KR100688810B1 - 내열성 엔지니어링 플라스틱수지조성물 및 그것을 이용한성형품 - Google Patents

내열성 엔지니어링 플라스틱수지조성물 및 그것을 이용한성형품 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 260℃, 10 내지 60초의 땜납내열성을 만족하고, 저가격으로 사출성형상의 문제도 없고, 또, 내열노화성도 우수한 내열성 엔지니어링플라스틱조성물과, 이 내열성 엔지니어링플라스틱조성물로 이루어진, 인쇄회로기판실장 코넥터 등의 내열성 성형품을 얻는 것을 목적으로 하고, (a) (a1) 특정의 작용기와의 반응활성점을 지니거나 또는 도입한 엔지니어링플라스틱과, (a2) 상기 특정 작용기와 중합성 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 또는 상기 (a1)에 기재한 특정 작용기를 지닌 폴리올레핀을 용융혼련해서 수지조성물을 얻고, (b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 용융성형하고, (c) 이 용융성형된 수지조성물에 전리방사선을 조사함으로써 상기 내열성 성형품을 얻는 것을 특징으로 한다.

Description

내열성 엔지니어링 플라스틱수지조성물 및 그것을 이용한 성형품{HEAT-RESISTANT ENGINEERING PLASTIC RESIN COMPOSITION AND MOLDED ARTICLE OBTAINED THEREFROM}
본 발명은, 내열성 엔지니어닝플라스틱 수지조성물과, 이 수지조성물로 이루어진, 높은 땜납내열성 및 내열노화성을 지닌 표면실장PCB(인쇄회로기판) 코넥터 등의 내열성 사출성형품에 관한 것이다.
전자기기 및 부품의 소형화와 고기능화에 따라, PCB에 대한 부품실장기술의 고밀도화가 진행되고 있으므로, 반도체, 콘덴서 등의 전자부품뿐만 아니라, 데이터 입출력을 담당하는 코넥터 등의 주변전자부품도 PCB상에 실장되도록 되었다. 종래, 전자부품은 PCB의 관통구멍을 통해 납땜되어 있었으나, 최근, 이들 부품실장방법은 소위 SMT(표면실장기술)로의 변환이 증가되어 부품실장의 고밀도화를 실현하고 있다. 고온에서 용융된 땜납에 접촉시킬 때 수지성형품이 용융되거나 변형되면, 실용에 사용할 수 없으므로, 최근, 수지기판이나 코넥터 등의 수지부품을 지닌 전자부품에 대해서, 고온의 용융땜납에 노출시킬 경우에도 용융되거나 변형되는 일없이 원형을 유지도록 땜납내열성의 향상의 요구가 증대되고 있다.
PCB코넥터에 대해서는, 나일론 6,6 등의 폴리아미드계 플라스틱, 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT) 등의 폴리에스테르계 플라스틱이 하우징재로서 사용되고 있으나, 이들 플라스틱의 땜납내열성은 약 240℃에서 10 내지 60초가 한계였다.
한편, 좁은 피치형이나 얇은 두께형의 표면실장코넥터의 경우 260℃에서 10 내지 60초의 땜납내열성이 요구되므로, 선택의 여지없이, 액정폴리머(LCP), 폴리페닐렌술피드(PPS) 등의 수퍼엔지니어링플라스틱이 사용되고 있었다. 그러나, 이들 수퍼엔지니어링플라스틱은, 나일론 6,6, PBT와 같은 종래의 범용 엔지니어링플라스틱에 비해서 가격이 높으므로, 코넥터의 가격도 고가로 된다고 하는 결점이 있다.
또, 이들 고가는 허용한다고 해도, 수퍼엔지니어링플라스틱은 사출성형시 이하의 문제점이 있다.
(a) 사출성형시 보다 고온이 필요하여, 금형의 내구성이 짧아짐;
(b) 용접선강도가 저하됨; 및
(c) 성형품의 기계적 강도에 이방성이 있을 수 있음.
한편, 땜납에 대해서는, 플로(flow) 혹은 리플로(re-flow)땜납으로서 종래로부터 주석-납합금이 사용되어 왔으나, 최근의 환경문제에 대한 관심이 높아짐에 따라, 납이 없는 땜납에 대한 예의 연구가 완성된 결과, 이 납이 없는 땜납의 실용화가 착실하게 진행되고 있다. 그러나, 납이 없는 땜납은, 종래의 주석-납합금땜납에 비해서 융점이 약 20℃이상 높으므로, 납이 없는 땜납의 경우 땜납온도의 적어도 20℃의 상승은 피할 수 없고, PCB코넥터 등의 전자부품용의 하우징재료에 적어도 260℃에서 10 내지 60초의 땜납내열성이 요구되고 있다.
종래의 나일론 6,6, PBT 등의 범용 엔지니어링플라스틱에서는, 전술한 바와 같이, 240℃, 10 내지 60초의 땜납내열성이 한도이고, 260℃, 10 내지 60초의 땜납내열성이 요구되어도, 전혀 대응할 수 없었다. 한편, LCP, PPS 등의 수퍼엔지니어링플라스틱에서는 가격상승의 문제점이나 사출성형시의 결점을 지니고 있다.
이들 문제를 해결하는 방법의 하나로서, 나일론 6이나 PBT의 전리방사선을 이용한 가교를 들 수 있으나, 나일론 6이나 PBT에 전자선이나 γ선을 조사해도, 그 선량이 낮으면, 충분한 가교밀도를 얻을 수 없다. 즉, 선량이 낮은 조사는 260℃사양의 땜납내열성을 만족시키지 못하는 한편, 가교밀도를 증가시키기 위한 선량이 높은 조사에서는, 조사동안 나일론 6이나 PBT의 부분분해가 일어나 열노화시험후의 재료의 기계적 강도의 열화가 일어난다.
발명의 개시
본 발명의 목적은, 260℃, 10 내지 60초의 땜납내열성을 만족시키고, 사출성형시의 문제가 없고, 또, 내열노화성도 우수한 저렴한 내열성 엔지니어링플라스틱조성물 및 PCB코넥터 등의 사출성형전자부품을 제공하는 데 있다. 상기 문제점에 대해 예의 연구한 결과, 본 발명자들은, (a) (a1) 특정의 작용기와의 반응활성점을 지니거나 또는 이것을 도입한 엔지니어링플라스틱과, (a2) 상기 특정 작용기와 중합성 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 또는 상기 (a1)에 기재한 특정 작용기를 지닌 폴리올레핀을 용융혼련해서 수지조성물을 얻는 공정과, (b) 상기 (a)의 수지조성물을 용융성형하는 공정과, (c) 이 용융성형된 수지조성물에 전리방사선을 조사하는 공정에 의해 목적으로 하는 성형품을 얻을 수 있었으므로, 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 내열성 엔지니어링플라스틱계 수지조성물로 이루어진 성형품은, 이하의 방법에 의해 구체화될 수 있다:
① (a) (a1) 산무수물기를 도입한 스티렌계 폴리머와, (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와 (a2b) 아미노기 및 에폭시기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
② (a) (a1) 옥사졸린기를 도입한 스티렌계 폴리머와, (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와 (a2b) 아미노기, 카르복시산기, 수산기, 에폭시기 및 티올기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
③ (a) (a1) 카르복시산기를 도입한 스티렌계 폴리머와, (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와 (a2b) 아미노기, 수산기, 에폭시기 및 티올기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
④ (a) (a1) 산무수물기를 도입한 폴리페닐렌에테르와, (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와 (a2b) 아미노기 및 에폭시기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
⑤ (a) (a1) 폴리부틸렌 테레프탈레이트와, (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와 (a2b) 아미노기, 수산기, 에폭시기 및 카르복시산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
⑥ (a1) 나일론 6, 나일론 6,6, 나일론 6,12 또는 나일론 6T 등의 폴리아미드수지와, (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와 (a2b) 에폭시기, 카르복시산기 및 산무수물기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 지닌 원자단의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
⑦ (a) (a1) 폴리부틸렌 테레프탈레이트와, (a2) 폴리에스테르와 반응하는 모노머를 그라프트중합 또는 공중합시킨 폴리올레핀을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
⑧ (a) (a1) 나일론 6, 나일론 6,6, 나일론 6,12 또는 나일론 6T 등의 폴리아미드수지와, (a2) 폴리아미드와 반응하는 모노머를 그라프트중합 또는 공중합시킨 폴리올레핀을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
⑨ (a) (a1) 산무수물기를 도입한 폴리페닐렌에테르와, (a2) 폴리페닐렌에테르의 산무수물기와 반응하는 모노머를 그라프트중합 또는 공중합시킨 폴리올레핀을 용융혼련하는 공정;
(b) 상기 (a)에서 얻어진 수지조성물을 사출성형법 등의 용융성형법에 의해 특정 형상으로 성형하는 공정; 및
(c) 상기 (b)의 성형부품을 전리방사선조사에 의해 가교시키는 공정.
