KR100563760B1 - 통합 ｃａｍ 시스템, ｎｃ 데이터 생성 방법, 가공 설계 시스템, 가공 데이터 생성 장치 및 기록 매체 - Google Patents

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요시마사 쿠와노
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가부시키가이샤 도요다 쥬오 겐큐쇼
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Abstract

각 수단의 유기적인 통합과 조건 결정의 비약적인 속도 증대에 의해, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터를 생성하기 위한 CAM 작업이, 남의 손을 통하지 않고서 완결된다. 이 때문에, 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단(1)과, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단(2)과, 상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단(3)과, 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단(4)과, 상기 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단(5)을 구비하고, 이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성한다.
NC 데이터, CAM, 가공 방법, 가공 설계, 형상 데이터

Description

통합 ＣＡＭ 시스템, ＮＣ 데이터 생성 방법, 가공 설계 시스템, 가공 데이터 생성 장치 및 기록 매체{Integrated ＣＡＭ system, ＮＣ data integral creating method, machining designing system, machining data creating device, and program}
본 발명은 통합 CAM 시스템, NC 데이터 생성 방법, 가공 설계 시스템, 가공 데이터 생성 장치 및 프로그램에 관한 것으로, 특히, 금형의 캐비티와 같은 삼차원의 자유 곡면을 가공할 때에 사용하기에 적합한 통합 CAM 시스템, NC 데이터 생성 방법, 가공 설계 시스템, 가공 데이터 생성 장치 및 프로그램에 관한 것이다.
종래부터, NC 데이터를 사용하여 기계 가공이나 전기적인 가공을 실시하는 제품 가공이 각종 분야에서 행해지고 있다. 기계 가공에 있어서는 여러 가지의 가공에 컴퓨터 지원에 의한 시뮬레이션이 채용되기도 하여 작업의 용이화가 도모되고 있다.
지금까지 시판되는 CAM에 있어서는 예를 들면, 공구 경로 생성, 공구 경로 편집, NC 데이터 변환 등의 작업이 컴퓨터 지원에 의해서 할 수 있지만, 가공 순서의 결정, 공구 형상 결정, 툴링(tooling; 홀더 등도 포함한 공구계 전체의 형태) 결정, 가공 모드 결정, 절삭 조건의 결정은 작업자에게 맡기고 있을 뿐만 아니라, CAM의 공구 경로 편집에도 남의 손을 필요로 하는 소위 대화식 작업이었다.
이러한 상황 하에 있어서, 본 발명자들은 일본 특개평9-179620호 공보에 개시되어 있는 툴링 결정 방법을 제안하여, 툴링 강성 등도 고려한 절삭 조건 보정도 가능한 툴링 결정을 컴퓨터 지원으로 자동화하였다.
또한, 기계 가공에 있어서는 가공 공정 정보를 적절하게 결정하는 것이 행해지지만, 본 발명자들은 예를 들면 일본 특개평11-235646호 공보에 개시되어 있는 방법을 제안하였다. 이 공보에 개시된 결정 방법에서는 가공 능률이 높은 가공 공정을 신속하게 결정하기 위해서, 복수의 공정 후보 중에서 가공 능력이 높은 순으로 공정 후보를 선정하고, 그 공정 후보에 의해서 가공할 수 있는 최대 가공 영역을 가공 전의 형상과 가공 후의 형상으로부터 구하여, 최대 가공 영역과 가공 후의 형상의 차분을 구하고, 그 차분이 허용치 이하가 될 때까지 공정 후보의 선정을 반복하여, 선정한 공정 후보를 배열하고, 최후에 선정한 공정 후보를 최종의 공정으로 하는 복수의 공정 순서 후보를 생성한다.
이렇게 하여, 각 공정 순서 후보에 대하여, 각 공정의 가공 능력, 가공량과 부하 시간으로부터 실효 가공 시간을 구하고, 각 공정의 실효 가공 시간을 총합하여 총실효 가공 시간을 구하여 총실효 가공 시간이 가장 짧아지는 공정 순서 후보를 가공 공정으로 결정하고 있었다. 이러한 방법에 의해서, 가공 시간을 단축시킬 수 있어, 큰 효과를 나타낼 수 있었다.
그러나, NC 가공에 있어서는 한층 더 가공 정밀도 증대뿐만 아니라 작업성의 향상이 요구되고, 종래 방법에 있어서는 NC 가공 에뮬레이터 및 시판되는 CAM을 사용한 것으로서, 컴퓨터에 의해서 지원된 시스템이라도, 사람이 개재하여 단계적인 처리를 해나가는 방법에 멈추어 있었다. 즉, 가공 순서, 공구 형상, 툴링(홀더 등도 포함시킨 공구계 전체의 형태), 가공 모드, 절삭 조건 등의 결정에 있어서는 숙련 작업자의 사고 작업을 필요로 할뿐만 아니라, 시판되는 CAM을 사용한 후에 조건 설정의 최종 단계에서 절삭 조건 보정 등을 할 필요가 있기 때문에, 조건 설정 시간의 단축화가 어려웠다. 특히 복잡한 형상의 가공 등 난이도가 높은 가공에 있어서는 절삭 조건의 보정 요소도 많아지고, 가공 정밀도 및 가공 속도 면에서 아직 해결해야 할 문제가 남겨져 있는 것이 실정이었다.
본 발명은 이러한 문제를 해결하기 위해서 이루어진 것으로서, 그 목적으로 하는 것은 가공 순서, 공구 형상, 툴링(홀더 등도 포함시킨 공구계 전체의 형태), 가공 모드, 절삭 조건 등의 결정을 자동화하여 그 가공 정밀도 및 작업 속도 향상을 도모할뿐만 아니라, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있어, 종래 많은 수고를 들인 복잡한 형상의 가공이라도, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 통합 CAM 시스템, NC 데이터 생성 방법, 가공 설계 시스템, 가공 데이터 생성 장치 및 프로그램을 제공하는 것에 있다.
(발명의 개시)
상기 과제를 해결하기 위해서, 제 1 발명은 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과, 상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과, 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과, 상기 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고, 이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성함으로써, 절삭 조건 등 결정에 남의 손을 통하지 않고 CAM 작업을 완결할 수 있고, 고품질의 NC 데이터를 안정하게 얻을 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 종래 많은 수고를 들인 복잡한 형상의 가공이라도, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능해져, 인적 공정수의 삭감과 리드타임의 단축이 가능하고, 숙련자 부족에도 대응할 수 있는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한. 제 1 발명은 상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이 가공 비용의 최소화를 고려하여 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단을 가짐으로써 가공 비용의 저감화를 밟은 가공 공정을 설정할 수 있고, 또한 결정한 각 공정에 대하여 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건·그 공정에 적합한 공구 이동 조건·그 공정에 적합한 절삭 조건을 결정하는 조건 결정 수단에 의해서, 사람의 사고 작업을 없애 가공 설계 작업을 자동화 할 수 있고, CAM 작업의 공정수 삭감과 리드타임 단축을 도모할 수 있다. 또한, 툴링에 맞은 절삭 조건의 설정에 의해서, 가공 정밀도를 향상시킬 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있어, 종래 많은 수고를 들인 복잡한 형상의 가공이라도, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 가공 설계 정보가 얻어지는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 상기 가공 설계 수단이 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 포함하는 가공 정보 데이터베이스를 가짐으로써, 과거의 실적을 살린 실용적인 가공 설계 정보가 안정하게 얻어지고, 더욱 실용적인 가공 설계를 할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단이, 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로 계산 수단(3-1)을 가짐으로써, 공구의 효율적인 경로에 기초하는 NC 데이터를 얻을 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 상기 가공 설계 수단에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC 데이터 생성 수단으로 공급함으로써, NC 데이터 생성 수단 중의 공구 경로 계산 수단에 툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능을 가지지 않아도 되기 때문에, NC 데이터 생성 수단의 기능을 억제한 형이라도 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있어, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터가 얻어지는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단(4)이 절삭 부하를 검증하고 이것에 따라서 이송 속도를 보정하는 이송 속도 보정 수단을 가짐으로써, 적정한 부하에 의한 안정한 가공이 실현되고, 무의미한 공절삭부를 검증하고, 이것에 해당하는 NC 데이터를 삭제하는 동시에, 가공으로의 영향에 배려하면서 주변의 NC 데이터를 편집하는 공절삭부 NC 데이터 삭제·편집 수단을 가짐으로서, 쓸데없는 공절삭부를 없애 가공 시간의 최소화를 도모할 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터가 얻어지는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 상기 가공 설계 수단과 상기 NC 데이터 생성 수단의 사이 및/또는 상기 NC 데이터 생성 수단과 상기 NC 데이터 검증·편집 수단의 사이에 전용 인터페이스를 개재시킴으로써, 종래에는 각각의 구성이던 가공 설계 수단과 NC 데이터 생성 수단 및/또는 NC 데이터 검증·편집 수단을 통합할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따르면, 남의 손을 통하지 않고서 CAM 작업을 완결하여, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터가 얻어지는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 상기 가공 설계 수단과 상기 NC 데이터 생성 수단의 사이에 개재되어 있는 전용 인터페이스가, 어프로치(approach)·리트랙트(retract)의 정보를 가짐으로써, 가공 개시점 또는 일시 회피점으로부터 실제의 가공부에 도달할 때까지의 어프로치 이동과, 실제의 가공부로부터 일시 회피점 또는 가공 종료점에 도달하기까지의 리트랙트 이동의 경로 및 속도에 관한 조건 등의 정보를 유효하게 이용한 NC 데이터를 생성할 수 있고, 더욱 실용적인 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 상기 NC 데이터 생성 수단과 상기 NC 데이터 검증·편집 수단의 사이에 개재되어 있는 전용 인터페이스가, 시뮬레이션 정밀도를 포함하는 시뮬레이션 실행 조건에 관한 정보를 가짐으로써, 시뮬레이션의 조건을 유효하게 NC 데이터 검증·편집 수단에 줄 수 있고, 더욱 실용적인 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 1 발명은 상기 NC 데이터 생성 수단 또는 상기 NC 데이터 검증·편집 수단 또는 상기 NC 데이터 출력 수단의 어느 하나가, 상기 NC 데이터 생성 수단 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계를 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 NC 데이터 변환 수단을 가짐으로써, NC 데이터의 변환을 실행하는 기능을 갖게 하는 장소의 자유도를 확대할 수 있어, 유연한 시스템 형태를 실현할 수 있다.
제 2 발명은 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과, 상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과, 상기 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고, 이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 일관생성한다.
여기서, 상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이 가공 비용의 최소화를 고려하여 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과, 결정한 각 공정에 대하여 툴링 조건·그 공정에 적합한 공구 이동 조건·그 공정에 적합한 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 가짐으로써, 사람의 사고 작업을 없애 가공 설계 작업을 자동화할 수 있고, CAM 작업의 공정수 삭감과 리드타임 단축을 도모할 수 있다. 또한, 툴링에 맞는 절삭 조건의 설정에 의해서, 가공 정밀도를 향상시킬 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 가공 설계 정보가 얻어지는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 2 발명은 상기 가공 설계 수단이 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 포함하는 가공 정보 데이터베이스를 가짐으로써, 과거의 실적을 살린 실용적인 가공 설계 정보가 얻어지고, 더욱 실용적인 가공 설계를 할 수 있다.
또한, 제 2 발명은 상기 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단이 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로 계산 수단을 가짐으로써, 공구의 효율적인 경로에 기초하는 NC 데이터를 얻을 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 2 발명은 상기 가공 설계 수단에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC 데이터 생성 수단으로 공급함으로써, NC 데이터 생성 수단 중의 공구 경로 계산 수단에 툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능을 가지지 않아도 되기 때문에, 데이터 생성 수단의 기능을 억제한 형이라도 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터가 얻어지는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 2 발명은 상기 가공 설계 수단과 상기 NC 데이터 생성 수단의 사이에 전용 인터페이스를 개재시킴으로써, 종래에는 각각의 구성이던 가공 설계 수단과 NC 데이터 생성 수단을 통합할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따르면, 남의 손을 통하지 않고서 CAM 작업을 완결하여, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터가 얻어지는 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 2 발명은 상기 가공 설계 수단과 상기 NC 데이터 생성 수단의 사이에 개재되어 있는 전용 인터페이스가, 어프로치·리트랙트의 정보를 가짐으로써, 가공 개시점 또는 일시 회피점에서 실제의 가공부에 도달할 때까지의 어프로치 이동과, 실제의 가공부에서 일시 회피점 또는 가공 종료점에 도달하기까지의 리트랙트 이동의 경로 및 속도에 관한 조건 등의 정보를 유효하게 이용한 NC 데이터를 생성할 수 있고, 더욱 실용적인 통합 CAM 시스템을 제공할 수 있다.
또한, 제 2 발명은 상기 NC 데이터 생성 수단 또는 상기 NC 데이터 출력 수단의 어느 하나가, 상기 NC 데이터 생성 수단 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계가 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 NC 데이터 변환 수단을 가짐으로써, NC 데이터의 변환을 실행하는 기능을 가지게 하는 장소로서, NC 데이터 생성 수단 또는 NC 데이터 출력 수단의 어느 하나를 선택할 수 있기 때문에 시스템의 형태의 자유도를 넓힐 수 있다.
제 3 발명은 피가공물의 형상을 입력하는 단계와, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 단계와, 상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 단계 과, 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계와, 상기 NC 데이터를 출력하는 단계를 구비하고, 이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써 제품의 형상 데이터로부터 고품질의 NC 데이터를 생성함으로써, 절삭 조건 등 결정에 남의 손을 통하지 않고 CAM 작업을 완결할 수 있고, 극히 고품질의 NC 데이터를 안정하게 얻을 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있어, 종래 많은 수고를 들인 복잡한 형상의 가공이라도, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능해져, 인적 공정수의 삭감과 리드타임의 단축이 가능하고, 숙련자 부족에도 대응이 가능한 NC 데이터 생성 방법을 제공할 수 있다.
또한, 제 3 발명은 상기 가공 방법을 설계하는 단계가 가공 비용의 최소화를 고려하여 가공 공정을 결정하는 단계와, 결정한 각 공정에 대하여 간섭과 강성을 고려하고, 또한 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건·그 공정에 적합한 공구 이동 조건·그 공정에 적합한 절삭 조건을 결정하는 단계를 포함함으로써, 사람의 사고 작업을 없애 가공 설계 작업을 자동화할 수 있고, CAM 작업의 공정수 삭감과 리드타임 단축을 도모할 수 있다. 또한, 툴링에 적합한 절삭 조건을 설정할 수 있고, 가공 정밀도의 향상을 도모할 수 있기 때문에, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 가공 설계 정보가 얻어지는 NC 데이터 생성 방법을 제공할 수 있다.
또한, 제 3 발명은 상기 가공 방법을 설계하는 단계가 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 사용하여 가공 방법을 설계함으로써, 과거의 실적을 활용한 실용적인 가공 설계 정보가 얻어지고, 더욱 실용적인 가공 설계를 할 수 있다.
또한, 제 3 발명은 상기 NC 데이터를 생성하는 단계가 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로를 계산하는 단계를 포함함으로써, 공구의 효율적인 경로에 기초하는 NC 데이터를 얻을 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터의 생성이 가능해진다.
