KR100458923B1

KR100458923B1 - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리

Info

Publication number: KR100458923B1
Application number: KR10-2002-7011524A
Authority: KR
Inventors: 도야마기요후미; 아오시마요시오; 시미즈치카오
Original assignee: 세키스이가가쿠 고교가부시키가이샤
Priority date: 2000-03-02
Filing date: 2001-03-02
Publication date: 2004-12-03
Also published as: US20080032138A1; MXPA02008510A; EP1743765A3; KR20020086914A; US20070093581A1; EP1281690B1; BR0108896A; AU3605401A; BR0117269B1; US8039536B2; EP1743765B1; US20050196625A1; US20120003482A1; DE60140184D1; TW574161B; BRPI0117269B8; WO2001064598A1; US8278379B2; CA2400987A1; US20030139520A1

Abstract

본 발명은 상기 일치 효과의 완화에 의해 TL치에서의 저하가 방지되며, 넓은 온도 범위에서 뛰어난 차음 성능을 나타내는 합판 유리용 중간막 및 합판 유리를 제공한다.

합판 유리용 중간막은 가소제와, 평균 중합도 1000∼3000인 폴리비닐아세탈 수지와 평균 중합도 3000∼5000인 폴리비닐아세탈 수지의 혼합물로, 아세탈화도 60∼85mol% 및 아세틸기량 8∼30mol%인 폴리아세탈 수지로 이루어진다.

합판 유리용 중간막은 동적 점탄성에 대하여 측정될 때, 손실 탄젠트의 가장 저온 쪽의 최대치가 30℃ 이하에서 나타나는 손실 탄젠트의 온도 의존성을 나타낸다.

Description

합판 유리용 중간막 및 합판 유리{Interlayer film for laminated glass and laminated glass}

일반적으로, 한 쌍의 유리 패널과 이들 패널 사이에 삽입된 중간막으로 구성되는 합판 유리는 파손시에도 그 파편이 비산하지 않기 때문에 안전성이 뛰어나, 예를 들면, 자동차와 같은 도로 차량의 창유리 및 빌딩의 창유리에 널리 사용된다.

합판 유리 사용을 위해 이용할 수 있는 중간막 중에서, 가소제 첨가에 의해 가소화 폴리비닐부티랄 수지로 만들어진 중간막은 뛰어난 유리 접착성, 강인한 인장 강도 및 높은 투명성을 가지고 있어, 이 중간막을 이용하여 제작된 합판 유리는 특히 자동차의 창유리에 적합하다.

일반적으로, 차음 성능은 주파수 의존 투과 손실로서 나타내며, 도 1에서 실선에 의해 나타내는 바와 같이 JIS A 4708은 500㎐ 이상의 주파수 범위에서 임의의 값에 의해 각각의 차음 등급에 따라 투과 손실을 상세화한다. 그렇지만, 유리판의 차음 성능은 도 1에서 파선으로 도시된 바와 같이, 2000㎐ 부근 주파수 영역에서일치 효과에 의해 상당히 저하된다.

도 1에서 파선의 골짜기는 이 일치 효과에 기인한 차음 성능의 저하에 상당하며, 이 물질이 소정의 차음 성능을 나타내지 못하는 것을 나타낸다.

덧붙여, 일치 효과는 음파가 유리판에 입사할 때, 유리판의 강성과 관성에 의해 유리 표면에 횡파가 전파하여, 횡파와 입사 음파 사이의 공명이 소리의 투과를 야기하는 것과 같은 현상이다.

종래의 합판 유리는 파편의 비산에 대한 방지에 있어서 양호하지만, 차음 성능의 면에서는 2000㎐ 부근의 주파수대에서의 상기 일치 효과에 의한 차음 성능의 저하는 피하지 못하며, 그 결과 이런 점의 개선이 요구되고 있다.

한편, 등 라우드네스 곡선(equivalent loudness curve)으로부터, 인간의 귀는 1000∼6000㎐의 범위가 다른 주파수 범위에 비하여, 현저히 높은 감도를 갖는다는 것은 알려져 있으며, 이것은 일치 효과에 의한 차음 성능에서의 상기 저하를 제거하는 것이 양호한 차음성에 있어서 중요하다는 것을 나타낸다.