상기 ①항의 산무수물기를 도입한 스티렌계 폴리머의 구체예로서는, 무수말레산과 스티렌과의 공중합체, 무수말레산과 스티렌과 아크릴로니트릴과의 공중합체를 들 수 있다. 이들 폴리머는, 예를 들면, 스티렌, 아크릴로니트릴 및 무수말레산 등의 모노머를 라디칼공중합함으로써 얻을 수 있다. 상기 공중합체중의 무수말레산의 바람직한 함유량은, 0.1 내지 10몰%, 보다 바람직하게는 0.5 내지 5몰%이다. 상기 함유량이 0.1몰%미만이면, 요구되는 땜납내열성을 만족시키기 위한 충분한 가교도를 얻을 수 없는 반면, 10몰%를 초과해서 공중합을 행해도, 보다 양호한 결과를 얻을 수 없고, 또한, 굴곡률이나 기계적 강도가 저하하고, 재료가격이 증대된다. 또, (a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기 및 (b) 아미노기, 에폭시기 및 수산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 지닌 원자단의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물에 대해서는, 예를 들면, 아미노에틸비닐에테르, 4-아미노스티렌, 4-하이드록시스티렌, 알릴페놀, 알릴글리시딜 에테르, 알릴아민, 디알릴아민, 글리시딜 아크릴레이트, 글리시딜 메타크릴레이트, 아미노에틸 메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 예중에서, 글리시딜 메타크릴레이트와 같이 메타크릴기와 에폭시기를 동일 분자내에 지닌 화합물이, 상기 폴리머와의 용융혼합성이 보다 양질이기 때문에, 바람직하게 사용할 수 있다. 해당 유기화합물의 바람직한 첨가량은, 산무수물기가 도입된 스티렌계 폴리머 100중량부에 대해서 0.5 내지 20중량부가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1 내지 10중량부이다. 0.5중량부미만이면, 가교도가 불충분해져, 요구되는 땜납내열성을 만족시키지 못할 염려가 있는 반면, 그 첨가량이 20중량부를 초과하면, 양호한 결과를 얻을 수 없다. 또, 용융혼합시의 가공성 및 사출성형성이 저하될 염려가 있다.
상기 ②항의 옥사졸린기가 도입된 스티렌계 폴리머의 구체예로서는, 스티렌과 2-프로페닐옥사졸린과의 공중합체, 스티렌, 아크릴로니트릴 및 2-프로페닐옥사졸린의 공중합체를 들 수 있다. 이들 폴리머는, 예를 들면, 스티렌, 아크릴로니트릴, 2-프로페닐옥사졸린 등의 모노머의 라디칼공중합에 의해 합성할 수 있다. 바람직하게는 상기 공중합체중의 2-프로페닐옥사졸린함유량이 0.1 내지 10몰%인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5 내지 5몰%이다. 공중합비율이 0.1몰%미만이면, 요구되는 땜납내열성을 만족시키기 위한 충분한 가교도가 얻어질 수 없는 반면, 10몰%를 초과해서 공중합을 행해도, 보다 양호한 결과를 얻을 수 없고, 또한, 굴곡률이나 기계적 강도가 저하하고, 재료가격이 증대된다.
(a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와, (b) 수산기, 카르복시산기 및 티올기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 지닌 원자단의 양쪽을 동일 분자내에 지닌 유기화합물에 대해서는, 예를 들면, 4-메르캅토스티렌, 4-하이드록시스티렌, 알릴페놀, 아크릴산, 글리시딜 아크릴레이트, 2-아크릴로일옥시에틸 숙시네이트, 2-아크릴로일옥시에틸 프탈레이트, 메타크릴산, 2-메타크릴로일옥시에틸 숙시네이트, 2-메타크릴로일옥시에틸 프탈레이트 등을 들 수 있다. 이들 예중에서, 메타크릴산, 2-메타크릴로일옥시에틸 프탈레이트와 같이 동일 분자내에 메타크릴기와 카르복시산기를 지닌 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 유기화합물의 바람직한 첨가량은, 옥사졸린기함유 스티렌계 폴리머 100중량부에 대해서 0.1 내지 20중량부, 보다 바람직하게는 0.5 내지 10중량부이다. 0.1중량부미만이면, 가교도가 불충분해져, 요구되는 땜납내열성을 만족시키지 못할 염려가 있는 반면, 그 첨가량이 20중량부를 초과하면, 양호한 결과를 얻을 수 없다. 또, 용융혼합시의 가공성 및 사출성형성이 저하될 염려가 있다.
상기 ③항의 카르복시산기가 도입된 스티렌계 폴리머의 구체예로서는, 스티렌과 메타크릴산과의 공중합체; 스티렌, 아크릴로니트릴 및 메타크릴산의 공중합체; 스티렌, 아크릴로니트릴 및 아크릴산의 공중합체; 스티렌과 이타콘산과의 공중합체; 카르복시산변성 폴리스티렌에 의거한 기타 플라스틱 등을 들 수 있다. 이들 폴리머는, 라디칼중합, 기타 공지의 방법에 의해 합성할 수 있다.
상기 스티렌계 공중합체중의 카르복시산기의 함유량은 불포화 카르복시산모노머의 공중합비율의 비율을 변화시킴으로써 제어할 수 있다. 불포화 카르복시산모노머의 바람직한 함유량은, 1 내지 20중량%, 보다 바람직하게는 2 내지 10중량%이다. 1중량%미만이면, 땜납내열성이 불충분하고, 20중량%를 초과하면 사출성형시의 가공성 및 내충격성의 열화를 일으킬 수 있고, 그외 예기치 않은 문제가 발생할 수 있다.