또한, 제 3 발명은 상기 가공 방법을 설계하는 단계에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC 데이터를 생성하는 단계에 공급함으로써, NC 데이터를 생성하는 단계 중의 공구 경로를 계산하는 단계에 툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능을 가지지 않아도 되기 때문에, NC 데이터 생성 단계의 기능을 억제한 형이라도 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터의 생성이 가능해진다.
또한, 제 3 발명은 NC 데이터를 검증·편집하는 단계가 절삭 부하를 검증하고, 이것에 따라서 이송 속도를 보정하는 단계를 포함함으로써, 적정한 부하에 의한 안정된 가공을 실현할 수 있다. 또한, 무의미한 공절삭부를 검증하고, 이것에 해당하는 NC 데이터를 삭제하는 동시에, 가공으로의 영향에 배려하면서 주변의 NC 데이터를 편집하는 단계를 포함함으로써, 쓸데없는 공절삭부를 없애 가공 시간의 최소화를 도모할 수 있다. 따라서, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터가 얻어지는 NC 데이터 생성 방법을 제공할 수 있다.
또한, 제 3 발명은 상기 NC 데이터를 생성하는 단계 또는 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계 또는 NC 데이터를 출력하는 단계 중 어느 하나에서, 상기 NC 데이터를 생성하는 단계 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계를 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 단계를 가짐으로써, NC 데이터의 변환을 실행하는 순서로서, NC 데이터를 생성하는 단계 또는 NC 데이터를 검증· 편집하는 단계 또는 NC 데이터를 출력하는 단계 중 어느 하나를 선택할 수 있기 때문에, 처리 체계의 자유도를 넓힐 수 있다.
제 4 발명은 피가공물의 형상을 입력하는 단계와, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 단계와, 상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 단계 과, 상기 NC 데이터를 출력하는 단계를 구비하고, 이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써, 피가공물의 형상 데이터로부터 고품질의 NC 데이터를 생성한다.
여기서, 상기 가공 방법을 설계하는 단계가 가공 비용의 최소화를 고려하여 가공 공정을 결정하는 단계와, 결정한 각 공정에 대하여 간섭과 강성을 고려하고, 또한 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건·그 공정에 적합한 공구 이동 조건·그 공정에 적합한 절삭 조건을 결정하는 단계를 포함함으로써, 사람의 사고 작업을 없애 가공 설계 작업을 자동화할 수 있고, CAM 작업의 공정수 삭감과 리드타임 단축을 도모할 수 있다. 또한, 툴링에 맞은 절삭 조건의 설정에 의해서, 가공 정밀도를 향상시킬 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 가공 설계 정보가 얻어지는 NC 데이터 생성 방법을 제공할 수 있다.
또한, 제 4 발명은 상기 가공 방법을 설계하는 수단이 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰, 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 사용하여 가공 방법을 설계함으로써, 과거의 실적을 살린 실용적인 가공 설계 정보가 안정하게 얻어지고, 더욱 실용적인 가공 설계를 할 수 있다.
또한, 제 4 발명은 상기 NC 데이터를 생성하는 단계가 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로를 계산하는 단계를 포함함으로써, 공구가 효율적인 경로에 기초하는 NC 데이터를 얻을 수 있기 때문에, 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터 생성 방법을 제공할 수 있다.
또한, 제 4 발명은 상기 가공 방법을 설계하는 단계에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC 데이터를 생성하는 단계에 공급함으로써, NC 데이터를 생성하는 단계 중의 공구 경로를 계산하는 단계에 툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능을 가지지 않아도 되기 때문에, NC 데이터를 생성하는 단계의 기능을 억제한 형이라도 조건 결정의 비약적인 속도 증대를 할 수 있고, 높은 정밀도로 또한 신속한 가공이 가능한 NC 데이터의 생성이 가능해진다.
또한, 제 4 발명은 상기 NC 데이터를 생성하는 단계 또는 NC 데이터를 출력하는 단계 중 어느 하나에서, 상기 NC 데이터를 생성하는 단계 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계를 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 단계를 가짐으로써, NC 데이터의 변환을 실행하는 순서로서, NC 데이터를 생성하는 단계 또는 NC 데이터를 출력하는 단계 중 어느 하나를 선택할 수 있기 때문에, 처리 체계의 자유도를 넓힐 수 있다.
제 5 발명은 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과, 상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과, 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과, 상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고, 이들의 수단을 연속적으로 경유하는 과정에서, 형상 입력 수단으로부터 가공 설계 수단으로 피가공물의 형상 데이터를 공급하고, 가공 설계 수단으로부터 NC 데이터 생성 수단으로 피가공물의 가공 공정과 각 공정의 가공 조건을 공급하고, NC 데이터 생성 수단으로부터 NC 데이터 검증·편집 수단으로 피가공물의 편집전 NC 데이터를 공급하여, NC 데이터 검증·편집 수단으로부터 NC 데이터 출력 수단으로 피가공물의 실제의 가공에 사용하는 편집 후의 NC 데이터를 공급함으로써, 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하는 구성에 의해서, 이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하는 것을 특징으로 하고, 이로써 상기 목적을 달성할 수 있다.
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제 6 발명은 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하기 위해서, 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 시스템으로서, 가공 비용의 최소화를 고려하여 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과, 결정한 각 공정에 대하여 툴링 조건·그 공정에 적합한 공구 이동 조건·그 공정에 적합한 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 가짐으로써 남의 손을 통하지 않고 가공 설계 작업을 자동화할 수 있고, 인적 공정수 삭감과 리드타임 단축을 도모할 수 있다. 또한, 고품질의 가공 설계 정보가 안정하게 얻어지기 때문에, 숙련자 부족에 대한 대응도 가능해지는 가공 설계 시스템을 제공할 수 있다.
제 7 발명은 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하기 위해서, 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 시스템으로서, 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 포함하는 가공 정보 데이터베이스를 사용함으로써 과거의 실적을 살린 실용적인 가공 설계 정보가 안정하게 얻어지고, 일관된 NC 데이터의 생성에 적합한 가공 설계가 실현된다.
제 8 발명은 소재를 목적의 제품 형상으로 가공하기 위한 복수의 가공 공정과, 각 가공 공정에서 소재를 가공할 때에 사용하는 공구의 형상인 공구 형상과의 최적의 조합을 결정하는 공정 결정 수단과, 상기 공정 결정 수단에서 결정된 가공 공정과, 각 가공 공정의 공구 형상에 기초하여 가공기 지원 장치의 공구 이동 모드를 생성하는 공구 이동 모드 생성 수단을 구비하고 있다.
제 9 발명은 컴퓨터를, 소재를 목적의 제품 형상으로 가공하기 위한 복수의 가공 공정과, 각 가공 공정에서 소재를 가공할 때에 사용하는 공구의 형상인 공구 형상이 최적의 조합을 결정하는 공정 결정 수단과, 상기 공정 결정 수단에서 결정된 가공 공정과, 각 가공 공정의 공구 형상에 기초하여 가공기 지원 장치의 공구 이동 모드를 생성하는 공구 이동 모드 생성 수단으로서 기능시키는 것을 특징으로 한다.
제 8 및 제 9 발명에 따르면, 소재를 가공할 때의 각 가공 공정과 공구 형상을 사용함으로써, 간단한 룰을 구성할 수 있다. 여기에서 언급하는 제품 형상은 몰드(mold) 형상을 포함하고 있다. 공구 형상으로서는 예를 들면, 공구 선단 칼날형, 공구 직경을 사용하는 것이 바람직하다. 가공기 지원 장치로서는, NC 데이터를 생성하는 수단, 예를 들면 CAM 등이 바람직하다. 그리고, 상술한 간단한 룰을 사용하여, 가공기 지원 장치의 공구 이동 모드를 용이하게 생성할 수 있다.
제 8 발명은 상기 공구 이동 모드 생성 수단은 가공 공정과 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는 공정 타입 데이터 기억 수단과, 상기 공정 타입 테이터 기억 수단에 기억된 공정 타입 데이터를 사용하여, 상기 공정 결정 수단에서 결정된 가공 공정과 각 가공 공정의 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하는 가공 모드 결정 수단과, 가공 모드 결정 수단에서 결정된 가공 모드를 공구 이동 모드로 변환하는 모드 변환 수단을 구비한 것을 특징으로 한다.
제 9 발명은 상기 공구 이동 모드 생성 수단은 가공 공정과 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는 공정 타입 데이터 기억 수단과, 상기 공정 타입 데이터 기억 수단에 기억된 공정 타입 데이터를 사용하여, 상기 공정 결정 수단에서 결정된 가공 공정과 각 가공 공정의 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하는 가공 모드 결정 수단과, 가공 모드 결정 수단에서 결정된 가공 모드를 공구 이동 모드로 변환하는 모드 변환 수단으로서 기능하는 것을 특징으로 한다.
제 8 및 제 9 발명에 따르면, 공정 타입 데이터 기억 수단에 기억되어 있는 공정 타입 데이터에는 가공 공정과 공구 형상과의 조합에 대하여 출력해야 할 가공 모드가 기술되어 있다. 가공 공정으로서는 제품 형상을 가공할 때의 각 가공 공정의 순서(번호)가 바람직하다. 공구 형상으로서는, 공구 선단 칼날형, 공구 직경 등이 바람직하다. 따라서, 공정 타입 데이터는 가공 공정과 공구 형상의 조합에 대응하는 가공 모드라는 간결한 룰로 구성되어 있다. 그리고, 상기 공정 타입 데이터를 사용하여, 공정 결정 수단에서 결정된 가공 공정과 각 가공 공정의 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드, 더욱이, 상기 가공 모드를 변환한 공구 이동 모드를 자동적으로 결정할 수 있다.
제 8 발명은 상기 공정 타입 데이터 기억 수단은 가공 공정과 선단 칼날형이 볼형(ball)인 공구 형상과의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는 것을 특징으로 한다.
제 9 발명은 상기 공정 타입 데이터 기억 수단은 가공 공정과 선단 칼날형이 볼형인 공구 형상과의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는 것을 특징으로 한다.
제 8 및 제 9 발명에 따르면, 공정 타입 데이터에는 가공 공정과 선단 칼날형이 볼형인 공구 형상과의 조합에 대응한 가공 모드가 기술되어 있기 때문에, 공정 칼날 선단 형상이 볼인 공구와 가공 공정을 조건으로 한 룰을 구성할 수 있고, 이 결과, 3차원 곡면 형상을 가공할 때에 실용적인 가공 모드, 더욱이, 상기 가공 모드를 변환한 공구 이동 모드를 생성할 수 있다.
제 8 발명은 상기 모드 변환 수단은 각 가공 모드와 상기 공구 이동 모드와의 대응 관계를 나타내는 변환 테이블을 사용하여, 상기 가공 모드 결정 수단에서 결정된 가공 모드를 상기 공구 이동 모드로 변환하는 것을 특징으로 한다.
제 9 발명은 상기 모드 변환 수단은 각 가공 모드와 상기 공구 이동 모드의 대응 관계를 나타내는 변환 테이블을 사용하여, 상기 가공 모드 결정 수단에서 결정된 가공 모드를 상기 공구 이동 모드로 변환하는 것을 특징으로 한다.
제 8 및 제 9 발명에 따르면, 각 가공 모드와 공구 이동 모드의 대응 관계를 나타내는 변환 테이블을 사용하여, 가공 모드 결정 수단에서 결정된 가공 모드를 공구 이동 모드로 변환한다. 여기서, 공구 이동 모드란, 종래의 CAM에 대응한 가공 모드를 말하고, 예를 들면 가공기의 공구를 이동시킬 때의 동작 상태를 말한다. 그리고, 변환 테이블을 사용함으로써, 가공 모드로부터 범용적인 공구 이동 모드의 데이터를 자동적으로 생성할 수 있다.
제 10 발명은 소재를 목적의 제품 형상으로 가공하기 위한 복수의 가공 공정과, 각 가공 공정의 가공 능력을 결정하는 공정 결정 수단과, 제품 타입마다, 절삭시의 가공 능력을 소정 방향으로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하는 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단과, 대상이 되는 제품 타입에 대응하는 절삭 조건 조정 데이터를 상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단으로부터 판독하고, 상기 공정 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여 상기 소정 방향으로 분배하여 절삭 조건을 생성하는 절삭 조건 생성 수단을 구비하고 있다.
제 11 발명은 컴퓨터를, 소재를 목적의 제품 형상으로 가공하기 위한 복수의 가공 공정과, 각 가공 공정의 가공 능력을 결정하는 공정 결정 수단과, 제품 타입마다, 절삭 시의 가공 능력을 소정 방향으로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하는 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단과, 대상이 되는 제품 타입에 대응하는 절삭 조건 조정 데이터를 상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단으로부터 판독하고, 상기 공정 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여 상기 소정 방향으로 분배하여 절삭 조건을 생성하는 절삭 조건 생성 수단으로서 기능시키는 것을 특징으로 한다.
제 10 및 제 11 발명에 따르면, 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단에 기억되어 있는 절삭 조건 조정 데이터에는 절삭 시의 가공 능력을 소정 방향으로 어떻게 분배하는지를 나타내는 절삭 조건 조정 데이터가 기억되어 있다. 절삭 조건 조정 데이터는 가공 현장의 노하우에 기초하여 미리 정해둔 데이터이다. 그리고, 공정 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여 소정 방향으로 분배함으로써, 가공 현장의 노하우가 들어간 절삭 조건 조정 데이터에 의해서, 가공 현장의 실정에 따라서 절삭 조건을 자동적으로 결정할 수 있다.
제 10 발명은 상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단은 제품 타입마다, 절삭시의 가공 능력을, 축 방향 절삭(cutting), 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여, 1 이상의 단계마다 소정의 비율로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고, 상기 절삭 조건 생성 수단은 상기 공정 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 소정의 비율로 분배하여 절삭 조건을 생성하는 것을 특징으로 한다.
제 11 발명은 상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단은 제품 타입마다, 절삭시의 가공 능력을, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여, 1 이상의 단계마다 소정의 비율로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고, 상기 절삭 조건 생성 수단은 상기 공정 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도로 소정의 비율로 분배하여, 절삭 조건을 생성하는 것을 특징으로 한다.
제 10 및 제 11 발명에 따르면, 절삭 조건 조정 데이터에는 또한 절삭 시의 가공 능력을, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭, 및 이송 속도에 대하여, 1 이상의 단계마다 소정의 비율로 분배하여 조정하는 내용이 기술되어 있다. 또, 공구의 종별에 따라서는 직경 방향 절삭 량 대신에, 픽 필드(pick field)량을 사용하여도 좋다. 그리고, 공정 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도로 소정의 비율로 분배함으로써, 가공 현장의 노하우가 있는 절삭 조건 조정 데이터를 사용하여, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭, 및 이송 속도의 각 절삭 조건을 자동적으로 결정할 수 있다.
제 10 발명은 상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단은 제품 타입마다, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 각 절삭 조건이 포화된 것을 나타내는 하한치를 상기 단계마다 기술된 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고, 상기 절삭 조건 생성 수단은 소정의 단계에서 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 절삭 조건의 적어도 1개가 포화하였을 때는 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여 다음 단계의 소정의 비율로 상기 가공 능력을 분배하여 절삭 조건을 생성하는 것을 특징으로 한다.