합판 유리의 차음 성능이 향상할 수 있기 위해서, 일치 효과로부터 일어나는 투과 손실의 최소 부분에서의 상기 저하를 막기 위해서 상기 일치 효과를 감소시키는 것이 필요하다(이하, 이 최소 부분에서의 투과 손실을 TL치로서 인용한다; 도 1).

TL치에서의 저하를 막기 위한 수단으로서, 합판 유리 질량의 증가, 다층 유리 구성, 유리 면적의 분할 및 유리판 지지 구조의 향상 등과 같은 다양한 방책이 제안되었다. 그렇지만, 이들 방법은 효과가 다소 양호하지 않을뿐더러 상업적으로채용할 수 있는 비용면에서 타당하지 않다.

차음 성능에 관한 요구는 최근에 점점 더 엄격해지며, 예를 들면 건축용 창유리에서, 유리는 실온 부근에서 높은 차음성이 요구된다. 그러므로, 온도(차음 성능 최대 온도=TLmax 온도)에 대한 투과 손실을 곡선으로 나타내어 구한 가장 차음 성능에 일치하는 온도는 실온 부근에 있으며, 차음 성능의 최대치(차음 성능 최대치=TLmax치) 차체가 크다고 하는 뛰어난 차음 성능이 요구된다. 도로 차량도 마찬가지이다. 즉, 고속 주행시의 바람 차단음, 엔진 집합체의 진동 등을 포함하여, 하이 레벨의 차음성이 요망되는 많은 소음원이 증가하고 있다.

또한, 이들 적용제에서 합판 유리는 저온 영역에서 고온 영역까지의 주위 온도의 현저한 변동에 노출되어, 양호한 차음 성능은 실온 주위뿐만 아니라 넓은 온도 범위에 걸쳐 요구된다.

그렇지만, 종래의 가소화 폴리비닐부티랄 수지로 만든 중간막을 사용하여 제작된 합판 유리는 차음성 최대 온도가 실온 이상이며, 실온 주위에서의 이 차음 성능은 빈약하다는 문제점을 가진다.

또한, 양호한 차음 성능을 확보하기 위한 시도가 있지만, 중간막은 너무 부드러워져, 합판 유리를 제작하기 위해 유리판과 조합될 때, 패널 전단, 발포와 같은 문제점이 일어나기 쉽다.

합판 유리의 차음 성능을 향상하기 위해 고안된 중간막의 선행 기술로서, 일본국 특개평 02-229742는 유리 전이 온도가 15℃ 이하의 고분자, 예를 들면 비닐클로라이드-에틸렌-글리시딜 메타크릴레이트 공중합체 막과 가소화 폴리비닐아세탈막의 적층체로 이루어지는 중간막이 개시되어 있다.

그렇지만, 이 중간막은 JIS A 4706에 따른 차음성 등급에서 Ts-35 이상의 차음 성능을 나타낼 수 없을 뿐만 아니라, 차음 성능을 나타내는 온도 범위가 제한되어, 넓은 온도 범위에서 양호한 차음 성능을 나타내지 못한다.

60∼85mol%의 아세탈화도과 8∼30mol%의 아세틸기량으로, 상기 아세탈화도와 아세틸기 함량의 합계가 75mol% 이상인 폴리비닐아세탈 수지 및 수지 존재하에서 50℃ 이하의 흐림점을 나타내는 가소제로 이루어지는 합판 유리용 중간막이 또한 제안된다. 이 중간막은 차음 성능과 성능의 온도 의존성의 면에 있어서 확실히 향상하지만, 막이 부드럽기 때문에, 합판 유리를 제작하기 위해 유리판과 조합될 때, 패널 전단과 발포와 같은 문제점이 일어나기 쉽다는 결점을 가진다.

일본국 특개소 51-106190은 유리 전이 온도가 다양한 2종 이상의 수지를 적층하여 제작됨으로써, 넓은 온도 범위에서 제진성을 가지는 구성체를 제안한다. 이 구성체는 넓은 온도 범위에서 향상된 제진성을 가지는 것이 기재되어 있다. 그렇지만, 설명에서 이 구성체가 차음성 특성과 투명성과 같은 합판 유리의 요구된 성질을 가지는가는 명백하지 않으며, 또한, 이 구성체는 안전 유리로서 필요한 높은 충격 에너지 흡수성, 유리 파손시의 비산 방지 등의 요건을 만족시키지 않는다.