탄소-탄소불포화결합과 아미노기, 수산기, 에폭시기 및 티올기를 동일 분자중에 지닌 화합물에 대해서는, 예를 들면, 알릴아민, 디알릴아민, 4-아미노스티렌, 2-하이드록시에틸 아크릴레이트, 2-하이드록시에틸 메타크릴레이트, 알릴알콜, 에틸렌글리콜 모노메타크릴레이트, 디에틸렌글리콜 모노메타크릴레이트, 트리메틸올프로판 모노메타크릴레이트, 트리메틸올프로판 디메타크릴레이트, p-하이드록시스티렌, m-하이드록시스티렌, 에틸-α-하이드록시메틸 메타크릴레이트, 글리시딜 메타크릴레이트, 4-메르캅토스티렌 등을 들 수 있다.
동일 분자내에 탄소-탄소불포화결합과 아미노기, 수산기, 에폭시기 및 티올기를 지닌 화합물(b)에 대한 카르복시산기를 지닌 스티렌계 공중합체(a)에 대한 비율에 대해서는, 상기 화합물(b)의 바람직한 비율은, 스티렌계 중합체(a)중의 카르복시산기의 함유량이 1 내지 20중량%일 경우, 스티렌계 공중합체(a) 100중량부에 대해서 1 내지 30중량부이다. 1중량부미만이면, 땜납내열성이 불충분하고, 30중량부를 초과하면, 성형가공성이 저하되고, 가격의 점에서도 불리하게 될 염려가 있다.
상기 ④항은 산무수물기를 지닌 폴리페닐렌에테르로 특정된다. 이 폴리머는, 폴리페닐렌에테르의 분자말단을 화학변성해서 무수말레산 등의 산무수물기를 도입하는 공지의 방법에 의해 합성할 수 있다.
(a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와 (b) 아미노기, 에폭시기 및 수산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물에 대해서는, 예를 들면, 아미노에틸비닐에테르, 4-아미노스티렌, 4-하이드록시스티렌, 알릴아민, 디알릴아민, 글리시딜 아크릴레이트, 글리시딜 메타크릴레이트, 아미노에틸 메타크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 예중에서, 글리시딜 메타크릴레이트와 같이 동일 분자내에 메타크릴기와 에폭시기를 지닌 화합물이, 용융혼합시의 가공성이 양호하므로, 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 유기화합물의 바람직한 첨가량은, 산무수물기를 지닌 폴리페닐렌에테르 100중량부에 대해서 0.1 내지 20중량부이고, 보다 바람직하게는 0.5 내지 10중량부이다. 0.1중량부미만이면, 가교도가 불충분해져, 요구되는 땜납내열성을 만족시키지 못할 염려가 있는 반면, 그 첨가량이 20중량부를 초과하면, 양호한 결과를 얻을 수 없다. 또, 용융혼합시의 가공성 및 사출성형성이 저하될 염려가 있다.
상기 ⑤항은 폴리부틸렌 테레프탈레이트로 특정된다. (a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와, (b) 아미노기, 카르복시산기, 에폭시기 및 수산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일분자내에 지닌, 폴리부틸렌 테레프탈레이트에 첨가되는 유기화합물에 대해서는, 예를 들면, 4-하이드록시스티렌, 4-아미노스티렌, 알릴페놀, 아크릴산, 글리시딜 아크릴레이트, 메타크릴산, 글리시딜 메타크릴레이트, 아미노에틸 메타크릴레이트, 2-아크릴로일옥시에틸 숙시네이트, 2-아크릴로일옥시에틸 프탈레이트, 2-메타크릴로일옥시에틸 숙시네이트, 2-메타크릴로일옥시에틸 프탈레이트 등을 들 수 있다. 이들 예중에서, 메타크릴산, 글리시딜 메타크릴레이트와 같은 (a) 메타크릴기와 (b) 카르복시산기 또는 에폭시기를 동일 분자내에 지닌 화합물이, 폴리부틸렌 테레프탈레이트와의 용융혼합시의 가공성이 보다 양호하므로 바람직하게 사용할 수 있다. 해당 유기화합물의 바람직한 첨가량은, 폴리부틸렌 테레프탈레이트 100중량부에 대해서 0.1 내지 20중량부, 보다 바람직하게는 0.5 내지 10중량부이다. 0.1중량부미만이면, 가교도가 불충분해져, 요구되는 땜납내열성을 만족시키지 못할 염려가 있는 반면, 그 첨가량이 20중량부를 초과하면, 양호한 결과를 얻을 수 없다. 또, 용융혼합시의 가교성 및 사출성형성이 저하될 염려가 있다.
상기 ⑥항은 폴리아미드수지로 특정된다. 나일론 6, 나일론 6,6, 나일론 6, 12 또는 나일론 6T 등의 폴리아미드수지에 첨가되는, (a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와, (b) 에폭시기 및 카르복시산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일분자내에 지닌 유기화합물에 대해서는, 아크릴산, 글리시딜 아크릴레이트, 메타크릴산, 글리시딜 메타크릴레이트, 2-아크릴로일옥시에틸 숙시네이트, 2-아크릴로일옥시에틸 프탈레이트, 2-메타크릴로일옥시에틸 숙시네이트, 2-메타크릴로일옥시에틸 프탈레이트 등을 들 수 있다. 이들 예중에서도, 글리시딜 메타크릴레이트와 같은 메타크릴기와 에폭시기를 동일 분자내에 지닌 화합물을 바람직하게 사용할 수 있다. 해당 유기화합물의 첨가량은, 폴리아미드수지 100중량부에 대해서 0.1 내지 20중량부가 바람직하고, 0.5 내지 10중량부가 보다 바람직하다. 0.1중량부미만이면, 가교도가 불충분하게 되어, 요구되는 땜납내열성을 만족시키지 못할 염려가 있고, 20중량부를 초과하면, 양호한 결과를 얻을 수 없고, 또 용융혼합시의 가공성이 저하될 염려가 있다.
상기 ⑦항의 폴리에스테르와 반응하는 모노머로서는, 카르복시산기, 산무수물기, 에폭시기, 옥사졸린기, 카르보디이미드기, 이소시아네이트기, 수산기, 실란올기 등을 함유하는 모노머를 들 수 있고, 특히, 무수말레산, 글리시딜 메타크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산 등의 모노머를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 ⑧항은 폴리아미드와 반응하는 모노머로 특정된다. 폴리아미드에 첨가하는 유기화합물에 대해서는, 카르복시산기, 산무수물기, 에폭시기, 옥사졸린기, 카르보디이미드기, 이소시아네이트기, 수산기, 실란올기 등을 함유하는 모노머를 예로 들 수 있고, 특히, 무수말레산, 글리시딜 메타크릴레이트, 아크릴산, 메타크릴산 등의 모노머를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 ⑨항은 폴리페닐렌에테르의 산무수물기와 반응하는 모노머로 특정된다. 산무수물기변성 폴리페닐렌에테르에 첨가되는 유기화합물에 대해서는, 바람직한 예로서 아미노기, 에폭시를 함유하는 모노머를 들 수 있다.
또, 상기 모노머는, 특히 제한없이, 폴리에틸렌, 에틸렌-아세트산비닐공중합체(EVA), 에틸렌-에틸아크릴레이트공중합체(EEA), 에틸렌-옥텐공중합체, 에틸렌-프로필렌공중합체, 에틸렌-부텐공중합체, 에틸렌-헥센공중합체 또는 에틸렌-프로필렌-디엔삼중합체 등의 범용 폴리올레핀과 그라프트중합 또는 공중합시켜도 된다.