제 11 발명은 상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단은 제품 타입마다, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 각 절삭 조건이 포화한 것을 나타내는 하한치를 상기 단계마다 기술된 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고, 상기 절삭 조건 생성 수단은 소정의 단계에서 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 절삭 조건의 적어도 1개가 포화하였을 때는 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여 다음 단계의 소정의 비율로 상기 가공 능력을 분배하여 절삭 조건을 생성하는 것을 특징으로 한다.
제 10 및 제 11 발명에 따르면, 절삭 조건 조정 데이터에는 또한, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 각 절삭 조건이 포화된 것을 나타내는 하한치를 상기 단계마다 기술하고 있다. 소정의 단계에서 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 적어도 하나의 절삭 조건이 포화하였을 때는 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여 다음 단계의 소정의 비율로 가공 능력을 분배한다. 이 때, 포화한 절삭 조건은, 하한치에 설정하는 것이 바람직하다. 이 결과, 가공 공정의 이행에 따라서 가공 능력이 변화한 경우에는 가공 현장의 노하우가 있는 절삭 조건 조정 데이터를 사용하여 가공 능력을 새롭게 분배하기 때문에, 효율적으로 가공할 수 있다.
제 12 발명은 가공기의 공구 위치의 원점을 나타내는 가공 원점, 상기 공구가 이동을 개시하는 위치를 나타내는 공구 이동 개시 위치, 상기 공구를 자유롭게 이동할 수 있는 영역을 나타내는 자유 이동 영역의 적어도 1개를 갖는 가공 좌표계 데이터를, 제품 타입마다 기억하는 가공 좌표계 데이터 기억 수단과, 대상이 되는 제품 타입에 대응한 가공 좌표계 데이터를 상기 가공 좌표계 데이터 기억 수단으로부터 판독하고, 판독한 가공 좌표계 데이터를 사용하여, 대상이 되는 몰드 형상을 가공하기 위한 가공기의 공구 위치의 가공 원점, 공구 이동 개시 위치, 자유 이동 영역의 적어도 1개를 특정하는 공구 위치 데이터를 생성하는 공구 위치 데이터 생성 수단을 구비하고 있다.
제 13 발명은 컴퓨터를, 가공기의 공구 위치의 원점을 나타내는 가공 원점, 상기 공구가 이동을 개시하는 위치를 나타내는 공구 이동 개시 위치, 상기 공구를 자유롭게 이동할 수 있는 영역을 나타내는 자유 이동 영역의 적어도 1개를 갖는 가공 좌표계 데이터를, 제품 타입마다 기억하는 가공 좌표계 데이터 기억 수단과, 대상이 되는 제품 타입에 대응한 가공 좌표계 데이터를 상기 가공 좌표계 데이터 기억 수단으로부터 판독하고, 판독한 가공 좌표계 데이터를 사용하여, 대상이 되는 몰드 형상을 가공하기 위한 가공기의 공구 위치의 가공 원점, 공구 이동 개시 위치, 자유 이동 영역의 적어도 1개를 특정하는 공구 위치 데이터를 생성하는 공구 위치 데이터 생성 수단으로서 기능시키는 것을 특징으로 한다.
제 12 및 제 13 발명에 따르면, 가공 좌표계 데이터에는 가공기의 공구 위치의 원점을 나타내는 가공 원점, 공구의 이동 개시 위치를 나타내는 공구 이동 개시 위치, 공구를 자유롭게 이동할 수 있는 영역을 나타내는 자유 이동 영역의 적어도 1개가 기술되어 있다. 가공 원점은 예를 들면 제품 기준면의 XYZ축 상의 각각의 최소치 또는 최대치가 바람직하다. 자유 이동 영역은 공구를 자유롭게 고속 이송할 수 있는 영역이고, 예를 들면, X면, Y면, Z면의 한쪽 측의 영역으로 하는 것이 바람직하다. 그리고, 대상이 되는 제품 타입에 대응한 가공 좌표계 데이터를 사용하여, 대상이 되는 제품형상을 가공하기 위한 가공기의 공구 위치의 가공 원점, 공구 이동 개시 위치, 자유 이동 영역의 적어도 1개를 특정하는 공구 위치 데이터를 생성함으로써, 가공기를 제어하기 위한 사전 작업을 자동적으로 행할 수 있다.
제 14 발명은 절삭 개시점에 공구가 접근할 때의 조건을 나타내는 어프로치 공구 동작 정보, 절삭 종료점에서 공구가 이탈할 때의 조건을 나타내는 리트랙트 공구 동작 정보의 적어도 1개를 갖는 공구 동작 정보를, 제품 타입마다 및 가공기 지원 장치에 대응한 공구 이동 모드마다 기억하는 공구 동작 정보 기억 수단과, 대상으로 하는 제품 타입과, 상기 제품 타입을 가공할 때의 공구 이동 모드에 대응한 공구 동작 정보를 상기 공구 동작 정보 기억 수단으로부터 판독하고, 판독한 공구 동작 정보를 사용하여, 어프로치 공구 동작 정보, 리트랙트 공구 동작 정보의 적어도 1개를 생성하는 공구 동작 정보 생성 수단을 구비하고 있다.
제 15 발명은 컴퓨터를, 절삭 개시점에 공구가 접근할 때의 조건을 나타내는 어프로치 공구 동작 정보, 절삭 종료점에서 공구가 이탈할 때의 조건을 나타내는 리트랙트 공구 동작 정보의 적어도 1개를 갖는 공구 동작 정보를, 제품 타입마다 및 가공기 지원 장치에 대응한 공구 이동 모드마다 기억하는 공구 동작 정보 기억 수단과, 대상이 되는 제품 타입과, 상기 제품 타입을 가공할 때의 공구 이동 모드에 대응한 공구 동작 정보를 상기 공구 동작 정보 기억 수단으로부터 판독하고, 판독한 공구 동작 정보를 사용하여, 어프로치 공구 동작 정보, 리트랙트 공구 동작 정보의 적어도 1개를 생성하는 공구 동작 정보 생성 수단으로서 기능시키는 것을 특징으로 한다.
제 14 및 제 15 발명에 따르면, 공구 동작 정보는 제품 타입마다 및 가공기 지원 장치에 대응한 공구 이동 모드마다 존재한다. 또한, 공구 동작 정보는 절삭 개시점에 공구가 접근할 때의 조건을 나타내는 어프로치 공구 동작 정보, 절삭 종료점에서 공구가 이탈할 때의 조건을 나타내는 리트랙트 공구 동작 정보의 적어도 1개를 갖고 있는 어프로치 공구 동작 정보로서는 예를 들면, 최초의 절삭 지령점으로 이동할 때의 동작, 즉 최초의 절삭 지령점의 어느 정도 상방까지 고속 이송을 하는지를 나타내는 값, 최초의 절삭 지령점의 상방의 어느 정도의 거리로부터 어프로치 동작을 개시하는지를 나타내는 값이 바람직하다. 리트랙트 공구 동작 정보로서는 예를 들면, 최후의 절삭 지령점의 상방의 어느 정도의 거리로부터 고속 이송 이동을 하는지를 나타내는 값이 바람직하다. 그리고, 대상이 되는 제품 타입과, 제품 타입을 가공할 때의 공구 이동 모드에 대응한 공구 동작 정보를 사용하여, 제품 형상을 가공할 때의 공구 이동 모드의 어프로치 공구 동작 정보, 리트랙트 공구 동작 정보의 적어도 1개를 생성한다. 이렇게 하여, 어프로치 시, 리트랙트 시의 공구 동작 정보를 생성하기 때문에, 공구의 파손 등의 가공 중에 생기는 트러블을 방지할 수 있고, 가공기를 제어하기 위한 사전 작업을 자동적으로 행할 수 있다.
도 1은 본 발명의 통합 CAM 시스템의 개념도.
도 2는 본 발명의 NC 데이터의 생성 방법을 도시하는 흐름도.
도 3은 본 발명의 제 1 실시 형태를 도시하는 도면.
도 4는 본 발명의 제 2 실시 형태를 도시하는 도면.
도 5는 본 발명의 제 3 실시 형태를 도시하는 도면.
도 6은 본 발명의 제 4 실시 형태를 도시하는 도면,
도 7은 가공 설계 모듈의 상세한 구성을 도시하는 도면.
도 8은 본 발명의 제 5 실시 형태에 따른 가공 시스템의 전체적인 구성을 도시하는 블록도.
도 9는 CAM의 기능적인 구성을 도시하는 블록도.
도 10은 제품 타입마다의 제품 타입 코드를 도시하는 도면.
도 11은 공정 모델의 일 예를 도시하는 도면.
도 12는 공정 타입 코드를 도시하는 도면.
도 13은 피삭재(被削材) 코드를 도시하는 도면.
도 14는 가공 모드 변환 코드를 도시하는 도면.
도 15는 절삭 조건 조정 코드를 도시하는 도면.
도 16은 공구 정보의 모식적인 내용을 도시하는 도면.
도 17은 홀더 정보의 모식적인 내용을 도시하는 도면.
도 18은 공정 타입의 구성을 도시하는 도면.
도 19는 가공 모드를 도시하는 도면.
도 20은 공정 타입의 조건 1에서 조건 13까지의 입력에 대한 출력의 내용을 설명하는 도면.
도 21은 가공 모드 변환 데이터의 구성을 도시하는 도면.
도 22는 가공 모드 변환 데이터의 의미 내용을 설명하는 도면.
도 23은 CAM 가공 모드 코드를 도시하는 도면.
도 24는 절삭 조건 조정 데이터의 구성을 도시하는 도면.
도 25는 공정 결정부에서 결정된 가공 공정과 각 가공 공정에서의 툴링을 도시하는 도면.
도 26은 일반적인 오퍼레이터가 가공 공정을 결정하였을 때의 각 가공 공정에서의 툴링을 도시하는 도면.
도 27은 CAM 가공 모드 결정부의 동작 순서를 설명하는 흐름도.
도 28은 절삭 조건 결정부의 동작 순서를 설명하는 흐름도.
도 29는 본 발명의 제 5 실시 형태에 있어서의 통합 CAM 장치의 구성을 도시하는 블록도.
도 30은 가공 좌표계 데이터의 구성을 도시하는 도면.
도 31은 공구 동작 정보의 구성을 도시하는 도면.
이하에 본 발명에 따른 통합 CAM 시스템, NC 데이터 생성 방법 및 가공설계 시스템의 실시 형태에 대하여, 도면을 참조하여 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 통합 CAM 시스템의 개념도이다.
도 1에 있어서, 1은 피가공물의 형상 데이터를 입력하는 입력 수단이다.
2는 상기 입력 수단(1)으로부터 입력된 피가공물의 형상 데이터와, 데이터베이스에 보존되어 있는 공정 모델, 공정 타입, 표준 사용 공구 리스트, 표준 사용 홀더 조합 리스트, 및 표준 사용 가공 기계 리스트 등의 데이터에 의해서, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이다. 그리고, 상기 가공 설계 수단(2)에는 가공 비용의 최소화를 고려하여 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단(2-1) 및 결정한 각 가공 공정에 대하여 툴링 조건 및·그 공정에 적합한 공구 이동 조건·그 공정에 적합한 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단(2-2)이 포함되어 있다.
3은 상기 가공 설계 수단에서 설치된 설계 데이터를 받아들이고, 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단으로서, 상기 NC 데이터 생성 수단에는 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려하여 공구 경로를 계산하는 공구 경로 계산 수단(3-1)이 포함되어 있다.
4는 상기 NC 데이터 생성 수단에서 생성된 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증 편집 수단으로서, 상기 NC 데이터 검증·편집 수단에는 절삭 부하를 검증하고 이것에 따라서 이송 속도를 보정하는 이송 속도 보정 수단(4-1)과, 무의미한 공절삭부를 검증하여 이것에 해당하는 NC 데이터를 삭제하는 동시에, 가공에 대한 영향에 배려하면서 주변의 NC 데이터를 편집하는 공절삭부 NC 데이터 삭제·편집 수단(4-2)이 포함되어 있다.
5는 상기 NC 데이터 검증·편집 수단으로부터의 NC 데이터를, NC 가공기계 또는 NC 가공기계 등의 사이를 중계하는 전용 퍼스널컴퓨터로 출력하는 출력 수단이다.
또한, 도 2에서는 NC 데이터 생성 수단(3)중에 NC 데이터 변환 수단(3-2)이 포함되도록 기재되어 있지만, NC 데이터 변환 수단이 수행하는 기능으로부터 보아, 상기 NC 데이터 생성 수단(3) 또는 상기 NC 데이터 검증·편집 수단(4) 또는 NC 데이터 출력 수단(5)의 어느 하나에, NC 데이터 생성 수단 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계가 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 NC 데이터 변환 수단을 포함하면 좋은 것은 분명하다.
도 2는 본 발명에 따른 NC 데이터 생성 방법의 흐름도이다.
도 2에 있어서, a1은 피가공물의 형상 데이터를 입력하는 단계이다.
a2는 상기 입력 시스템(a1)에서 입력된 피가공물의 형상 데이터와, 데이터베이스에 보존되어 있는 공정 모델, 공정 타입, 표준 사용 공구 리스트, 표준 사용 홀더 조합 리스트 및 표준 사용 가공 기계 리스트 등의 데이터에 의해서, 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 단계이다. 그리고, 상기 가공 방법을 설계하는 단계 a2에는 가공 비용의 최소화를 고려하여 가공 공정을 결정하는 단계 a2-1 및 결정한 각 가공 공정에 대하여 간섭과 강성을 고려한 툴링 조건 및 그 공정에 적합한 공구 이동 조건·그 공정에 적합한 절삭 조건을 결정하는 단계 a2-2이 포함되어 있다.
a3은 상기 가공 방법을 설계하는 단계에서 설계된 설계 데이터를 받아들이고, 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 단계로서, 상기 NC 데이터를 생성하는 단계에는, 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려하여 공구 경로를 계산하는 단계 a3-1이 포함되어 있다.
a4는 상기 NC 데이터를 생성하는 단계에서 생성된 NC 데이터를 검증·편집하는 단계로서, 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계에는 절삭 부하를 검증하고, 이것에 따라서 이송 속도를 보정하는 단계 a4-1과, 무의미한 공절삭부를 검증하고, 이것에 해당하는 NC 데이터를 삭제하는 동시에 가공에 대한 영향에 배려하면서 주변의 NC 데이터를 편집하는 단계 a4-2이 포함되어 있다.
a5는 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계로부터의 NC 데이터를, NC 가공 기계 또는 NC 가공 기계의 사이를 중계하는 전용 퍼스널컴퓨터로 출력하는 단계이다.
또한, 도 2에서는 NC 데이터를 생성하는 단계 a3 중에 NC 데이터를 변환 단계 a3-2이 포함되도록 기재되어 있지만, NC 데이터를 변환하는 단계가 수행하는 기능으로부터 보아, 상기 NC 데이터를 생성하는 단계 a3 또는 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계 a4 또는 NC 데이터를 출력하는 단계 a5의 어느 하나에, NC 데이터를 생성하는 단계 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계가 가동할 수 있는 소정 형식의 NC 데이터로 변환하는 단계가 포함하면 좋은 것은 분명하다.