일본국 특개평 04-254444는 아세탈기의 탄소수가 6∼10인 폴리비닐아세탈과 가소제로 이루어지는 막과, 아세탈기의 탄소수가 1∼4인 폴리비닐아세탈과 가소제로 이루어지는 막을 적층한 중간막을 제안한다. 이 중간막은 약간의 온도 의존 변화를 가지는 향상된 차음 성능을 명백히 가지지만, 이들 향상은 여전히 부족하다.

그러므로, 상기 선행 기술의 어느 중간막도 양호한 물리적 특성을 가지지 못하며, 넓은 온도 범위에서 완전히 양호한 차음 성능을 나타내는 합판 유리 제품을 제공하는데 완전히 적임이지 못하다.

본 발명은 양호한 내습성, 고온 하에서의 패널 전단과 발포에 대한 높은 저항, 취급 용이성, 뛰어난 차음 성능, 및 또한 양호한 차열성과 전자기파 투과성을 갖는 합판 유리용 중간막에 관한 것이며, 이를 이용한 합판 유리에 관한 것이다.

도 1은 주파수에 대하여 투과 손실로서 합판 유리의 차음 성능을 나타내는 도면이다.

상기 사정을 감안하여, 본 발명은 투명성, 내후성, 충격 에너지 흡수 및 유리 접착성과 같은 합판 유리의 요구된 기본 기능 특성을 손상하는 것 없으며, 또 중간막 성형성과 취급 용이성을 손상하는 것도 없으며, 상기 일치 효과의 완화에 의해 TL치의 저하가 방지되며, 장기 기준으로 넓은 온도 범위에서 뛰어나고 안정한 차음 성능을 나타내는데 적합하며, 또한 양호한 물리적 특성에 의해 패널 전단과 발포가 방지된 합판 유리용 중간막을 제공하는 것을 목적으로 하며, 본 발명의 다른 목적은 상기 증간막을 사용하여 제작된 합판 유리를 제공하는 것이다.

본 발명의 제1 실시는 폴리비닐아세탈 수지(A), 폴리비닐아세탈 수지(B) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐아세탈 수지(C)로 이루어지는 합판 유리용 중간막에 관한 것으로, 상기 폴리비닐아세탈 수지(A)의 평균 중합도는 1000∼3000이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(B)의 중합도는 3000∼5000이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(A)와 폴리비닐아세탈 수지(B) 사이의 평균 중합도 차는 1500 이상이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(C)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상이며, 가소제 100중량부에 폴리비닐아세탈 수지(C) 8중량부를 용해하여 제작된 용액의 흐림점은 50℃ 이하이다.

본 발명의 제2 실시는 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트 및 테트라에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트로 이루어지는 그룹 중에서 선택된 1개 이상의 가소제로 가소화된 폴리비닐아세탈 수지로 각각 이루어지는 막을 적층하여 이루어지는 합판 유리용 중간막에 관한 것으로, 동적 점탄성에 대하여 측정될 때, 손실 탄젠트의 가장 저온 쪽의 최대치가 30℃ 이하에서 나타나는 손실 탄젠트의 온도 의존성을 나타낸다.

본 발명의 제2 실시에서, 1개 이상의 구성층은 가소제 100중량부에 폴리비닐아세탈 수지 8중량부를 용해하여 제작된 용액의 흐림점이 50℃ 이하인 것이 바람직하다.

본 발명의 제2 실시에서, 폴리비닐아세탈 수지 100중량부에 대하여, 가소제의 양은 1개 이상의 구성층이 다른 구성층보다 5중량부 이상으로 큰 것이 바람직하다.