그런데, 폴리페닐렌에테르, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴공중합체 등의 비정질 엔지니어링 플라스틱은, 일반적으로 사출성형에 있어서 성형수축이 적고, 성형품의 휨이나 기계적 물성의 이방성이 적은 등의 이점이 있는 반면, 용매중의 응력균열 등의 결점이 있다. 한편, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리아미드 등의 결정성 엔지니어링 플라스틱은, 내용제성이나 응력균열에 있어서 우수하고, 얇은 두께의 사출성형에 적합하다고 하는 이점이 있으나, 성형수축이 크고 성형품이 휘기 쉬운 등의 결점이 있다.
따라서, 이들 사출성형가공성과 물성간의 균형을 얻기 위해서, 연구자 및 공학자들이 비정질 엔지니어링 플라스틱과 결정성 엔지니어링플라스틱과의 폴리머알로이에 대해서 예의 검토를 행하였고, 이들 폴리머알로이의 대표적인 예로서는, 폴리페닐렌에테르와 폴리부틸렌 테레프탈레이트의 폴리머알로이, 폴리페닐렌에테르와 폴리아미드와의 폴리머알로이 등을 들 수 있고, 이들은 이미 실용화되고 있다.
그러나, 엔지니어링 플라스틱계 알로이는 내열성이 충분하지는 않고, 240℃사양에서도 땜납내열성 시험을 만족하는 것은 없으므로, 260℃사양의 땜납내열성이 요구되는 용도에는 사용할 수 없다.
본 발명은, 이들 폴리머알로이의 땜납내열성의 개량에도 효과적이다. 구체적으로는, 내열성 폴리머알로이를 얻기 위해서는, 상기 ④항의 폴리페닐렌에테르계 수지조성물과 상기 ⑤항의 폴리부틸렌 테레프탈레이트계 수지조성물의 조합물, 상기 ④항의 폴리페닐렌에테르계 수지조성물과 상기 ⑥항의 폴리아미드계 수지조성물과의 조합물, 상기 ⑨항의 폴리페닐렌에테르계 수지조성물과 상기 ⑦항의 폴리부틸렌 테레프탈레이트계 수지조성물과의 조합물, 상기 ⑨항의 폴리페닐렌에테르계 수지조성물과 상기 ⑧항의 폴리아미드계 수지조성물과의 조합물 등을 사용할 수 있다. 폴리머알로이는, 사출성형시의 가공성과 응력균열, 내용제성 등의 기계적 물성을 겸비하는 동시에, 전리방사선의 조사에 의해 가교함으로써, 260℃사양의 땜납내열성을 만족시키는 성형품을 얻는 것이 가능하다.
본 발명의 상기 배합조성물에는, 각각, 또, 다작용성 모노머를 배합함으로서, 땜납내열성, 내열노화성이 더한층 양호한 플라스틱조성물을 얻는 것이 가능해지고, 구체적으로는, 280℃사양의 땜납내열성을 만족시키고, 140℃에서 7일간의 내열노화성을 만족시킨다. 또, 본 발명의 조성물에는, 착색제, 윤활제, 안정제, 산화방지제, 난연제, 가교촉진제 등의 공지의 약품을 필요에 따라 첨가하는 것도 가능하다.
본 발명의 조성물은, 단축 또는 2축 압출기형의 용융혼합기 등의 공지의 혼합기를 이용해서 제조하는 것이 가능하고, 이들 조성물의 재료도 공지의 사출성형기를 이용해서 성형하는 것도 가능하다.
또, 성형품에는, 코발트 60으로부터의 γ선 뿐만 아니라 X선, α선 등도 조사가능하고, 가속전자빔을 조사에 사용할 경우에는, 성형품의 두께에 따라 가속전압을 적절하게 설정해서 조사하면 된다.
이하에 실시예 및 비교예를 참조해서, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
(실시예 1)
(a) 스티렌-무수말레산 공중합체(멜트플로레이트: 190℃, 2,160㎏하중하에 1.5; 무수말레산 함유량: 5몰%) 100중량부, (b) 중합성 작용기와 에폭시기를 동일분자내에 지닌 유기화합물로서의 글리시딜 메타크릴레이트 5중량부 및 (c) 산화방지제(상품명: 이르가녹스(Irganox) 1010, 치바가이키사 제품) 0.3중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 220℃, 다이온도 240℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷(strand-cut)해서, 스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 220℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 60℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 180톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS(여기서 "JIS"란 "일본공업규격"을 의미함) 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 코발트 60으로부터의 γ선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다.
상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 360㎏/㎠이었고; 120℃에서 7일간 열노화시킨 시료의 인장강도는 290㎏/㎠였다. 이 결과로부터, 원래의 시료와 열노화된 시료의 양자 모두 기계적 강도가 우수한 것으로 입증되었다.
(비교예 1-1)
(a) 실시예 1에서 사용한 것과 마찬가지의 스티렌-무수말레산 공중합체 100중량부, (b) 가교촉진제로서의 트리알릴이소시아누레이트 10중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.3중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 220℃, 다이온도 240℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 220℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 60℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 코발트 60으로부터의 γ선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초 침지시킨 바, 용융되어 버렸다.
(비교예 1-2)
(a) 폴리스티렌(멜트플로레이트: 190℃, 2,160㎏하중하에 2) 100중량부, (b) 가교촉진제로서의 트리알릴 시아누레이트 10중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.3중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 240℃, 다이온도 240℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 240℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 60℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 코발트 60으로부터의 γ선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초 침지시킨 바, 용융되어 버렸다.
(실시예 2)
(a) 스티렌-2-프로페닐옥사졸린 공중합체(멜트플로레이트: 190℃, 2,160㎏하중하에 3; 2-프로페닐옥사졸린 함유량: 3몰%) 100중량부, (b) 중합성 작용기와 카르복시산기를 동일분자내에 지닌 유기화합물로서의 2-메타크릴로일옥시에틸숙시네이트 5중량부 및 (c) 산화방지제(상품명: 이르가녹스(Irganox) 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 200℃, 다이온도 200℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 200℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 50℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 280㎏/㎠이었고; 120℃에서 7일간 열노화시킨 시료의 인장강도는 280㎏/㎠였다. 이 결과로부터, 원래의 시료와 열노화된 시료의 양자 모두 기계적 강도가 우수한 것으로 입증되었다.
(비교예 2)
(a) 실시예 2에서 사용한 것과 마찬가지의 스티렌-2-프로페닐옥사졸린 공중합체 100중량부, (b) 가교촉진제로서의 트리알릴이소시아누레이트 10중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 220℃, 다이온도 220℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 220℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 60℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초 침지시킨 바, 용융되어 버렸다.
(실시예 3-1)
(a) 카르복시산기를 지닌 스티렌계 폴리머로서의 스티렌-메타크릴산 공중합체 100중량부, (b) 동일분자내에 탄소-탄소불포화결합과 수산기를 지닌 유기화합물로서의 2-하이드록시에틸메타크릴레이트 10중량부, (c) 중합개시제로서의 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀 0.3중량부 및 (d) 산화방지제(이르가녹스 1010) 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 265℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 30㎜; L/D: 30)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다.
얻어진 펠릿을 70℃의 항온조에 투입해서 24시간 건조한 후, 해당 펠릿을, 배럴온도 260℃, 압력유지시간 10초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 40톤)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 2MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 280㎏/㎠이었고; 120℃에서 7일간 열노화시킨 시료의 인장강도는 280㎏/㎠였다. 이 결과로부터, 원래의 시료와 열노화된 시료의 양자 모두 기계적 강도가 우수한 것으로 입증되었다.