(제 1 실시 형태)
다음에, 상기 개념도인 도 1을 더욱 구체화한 도면인 도 3을 사용하여 제 1의 실시 형태에 관해서 설명한다.
도 3의 제 1 실시 형태에 있어서, 2는 도 1에 있어서의 가공 설계 수단(2)에 상당하는 가공 설계 모듈이고, 3은 도 1에 있어서의 NC 데이터 생성 수단(3)에 상당하는 NC 데이터 생성 모듈이며, 4는 도 1에 있어서의 NC 데이터 검증·편집 수단(4)에 상당하는 NC 데이터 검증·편집 모듈이다.
상기 3개의 모듈은 전용 인터페이스(6)에 의해서 가공 설계 모듈(2)과 NC 데이터 생성 모듈(3)이 결합되고, 전용 인터페이스(7)에 의해서, NC 데이터 생성 모듈(3)과 NC 데이터 검증·편집 모듈(4)이 결합되어 있다.
전용 인터페이스(6)는 가공 설계 모듈의 출력 정보를 NC 데이터 생성 모듈에 입력할 수 있는 정보로 변환하는 기능 및, 가공 좌표계·어프로치·리트랙트 정보 등을 부가하는 기능을 갖고 있다.
또한, 전용 인터페이스(7)는 NC 데이터 생성 모듈의 출력 정보를 NC 데이터 검증·편집 모듈에 입력할 수 있는 정보로 변환하는 기능, 및 워크 클램프 정보 등을 부가하는 기능을 갖고 있다.

(제 2 실시 형태)
다음에, 상기 개념도인 도 1을 더욱 구체화한 도면인 도 3의 변형예인 도 4를 사용하여 제 2 실시 형태에 대하여 설명한다.
도 4의 제 2 실시 형태에 있어서, 2는 도 1에 있어서의 가공 설계 수단(2)에 상당하는 가공 설계 모듈이고, 3은 도 1에 있어서의 NC 데이터 생성 수단(3)에 상당하는 NC 데이터 생성 모듈이며, 4는 도 1에 있어서의 NC 데이터 검증·편집 수단(4)에 상당하는 NC 데이터 검증·편집 모듈이다.
상기 3개의 모듈은 전용 인터페이스(6)에 의해서 가공 설계 모듈(2)과 NC 데이터 생성 모듈(3)이 결합되고, 전용 인터페이스(7)에 의해서, NC 데이터 생성 모듈(3)과 NC 데이터 검증·편집 모듈(4)이 결합되어 있다.
전용 인터페이스(6)는 가공 설계 모듈의 출력 정보를 NC 데이터 생성 모듈에 입력할 수 있는 정보로 변환하는 기능 및, 가공 좌표계·어프로치·리트랙트 정보 등을 부가하는 기능을 갖고 있다.
또한, 전용 인터페이스(7)는 NC 데이터 생성 모듈의 출력 정보를 NC 데이터 검증·편집 모듈에 입력할 수 있는 정보로 변환하는 기능, 및 워크 클램프 정보 등을 부가하는 기능을 갖고 있다.
도 4에 있어서, 특징으로 하는 점은 도 3의 제 1 실시 형태에서는 NC 데이터 생성 모듈(3)에서 실행되고 있던 「툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능」을 갖지 않고, 상기 기능을 보완하기 위해서 가공 설계 모듈(2)에서 생성된 「가공 영 역 데이터」를 NC 데이터 생성 모듈로 공급함으로써, NC 데이터 생성 모듈(3)에 있어서의 「툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능」을 불필요하게 한 것이다. 그리고 이 경우에는 NC 데이터 검증·편집 모듈에, 어프로치·리트랙트, 경로에 관한 툴링 간섭의 검증 수단을 설치하여 안전성을 보장하고 있다.
또한, 어프로치·리트랙트 이외의 경로(가공 설계 모듈에서 공급된 가공 영역 내의 경로)에 대해서는 가공 설계 모듈에서 간섭이 없는 툴링을 결정하고 있기 때문에 검증은 불필요하다.
(제 3 실시 형태)
다음에, 상기 개념도인 도 1을 더욱 구체화한 도면인 도 3의 다른 변형예를 도 5를 사용하여 제 3 실시 형태에 관해서 설명한다.
도 5의 제 3 실시 형태에 있어서, 2는 도 1에 있어서의 가공 설계 수단(2)에 상당하는 가공 설계 모듈이고, 3은 도 1에 있어서의 NC 데이터 생성 수단(3)에 상당하는 NC 데이터 생성 모듈이다.
상기 2개의 모듈은 전용 인터페이스(6)에 의해서 가공 설계 모듈(2)과 NC 데이터 생성 모듈(3)이 결합되어 있다.
전용 인터페이스(6)는 가공 설계 모듈의 출력 정보를 NC 데이터 생성 모듈에 입력할 수 있는 정보로 변환하는 기능 및, 가공 좌표계·어프로치·리트랙트 정보 등을 부가하는 기능을 갖고 있다.
상기 실시 형태의 특징은 NC 데이터 생성 모듈로부터 출력된 NC 데이터가 시 스템의 최종 출력이 되는 것으로서, 상기 NC 데이터를 직접 NC 가공기계에 입력하거나, 또는, 다른 NC 데이터 검증·편집 기능을 갖는 장치에 입력하는 것이 가능하다.
(제 4 실시 형태)
다음에, 상기 개념도인 도 1을 더욱 구체화한 도면인 도 5의 다른 변형예를 도 6을 사용하여 제 4 실시 형태에 관해서 설명한다.
도 6의 제 4 실시 형태에 있어서, 2는 도 1에 있어서의 가공 설계 수단(2)에 상당하는 가공 설계 모듈이고, 3은 도 1에 있어서의 NC 데이터 생성 수단(3)에 상당하는 NC 데이터 생성 모듈이다.
상기 2개의 모듈은 전용 인터페이스(6)에 의해서 가공 설계 모듈(2)과 NC 데이터 생성 모듈(3)이 결합되어 있다.
전용 인터페이스(6)는 가공 설계 모듈의 출력 정보를 NC 데이터 생성 모듈에 입력할 수 있는 정보로 변환하는 기능 및, 가공 좌표계·어프로치·리트랙트 정보 등을 부가하는 기능을 갖고 있다.
도 6의 제 4 실시 형태에 있어서, 특징으로 하는 점은 도 5의 제 3 실시 형태에서는 NC 데이터 생성 모듈(3)에서 실행되고 있던 「툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능」을 갖지 않고, 상기 기능을 보완하기 위해서 가공 설계 모듈(2)에서 생성된 「가공 영역 데이터」를 NC 데이터 생성 모듈로 제공함으로써, NC 데이터 생성 모듈(3)에 있어서의 「툴링 간섭을 고려한 공구 경로 계산 기능」을 불필 요로 한 것이다. 그리고, 이 경우에는 NC 데이터 검증·편집 모듈에, 어프로치·리트랙트 경로에 관한 툴링 간섭의 검증 수단을 설치하여 안전성을 보증하고 있다.
또한, 어프로치·리트랙트 이외의 경로(가공 설계 모듈에서 공급된 가공 영역 내의 경로)에 대해서는 가공 설계 모듈에서 간섭이 없는 툴링을 결정하고 있기 때문에 검증은 불필요하다.
또한, NC 데이터 생성 모듈로부터 출력된 NC 데이터가 시스템의 최종 출력으로 됨으로써, 상기 NC 데이터를 직접 NC 가공 기계에 입력하거나, 또는, 다른 NC 데이터 검증·편집 기능을 갖는 장치에 입력하는 것이 가능하다.
(실시예)
본 발명의 구성 요건인 가공 설계 모듈에 대하여 또한 도 7을 사용하여 상세하게 설명한다.
도 7은 가공 설계 모듈의 상세한 구성의 일예를 도시하는 도면이고, 도면에 있어서, 2-a는 공정 계산 관리부로서, 공정을 러핑(roughing) 가공과 다듬질(finishing) 가공으로 대별하였을 때의 각 계산 조건을 기술한 공정 모델을 입력하여, 공정 계산을 러핑 가공 공정 계산부와 다듬질 가공 공정 계산부로 분배하는 기능을 갖고 있다. 2-b는 러핑 가공 공정 계산부로서, 공구의 가공 능력으로서 가공 체적을 평가 기준으로 가공 공정을 결정하는 동시에, 각 공정의 툴링과 툴링에 대응한 가공 능력도 가공 능력 산출 데이터 등을 사용하여 산출한다. 2-c는 다듬질 가공 공정 계산부이고, 공구의 가공 능력으로서 가공 면적을 평가 기준으로 가공 공정을 결정하는 동시에, 각 공정의 툴링과 툴링에 따른 가공 능력도 결정한다. 2-d는 가공 모드·절삭 조건 계산부이고, 상기 2-b 또는, 2-c에서 계산된 공정에 대하여, 별도 가공 정보 DB(데이터베이스)에 등록된 가공 모드 결정 룰을 참조하여, 가공 모드를 결정한다. 또한, 별도 가공 정보 DB에 등록된 절삭 조건 결정 룰을 참조하여, 상기 2-b 또는 2-c에서 계산된 각 공정의 가공 능력으로부터 절삭 조건을 결정한다. 2-e는 공정 편집부이고, 러핑 가공과 다듬질 가공의 공정 계산 결과를 통합하여, 피가공물에 대한 일련의 가공 공정을 결정한다.
또, 상기의 설명에 있어서 사용한 용어의 기술적인 의미는 이하와 같다.
·가공 모드
가공 중의 공구 이동 조건의 하나이고, NC 데이터 생성 수단으로의 입력 정보로서 필요한 것이다.
NC 데이터 생성 수단에서는 이 모드에 따라서 공구를 이동시켰을 때의 공구 경로를 계산한다.
일반적인 것으로서, 등고선 가공 모드, 주사선 가공 모드, 면을 따른 가공 모드 등이 있고, NC 데이터 생성 수단에 고유의 가공 모드도 있다.
·가공 모드 결정 룰
가공 공정 계산부에서 결정된 가공 공정과 각 공정의 공구 형상과 별도 등록된 NC 데이터 생성 수단이 보유하는 가공 모드를 식별자로서, 각 공정의 가공 모드를 결정하기 위한 룰.
·절삭 조건 결정 룰
가공 공정 계산부에서 결정된 각 공정의 툴링에 따른 가공 능력치를 공구의 축 방향 절삭 량과 직경 방향 절삭 량과 이송 속도로 분배하기 위한 룰.
또, 가공 능력치로서는 러핑 가공 공정 계산부에서는 단위 시간당의 절삭 부피가, 다듬질 가공 공정 계산부에서는 단위 시간당의 절삭 면적이 사용된다.
·가공 능력 산출 데이터
공구의 재질, 칼날형 등으로부터 결정되는 공구 계수나 피삭재질로부터 결정되는 피삭재 계수 등의 데이터이고, 소정의 연산식에 이 데이터를 대입함으로써, 공구(공정)의 기준 가공 능력치가 산출된다. 더욱이, 미리 정한 기준 툴링과 실제로 사용하는 툴링과의 강성 비교치를 사용하여 상기 기준 가공 능력치를 보정함으로써, 툴링 강성을 고려한 가공 능력치가 산출된다. 이들의 처리는 가공 공정 계산부에서 행해진다.
또한, 공구에 대응한 절삭 조건이 가공 정보 데이터베이스에 등록되어 있는 경우에는 가공 능력 산출 데이터를 사용하지 않고서, 주어진 축 방향 절삭 량과 이송 속도의 곱으로서 기준 가공 능력이 계산된다.
다음에 본 발명의 구성 요건인 NC 데이터 생성 모듈에 필요한 요건에 대하여 설명한다.
·툴링 간섭을 고려한 NC 데이터의 생성.
종래에는 공구 형상만을 인식하고는 있었지만, 공구의 길이나 홀더는 인식하지 않고서 공구 경로를 계산하고 있었다. 본 발명에서는 공구 형상만이 아니고, 공구의 길이나 홀더 등 툴링도 인식하여 공구 경로의 계산을 하고 있기 때문에, 툴 링 간섭의 인식 기능에 의해서, 지정한 툴링으로 최대한으로 진입할 수 있는 영역에 대한 NC 데이터를 생성할 수 있다.
. 절삭 나머지부를 고려한 NC 데이터의 생성.
종래는 절삭 나머지부를 인식할 수 없고, 표면을 다듬질하는 NC 데이터만 생성했었지만, 본 발명에서는 이전의 절삭 나머지부의 인식 기능을 갖고 있기 때문에, 절삭 나머지부가 많은 경우에는, 절삭 나머지부를 미리 제거한 후 표면을 다듬질하는 NC 데이터를 생성할 수 있다.
·가공부가 중복하지 않는 NC 데이터의 생성.
종래에는 이전에 가공한 부분의 인식을 할 수 없었기 때문에, 오퍼레이터가 NC 데이터의 생성 영역을 지정함으로써 NC 데이터의 중복을 피하고 있었지만, 본 발명에서는 이전의 공정에서 가공한 부분의 인식기능을 갖고 있기 때문에, 가공한 부분은 다시 가공하지 않는 NC 데이터의 생성을 할 수 있다.
다음에 본 발명의 구성 요건인 NC 데이터 검증·편집 모듈에 필요한 요건에 대하여 설명한다.
·절삭 부하에 대응한 이송 속도의 보정
절삭 중의 부하를 시뮬레이션으로 예측하여, NC 데이터 중에 기술되어 있는 절삭 이송 속도 지령을 보정한다.
·공절삭 공구 경로의 삭제·편집
종래는 공절삭 공구 경로의 삭제나 편집은 오퍼레이터가 화면 조작에 의해서 행하거나, 쓸데없는 공구 동작을 포함한 채의 NC 데이터로 가공했었지만, 본 발명 에서는 NC 데이터 중의 공절삭 경로나 쓸데없는 고속 이송 경로를 검출하여 이들을 삭제하는 동시에, 획일적인 삭제에 의해서 생기는 간섭이나 불합리를 회피하기 위해서, 삭제한 전후의 경로의 편집을 실행하여 합리화한다.
(제 5 실시 형태)
이어서, 본 발명의 제 5 실시 형태에 관해서 설명한다. 제 5 실시 형태에서는 도 3 내지 도 6에 도시한 가공 모드 및 절삭 조건의 구체적인 결정 방법에 대하여 상세하게 설명한다.
본 실시 형태에 따른 가공 시스템은 도 8에 도시하는 바와 같이, 금형 등의 몰드 형상을 설계하기 위해서 사용되는 CAD(Compute-Aided Design)(10)와, CAD(10)로 설계된 몰드 형상의 형상 데이터를 후술하는 가공기(40)의 고유 데이터(이하 「NC 데이터」라고 한다.)로 변환하는 통합 CAM(Computer Aided Manufacturing)장치(20)와, 통합 CAM 장치(20)로부터의 NC 데이터에 기초하여 소재를 가공하는 가공기(40)를 구비하고 있다.