본 발명의 제2 실시에서, 1개 이상의 구성층은 평균 중합도 1500 이상, 아세탈화도 60∼85mol% 및 아세틸기량 8∼30mol%인 폴리비닐아세탈 수지이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 제2 실시는 1개 이상의 구성층은 폴리비닐알코올 수지(A), 폴리비닐알코올 수지(B) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐알코올 수지로부터 유도된 폴리비닐아세탈 수지(C)로 이루어지며, 상기 폴리비닐알코올 수지(A)와 상기 폴리비닐알코올 수지(B) 사이의 평균 중합도 차가 500 이상이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(C)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상이며, 또는 1개 이상의 구성층은 폴리비닐아세탈 수지(D), 폴리비닐아세탈 수지(E) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐아세탈 수지(F)로 이루어지며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(D)와 상기 폴리비닐아세탈 수지(E) 사이의 평균 중합도 차가 500 이상이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(F)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상인 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 상기 폴리비닐알코올 수지(A)의 평균 중합도는 500∼3000이며, 상기 폴리비닐알코올 수지(B)의 평균 중합도는 3000∼5000이며, 또는 상기 폴리비닐아세탈 수지(D)의 평균 중합도는 500∼3000이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(E)의 평균 중합도는 3000∼5000이다.

본 발명의 제2 실시에서, 1개 이상의 구성층은 열선 차폐 기능을 가지는 금속산화물 미립자를 함유하는 폴리비닐아세탈 수지로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 제1 실시와 제2 실시는 각각 폴리에스테르 막이 부가적으로 적층됨으로써 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명의 제1 실시와 제2 실시에서, 폴리비닐아세탈 수지는 폴리비닐부티랄 수지인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 제1 실시와 제2 실시를 따른 합판 유리용 중간막을 1쌍 이상의 유리판 사이에 삽입, 및 이를 일체 시트(integral sheet)로 적층하여 제작됨으로써 합판 유리는 본 발명의 다른 실시를 구성한다.

본 발명의 제1 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 폴리비닐아세탈 수지(A),폴리비닐아세탈 수지(B) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐아세탈 수지(C)로 이루어진 합판 유리용 중간막이다.

본 발명의 제1 실시에서 사용되는 폴리비닐아세탈 수지(A)와 폴리비닐아세탈 수지(B)는 예를 들면 뜨거운 물에 폴리비닐알코올(PVA)을 용해, 소정 온도에서 상기 수용액을 유지, 거기에 알데히드와 촉매를 첨가하여 아세탈화 반응을 진행, 이어서 소정 고온에서 반응 혼합물을 유지, 그 후 그것을 연속적으로 중화, 수세, 수지 분말을 얻는 건조로 이루어지는 과정에 의해 각각 얻어진다.

상술의 PVA는 특별히 제한되지 않지만, 평균 중합도가 500∼5000인 범위를 갖는 것이 바람직하다. 만약 500 미만이면, 합판 유리용 중간막 제품은 강도가 너무 낮아 충분한 내관통성의 부여 및 에너지 흡수를 합판 유리에 부여하지 못한다. 한편, 만약 평균 중합도 5000을 초과하면, 수지는 거의 성형될 수도 없고, 또한 합판 유리용 중간막 제품은 강도가 너무 높아 충분한 내관통성을 부여 및 에너지 흡수를 합판 유리에 부여하지 못하기 쉽다. 보다 바람직한 범위는 1000∼5000이다.

상술의 알데히드는 특별히 제한되지 않지만, 포름알데히드, 아세트알데히드, 프로피온알데히드, n-부티르알데히드, 이소부티르알데히드, 발레르알데히드, n-헥실알데히드, 2-에틸부티르알데히드, 벤즈알데히드, 신남알데히드 등을 들 수 있다. 이들은 각각 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있다.

이렇게 얻어진 다양한 폴리비닐아세탈 수지는 각각 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있지만, n-부티르알데히드의 아세탈화에 의해 얻은 폴리비닐부티랄 수지가 바람직하다. 폴리비닐부티랄 수지를 사용함으로써, 투명성, 내후성, 합판 유리용 중간막의 유리에 대한 접착성을 향상시킬 수 있다.

본 발명의 제1 실시의 사용되는 폴리비닐아세탈 수지(A)는 평균 중합도가 1000∼3000인 범위를 가지며, 폴리비닐아세탈 수지(B)는 평균 중합도가 3000∼5000인 범위를 가지며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(A)와 폴리비닐아세탈 수지(B) 사이의 평균 중합도 차는 1500 이상이다.