(실시예 3-2)
(a) 카르복시산기를 지닌 스티렌계 폴리머로서의 스티렌-아크릴로니트릴-메타크릴산 공중합체 100중량부, (b) 동일분자내에 탄소-탄소불포화결합과 수산기를 지닌 유기화합물로서의 2-하이드록시에틸메타크릴레이트 10중량부, (c) 중합개시제로서의 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀 0.3중량부 및 (d) 산화방지제로서의 이르가녹스 1010 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 265℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 30㎜; L/D: 30)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다.
얻어진 펠릿을 70℃의 항온조에 투입해서 24시간 건조한 후, 해당 펠릿을, 배럴온도 260℃, 압력유지시간 10초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 40톤)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 2MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 280㎏/㎠이었고; 120℃에서 7일간 열노화시킨 시료의 인장강도는 280㎏/㎠였다. 이 결과로부터, 원래의 시료와 열노화된 시료의 양자 모두 기계적 강도가 우수한 것으로 입증되었다.
(비교예 3-1)
(a) 실시예 3-1에서 사용한 것과 마찬가지의 스티렌-메타크릴산 공중합체 100중량부 및 (b) 가교촉진제로서의 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트 10중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 230℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 30㎜; L/D: 30)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 펠릿을 얻었다.
얻어진 펠릿을, 70℃에서 24시간 건조하였다. 이어서, 이 펠릿을 배럴온도 260℃, 압력유지시간 10초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 40톤)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 2MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료의 땜납내열성을 조사한 바, 260℃에서 60초의 조건하에 해당 시험시료가 용융되어 변형되어 버려, 해당 시험시료의 내열성이 부족한 것을 알 수 있었다.
(비교예 3-2)
(a) 실시예 3-2에서 사용한 것과 마찬가지의 스티렌-아크릴로니트릴-메타크릴산 공중합체 100중량부 및 (b) 가교촉진제로서의 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트 10중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 230℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 30㎜; L/D: 30)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 펠릿을 얻었다.
얻어진 펠릿을, 70℃에서 24시간 건조하였다. 이어서, 이 펠릿을 배럴온도 260℃, 압력유지시간 10초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 40톤)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 2MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료의 땜납내열성을 조사한 바, 260℃에서 60초의 조건하에 해당 시험시료가 용융되어 변형되어 버려, 해당 시험시료의 내열성이 부족한 것을 알 수 있었다.
(실시예 4)
(a) (a1) 무수말레산기를 1중량% 지닌 폴리페닐렌에테르와 (a2) 폴리스티렌을 80:20의 중량비로 용융혼합한 수지혼합물 100중량부와, (b) 동일분자내에 중합성 작용기와 에폭시기를 지닌 유기화합물로서의 글리시딜 메타크릴레이트 3중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르와 폴리스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 330㎏/㎠이었고; 120℃에서 7일간 열노화시킨 시료의 인장강도는 270㎏/㎠였다. 이 결과로부터, 원래의 시료와 열노화된 시료의 양자 모두 기계적 강도가 우수한 것으로 입증되었다.
(비교예 4-1)
(a) 실시예 4에서 사용한 것과 마찬가지의 변성 폴리페닐렌에테르 100중량부, (b) 가교촉진제로서의 트리알릴이소시아누레이트 15중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 290℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초 침지시킨 바, 용융되어 버렸다.
(비교예 4-2)
(a) 폴리페닐렌에테르와 폴리스티렌을 80:20의 중량비로 용융혼련해서 얻어진 배합물(비중: 1.07; 변형온도: ASTM D 648에 의해 170℃)의 펠릿 100중량부, (b) 가교촉진제로서의 트리알릴이소시아누레이트 15중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르와 폴리스티렌계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초 침지시킨 바, 용융되어 버렸다.
(실시예 5-1)
(a) 폴리부틸렌 테레프탈레이트(융점: 224℃, 비중: 1.31) 100중량부, (b) 동일분자내에 중합성 작용기와 에폭시기를 지닌 유기화합물로서의 글리시딜 메타크릴레이트 5중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 260℃, 다이온도 260℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리부틸렌 테레프탈레이트계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 410㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 이 시험재료를 120℃에서 7일간 열노화시켜, 인장강도를 측정한 바, 380㎏/㎠로 초기값과 근사한 값을 나타내어, 이 시험시료의 내열노화성도 우수한 것을 알 수 있었다.
(실시예 5-2)
(a) PBT(비중: 1.31; 융점: 224℃) 100중량부, (b) 동일분자내에 중합성 작용기와 수산기를 지닌 유기화합물로서의 2-하이드록시에틸메타크릴레이트 5중량부, (c) 중합금지제로서 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀 0.25중량부 및 (d) 산화방지제로서의 이르가녹스 1010 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 270℃, 다이온도 260℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 440㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 340㎏/㎠로 초기값과 근사한 값을 나타내어, 이 시험시료의 내열노화성도 우수한 것을 알 수 있었다.
(실시예 5-3)
(a) PBT(비중: 1.31; 융점: 224℃) 100중량부, (b) 동일분자내에 중합성 작용기와 카르복시산기를 지닌 화합물로서의 β-메타크릴로일옥시에틸숙시네이트(굴절률: 1.463; 화학식: CH2=C(CH3)-COOCH2CH2-OOC-CH2CH2-COOH) 5중량부, (c) 중합금지제로서 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀 0.3중량부 및 (d) 산화방지제로서의 이르가녹스 1010 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 260℃, 다이온도 260℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 250kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 420㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 390㎏/㎠로 초기값과 근사한 값을 나타내어, 이 시험시료의 내열노화성도 우수한 것을 알 수 있었다.
(실시예 5-4)
(a) PBT(비중: 1.31; 융점: 224℃) 100중량부, (b) 동일분자내에 중합성 작용기와 아미노기를 지닌 유기화합물로서의 4-아미노-스티렌 5중량부, (c) 중합금지제로서 2,6-디-t-부틸-4-메틸페놀 0.5중량부 및 (d) 산화방지제로서의 이르가녹스 1010 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 260℃, 다이온도 260℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 380㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 390㎏/㎠로 초기값과 근사한 값을 나타내어, 이 시험시료의 내열노화성도 우수한 것을 알 수 있었다.
(비교예 5)
(a) 폴리부틸렌 테레프탈레이트 100중량부, (b) 가교촉진제로서 트리알릴이소시아누레이트 5중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 260℃, 다이온도 260℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리부틸렌 테레프탈레이트계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 10초 및 30초간 시험한 시료는 약간 변형되었고, 60초간 시험한 시료는 상당히 용융되어 변형되었다. 이 결과, 상기 시험시료의 땜납내열성은 불충분한 것을 알 수 있었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는, 전자선을 300kGy 흡수할 때까지 조사하고, 땜납내열성을 조사하기 위해, 해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 그 결과, 10초간 시험한 시료는 변형이나 팽창은 없었고, 30초간 시험한 시료는 약간 변형되었고, 60초간 시험한 시료는 용융되어 버렸다. 또, 전자선의 흡수선량을 300kGy로 한 시험시료에 대해서, 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 350㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 그러나, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 170㎏/㎠로 초기값의 절반치 정도로 되어, 300kGy의 흡수선량으로 조사한 시험시료는, 내열노화성이 열등한 것을 알 수 있었다.