또한, 통합 CAM 장치(20)는 CAD(10)로 설계된 몰드 형상의 형상 데이터를 사용하여 구체적인 가공 공정을 자동적으로 설계하는 가공 설계부(20A)와, 가공 설계부(20A)에서 설계된 가공 공정에 기초하여 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성부(20B)로 구성되어 있다. 또, NC 데이터 생성부(20B)는 종래부터 사용되고 있는 CAM, 즉 몰드 형상의 형상 데이터로부터 가공기(40)의 종별에 대응한 NC 데이터를 생성하기 위한 가공기 지원 장치로서의 기능을 갖는다. 따라서, NC 데이터 생성부(20B)의 대용으로서, 범용적인 CAM을 설치하여도 좋다.
가공 설계부(20A)는 CAD(10)로 설계된 몰드 형상에 대하여, 어떠한 공구를 사용하고, 어떠한 순서로, 어떠한 작업을 하는지를 나타내는 데이터를 출력한다. 구체적으로는 가공 설계부(20A)는 소재의 최종 가공까지의 공정을 나타내는 「가공 공정」, 각 가공 공정에서 사용하는 공구의 형상을 나타내는 「공구 형상」, 각 가공 공정에 있어서 사용하는 공구와 해당 공구를 보유하는 홀더의 조합 등을 나타내는 「툴링」, 각 가공 공정의 단위 시간당의 가공 부피 또는 가공 면적을 나타내는 「가공 능력」, NC 데이터 생성부(20B)에 대응하는 가공 모드(공구 이동 모드)를 나타내는 「CAM 가공 모드」, 절삭 시의 조건에 따라서 가공 능력의 3차원 방향의 분배치를 나타내는 「가공 조건」을 구한다. 또한, 툴링이란 소정의 압출(ejection)량으로 장착되어 있는 공구와 홀더의 조합을 말하며, 툴링이 다르면 가공 능력도 변하게 된다.
가공 설계부(20A)는 구체적으로는 도 9에 도시하는 바와 같이, 공정 모델을 기억하는 공정 모델 데이터베이스(21)와, 공구 형상 및 홀더의 정보를 기억하는 설비 정보 데이터베이스(22)와, 시뮬레이션을 실행함으로써 「가공 공정」, 「공구 형상」, 「툴링」 및 「가공 능력」을 결정하는 공정 결정부(23)와, 공정 타입을 기억하는 공정 타입 데이터베이스(24)와, 가공 모드 변환 데이터를 기억하는 가공 모드 변환 데이터베이스(25)와, NC 데이터 생성부(20B)에 대응하는 CAM 가공 모드를 결정하는 CAM 가공 모드 결정부(26)와, 복수의 절삭 조건 조정 데이터를 기억하는 절삭 조건 조정 데이터베이스(27)와, 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여 「절삭 조건」을 결정하는 절삭 조건 결정부(28)를 구비하고 있다.
공정 모델 데이터베이스(21)는 복수의 공정 모델을 기억하고 있다. 공정 모델은 제품 타입(형 타입)마다 존재하고, 금형의 재질, 가공 정수법, 절삭 시의 조정 등을 기술한 것이다. 또, 제품 타입으로서는, 예를 들면 도 10에 도시하는 바와 같이, 주조형, 다이캐스트형(die casting die), 단조형, 수지형, 프레스형(press die)이 있고, 각각 제품 타입 코드가 부가되어 있다.
공정 모델은 공정 모드 및 공정 타입의 세트를 1개 이상 갖고 있다. 예를 들면 도 11에 도시하는 공정 모델은 러핑 가공을 나타내는 공정 모드(R) 및 공정 타입(21)의 세트와, 다듬질 가공을 나타내는 공정 모드(F) 및 공정 타입(41)의 세트를 갖고 있다. 이하에서는 도 11에 도시하는 공정 모델을 예로 들어, 상세하게 설명한다.
공정 모델은 「공정 모드」, 「공정 타입 코드」, 「사용 공구 직경의 최대·최소」, 「피삭재 코드」, 「절삭 조건 조정 코드」, 「가공 모드 변환 코드」,「공구 교환 부하 계수」,「단(段) 전환 부하 계수」를 갖고 있다.
「공정 모드」는 해당 공정 모델의 가공 내용의 개요를 나타내는 것이다. 예를 들면, 공정 모드(R)는 러핑 가공을 의미하고, 공정 모드(F)는 다듬질 가공을 의미한다.
「공정 타입 코드」는 구체적인 가공 내용을 나타내는 코드이다. 예를 들면 도 12에 도시하는 바와 같이, (11)은 「러핑·다듬질 일관」, (21)은 「블록재 러핑 가공」으로 「균일 남김 러핑」, (32)는 「주물 소형재 러핑 가공」에서 「통상 러핑」을 나타내고 있다. 그리고, 「공정 타입 코드」는 공정 타입 데이터베이스(24)로부터 소정의 공정 타입 데이터를 선택하여 판독할 때에 사용된다.
「사용 공구 직경의 최대·최소(A)(B)」는 사용하는 공구 직경의 최대치가 A[mm], 최소치가 B[mm]인 것을 나타내고 있다.
「피삭재 코드」는 가공되는 금형의 재질을 나타내는 코드이다. 「피삭재 코드」는 도 13에 도시하는 바와 같이, 철계 금속과 비철계 금속으로 크게 분류되어 있다. 그리고, 「피삭재 코드」는 철계 금속의 압연강, 탄소강, 합금강, 공구강 등에 각각 배당되고, 비철금속의 알루미늄 합금, 알루미늄 다이캐스트 합금, 동, 황동에도 배당되고 있다.
「가공 모드 변환 코드」는 가공 모드 변환 데이터베이스(25)로부터 소정의 가공 모드 변환 데이터를 선택할 때에 사용된다. 가공 모드 변환 데이터는 가공 설계부(20A)의 가공 모드를 NC 데이터 생성부(20B)의 기종(종류)에 대응한 CAM 가공 모드로 변환하기 위한 테이블이다. 여기서, 「가공 모드 변환 코드」는 NC 데이터 생성부(20B)의 기종 및 가공 내용에 따라서 각각 분배되고 있다. 예를 들면 도 14에 도시하는 바와 같이, 「가공 모드 변환 코드」는 NC 데이터 생성부(20B)의 기종이 「aaaa」로 「등고선 가공」을 하는 경우는(11), NC 데이터 생성부(20B)가 동 기종으로 「주사선 가공」을 하는 경우는(12), NC, 데이터 생성부(20B)의 기종이 「bbbb」로 「등고선 가공」을 하는 경우는(21), NC 데이터 생성부(20B)가 동기종으로 「주사선 가공」을 하는 경우는(22)이다.
「절삭 조건 조정 코드」는 절삭 조건 조정 데이터베이스(27)로부터 소정의 절삭 조건 조정 데이터를 선택할 때에 사용된다. 또, 절삭 조건 조정 데이터는 툴링의 가공 능력을 소정의 방향(축 방향 절삭, 직경 방향 절삭, 이송 속도)으로 어떻게 분배하는지를 나타내는 테이블이다.
여기서, 「절삭 조건 조정 코드」는 도 15에 도시하는 바와 같이, 절삭량을 우선적으로 조정하는 경우와 이송 속도를 우선하여 조정하는 경우로 크게 배분되고, 예를 들면, 「절삭량 우선」으로 「축 방향 최우선」의 경우는 (11),「절삭량 우선」으로 「균등 배분」의 경우는(15), 「이송 속도 우선」이고 또한 절삭에 대하여 「직경 방향 최우선」의 경우는(22), 「이송 속도 우선」이고 또한 절삭에 대하여 「규정 배분/축 방향 우선」의 경우는(23)이다.
설비 정보 데이터베이스(22)는 공구에 관한 정보로서 예를 들면 도 16에 도시하는 바와 같은 복수의 공구 정보와, 공구를 보유하는 홀더에 관한 정보로서 예를 들면 도 17에 도시하는 바와 같은 복수의 홀더 정보를 기억하고 있다.
공정 결정부(23)는 제품 형상(몰드 형상), 소재형(49). 제품 타입, 설비 정보 데이터베이스(22)에 기억되어 있는 공구 정보 및 홀더 정보를 사용하여 시뮬레이션을 행하고, 「가공 공정」(공정번호 등), 각 가공 공정의「공구 형상」(공구 선단 칼날형이나 공구 직경 등), 「툴링」 및 「가공 능력」을 결정한다.
공정 타입 데이터베이스(24)는 복수의 공정 타입을 기억하고 있다. 공정 타입이란 공정 결정부(23)에서 결정된 각 가공 공정에서, 「러핑 절삭」이나 「중간 다듬질」 등의 가공 모드를 결정하기 위한 룰을 나타내는 것이다.
「공정 타입」은 예를 들면 도 18에 도시하는 바와 같이 구성되어 있다. 도 18에서는 공정 타입 코드는 (11)이고, 이것은 「러핑·다듬질 일관」을 나타내고 있다. 그 밖의 공정 타입 코드는 도 12에 도시한 구성과 동일하게 구성되어 있다.
더욱이, 「공정 타입」은 가공 모드를 결정하기 위한 조건의 수를 나타내는 조건수와, 가공 모드를 결정하기 위한 조건의 내용을 나타내는 조건 내용을 갖고 있다. 도 18에 도시하는 공정 타입은 조건수는 13이고, 조건 1부터 조건 13까지의 조건 내용을 갖고 있다.
각 조건 내용은 「공정번호」, 「볼 공정 순위」, 「공구 선단 칼날형」, 「직전 가공 모드」,「공구 직경」이 입력되면, 「공정 분할수」,「가공 모드」, 「남김부 (殘し代) 계수」를 출력하는 것을 의미하고 있다.
「공정번호」는 대상으로 되어 있는 가공 공정의 순서를 나타내고 있다. 예를 들면, 「(=)(1)」은 공정번호 1을 나타내고 있다. 「(>)(1)」은 1보다 큰 공정번호, 즉 공정번호 2 이상을 나타내고 있다.
「볼 공정 순위」는 대상으로 하고 있는 가공 공정의 공구 선단 칼날형이 볼인 공구(볼 공구)만에 대하여 본 경우의 가공 공정의 순서를 나타내고 있다. 결국, 공구 선단 칼날형이 볼인 공구만을 픽업하여, 이것에 관해서만, 공정번호를 1로부터 순차로 할당하였을 때의 순위를 나타내고 있다. 예를 들면, 「(=)(1)」은 볼 공구만에 대한 경우의 공정번호 1을 나타내고 있다. 「(>)(1)」은 볼 공구만에 대하여 본 경우의 공정번호 2 이후를 나타내고 있다.
「공구 선단 칼날형」은 공구의 선단 형상을 나타내고 있다. 예를 들면, (FLAT)은 플랫 공구, (RADIUS)는 레이디어스 공구, (BALL)는 볼 공구를 나타내고 있다.
「직전 가공 모드」는 대상으로 되어 있는 가공 공정의 직전의 가공 공정에 대하여 결정된 가공 모드를 나타내고 있다. 가공 모드로서는 예를 들면, (RC)는 러핑 절삭 모드, (MC)는 중간 다듬질 모드, (FC)는 다듬질 모드, (LFC)는 국부 다듬질 모드를 나타내고 있다. 가공 모드는 그 외, 예를 들면 도 19에 도시하는 바와 같이, (MC+)은 중간 다듬질 평활화 부착 모드, (FC+)는 다듬질 평활화 부착 모드, (LN4C)는 국부 중간 다듬질 모드를 나타내고 있다. 여기서, (+)는 「평활화 부착」를 나타내고 있다.
「공구 직경」은 공구의 직경을 나타내고 있다. 예를 들면, (>20)은 공구 직경이 20mm보다 큰 것, (<20)은 공구 직경이 20mm 이하(20mm을 포함한다.)인 것을 나타내고 있다.
「공정 분할수」는 대상으로 되어 있는 가공 공정을 몇개로 분할하는지를 나타내고 있다. 예를 들면, (1)은 대상으로 되어 있는 가공 공정을 분할하지 않는 것을 나타내고, (2)는 대상으로 되어 있는 가공 공정을 2개로 분할하는 것을 나타내고 있다.
「가공 모드」는 대상으로 되어 있는 가공 공정의 가공 모드를 나타내고 있고, 도 19에 도시하는 기호를 사용하고 있다. 즉, 「가공 모드」와 「직전 가공 모드」는 동일한 기호를 사용하고 있다.
또, 「공정 분할수」가 (2)인 경우는 2개에 직렬로 분할된 가공 공정의 각각에 대하여 「가공 모드」가 존재한다. 예를 들면, 조건 7의 「가공 모드」는 최초 에, 중간 다듬질 평활화 부착(MC+) 모드가 되고, 다음에, 다듬질하여 평활화 부착(FC+) 모드가 되는 것을 나타내고 있다. 또한, 조건 12의 「가공 모드」는 최초에, 국부 중간 다듬질 (LMC) 모드가 되고, 다음에, 국부 다듬질(LFC) 모드가 되는 것을 나타내고 있다.
따라서, 공정 타입 코드(11)의「러핑·다듬질 일관」에 있어서, 도 18에 도시하는 공정 타입 데이터는 조건 1로부터 조건 13에 관해서, 도 20에 도시하는 바와 같은 의미를 갖고 있다.
가공 모드 변환 데이터베이스(25)는 NC 데이터 생성부(20B)(CAM)의 기종마다, 가공 모드를 CAM 가공 모드로 변환하기 위한 가공 모드 변환 데이터를 기억하고 있다. 가공 모드 변환 데이터는 예를 들면 도 21에 도시하는 바와 같이, 가공 모드 변환 코드를 갖고 있다. 가공 모드 변환 코드는 CAM의 기종과, 해당 CAM에 의한 가공기(40)의 가공 내용을 특정하는 코드이다.
예를 들면, 가공 모드 변환 코드(11)는 CAM의 기종이 「aaaa」이고 등고선 가공을 하는 것을 나타내고 있다. 그 외, 가공 모드 변환 코드는 도 14에 도시하는 바와 같이, CAM의 기종마다, 가공 내용마다 설치되어 있다. 즉, 도 11에 도시한 공정 모델의 「가공 모드 변환 코드」는 도 21에 도시한 「가공 모드 변환 코드」에 대응하고 있다.
가공 모드 변환 데이터는 가공 모드 코드가 입력된 경우에, 출력해야 할 「공정 분할수」 및 「CAM 가공 모드」를 나타내고 있다. 예를 들면 도 21에 있어서, 가공 모드 코드로서 「러핑 절삭」을 나타내는 (RC)가 입력되면, 「공정 분할 수」로서(1), 「CAM 가공 모드」로서 (등고선 러핑)을 출력한다. 또한, 가공 모드 코드로서 「중간 다듬질 평활화 부착」를 나타내는 (MC+)가 입력되면, 「공정 분할수」로서(2), 「CAM 가공 모드」로서(등고선 단계 중간 다듬질) 및 (등고선 최적화)를 출력한다. 또, 도 21에 도시한 가공 모드 변환 데이터에 있어서, 입력되는 가공 모드와 출력되는 CAM 가공 모드의 대응 관계는 도 22에 도시되어 있다. 또한, CAM 가공 모드 코드는 도 23에 도시하는 바와 같이 되어 있다.
