JIS A스케일) 15

표면 거칠기 1.5s

사용 잉크:

UV형 잉크(색채; 은색 점도; 약 20 PaS)

볼록판 인쇄 원판:

Al제 볼록판 원판 감광재 볼록부 높이 5 μm

O.1mm 평행선 연속 모양(피치 0.15 동일간격)

(a)축 방향에 평행 모양, (b)축 방향에 직각 모양

인쇄기:

수평 이동식 3스테이지형 롤 블랭킷 인쇄기 (SHUHO제 3형)

인쇄 곡면체 시료(1)의 길이 방향 L을 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 축 방향에 맞춰, Al제 볼록판 원판에 0.1mm 평행선 연속 모양을 (a)축 방향에 평행 모양, (b)축 방향에 직각 모양의 2종류로 판을 작성하고, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)을 원판 위로 매끄럽게 전동(轉動) 접촉시키는 공정(A), 탄성 블랭킷(2)을 피인쇄 곡면체(10) 위치로 이동하는 공정(B), 탄성 블랭킷(2)을 피인쇄 곡면체(10) 위로 매 끄럽게 가압 접촉시켜 곡면 인쇄하는 공정(C)에 따라서 시험 인쇄를 하였다.

모양이 축 방향에 평행 모양(a)의 경우에는, 인쇄 개시측 단부(나), (다)에 있어서 피치 간격은 몇 % 정도 넓어지고, 또한 볼록부를 향해서 피치 오차가 적어지며, 볼록부에서는 양호한 인쇄 정밀도가 유지되고 있다. 또한, 인쇄 종료측의 인쇄 단부 e에서의 인쇄 정밀도는 비인쇄 폭 B5(이 경우 5mm)의 존재에 의하여, 인쇄 정밀도는 볼록부와 동일하게 양호하다.

피인쇄 곡면체 시료(1)의 길이 방향 단부 a, d부는, 본 실시예 1의 선(線) 상태의 인쇄에서는, 인쇄 정밀도의 열화(劣化)는 거의 볼 수 없다.

또한, 모양이 축 방향에 직각 모양(b)의 경우에는, 피곡면 인쇄 시료의 길이방향의 가장자리부(端緣部)에 있어서 분명하게 인쇄 오차를 볼 수 있었다.

그러나 오차가 생기는 범위는 단부로부터 5mm이내이고, 최대 볼록부의 단차가 15mm정도에서는, 단부 5mm의 인쇄를 피하던가, 판의 피치를 미리 이 부분에 대하여 수정해 둠으로써 대응할 수 있다. 인쇄 개시측(開始側) 및 인쇄 종료측의 인쇄 오차는 거의 볼 수 없었다.

따라서 단순한 직선 모양의 경우에는 길이 축에 직각인 방향으로 길이를 가지는 선만큼, 즉, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 축 방향에 직각인 방향으로 선 만큼의 길이를 가지는 모양으로 인쇄하는 것이 바람직하다.

또한, 곡면 인쇄 시료를 그 볼록부의 곡률 반경의 축심(軸芯)을 상기 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 축 방향과 직각으로 맞출 경우, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 축에 따른 볼록부의 수는 많아도 2개로 하고, 그 볼록부의 곡률 반경은 크게, 단차는 가급적 작게 하는 것이 필요하다.

또한, 상기 볼록부가 비교적 그 단차가 클 경우와, 볼록부가 2개 존재할 경우에는, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 외주 형상을 수정하는 것으로 대응할 수 있지만, 그 2개의 볼록부 간격은, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 볼록부에 대응하는 부분의 길이 축 방향 수정 형상이 서로 간섭하지 않는 범위 이상 떨어져 있는 것이 필요하다.

즉, 이 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 길이 축 방향의 외주 형상 수정에 대해서는, 전술한 바와 같이, 인쇄 곡면체의 R1으로부터, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 길이 축 방향의 주 곡률반경 r1 및 편심 거리 Ⅹ을 결정하고, 적어도, 그 길이 축 방향 주 곡률 반경 r1에 의한 외주면과 인쇄 곡면체(10)의 볼록부 단차 H에 상당하는 높이와의 교점(交点) 위치를 간섭 한도로 하여, 서로 떨어질 필요가 있다.

[실시예 2]

도 6은, 본 실시예 2에 사용한 피인쇄 곡면체 시료(1)의 형상을 나타내는 설명도이며, (a)는 사시참고도, (b)는 A-A' 단면 참고도, (c)는 최대 볼록부 위치의 단면 참고도, (d)는 H부분의 단면 참고도, (e)는 H부분의 단면 참고도이다.

도 7은, 본 실시예 2에 있어서의, 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 형상을 모식적으로 나타내는 사시도이다. (a)는 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 요철 극성을 피인쇄 곡면체 시료(1)의 형상 극성과 동일 극성으로 하였을 때, (b)는 피곡면 인쇄 시료의 형상 극성과 반대 극성으로 하였을 때이다.

본 실시예 2에 있어서의 규격은 다음과 같다.