(실시예 6)
(a) 나일론 6,6(융점: 260℃; 비중: 1.15) 100중량부, (b) 동일분자내에 중합성 작용기와 에폭시기를 지닌 유기화합물로서의 글리시딜 메타크릴레이트 5중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 나일론 6,6계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 60℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는, 120℃의 항온조에서 2시간 건조한 후에 인장강도를 측정한 바, 원래의 시료의 인장강도는 420㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 380㎏/㎠로 초기값과 근사한 값을 나타내어, 이 시험시료의 내열노화성도 우수한 것을 알 수 있었다.
(비교예 6)
(a) 실시예 6에서 사용한 것과 마찬가지의 나일론 6,6 100중량부, (b) 가교촉진제로서 트리알릴 시아누레이트 5중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 나일론계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 땜납내열성을 조사하기 위해, 해당 시험시료의 1군을 120℃의 항온조에 2시간 건조한 후 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 10초간 시험한 시료는 변형이나 팽창은 없었고, 30초간 시험한 시료는 약간 변형되었고, 60초간 시험한 시료는 상당히 변형되었다. 이 결과, 상기 시험시료의 땜납내열성은 불충분한 것을 알 수 있었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는, 전자선을 300kGy 흡수할 때까지 조사하고, 땜납내열성을 조사하기 위해, 해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 그 결과, 모든 시료에 있어서 변형이나 팽창은 없어, 해당 시험시료의 땜납내열성은 우수한 것을 알 수 있었다. 또, 흡수선량 300kGy로 전자선을 조사한 시험시료에 대해서, 120℃의 항온조에서 2시간 건조한 후 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 330㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 그러나, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 고작 80㎏/㎠로 되어, 대폭 강도가 저하되었으며, 그 결과, 흡수선량 300kGy로 한 시험시료의 내열노화성은 열등한 것을 알 수 있었다.
(실시예 7)
(a) 폴리부틸렌 테레프탈레이트(융점: 224℃; 비중: 1.31) 70중량부, (b) 에틸렌-메틸아크릴레이트-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체(글리시딜 메타크릴레이트 함유량 3중량%, 메틸아크릴레이트 30중량%, MI = 9) 30중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 260℃, 다이온도 260℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리부틸렌테레프탈레이트계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는, 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 410㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 380㎏/㎠로 초기값과 근사한 값을 나타내어, 이 시험시료의 내열노화성도 우수한 것을 알 수 있었다.
(비교예 7)
(a) 폴리부틸렌 테레프탈레이트 70중량부, (b) 폴리에틸렌(MI = 5) 30중량부, (c) 가교촉진제로서 트리알릴 이소시아누레이트 5중량부 및 (d) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 260℃, 다이온도 260℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리부틸렌 테레프탈레이트계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 80㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 땜납내열성을 조사하기 위해, 해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 10초간 및 30초간 시험한 시료는 약간 변형되었고, 60초간 시험한 시료는 상당히 용융되어 변형되었다. 이 결과, 상기 시험시료의 땜납내열성은 불충분한 것을 알 수 있었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는, 전자선을 300kGy 흡수할 때까지 조사하고, 땜납내열성을 조사하기 위해, 해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 그 결과, 10초간 시험한 시료는 변형이나 팽창은 없었고, 30초간 시험한 시료는 약간 변형되었고, 60초간 시험한 시료는 용융되어 버렸다.
또, 흡수선량 300kGy로 전자선을 조사한 시험시료에 대해서, 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 380㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 그러나, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 190㎏/㎠로 되어, 초기값의 절반정도로 되어, 흡수선량 300kGy로 한 시험시료의 내열노화성은 열등한 것을 알 수 있었다.
(실시예 8)
(a) 나일론 6,6(융점: 260℃; 비중: 1.15) 70중량부, (b) 실시예 7에서 사용한 것과 마찬가지의 에틸렌-메틸아크릴레이트-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체 30중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 나일론 6,6계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 60℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는, 120℃의 항온조에서 2시간 건조한 후에 인장강도를 측정한 바, 원래의 시료의 인장강도는 420㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 380㎏/㎠로 초기값과 근사한 값을 나타내어, 이 시험시료의 내열노화성도 우수한 것을 알 수 있었다.
(비교예 8)
(a) 나일론 6,6 70중량부, (b) 비교예 7에서 사용한 것과 마찬가지의 폴리에틸렌 30중량부, (c) 가교촉진제로서 트리알릴 시아누레이트 5중량부 및 (d) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 나일론계 수지조성물의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 100kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 땜납내열성을 조사하기 위해, 해당 시험시료의 1군을 120℃의 항온조에 2시간 건조한 후 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 10초간 시험한 시료는 변형이나 팽창은 없었고, 30초간 시험한 시료는 약간 변형되었고, 60초간 시험한 시료는 상당히 변형되었다. 이 결과, 상기 시험시료의 땜납내열성은 불충분한 것을 알 수 있었다.
시험시료의 다른 군에 대해서는, 전자선을 300kGy 흡수할 때까지 조사하고, 땜납내열성을 조사하기 위해, 해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 그 결과, 모든 시료에 있어서 변형이나 팽창은 없어, 해당 시험시료의 땜납내열성은 우수한 것을 알 수 있었다. 또, 흡수선량 300kGy로 전자선을 조사한 시험시료에 대해서, 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 340㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 그러나, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 고작 90㎏/㎠로 되어, 대폭 기계적 강도가 저하되었으며, 그 결과, 흡수선량 300kGy로 한 시험시료의 내열노화성은 열등한 것을 알 수 있었다.
(실시예 9)
(a) (a1) 무수말레산기를 1중량% 함유하는 폴리페닐렌에테르와 (a2) 폴리스티렌을 80:20의 중량비로 용융혼련한 수지혼합물 70중량부, (b) 실시예 7에서 사용한 것과 마찬가지의 에틸렌-메틸아크릴레이트-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체 30중량부 및 (c) 산화방지제(이르가녹스 1010) 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 330㎏/㎠였고, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 270㎏/㎠였다. 이 결과, 원래의 시료 및 열노화된 시료 모두, 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다.
(비교예 9)
(a) 실시예 9에서 사용된 것과 마찬가지의 상기 변성된 폴리페닐렌에테르 70중량부, (b) 비교예 7에서 사용한 것과 마찬가지의 폴리에틸렌 30중량부, (c) 가교촉진제로서 트리알릴 시아누레이트 15중량부 및 (d) 산화방지제(이르가녹스 1010) 1중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 290℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 200kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초간 침지한 결과, 용융되어 버렸다.
(실시예 10-1)
(a) 실시예 4에서 얻어진 변성 폴리페닐렌에테르, 글리시딜 메타크릴레이트 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 30중량부 및 (b) 실시예 6에서 얻어진 나일론 6,6, 글리시딜 메타크릴레이트 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 70중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 280℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르-폴리아미드계 폴리머합금의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 해당 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 390㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 360㎏/㎠로, 초기의 값과 근사하여, 이 시험시료 역시 내열노화성이 우수한 것을 알 수 있었다.