CAM 가공 모드 결정부(26)는 공정 모델에 기술되어 있는 공정 타입 코드 및 가공 모드 변환 코드에 기초하여, 공정 타입 데이터베이스(24) 내의 공정 타입 데이터를 특정하고, 또한, 가공 모드 변환 데이터베이스(25) 내의 가공 모드 변환 데이터를 특정한다. 그리고, CAM 가공 모드 결정부(26)는 특정한 데이터를 사용하고, 각 가공 공정의 공정번호나 공구 형상 등에 기초하여, CAM 가공 모드를 결정한다.
절삭 조건 조정 데이터베이스(27)는 조정 코드마다, 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고 있다. 절삭 조건 조정 데이터란 공구의 가공 능력을, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭, 절삭 이송 속도의 각각에 대하여 소정의 비율로 분배하는 것을 나타내는 데이터이다.
절삭 조건 조정 데이터는 도 24에 도시하는 바와 같이, 절삭 조건 조정 코드와, 가공 능력을 몇 단계로 나누어 조정하는지를 나타내는 조정단 수를 갖고 있다. 절삭 조건 조정 코드는 복수의 절삭 조건 조정 데이터로부터 소정의 것을 선택할 때에 사용되는 코드이다. 또, 상기 절삭 조건 조정 코드는 도 11에 도시하는 공정 모델에 기술된 「절삭 조건 조정 코드」 및 도 15에 도시한 것에 대응하고 있다. 예를 들면, 도 24에 도시하는 절삭 조건 조정 데이터는 해당 데이터에 기술되어 있는 절삭 조건 조정 코드(13) 및 도 15에 따르면, 「규정 배분/축 방향 우선」을 나타내고 있다.
절삭 조건 조정 데이터는 각 조정단에 있어서, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭, 이송 속도의 각각의 방향에 대하여 「조정율」과 「하한치」를 규정하고 있다. 「조정율」은 툴링의 가공 능력을 어떠한 비율로 분배하는지를 백분률을 나타내는 값이다. 또, 소정의 방향의「조정율」이 「0」% 인 것은 해당 방향의 가공 능력을 미리 설정된 기준치 또는 하한치로 하는 것을 의미한다. 「하한치」는 「조정율」에 따라서 가공 능력이 분배되었을 때의 분배치(절삭 조건)의 하한치를 의미한다. 따라서, 툴링의 가공 능력이 「조정율」에 따라서 분배된 경우라도, 분배된 각 절삭 조건은 「하한치」 이하가 되지 않도록 되어 있다.
그리고, 절삭 조건 결정부(28)는 절삭 조건 조정 데이터베이스(27)에 기억되어 있는 절삭 조건 조정 데이터를 사용하여, 각 가공 공정의 가공 능력을 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭, 이송 속도로 분배하여 절삭 조건을 결정한다.
이상과 같이 구성된 가공 설계부(20A)는 제품 형상, 소재 형상, 제품 타입에 기초하여, 해당 제품을 가공하기 위한 구체적인 순서(가공 공정, 공구 형상, 툴링, 가공 능력, 가공 모드, 절삭 조건)를 설계한다.
공정 결정부(23)는 제품 형상, 소재 형상, 제품 타입, 공정 모델 데이터베이스(21)에 기억되어 있는 공정 모델, 설비 정보 데이터베이스(22)에 기억되어 있는 설비 정보(공구 정보 및 홀더 정보)를 사용하여, 예를 들면 가공 시간이 가장 짧아지는 최적의 조합으로, 가공 공정, 공구 형상, 툴링, 가공 능력을 결정한다.
본 실시 형태에서는 공정 결정부(23)는 예를 들면 도 25에 도시하는 바와 같이 공정번호 1부터 공정번호 6까지의 「가공 공정」과, 각 가공 공정에서의 「공구 형상」,「툴링」 및 그 「가공 능력」을 결정한다.
도 26은 일반적인 오퍼레이터가 가공 공정을 결정하였을 때의 각 가공 공정에서의 툴링을 도시하는 도면이다. 도 25의 공정번호 4의 가공 공정은 도 26의 공정번호 4 및 공정번호 5를 집약한 것이다. 또한, 도 25의 전체 가공 공정은 도 26의 전체 가공 공정과 비교하여, 공정수가 적어지고, 또한, 가공 시간을 짧게 하고 있다.
이어서, CAM 가공 모드 결정부(26)는 도 27에 도시하는 단계 ST1으로부터 단계 ST4까지의 처리를 실행한다.
단계 ST1에서는 CAM 가공 모드 결정부(26)는 제품 타입에 대응하는 공정 모델을 공정 모델 데이터베이스(21)로부터 판독하고, 단계 ST2로 이행한다. 또한, CAM 가공 모드 결정부(26)는 공정 결정부(23)에서 사용한 공정 모델을 사용하여도 좋다.
단계 ST2에서는 CAM 가공 모드 결정부(26)는 공정 모델에 기술되어 있는 공정 타입 코드(예를 들면(11) 및 가공 모드 변환 코드(예를 들면(11))을 추출한다. 그리고, 추출한 공정 타입 코드를 갖는 공정 타입 데이터를 공정 타입 데이터베이스(24)로부터 판독하고, 더욱이, 추출한 가공 모드 변환 코드를 갖는 가공 모드 변환 데이터를 가공 모드 변환 데이터베이스(25)로부터 판독하고, 단계 ST3으로 이행한다.
여기서는 도 18에 도시한 공정 타입 데이터 및 도 21에 도시한 가공 모드 변환 데이터가 판독된 것이다.
단계 ST3에서는 CAM 가공 모드 결정부(26)는 공정 타입 데이터를 사용하여 가공 모드를 결정한다. 구체적으로는 CAM 가공 모드 결정부(26)는 공정 결정부(23)에서 결정된 「가공 공정」 및 해당 가공 공정에서 사용하는 「공구 형상」(공정번호 2 이상의 경우는 「직전 가공 모드」도 포함한다.)이 도 20에 도시한 13개의 입력 조건의 어떠한 것에 해당하는지를 판정하고, 해당하는 입력 조건에 대응하는 가공 모드를 출력한다. 그리고, 전부의 가공 공정에 대하여 가공 모드를 출력하여, 단계 ST4로 이행한다.
단계 ST4에서는 CAM 가공 모드 결정부(26)는 도 22에 도시한 입력 가공 모드와 출력 CAM 가공 모드의 대응 관계에 기초하여, 각 가공 공정의 가공 모드를 CAM 가공 모드로 변환하여 출력한다.
이상과 같이, CAM 가공 모드 결정부(26)는 제품 타입에 대응한 공정 모델에게 기초하여 공정 타입 데이터 및 가공 모드 변환 데이터를 선택하고, 선택한 데이터를 사용하여, 제품 가공 시의 각 가공 공정의 CAM 가공 모드를 결정함으로써, NC 데이터 생성부(20B)에 대응한 CAM 가공 모드를 자동적으로 결정할 수 있다.
CAM 가공 모드 결정부(26)는 특히, 공정번호, 직전 가공 모드, 공구 선단 칼날형 및 공구 직경의 조합에 의해서 가공 모드를 출력하는 공정 타입 데이터를 사 용함으로써, 간단한 조건 내용으로 정확한 가공 모드를 결정할 수 있다.
더욱이, CAM 가공 모드 결정부(26)는 공구 선단 칼날형이 볼인 공구의 공정번호를 입력 조건으로 한 공정 타입 데이터를 사용함으로써, 3차원 곡면 형상을 가공하는 데 적합한 실용적인 가공 모드를 결정할 수 있다.
또한, CAM 가공 모드 결정부(26)는 가공 모드와 CAM 가공 모드의 대응 관계를 나타낸 가공 모드 변환 데이터를 사용함으로써, 범용적인 NC 데이터 생성부(20B)(CAM)에 합치한 CAM 가공 모드를 자동적으로 구할 수 있고, CAM과 유기적인 결합을 도모할 수 있다.
절삭 조건 결정부(28)는 각 가공 공정의 가공 능력을 분배하기 위해서, 도 28에 도시하는 단계 ST11로부터 단계 ST18까지의 처리를 실행한다.
단계 ST11에서는 절삭 조건 결정부(28)는 공정 모델에게 기술되어 있는 절삭 조건 조정 코드(예를 들면(13))를 추출하고, 추출한 절삭 조건 조정 코드를 갖는 절삭 조건 조정 데이터를 절삭 조건 조정데이터베이스(27)로부터 판독하고, 단계 ST12로 이행한다. 이 결과, 절삭 조건 결정부(28)는 도 24에 도시한 절삭 조건 조정 데이터를 판독한다.
단계 ST12에서는 절삭 조건 결정부(28)는 조정단을 특정하는 제 n 단의 초기치를 1에, 가공 공정을 특정하는 공정번호 m의 초기치를 1에 설정하고, 단계 ST13으로 이행한다.
단계 ST13에서는 절삭 조건 결정부(28)는 공정번호 m 에서의 툴링의 가공 능력을 제 n 단의 조정율에 기초하여 배분한다. 이하에서는 공정번호 1 이후의 각 가공 공정의 가공 능력은 다음과 같이 있는 것으로서, 도 24를 사용하여 설명한다.
가공 공정의 공정번호 1: 툴링의 가공 능력 2500 [mm3/min]
가공 공정의 공정번호 2: 툴링의 가공 능력 20[mm3/min]
가공 공정의 공정번호 3:툴링의 가공 능력 8[mm3/min]
(공정번호 4 이후는 생략)
절삭 조건 결정부(28)는 제 1 단에 있어서, 이송 속도를 해당 툴링의 미리 정해진 기준치(예를 들면, 「100」)에 설정하는 동시에, 나머지의 툴링의 가공 능력을 축 방향 절삭에 50[%]로 분배하고, 직경 방향 절삭에 50[%]로 분배한다. 결국, 축 방향 절삭 및 직경 방향 절삭의 절삭 조건은, 모두 다음과 같아진다.
Figure 112005007826462-pct00046
이와 같이, 절삭 조건 결정부(28)는 공정번호 1의 가공 능력 2500을 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여 분배하고, 축 방향 절삭 및 직경 방향 절삭의 절삭 조건「5」와 이송 속도의 절삭 조건「100」을 구하고, 단계 ST14로 이행한다. 또, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 각 절삭 조건을 곱하면, 해당 가공 공정의 가공 능력이 된다.
단계 ST14에서는 절삭 조건 결정부(28)는 조정해야 할 파라미터가 포화하였지만, 결국, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 각 절삭 조건이 포화하였는지를 판정한다. 그리고, 어긋남의 절삭 조건도 포화하고 있지 않을 때는 단계 ST15로 이행하고, 일부의 절삭 조건(조정율 제로를 제외한다)이 포화하고 있을 때 단계 ST18로 이행하고, 모든 절삭 조건(조정율 제로를 제외한다)이 포화하고 있을 때는 단계 ST19로 이행한다.
단계 ST15에서는 절삭 조건 결정부(28)는 단계 ST13에서 구한 각 절삭 조건(상술한 예에서는 축 방향 절삭 및 직경 방향 절삭의 절삭 조건「5」, 이송 속도의 절삭 조건「100」)을 결정하고, 단계 ST16으로 이행한다.
단계 ST16에서는 절삭 조건 결정부(28)는 전부의 가공 공정의 가공 능력의 분배를 종료하였는지를 판정하여, 종료하였을 때는 일련의 처리를 종료하고, 종료하고 있지 않을 때는 단계 ST17로 이행한다.
단계 ST17에서는 절삭 조건 결정부(28)는 다음 가공 공정의 가공 능력을 분배 대상으로 하기 위해서, 공정번호 m을 인클리먼트(m=m+1)하여, 단계 ST13으로 되돌아간다. 그리고, 절삭 조건 결정부(28)는 재차 단계 ST13 이후의 처리를 반복한다.
절삭 조건 결정부(28)는 공정번호 2 이후에 대해서는 아래와 같이 가공 능력을 분배한다. 단계 ST13에서는 절삭 조건 결정부(28)는 공정번호 2의 가공 능력 20의 경우, 제 1 단에 있어서, 이송 속도를 단계 ST13에서 사용한 기준치 100에 설정하는 동시에, 나머지의 툴링의 가공 능력을 축 방향 절삭에 50[%]로 분배하고, 직경 방향 절삭에 50[%]로 분배한다. 결국, 축 방향 절삭 및 직경 방향 절삭의 절삭 조건은 모두 다음과 같아진다.
Figure 112005007826462-pct00047
이 때, 축 방향 절삭의 절삭 조건 「0.447」은 하한치 O.1보다 크다. 그러나, 직경 방향 절삭의 절삭 조건 「0.447」은 하한치 0.5를 하회하고 있고, 포화 상태로 되어 있다. 그래서, 단계 ST14에서는 절삭 조건 결정부(28)는 직경 방향 절삭만이 포화하고 있다고 판정하고, 단계 ST18로 이행한다.
단계 ST18에서는 절삭 조건 결정부(28)는 하한치 미만으로 되어 버린 직경 방향 절삭의 절삭 조건을 하한치 0.5에 설정한다. 절삭 조건 결정부(28)는 재차 제 1 단에 있어서, 이송 속도를 단계 ST13에서 사용한 기준치(100)에, 또한, 직경 방향 절삭의 절삭 조건을 하한치(0.5)에 설정하고, 나머지의 가공 능력을 축 방향 절삭으로 분배한다. 이 결과, 축 방향 절삭의 절삭 조건은 다음과 같아진다.
Figure 112005007826462-pct00048
축 방향 절삭의 절삭 조건은 0.4이고, 하한치 0.1을 상회하고 있기 때문에, 포화하고 있지 않다. 그래서, 절삭 조건 결정부(28)는 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 절삭 조건을 출력하여, 단계 ST16으로 이행한다. 그리고, 단계 ST16, 단계 ST17을 경유하여, 다음 공정번호 3의 가공 능력 4를 분배하기 위해서, 단계 ST13으로 되돌아간다.
절삭 조건 결정부(28)는 공정번호 3의 가공 능력 4를 다음과 같이 분배한다. 즉, 재차 제 1 단에 있어서, 이송 속도를 단계 ST13에서 사용한 기준치 100에, 또한, 직경 방향 절삭의 절삭 조건을 하한치 0.5에 설정하고, 나머지의 가공 능력을 축 방향 절삭으로 분배한다. 이 결과, 축 방향 절삭의 가공 능력은 다음과 같아진다.
Figure 112005007826462-pct00049
이 때, 축 방향 절삭의 절삭 조건은 하한치 O.1을 하회하기 때문에, 포화 상태가 된다. 그래서, 절삭 조건 결정부(28)는 축 방향 절삭 및 직경 방향 절삭의 2개가 포화하였다고 판정하고, 단계 ST14로부터 단계 ST19로 이행한다.
단계 ST19에서는 절삭 조건 결정부(28)는 절삭 조건 조정 데이터의 다음 조정단으로 이행하기 위해서, n을 인클리먼트(n=n+1)하여 단계 ST13으로 되돌아간다. 결국, 절삭 조건 결정부(28)는 상술한 설명에 있어서는, 절삭 조건 조정 데이터의 제 1 단의 처리를 하였기 때문에, 다음의 제 2 단의 처리로 이행한다.