피인쇄 곡면체 시료(1): (도 1 참조)

L × B × H₃× R₁＝ 110 × 55 × 15 × 110

(L₁; 40, L₂; 70, R₂; 45, R₃; 75, R₄;35, H; 10、

H₁; 10, H₂; 5 (단위 mm))

재료 폴리프로필렌재

롤 형상 탄성 블랭킷(2):

기본 원통 형상 롤 D × d(축지름)× L = 120mm× 40mm× 220mm

(a) r1; 132(k=0.12), r2; 54(k= 0.14）、

r3; 90(0.14), r4; 42(k=0.14),

l1; 80, l2; 140 (단위 mm)

(b) r'₁；110(k=0.05), r'₂；45(k=0.05),

r'₃; 75 (k=0.05), r'₄；35(k=0.05),

l'₁；80, l'₂；140 (단위 mm)

재료 실리콘 고무

경도(JIS A스케일) 15

표면 거칠기 2μm

사용 잉크 UV형 잉크(색채 황동색)

볼록판 인쇄 원판:

Al제 볼록판 원판 감광재 볼록부 높이 5μm

연속 나뭇결 모양

인쇄기:

수평 이동식 3스테이지형 블랭킷 인쇄기（SHUHO제 3형)

본 실시예 2에 있어서의 (a), (b)의 롤 형상 탄성 블랭킷(2)에 의한 인쇄 결과를, 기본 원통형의 탄성 블랭킷에 의한 인쇄의 경우와 비교하였다. 롤 형상 탄성 블랭킷(2)의 형상 이외에는 동일 조건으로 하였다.

육안으로 관찰한 인쇄 결과에서, 기본 원통형의 탄성 블랭킷에 의한 인쇄의 경우, 최대 볼록부 근방의 나뭇결 모양의 신장(伸張)이 크고 모양이 가지런하지 않은 것에 비교하여, 본 실시예 2에 있어서의 (a), (b) 롤 형상 탄성 블랭킷(2)은 둘 다, 같은 부분에 약간의 신장을 볼 수 있었지만, 제품 규격의 범위 내로써 양호하다고 인정되었다.

길이 방향의 인쇄 정밀도는, 기본 원통형의 탄성 블랭킷의 경우를 비교하여, 대부분 약간의 신장(elongation)과 수축(shrinkage)도 없이 양호했다.

본 발명은, 실시예에 있어서, 단순한 곡률 반경을 가지는 곡면 인쇄에 대하여 기재하고 있지만, 곡면이라면 단일 곡면에 국한하지 않고 복잡한 곡면의 인쇄에도 적용할 수 있다.

Claims (21)

1. 삭제
2. 볼록판 인쇄 원판의 볼록부의 높이 h가 0.1 ~ 50μm의 높이를 가지는 평판의 볼록판 인쇄 원판의 상기 볼록부에 인쇄용 잉크를 도포하는 공정과,

   정위치에 배치된 상기 인쇄용 잉크를 도포된 볼록판 인쇄 원판에, 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 대하여, 설정된 소정의 형상 곡면을 가지는 고무 또는 고무 형상의 롤 형상 탄성 블랭킷 또는 패드형 탄성 블랭킷(2)을 가압하여, 상기 소정의 형상 곡면에 인쇄용 잉크를 전사하는 공정과,

   인쇄용 잉크를 전사한 상기 소정의 형상 곡면을 가지는 롤 형상 탄성 블랭킷 또는 패드형 탄성 블랭킷(2)을 이동하고, 피인쇄 곡면체(10)의 곡면에 접촉시켜서 인쇄하는 공정을 포함하며,

   상기 피인쇄 곡면체(10)의 곡면은, 적어도 그 길이 축 방향에 따라 폭 방향 각 위치에 있어서 동일한 볼록부 곡률 반경 Rn(단, n=1, 2, 3…)을 가지는 것이며, 상기 롤 형상 탄성 블랭킷 또는 패드형 탄성 블랭킷(2)의 상기 볼록부 곡률 반경 Rn에 대한 상기 소정의 형상 곡면의 주축 단면이, 2개의 주(主) 곡면과 상기 2개의 주 곡면이 합치하는 정상부(top portion)를 매끄럽고 둥글게 한 단부(end portion) 곡면이 되며, 상기 2개의 주 곡면은 상기 피인쇄 곡면체(10)의 볼록부 곡면 곡률 반경 Rn에 대하여, 소정의 형상 곡면을 구성하는 곡률 반경 rn(단, n=01, 02, 03…)을 가지고, 상기 곡률 반경 rn가 상기 Rn의 1 ~ 3배이며, 또한 합치하는 2개의 곡면의 곡률 반경 rn의 양 중심 이동 거리 Ⅹ가 교차한 값으로서, 상기 Rn에 대하여 0.05 ~ 0.15배이며, 또한 상기 단부 곡면은 상기 피인쇄물의 곡률 반경으로 동등한 곡률 반경을 가지고 있는 것을 특징으로 하는 곡면에의 인쇄 방법.
3. 제2항에 있어서, 상기 피인쇄 곡면체(10) 곡면의 요철 단차(level difference) H에 대하여, 상기 롤 형상 탄성 블랭킷 또는 패드형 탄성 블랭킷(2)의 반경 방향의 두께 T가, 적어도 2H≤T≤8H인 것을 특징으로 하는 곡면에의 인쇄 방법.
4. 삭제
5. 삭제
6. 삭제
7. 삭제
8. 삭제
9. 제2항에 있어서, 상기 인쇄용 잉크가, 실용적 척도로서 통상의 오프셋용 잉크 점도의 1 ~ 1/5배의 점도를 가지는 것을 특징으로 하는 곡면에의 인쇄 방법.
10. 제2항에 있어서, 상기 롤 형상 탄성 블랭킷 또는 패드형 탄성 블랭킷(2)의 표면 거칠기가, Hmax에서 0.5 ~ 2μm인 것을 특징으로 하는 곡면에의 인쇄 방법.
11. 삭제
12. 삭제
13. 삭제
14. 삭제
15. 제2항에 기재한 곡면에의 인쇄 방법에 의해 표면 인쇄된 인쇄 곡면체.
16. 삭제
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