(실시예 10-2)
(a) 실시예 4에서 얻어진 변성 폴리페닐렌에테르, 글리시딜 메타크릴레이트 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 70중량부 및 (b) 실시예 6에서 사용한 것과 마찬가지의 (용융혼련전의)나일론 6,6의 펠릿 30중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 280℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르-폴리아미드계 폴리머합금의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 해당 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 300㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 290㎏/㎠로, 초기의 값과 근사하여, 이 시험시료 역시 내열노화성이 우수한 것을 알 수 있었다.
(실시예 10-3)
(a) 실시예 6에서 얻어진 나일론 6,6, 글리시딜 메타크릴레이트 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 70중량부 및 (b) 실시예 4에서 사용한 것과 마찬가지의 (용융혼련전의)변성 폴리페닐렌에테르 30중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 280℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르-폴리아미드계 폴리머합금의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 10초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 180톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 350㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 280㎏/㎠로, 초기의 값과 근사하여, 이 시험시료 역시 내열노화성이 우수한 것을 알 수 있었다.
(실시예 10-4)
(a) 실시예 4에서 얻어진 변성 폴리페닐렌에테르, 글리시딜 메타크릴레이트 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 30중량부 및 (b) 실시예 5-1에서 얻어진 것과 마찬가지의 PBT, 글리시딜 메타크릴레이트 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 70중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르-폴리부틸렌 테레프탈레이트계 폴리머합금의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 10MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 350㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 280㎏/㎠로, 초기의 값과 근사하여, 이 시험시료 역시 내열노화성이 우수한 것을 알 수 있었다.
(비교예 10-1)
(a) 비교예 4-2에서 사용된 폴리페닐렌에테르와 폴리스티렌을 80:20의 중량비로 용융혼련해서 얻어진 수지혼합물 70중량부, (b) 실시예 6에서 사용한 것과 마찬가지의 나일론 6,6 30중량부, (c) 트리알릴이소시아누레이트 10중량부 및 (d) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 290℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초간 침지한 결과, 용융되어 버렸다. 또, 흡수선량 300kGy로 전자선을 조사한 또 다른 시험시료에 대해서도, 260℃의 주석-납땜납욕에 10초간 침지한 결과, 마찬가지로 해당 시험시료가 용융되어 버렸다.
(비교예 10-2)
(a) 실시예 5-1에서 사용된 것과 마찬가지의 PBT 30중량부, (b) 비교예 4-2에서 사용한 것과 마찬가지의 폴리페닐렌에테르와 폴리스티렌을 80:20의 중량비로 용융혼련한 폴리머혼합물 70중량부, (c) 트리알릴이소시아누레이트 10중량부 및 (d) 산화방지제(이르가녹스 1010) 0.5중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 290℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 180톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다. 해당 시험시료를 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초간 침지한 결과, 용융되어 버렸다. 또, 흡수선량 300kGy로 전자선을 조사한 또 다른 시험시료에 대해서도, 260℃의 주석-납땜납욕에 10초간 침지한 결과, 마찬가지로 해당 시험시료가 용융되어 버렸다.
(실시예 11-1)
(a) 실시예 9에서 얻어진 변성 폴리페닐렌에테르, 에틸렌-메틸아크릴레이트-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 30중량부 및 (b) 실시예 7에서 얻어진 PBT, 에틸렌-메타크릴레이트-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체를 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 70중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 290℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르-폴리부틸렌 테레프탈레이트계 폴리머합금의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 260℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 70℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 10MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 해당 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다. 시험시료의 다른 군에 대해서 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 350㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 280㎏/㎠로, 이 시험시료 역시 내열노화성이 우수한 것을 알 수 있었다.
(실시예 11-2)
(a) 실시예 9에서 얻어진 변성 폴리페닐렌에테르, 에틸렌-메틸아크릴레이트-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 30중량부 및 (b) 실시예 8에서 얻어진 나일론 6,6, 에틸렌-메틸아크릴레이트-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체 등을 용융혼련해서 얻어진 수지조성물의 펠릿 70중량부를, 수퍼믹서를 이용해서 실온에서 예비혼합하였다. 이들 예비혼합된 재료를 배럴온도 280℃, 다이온도 280℃, 스크류회전수 50rpm으로 설정된 2축압출기(직경: 40㎜; L/D: 42)에 투입하였다. 얻어진 용융혼련된 재료를 스트랜드컷해서, 폴리페닐렌에테르-폴리아미드계 폴리머합금의 펠릿을 얻었다. 이 펠릿을, 배럴온도 280℃, 사출압력 100㎏/㎠, 압력유지시간 15초, 금형온도 80℃로 설정된 사출성형기(금형체결력: 100톤; 스크류직경: 45㎜)를 이용해서 성형하여, JIS 3호로 규정된 형상을 지닌 두께 1.0㎜의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 가속전압 3MeV의 전자선을 150kGy 흡수될 때까지 조사해서 시험시료를 얻었다.
해당 시험시료의 1군을 260℃의 주석-납합금땜납욕에 10초; 다른 군을 30초; 또 다른 군을 60초 침지하였다. 상기 시험결과, 변형이나 팽창을 보이는 시료는 없었으므로, 해당 시험시료의 땜납내열성이 우수한 것으로 입증되었다.
시험시료의 다른 군에 대해서 인장강도시험을 행한 바, 원래의 시료의 인장강도는 390㎏/㎠로 우수한 기계적 강도를 나타내는 것을 알 수 있었다. 또, 120℃에서 7일간 열노화시킨 후의 인장강도는, 360㎏/㎠로, 초기의 값과 근사하여, 이 시험시료 역시 내열노화성이 우수한 것을 알 수 있었다.
실시예 및 비교예를 표 1에 요약한다. 표 1로부터 알 수 있는 바와 같이, 비교예에 표시한 것은, 260℃사양의 땜납내열성이 부족하거나, 260℃사양의 땜납내열성이 양호하다고 해도, 내열노화성이 양호하지 않다. 또, 260℃에서 10초간의 땜납내열성이 불량한 비교예는, 260℃ 30초, 260℃ 60초의 땜납내열성도 불량한 것으로 판정되었다.
한편, 본 발명의 실시예는, 260℃사양의 땜납내열성이 충분하므로, 땜납내열성이 높고, 내열노화성도 우수하다. 또, 본 발명에 의하면, 통상의 엔지니어링플라스틱을 사용함으로써 이들 우수한 특성을 실현할 수 있고, 사출성형시의 그들의 우수한 가공성에도 불구하고 저렴하다. 또한, 본 발명에 의하면, 상기 특성이 우수한 성형품을 제공하는 것이 가능하고, PCB코넥터 등의 전자부품의 표면장착기술분야에 있어서 유효하고 광범위하게 사용할 수 있다.