평균 중합도가 1000∼3000의 범위인 폴리비닐아세탈 수지(A)를 사용함으로써, 합판 유리용 중간막 제품의 차음 성능은 넓은 온도 범위에서, 특별히 저온 영역에서 양호해질 수 있지만, 막은 부드러워지기 때문에, 합판 유리 중에 부착될 때, 패널 전단과 발포가 발생한다. 한편, 평균 중합도가 3000∼5000의 범위인 상기 폴리비닐아세탈 수지(B)가 사용될 때, 합판 유리용 중간막 제품은 딱딱해져서 합판 유리 제품에서 상기 패널 전단과 발포가 방지되지만, 고온 점성이 너무 높기 때문에, 수지의 성형성은 반대로 나빠진다. 그러므로, 상기 폴리비닐아세탈 수지(A)와 폴리비닐아세탈 수지(B) 사이의 평균 중합도 차는 1500 이상이 된다.

수지 사이의 평균 중합도 차가 1500 이상이 되는 조합으로 상기 폴리비닐아세탈 수지(A)와 상기 폴리비닐아세탈 수지(B)의 혼합하여 얻어진 폴리비닐아세탈 수지(C)를 사용함으로써, 합판 유리용 중간막 제품은 넓은 온도 범위에서 뛰어난 차음 성능을 나타낼 뿐만 아니라, 적합한 물리적 특성을 가지게 되어 합판 유리 제품에서 상기 패널 전단과 발포를 방지할 수 있다. 만약 평균 중합도 차가 1500 미만이면, 합판 유리용 중간막 제품은 바람직한 물리적 특성을 갖지 못한다.

상기 폴리비닐아세탈 수지(A)와 상기 폴리비닐아세탈 수지(B)의 혼합을 위한 기술은 예를 들면, 소정 비율로 평균 중합도가 다른 폴리비닐알코올(PVA) 종을 혼합하며, 아세탈화 반응을 수행하여 혼합 폴리비닐아세탈 수지를 얻어 이루어지는 방법 및 평균 중합도가 다른 PVA 종으로부터 얻어진 폴리비닐아세탈 수지 종을 혼합하여 이루어지는 방법을 들 수 있다.

본 발명의 제1 실시에서 사용되는 폴리비닐아세탈 수지(C)는 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상이다.

폴리비닐아세탈 수지는 비닐아세탈 성분과 비닐알코올 성분으로 구성된다. 본 발명의 제1 실시에서 이들 성분량(아세탈화도, 아세틸기량)은 JIS K 6728 "폴리비닐부티랄을 위한 시험 방법" 또는 적외 흡수(IR) 분광 측정법에 따라서 결정할 수 있다.

만약 상기 아세탈화도가 60mol% 미만이면, 이하에 설명될 가소제와 수지의 상용성은 떨어지게 되어, 차음 성능과 합판 유리의 내관통성을 확보하는 충분한 양의 가소제를 첨가하기 어렵다. 아세탈화도 85mol% 이상인 수지를 얻기 위해서 긴 반응 시간을 요구하며, 이것은 공정의 관점에서 바람직하지 않다. 바람직한 아세탈화도는 63∼70mol%이다.

만약 상기 아세틸기량이 8mol% 미만이라면, 이하에 설명될 가소제와 수지의 상용성은 떨어지게 되며, 또한 수지 제품의 유리 전이 온도는 충분히 저하하지 못하여 저온 쪽에서의 차음 성능은 충분히 향상되지 못할 수도 있다. 알데히드와PVA의 상술의 반응성은 상당히 감소하기 때문에, 아세틸기량 30mol%를 초과하는 폴리비닐아세탈 수지를 얻기 위한 시도는 바람직하지 못하다. 바람직한 아세틸기량은 10∼24mol%이다.

만약 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계가 75mol% 미만이면, 이하에 설명되는 수지와 가소제의 상용성은 불충분해진다. 바람직한 합계량은 77mol% 이상이다.

상술의 가소제는 특별히 제한되지 않지만, 일염기산 에스테르, 다염기산 에스테르와 같은 유기 에스테르 가소제; 유기 포스페이트, 유기 포스파이트와 같은 인산 가소제 등을 들 수 있다.

상기 일염기산 에스테르 가소제는 특별히 제한되지 않지만, 부티르산, 이소부티르산, 카프로산, 2-에틸부티르산, 헵타노산 및 2-에틸헥사노산과 같은 유기산과, 트리에틸렌 글리콜, 트리프로필렌 글리콜 및 테트라에틸렌 글리콜과 같은 글리콜이 반응하여 얻어지는 글리콜 에스테르를 들 수 있다.