절삭 조건 조정 데이터의 제 2 단에서는 축 방향 절삭의 조정율은 0%이고, 직경 방향 절삭의 조정율은 100%이며, 이송 속도의 조정율은 0% 이다. 이것은 축 방향 절삭은 전단에서 포화된 상태의 가공 능력(하한치 0.1)을 설정하고, 이송 속도는 전단에서 설정된 가공 능력(기준치 100)을 그대로 설정하여, 직경 방향 절삭인 것은 나머지의 가공 능력을 전부 설정하는 것을 의미한다. 따라서, 직경 방향 절삭의 가공 능력은 다음과 같아진다.
Figure 112005007826462-pct00050
직경 방향 절삭의 절삭 조건은, O.4이고, 하한치 O.1을 상회하고 있기 때문에 포화하고 있지 않다. 그래서, 절삭 조건 결정부(28)는 제 2 단에 있어서, 이송 속도의 절삭 조건「100」, 축 방향 절삭의 절삭 조건「0.1」, 직경 방향 절삭의 절삭 조건 「0.4」를 결정하여 출력한다(단계 ST15).
그리고, 절삭 조건 결정부(28)는 단계 ST16 이후의 처리를 반복함으로써, 각 가공 공정의 툴링의 가공 능력을, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도로 분배하여, 각 절삭 조건을 결정할 수 있다.
이상과 같이, 절삭 조건 결정부(28)는 가공 공정의 가공 능력의 차이를 고려하여, 가공 능력을 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도로 분배할 수 있기 때문에, 어떠한 가공 공정에서도 항상 최적의 절삭 조건으로 제품을 가공하기 위한 가공 데이터를 생성할 수 있다.
즉, 절삭 조건에 대해서는 동일한 절삭 부하라도, 절삭량을 많게 하여 공구 이송 속도를 작게 하거나, 절삭량을 적게 하여 공구 이송 속도를 크게 할 수 있다. 결국, 절삭 조건에는 여러 가지의 선택 브렌치가 있고, 이 선택 브렌치는 가공기나 치 공구의 특성을 고려하여 정해지기 때문에, 노하우적인 요소가 높다.
그래서, 절삭 조건 결정부(28)는 상술한 노하우가 만족된 절삭 조건 조정 데이터를 사용함으로써, 가공 현장의 노하우에 기초하여 포화하지 않도록 적절하게 가공 능력을 분배할 수 있기 때문에, 가공 현장의 실정에 따른 절삭 조건을 자동적으로 결정할 수 있다.
또한, 본 발명은 상술한 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 특허청구범위에 기재된 범위 내에서 여러 가지의 설계 상의 변경을 하여도 좋다. 예를 들면, 공정 모델, 공정 타입 데이터, 가공 모드 변환 데이터, 절삭 조건 조정 데이터는 본 발명의 실시 형태를 설명하기 위해서 사용한 것으로, 상술한 설명과 다른 코드 등이 기술된 것이라도 좋다.
(제 6 실시 형태)
다음에, 본 발명의 제 6 실시 형태에 관해서 설명한다. 또, 제 5 실시 형태와 동일한 부위에 대해서는 동일한 부호를 붙이고, 상세한 설명은 생략한다. 본 실시 형태에서는 통합 CAM 장치(20)는 도 29에 도시하는 바와 같이 구성되어 있다. 또, CAD 및 가공기는 도 8과 동일하기 때문에, 도시를 생략한다.
통합 CAM 장치(20)는 도 29에 도시하는 바와 같이, CAD에서 설계된 몰드 형상의 형상 데이터를 사용하여 구체적인 가공 공정을 자동적으로 설계하는 가공 설계부(20A)와, 가공 좌표계 데이터를 기억하는 가공 좌표계 데이터베이스(31)와, 가공 원점이나 이동 개시점을 결정하는 가공 좌표계 결정부(32)와, 공구 동작 정보를 기억하는 어프로치·리트랙트 동작 정보 데이터베이스(33)와, 공구 동작을 결정하는 어프로치·리트랙트 동작 결정부(34)와, 가공 설계부(20A), 가공 좌표계 결정부(32) 및 어프로치·리트랙트 동작 결정부(34)로부터의 데이터에 기초하여 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성부(20B)를 구비하고 있다.
가공 좌표계 데이터베이스(31)는 「제품 타입 코드」마다, 가공 좌표계 데이터를 기억하고 있다. 가공 좌표계 데이터는 구체적으로는 도 30에 도시하는 바와 같이, 「가공 원점」, 「공구 이동 개시점」, 「고속 이송 이동 Z 평면」, 「어프로치·리트랙트 코드」로 구성되어 있다.
「제품 타입 코드」는 도 10에 도시한 코드와 동일한 것으로, 몰드 형상을 특정하는 코드이다. 「가공 원점」은 제품 기준면의 가공 원점이다. 여기서, 「(XL) (YL) (ZL)」는 제품 기준면의 X 좌표, Y 좌표, Z 좌표의 각각의 최소치를 가공 원점으로 하는 것을 의미한다. 「(XU) (YU) (ZU)」는 제품 기준면의 X 좌표, Y 좌표, Z 좌표의 각각의 최대치를 가공 원점으로 하는 것을 의미한다.
「공구 이동 개시점」은 공구의 이동의 개시점의 X 좌표, Y 좌표, Z 좌표를 나타낸다. 또, 괄호의 좌측으로부터 차례로, X 좌표, Y 좌표, Z 좌표이다. 「고속 이송 이동 Z 평면」은 해당 평면 Z보다 위의 영역은 공구를 자유롭게 고속 이송을 할 수 있는 것을 의미한다. 괄호의 값은 Z축의 좌표이고, 상기 Z 평면을 나타내고 있다. 「어프로치·리트랙트 코드」는 어프로치·리트랙트 동작 정보 데이터베이스(33)에 기억되어 있는 공구 동작 정보를 특정하기 위한 코드이다.
어프로치·리트랙트 동작 정보 데이터베이스(33)는 어프로치·리트랙트 코드마다, 공구 동작 정보를 기억하고 있다. 공구 동작 정보는 도 31에 도시하는 바와 같이, CAM 가공 모드마다, 「어프로치 방식」, 「고속 이송 접근 한계」, 「어프로치 동작 시점」, 「고속 이송 리트랙트 시점」으로 구성되어 있다. 또, CAM 가공 모드는 도 23에 도시한 코드와 동일한 것이다.
「어프로치 방식」은 스파이럴 궤적, 원호 궤적, 수직 강하 등의 동작을 특정하여 공구를 최초의 절삭 지령점에 이동(접근)하는 것을 나타내고 있다. 또, (ZSPI)는 스파이럴 동작, (ZCIR)은 원호 동작, (ZDOW)은 수직 강하로 Z 방향에서 접근하는 것을 나타내고 있다. 「고속 이송 접근 한계」는 최초의 절삭 지령점의 상방 몇 mm까지 고속 이송 이동을 하는지를 나타내는 값이다.
「어프로치 동작 시점」은 최초의 절삭 지령점의 상방 몇 mm에서 어프로치 동작을 개시하는지를 나타내는 값이다. 「고속 이송 리트랙트 동작 시점」은 최후의 절삭 지령점의 상방 몇 mm에서 고속 이송 이동을 개시하는지를 나타내는 값이다.
이상과 같이 구성된 통합 CAM 장치(20)에서는 가공 좌표계 결정부(32)는 다음과 같이 동작한다.
최초에, 가공 좌표계 결정부(32)는 가공 설계부(20A)에서 공급되는 제품 타입 코드에 기초하여, 가공 좌표계 데이터베이스(31)로부터 가공 좌표계 데이터를 판독하고, 해당 가공 좌표계 데이터에 기술되어 있는 「가공 원점」,「공구 이동 개시점」, 「고속 이송 이동 Z 평면」 및 「어프로치·리트랙트 코드」를 추출한다. 그리고, 가공 좌표계 결정부(32)는 「가공 원점」, 「공구 이동 개시점」 및 「고속 이송 이동 Z 평면」을 NC 데이터 생성부(20B)에 공급하고, 「어프로치·리트랙트 코드」를 어프로치·리트랙트 동작 결정부(34)에 공급한다.
제품 타입 코드가 예를 들면(101)의 경우, 가공 좌표계 결정부(32)는 「가공 원점」으로서 「(XL) (YL) (ZL)」,「공구 이동 개시점」으로서 「(0.0) (0.0) (200.0)」,「고속 이송 이동 Z 평면」으로서 「150.0」을 추출하여 NC 데이터 생성부(20B)에 공급한다. 한쪽에서, 가공 좌표계 결정부(32)는 「어프로치·리트랙트 코드」로서 (11)을 어프로치·리트랙트 동작 결정부(34)에 공급한다.
어프로치·리트랙트 동작 결정부(34)는 가공 좌표계 결정부(32)로부터 공급된 「어프로치· 리트랙트 코드」와, 가공 설계부(20A)에서 공급된 CAM 가공 모드 에 기초하여, 공구 동작 정보 중에서 「어프로치 방식」, 「고속 이송 접근 한계」, 「어프로치 동작 시점」, 「고속 이송 리트랙트 시점」을 추출하여, NC 데이터 생성부(20B)에 공급한다.
이 결과, NC 데이터 생성부(20B)는 가공 좌표계 결정부(32)로부터 공급된 「가공 원점」 등이나, 어프로치·리트랙트 동작 결정부(34)로부터 공급된 「어프로치 방식」 등의 데이터를 사용하여, NC 데이터를 생성할 수 있다.
어프로치 시와 리트랙트 시의 공구 경로는 공구가 파손되는지의 여부에 관계하는 중요한 인자이고, 종래에 있어서는 오퍼레이터의 기량에 의해서 정해져 있었다.
이에 대하여, 본 실시 형태에 따른 통합 CAM 장치(20)는 어프로치 시와 리트랙트 시의 공구 경로에 관한 데이터를 기술한 가공 좌표계 데이터나 공구 동작 정보를 사용함으로써, 제품 타입에 따라서 숙련된 오퍼레이터의 노하우를 담은 안전하고 또한 적절한 공구 경로를 결정할 수 있다. 이 때문에, 통합 CAM 장치(20)는 어프로치 시 및 리트랙트 시의 적정한 공구 경로를 포함하는 NC 데이터를 생성할 수 있기 때문에, 가공기에 있어서 공구 파손 등에 의한 가공 중의 트러블을 방지할 수 있다.
또한, 전용 인터페이스 중에, 가공 좌표계 데이터베이스(31), 가공 좌표계 결정부(32), 어프로치·리트랙트 동작 정보 데이터베이스(33), 어프로치·리트랙트 동작 결정부(34)를 설치하고, 해당 전용 인터페이스를 가공 설계부(20A)와 NC 데이터 생성부(20B)의 사이에 설치하여도 좋다. 이로써, 상기 전용 인터페이스를 개재시키는 것만으로, 다종 다양한 가공 설계부(20A)와 NC 데이터 생성부(20B)를 통합시킬 수 있고, 시스템 전체의 범용성과 확장성을 비약적으로 향상시킬 수 있다.
또, 본 발명은 상술한 실시 형태에 한정되는 것은 아니며, 청구범위에 기재된 범위 내에서 여러 가지 설계상 변경을 하여도 좋다. 예를 들면, 가공 좌표계 데이터, 공구 동작 정보는 본 발명의 실시 형태를 설명하기 위해서 사용한 것이며, 상술한 설명과 다른 데이터 등이 기술된 것이라도 좋은 것은 물론이다.
이상과 같이, 본 발명에 따른 통합 CAM 시스템, NC 데이터 생성 방법, 가공 설계 시스템, 가공 데이터 생성 장치 및 프로그램은 NC 데이터를 사용하여 기계 가공이나 전기적인 가공을 실시할 때에 이용된다.

Claims (62)

  1. 삭제
  2. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고,
    이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과,
    상기 가공 공정 결정 수단에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 가공 설계 수단이, 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 포함하는 가공 정보 데이터베이스를 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단이, 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로 계산 수단을 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  5. 제 2 항에 있어서,
    상기 가공 설계 수단에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC 데이터 생성 수단에 공급하는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  6. 제 2 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단이, 절삭 부하를 검증하고, 이것에 따라서 이송 속도를 보정하는 이송 속도 보정수단 및/또는 무의미한 공절삭부를 검증하고, 이것에 해당하는 NC 데이터를 삭제하는 동시에, 가공에의 영향에 배려하면서 주변의 NC 데이터를 편집하는 공절삭부 NC 데이터 삭제·편집 수단을 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  7. 제 2 항에 있어서,
    상기 가공 설계 수단과 상기 NC 데이터 생성 수단 사이 및/또는 상기 NC 데이터 생성 수단과 상기 NC 데이터 검증·편집 수단 사이에 전용 인터페이스가 개재되어 있는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 가공 설계 수단과 상기 NC 데이터 생성 수단 사이에 개재되어 있는 전용 인터페이스가 어프로치(approach)·리트랙트(retract)의 정보를 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 NC 데이터 생성 수단과 상기 NC 데이터 검증·편집 수단 사이에 개재되어 있는 전용 인터페이스가, 시뮬레이션 정밀도를 포함하는 시뮬레이션 실행 조건에 관한 정보를 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  10. 제 2 항에 있어서,
    상기 NC 데이터 생성 수단 또는 상기 NC 데이터 검증·편집 수단 또는 상기 NC 데이터 출력 수단 중 어느 하나가, 상기 NC 데이터 생성 수단 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계가 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 NC 데이터 변환 수단을 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  11. 삭제
  12. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과, 상기 가공 공정 결정 수단에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 갖고, 상기 피가공물에 대한 가공 공정 및 상기 가공 조건을 나타내는 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과,
    상기 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고,
    이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 가공 설계 수단이, 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 포함하는 가공 정보 데이터베이스를 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단이, 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로 계산 수단을 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  15. 제 12 항에 있어서,
    상기 가공 설계 수단에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC 데이터 생성 수단에 공급하는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  16. 제 12 항에 있어서,
    상기 가공 설계 수단과 상기 NC 데이터 생성 수단 사이에 전용 인터페이스가 개재되어 있는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 전용 인터페이스가, 어프로치·리트랙트의 정보를 갖고 있는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  18. 제 12 항에 있어서,
    상기 NC 데이터 생성 수단 또는 상기 NC 데이터 출력 수단 중 어느 하나가, 상기 NC 데이터 생성 수단 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계가 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 NC 데이터 변환 수단을 갖는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  19. 삭제
  20. 피가공물의 형상을 입력하는 단계와,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 단계와,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 단계와,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계와,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 단계를 구비하고,
    이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써, 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 단계가,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 단계와,
    결정한 각 공정에 대하여 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 가공 방법을 설계하는 단계가, 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 사용하여 가공 방법을 설계하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  22. 제 20 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 생성하는 단계가, 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로를 계산하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  23. 제 20 항에 있어서,
    상기 가공 방법을 설계하는 단계에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC 데이터를 생성하는 단계에 공급하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  24. 제 20 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계가, 절삭 부하를 검증하고, 이것에 따라서 이송 속도를 보정하는 단계 및/또는 무의미한 공절삭부를 검증하고, 이것에 해당하는 NC 데이터를 삭제하는 동시에 가공에의 영향에 배려하면서 주변의 NC 데이터를 편집하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  25. 제 20 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 생성하는 단계 또는 상기 NC 데이터를 검증·편집하는 단계 또는 상기 NC 데이터를 출력하는 단계 중 어느 하나가, 상기 NC 데이터를 생성하는 단계에서 생성되는 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계가 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  26. 삭제
  27. 피가공물의 형상을 입력하는 단계와,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 단계와, 결정한 각 가공 공정에 대하여 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 단계를 포함하는 상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 단계와,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 단계와,
    상기 NC 데이터를 출력하는 단계를 구비하고,
    이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써, 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  28. 제 27 항에 있어서,
    상기 가공 방법을 설계하는 단계가, 가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 사용하여 가공 방법을 설계하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  29. 제 27 항 또는 제 28 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 생성하는 단계가, 툴링의 간섭·이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복, 또는 이전 공정의 절삭 나머지부·이전 공정의 공구 경로와의 중복을 고려한 공구 경로를 계산하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  30. 제 27 항에 있어서,
    상기 가공 방법을 설계하는 단계에서 생성된 가공 영역 데이터를 상기 NC,데이터를 생성하는 단계에 공급하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  31. 제 27 항에 있어서,
    상기 NC 데이터를 생성하는 단계 또는 상기 NC 데이터를 출력하는 단계 중 어느 하나가, 상기 NC 데이터를 생성하는 단계에서 생성되는 고유의 형식의 NC 데이터를 NC 가공 기계가 가동할 수 있는 소정의 형식의 NC 데이터로 변환하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, NC 데이터 생성 방법.