흡수선량(kGy) 260℃땜납내열성 인장강도
10초 30초 60초 초기상태㎏/㎠ 노화후㎏/㎠ 내열노화판정
실시예 1 150 ○ ○ ○ 360 290 ○
실시예 2 200 ○ ○ ○ 280 280 ○
실시예 3-1 200 ○ ○ ○ 280 280 ○
실시예 3-2 200 ○ ○ ○ 280 280 ○
실시예 4 200 ○ ○ ○ 330 270 ○
실시예 5-1 100 ○ ○ ○ 410 380 ○
실시예 5-2 200 ○ ○ ○ 440 340 ○
실시예 5-3 200 ○ ○ ○ 420 390 ○
실시예 5-4 200 ○ ○ ○ 380 390 ○
실시예 6 100 ○ ○ ○ 420 380 ○
실시예 7 100 ○ ○ ○ 410 380 ○
실시예 8 100 ○ ○ ○ 420 380 ○
실시예 9 200 ○ ○ ○ 330 270 ○
실시예 10-1 150 ○ ○ ○ 390 360 ○
실시예 10-2 150 ○ ○ ○ 300 290 ○
실시예 10-3 150 ○ ○ ○ 350 280 ○
실시예 11-1 150 ○ ○ ○ 350 280 ○
실시예 11-2 150 ○ ○ ○ 390 360 ○
비교예 1-1 150 ×
비교예 1-2 150 ×
비교예 2 200 ×
비교예 3-1 200 ×
비교예 3-2 200 ×
비교예 4-1 200 ×
비교예 4-2 200 ×
비교예 5 100300 △○ △△ ×× 350 170 ×
비교예 6 100300 ○○ △○ ×○ 380 80 ×
비교예 7 100300 △○ △△ ×× 330 190 ×
비교예 8 100300 ○○ △○ ×○ 340 90 ×
비교예 9 200 ×
비교예 10-1 150300 ××
비교예 10-2 150300 ××

Claims (17)

  1. 삭제
  2. (a) (a1) 특정의 작용기와의 반응활성점을 지니거나 도입한 폴리부틸렌 테레프탈레이트 또는 폴리아미드 100 중량부; 및
    (a2) 상기 특정의 작용기를 지닌 무수말레산, 글리시딜 메타크릴레이트, 아크릴산 혹은 메타크릴산을 그라프트중합 혹은 공중합시킨 폴리올레핀(Q) 0.5 내지 20 중량부
    를 용융혼련해서 수지조성물(R)을 얻는 공정;
    (b) 상기 수지조성물(R)을 용융성형하는 공정; 및
    (c) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  3. 삭제
  4. (a) (a1) 무수말레산기를 도입한 스티렌계 중합체 100 중량부; 및
    (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 아미노기 및 에폭시기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.5 내지 20 중량부
    를 용융혼련하는 공정;
    (b) 상기 (a)공정에서 얻어진 수지조성물을 용융성형하는 공정; 및
    (c) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  5. (a) (a1) 옥사졸린기를 도입한 스티렌계 중합체 100 중량부; 및
    (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 아미노기, 카르복시산기, 수산기, 에폭시기 및 티올기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.1 내지 20 중량부
    를 용융혼련하는 공정;
    (b) 상기 (a)공정에서 얻어진 수지조성물을 용융성형하는 공정; 및
    (c) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  6. (a) (a1) 카르복시산기를 도입한 스티렌계 중합체 100중량부; 및
    (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 아미노기, 에폭시기, 수산기 및 티올기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 1 내지 30중량부
    를 용융혼련하는 공정;
    (b) 상기 (a)공정에서 얻어진 수지조성물을 용융성형하는 공정; 및
    (c) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  7. (a) (a1) 무수말레산기를 지닌 폴리페닐렌에테르 100 중량부; 및
    (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 아미노기 및 에폭시기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.1 내지 20 중량부
    를 용융혼련하는 공정;
    (b) 상기 (a)공정에서 얻어진 수지조성물을 용융성형하는 공정; 및
    (c) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  8. (a) (a1) 폴리부틸렌 테레프탈레이트 100 중량부; 및
    (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 아미노기, 수산기, 에폭시기 및 카르복시산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.1 내지 20 중량부
    를 용융혼련하는 공정;
    (b) 상기 (a)공정에서 얻어진 수지조성물을 용융성형하는 공정; 및
    (c) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  9. (a) (a1) 폴리아미드수지 100 중량부; 및
    (z2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 에폭시기 및 카르복시산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 지닌 원자단을 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.1 내지 20 중량부
    를 용융혼련하는 공정;
    (b) 상기 (a)공정에서 얻어진 수지조성물을 용융성형하는 공정; 및
    (c) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  10. (a) (a1) 무수말레산기를 지닌 폴리페닐렌에테르 100 중량부와;
    (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 아미노기 및 에폭시기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.1 내지 20 중량부
    를 용융혼련해서 수지조성물(A)을 얻는 공정;
    (b) (b1) 폴리부틸렌 테레프탈레이트 100 중량부와;
    (b2) (b2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (b2b) 아미노기, 수산기, 에폭시기 및 카르복시산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.1 내지 20 중량부
    를 용융혼련해서 수지조성물(B)을 얻는 공정;
    (c) 상기 수지조성물(A)과 수지조성물(B)을 용융혼련해서 폴리머알로이수지조성물을 얻는 공정;
    (d) 상기 수지조성물(A)과 수지조성물(B)의 폴리머알로이를 용융성형하는 공정; 및
    (e) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  11. (a) (a1) 폴리아미드수지 100 중량부와;
    (a2) (a2a) 비닐기, 알릴기, 아크릴기 및 메타크릴기로 이루어진 군으로부터 선택된 중합성 작용기와;
    (a2b) 에폭시기 및 카르복시산기로 이루어진 군으로부터 선택된 작용기를 지닌 원자단을 동일 분자내에 지닌 유기화합물 0.1 내지 20 중량부
    를 용융혼련해서 수지조성물(C)을 얻는 공정;
    (b) 상기 수지조성물(C)과 제 10항에 기재된 수지조성물(A)을 용융혼련해서 폴리머알로이수지조성물을 얻는 공정;
    (c) 상기 수지조성물(C)과 수지조성물(A)의 폴리머알로이를 용융성형하는 공정; 및
    (d) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  12. 삭제
  13. 삭제
  14. 삭제
  15. 삭제
  16. (a) (a1) 무수말레산기를 지닌 폴리페닐렌에테르 100 중량부와;
    (a2) 무수말레산, 글리시딜 메타크릴레이트, 아크릴산 혹은 메타크릴산을 그라프트중합 혹은 공중합시킨 폴리올레핀 0.5 내지 20 중량부
    를 용융혼련해서 수지조성물(D)을 얻는 공정;
    (b) (b1) 폴리부틸렌 테레프탈레이트 100중량부와;
    (b2) 무수말레산, 글리시딜 메타크릴레이트, 아크릴산 혹은 메타크릴산을 그라프트중합 혹은 공중합시킨 폴리올레핀 0.5 내지 20 중량부
    를 용융혼련해서 수지조성물(E)을 얻는 공정;
    (c) 상기 수지조성물(D)과 수지조성물(E)을 용융혼련하는 공정;
    (d) 상기 수지조성물(D)과 수지조성물(E)의 폴리머알로이를 용융성형하는 공정; 및
    (e) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
  17. (a) (a1) 폴리아미드수지 100 중량부와;
    (a2) 무수말레산, 글리시딜 메타크릴레이트, 아크릴산 혹은 메타크릴산을 그라프트중합 혹은 공중합시킨 폴리올레핀 0.5 내지 20 중량부
    를 용융혼련해서 수지조성물(F)을 얻는 공정;
    (b) 상기 수지조성물(F)과 제 16항에 기재된 수지조성물(D)을 용융혼련해서 수지조성물(F)과 수지조성물(D)로 이루어진 폴리머알로이를 얻는 공정;
    (c) 상기 수지조성물(F)과 수지조성물(D)로 이루어진 폴리머알로이를 용융성형하는 공정; 및
    (d) 상기 용융성형된 수지조성물을 전리방사선으로 조사하는 공정에 의해 얻어진 것을 특징으로 하는 내열성 성형품.
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