  32. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고,
    이들의 수단을 연속적으로 경유하는 과정에서,
    상기 형상 입력 수단으로부터 가공 설계 수단으로 피가공물의 형상 데이터를 공급하고,
    상기 가공 설계 수단으로부터 NC 데이터 생성 수단으로 피가공물의 가공 영역 데이터를 공급하고,
    상기 NC 데이터 생성 수단으로부터 NC 데이터 검증·편집 수단으로 피가공물의 편집 전 NC 데이터를 공급하고,
    상기 NC 데이터 검증·편집 수단으로부터 NC 데이터 출력 수단으로 피가공물의 실제 가공에 사용하는 편집 후의 NC 데이터를 공급함으로써,
    피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 NC 데이터 생성 수단은 상기 가공 설계 수단으로부터 공급된 피가공물의 가공 영역 데이터를 사용하여, 상기 NC 데이터를 생성하는 것을 특징으로 하는, 통합 CAM 시스템.
  33. 삭제
  34. 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하기 위해서, 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 시스템으로서,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과,
    상기 가공 공정 결정 수단에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 가공 시간을 고려하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 갖는 것을 특징으로 하는, 가공 설계 시스템.
  35. 제 34 항에 있어서,
    가공 모드 결정 룰, 절삭 조건 결정 룰 및/또는 가공 능력 산출 데이터를 포함하는 가공 정보 데이터베이스를 갖는 것을 특징으로 하는, 가공 설계 시스템.
  36. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고,
    이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과,
    상기 가공 공정 결정 수단에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 갖고,
    상기 가공 조건 결정 수단은,
    상기 가공 공정 결정 수단에서 결정된 복수의 가공 공정과, 상기 툴링 조건을 구성하는 공구의 형상인 공구 형상과의 최적의 조합을 결정하는 공정 결정 수단과,
    상기 공정 결정 수단에서 결정된 조합에 기초하여 가공기 지원 장치의 공구 이동 모드를 생성하는 공구 이동 모드 생성 수단을 구비하는, 가공 데이터 생성 장치.
  37. 제 36 항에 있어서,
    상기 공구 이동 모드 생성 수단은,
    가공 공정과 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는 공정 타입 데이터 기억 수단과,
    상기 공정 타입 데이터 기억 수단에 기억된 공정 타입 데이터를 사용하여, 상기 공정 결정 수단에서 결정된 가공 공정과 각 가공 공정의 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하는 가공 모드 결정 수단과,
    가공 모드 결정 수단에서 결정된 가공 모드를 공구 이동 모드로 변환하는 모드 변환 수단을 구비하는, 가공 데이터 생성 장치.
  38. 제 37 항에 있어서,
    상기 공정 타입 데이터 기억 수단은 가공 공정과 선단 칼날형이 볼형인 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는 것을 특징으로 하는, 가공 데이터 생성 장치.
  39. 제 37 항 또는 제 38 항에 있어서,
    상기 모드 변환 수단은 각 가공 모드와 상기 공구 이동 모드의 대응 관계를 나타내는 변환 테이블을 사용하여, 상기 가공 모드 결정 수단에서 결정된 가공 모드를 상기 공구 이동 모드로 변환하는 것을 특징으로 하는, 가공 데이터 생성 장치.
  40. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고,
    이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과,
    상기 가공 공정 결정 수단에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 갖고,
    상기 가공 조건 결정 수단은,
    각 가공 공정의 가공 능력을 결정하는 결정 수단과,
    제품 타입마다, 절삭 시의 가공 능력을 소정 방향으로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하는 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단과,
    대상이 되는 제품 타입에 대응하는 절삭 조건 조정 데이터를 상기 절삭 조건조정 데이터 기억 수단으로부터 판독하고, 상기 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여 상기 소정 방향으로 분배하여 절삭 조건을 생성하는 절삭 조건 생성 수단을 구비하는, 가공 데이터 생성 장치.
  41. 제 40 항에 있어서,
    상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단은, 제품 타입마다, 절삭 시의 가공 능력을, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여 1 이상의 단계마다 소정의 비율로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고,
    상기 절삭 조건 생성 수단은 상기 공정 결정 수단에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 소정의 비율로 분배하여 절삭 조건을 생성하는 것을 특징으로 하는, 가공 데이터 생성 장치.
  42. 제 41 항에 있어서,
    상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 수단은, 제품 타입마다, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 각 절삭 조건이 포화한 것을 나타내는 하한치를 상기 단계마다 기술된 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고,
    상기 절삭 조건 생성 수단은, 소정의 단계에서 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 절삭 조건 중 적어도 1개가 포화하였을 때는 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여 다음 단계의 소정의 비율로 상기 가공 능력을 분배하여 절삭 조건을 생성하는 것을 특징으로 하는, 가공 데이터 생성 장치.
  43. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고,
    이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과,
    상기 가공 공정 결정 수단에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 갖고,
    상기 가공 조건 결정 수단은,
    가공기의 공구 위치의 원점을 나타내는 가공 원점, 상기 공구가 이동을 개시하는 위치를 나타내는 공구 이동 개시 위치, 상기 공구를 자유롭게 이동할 수 있는 영역을 나타내는 자유 이동 영역 중 적어도 1개를 갖는 가공 좌표계 데이터를, 제품 타입마다 기억하는 가공 좌표계 데이터 기억 수단과,
    대상이 되는 제품 타입에 대응한 가공 좌표계 데이터를 상기 가공 좌표계 데이터 기억 수단으로부터 판독하고, 판독한 가공 좌표계 데이터를 사용하여, 대상이 되는 형(型) 형상을 가공하기 위한 가공기의 공구 위치의 가공 원점, 공구 이동 개시 위치, 자유 이동 영역 중 적어도 1개를 특정하는 공구 위치 데이터를 생성하는 공구 위치 데이터 생성 수단을 구비하는, 가공 데이터 생성 장치.
  44. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 수단과,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단과,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 수단과,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 수단과,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 수단을 구비하고,
    이들의 수단을 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 수단이,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 수단과,
    상기 가공 공정 결정 수단에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 수단을 갖고,
    상기 가공 조건 결정 수단은,
    절삭 개시점에 공구가 접근할 때의 조건을 나타내는 어프로치 공구 동작 정보, 절삭 종료점으로부터 공구가 멀어질 때의 조건을 나타내는 리트랙트 공구 동작 정보 중 적어도 1개를 갖는 공구 동작 정보를, 제품 타입마다 및 가공기 지원 장치에 대응한 공구 이동 모드마다 기억하는 공구 동작 정보 기억 수단과,
    대상이 되는 제품 타입과, 상기 제품 타입을 가공할 때의 공구 이동 모드에 대응한 공구 동작 정보를 상기 공구 동작 정보 기억 수단으로부터 판독하고, 판독한 공구 동작 정보를 사용하여, 어프로치 공구 동작 정보, 리트랙트 공구 동작 정보 중 적어도 1개를 생성하는 공구 동작 정보 생성 수단을 구비하는, 가공 데이터 생성 장치.
  45. 삭제
  46. 삭제
  47. 삭제
  48. 삭제
  49. 삭제
  50. 삭제
  51. 삭제
  52. 삭제
  53. 삭제
  54. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 단계와,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계와,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 단계와,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 단계와,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 단계를 수행하고,
    이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계는,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 단계와,
    상기 가공 공정 결정 단계에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 단계를 포함하고,
    상기 가공 조건 결정 단계는,
    상기 가공 공정 결정 단계에서 결정된 복수의 가공 공정과, 상기 툴링 조건을 구성하는 공구의 형상인 공구 형상과의 최적의 조합을 결정하는 공정 결정 단계와,
    상기 공정 결정 단계에서 결정된 조합에 기초하여 가공기 지원 장치의 공구 이동 모드를 생성하는 공구 이동 모드 생성 단계를 포함하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  55. 제 54 항에 있어서,
    상기 공구 이동 모드 생성 단계는,
    가공 공정과 공구 형상의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는 공정 타입 데이터 기억 단계와,
    상기 공정 타입 데이터 기억 단계에서 기억된 공정 타입 데이터를 사용하여, 상기 공정 결정 단계에서 결정된 가공 공정과 각 가공 공정의 공구 형상과의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하는 가공 모드 결정 단계와,
    가공 모드 결정 단계에서 결정된 가공 모드를 공구 이동 모드로 변환하는 모드 변환 단계를 포함하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  56. 제 55 항에 있어서,
    상기 공정 타입 데이터 기억 단계는, 가공 공정과 선단 칼날형이 볼형인 공구 형상과의 조합에 대응한 가공 모드를 결정하기 위한 공정 타입 데이터를 기억하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  57. 제 55 항 또는 제 56 항에 있어서,
    상기 모드 변환 단계는, 각 가공 모드와 상기 공구 이동 모드의 대응 관계를 나타내는 변환 테이블을 사용하여, 상기 가공 모드 결정 단계에서 결정된 가공 모드를 상기 공구 이동 모드로 변환하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  58. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 단계와,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계와,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 단계와,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 단계와,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 단계를 수행하고,
    이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계는,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 단계와,
    상기 가공 공정 결정 단계에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 단계를 포함하고,
    상기 가공 조건 결정 단계는,
    각 가공 공정의 가공 능력을 결정하는 결정 단계와,
    제품 타입마다, 절삭 시의 가공 능력을 소정 방향으로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하는 절삭 조건 조정 데이터 기억 단계와,
    대상이 되는 제품 타입에 대응하는 절삭 조건 조정 데이터를 상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 단계로부터 판독하고, 상기 결정 단계에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여 상기 소정 방향으로 분배하여 상기 절삭 조건을 생성하는 절삭 조건 생성 단계를 포함하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  59. 제 58 항에 있어서,
    상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 단계는, 제품 타입마다, 절삭 시의 가공 능력을, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여, 1 이상의 단계마다 소정의 비율로 분배하여 조정하기 위한 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고,
    상기 절삭 조건 생성 단계는, 상기 공정 결정 단계에서 결정된 각 가공 공정의 가공 능력을, 판독한 절삭 조건 조정 데이터에 기초하여, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 소정의 비율로 분배하여 절삭 조건을 생성하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  60. 제 59 항에 있어서,
    상기 절삭 조건 조정 데이터 기억 단계는, 제품 타입마다, 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 각 절삭 조건이 포화한 것을 나타내는 하한치를 상기 단계마다 기술된 절삭 조건 조정 데이터를 기억하고,
    상기 절삭 조건 생성 단계는, 소정의 단계에서 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도의 절삭 조건 중 적어도 1개가 포화하였을 때는 축 방향 절삭, 직경 방향 절삭 및 이송 속도에 대하여 다음 단계의 소정의 비율로 상기 가공 능력을 분배하여 절삭 조건을 생성하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  61. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 단계와,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계와,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 단계와,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 단계와,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 단계를 수행하고,
    이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계는,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 단계와,
    상기 가공 공정 결정 단계에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 단계를 포함하고,
    상기 가공 조건 결정 단계는,
    가공기의 공구 위치의 원점을 나타내는 가공 원점, 상기 공구가 이동을 개시하는 위치를 나타내는 공구 이동 개시 위치, 상기 공구를 자유롭게 이동할 수 있는 영역을 나타내는 자유 이동 영역 중 적어도 1개를 갖는 가공 좌표계 데이터를 제품 타입마다 기억하는 가공 좌표계 데이터 기억 단계와,
    대상이 되는 제품 타입에 대응한 가공 좌표계 데이터를 상기 가공 좌표계 데이터 기억 단계로부터 판독하고, 판독한 가공 좌표계 데이터를 사용하여, 대상이 되는 형 형상을 가공하기 위한 가공기의 공구 위치의 가공 원점, 공구 이동 개시 위치, 자유 이동 영역 중 적어도 1개를 특정하는 공구 위치 데이터를 생성하는 공구 위치 데이터 생성 단계를 포함하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
  62. 피가공물의 형상을 입력하는 형상 입력 단계와,
    상기 피가공물의 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계와,
    상기 피가공물을 가공할 때의 NC 데이터를 생성하는 NC 데이터 생성 단계와,
    상기 NC 데이터를 검증·편집하는 NC 데이터 검증·편집 단계와,
    상기 검증·편집된 NC 데이터를 출력하는 NC 데이터 출력 단계를 수행하고,
    이들의 단계를 연속적으로 경유함으로써 피가공물의 형상 데이터로부터 NC 데이터를 생성하고,
    상기 가공 방법을 설계하는 가공 설계 단계는,
    가공 비용이 작아지도록 가공 공정을 결정하는 가공 공정 결정 단계와,
    상기 가공 공정 결정 단계에서 결정한 각 가공 공정에 대하여 공구와 홀더의 조합인 툴링 조건, 각 가공 공정에 적합한 공구 이동 조건, 결정한 툴링 조건에 따른 가공 능력치의 절삭 조건을 결정하는 가공 조건 결정 단계를 포함하고,
    상기 가공 조건 결정 단계는,
    절삭 개시점에 공구가 접근할 때의 조건을 나타내는 어프로치 공구 동작 정보, 절삭 종료점으로부터 공구가 멀어질 때의 조건을 나타내는 리트랙트 공구 동작 정보 중 적어도 1개를 갖는 공구 동작 정보를, 제품 타입마다 및 가공기 지원 장치에 대응한 공구 이동 모드마다 기억하는 공구 동작 정보 기억 단계와,
    대상이 되는 제품 타입과, 상기 제품 타입을 가공할 때의 공구 이동 모드에 대응한 공구 동작 정보를 상기 공구 동작 정보 기억 단계로부터 판독하고, 판독한 공구 동작 정보를 사용하여, 어프로치 공구 동작 정보, 리트랙트 공구 동작 정보 중 적어도 1개를 생성하는 공구 동작 정보 생성 단계를 포함하는, 가공 데이터 생성 프로그램을 기록한 기록 매체.
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