상기 다염기산 에스테르 가소제는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면 아디프산, 세바크산 및 아젤라산과 같은 유기산과, 탄소수 4∼8개의 직쇄 알코올 또는 분기쇄 알코올을 반응하여 얻어지는 에스테르를 들 수 있다.

상기 인산 가소제는 특별히 제한되지 않지만, 트리부톡시에틸 포스페이트, 이소데실페닐 포스페이트 등을 들 수 있다.

상기 다양한 종류의 가소제 중에서 바람직한 것은 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸부티레이트(3GH), 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO), 트리에틸렌글리콜 디-n-헵타노에이트(3G7), 트리에틸렌 글리콜 디카프릴레이트, 트리에틸렌 글리콜 디-n-옥타노에이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸부티레이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트, 디헥실 아디페이트, 디벤질 프탈레이트 등이다. 보다 바람직한 것은 3GH, 3GO 및 3G7이다. 이들 가소제는 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있다.

본 발명의 제1 실시에 따른 합판 유리용 중간막에서, 폴리비닐아세탈 수지(C)와 가소제의 조합로서는, 폴리비닐아세탈 수지(C)로서 폴리비닐부티랄 수지를 사용하며, 가소제로서 3GH, 3GO 및 3G7의 그룹 중에서 1개 이상을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 폴리비닐아세탈 수지(C)에 관한 가소제의 첨가량은 특별히 제한되지 않지만, 폴리비닐아세탈 수지(C) 100중량부에 대하여, 가소제 30∼70중량부의 비율인 것이 바람직하다. 만약 비율이 30중량부 미만이면, 폴리비닐아세탈 수지는 충분히 가소화될 수도 없다. 만약 70중량부를 초과하면, 합판 유리용 중간막 제품은 기계적 강도가 저하하여 결과적으로 내충격성이 빈약해지며, 또한 유리에 대한 중간막의 접착성이 불충분해지기 쉬워진다.

본 발명의 제1 실시에 따른 합판 유리용 중간막에서, 가소제 100중량부 중에 상기 폴리비닐아세탈 수지(C) 8중량부를 용해하여 얻어진 용액의 흐림점은 50℃ 이하이다. 만약 50℃ 넘으면, 수지와 가소제의 상용성은 나빠져 차음 성능과 합판 유리의 내관통성을 확보하는 충분한 양의 가소제를 첨가하는 것이 어려워진다. 바람직한 흐림점은 30℃ 이하이다.

본 발명의 제1 실시에 있어서, 흐림점은 JIS K 2269 "원유과 석유 제품의 유동점 및 흐림점을 위한 시험 방법"에 따라 측정된 흐림점이다. 더욱 상세하게는, 가소제 100중량부 중에 폴리비닐아세탈 수지 8중량부를 용해하여 제작된 용액은 150℃ 이상의 온도로 가열되며, 이어서 10∼30℃의 분위기에서 냉각되도록 방치한다. 용액 중에서 국부적으로 흐려지기 시작하는 온도가 흐림점으로서 정의된다. 흐림점이 낮을수록 수지와 가소제의 상용성은 더 커지는 것으로 가정한다.

상기 용액 중에서 국부적으로 흐려지기 시작하는 온도(흐림점)를 측정하는 방법은 예를 들면, 용액의 외관을 목시로 관찰하는 방법, 용액의 헤이즈(haze)를 헤이즈미터로 측정하는 방법, 미리 흐림에 대한 일련의 한도 견본을 만들어 두어, 한도 견본과 대조하여 실제 흐림을 측정하는 방법을 들 수 있다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 폴리비닐아세탈 수지와, 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트의 그룹 중에서 선택된 1개 이상의 가소제로 각각 이루어지는 막의 적층체이다.

본 발명의 제2 실시에서, 넓은 온도 범위에서 양호한 차음 성능을 확보하는 1개 이상의 수지막을 적층하는 것이 바람직하다. 이러한 적층에 의해서, 각각의 막의 차음 성능의 온도 의존성은 넓은 온도 범위에서 적층막의 차음 성능을 양호하게 만들기 위해 중복된다.

예를 들면, 저온 쪽에서 뛰어난 차음 성능을 가지는 적층막을 제공하기 위해서, 한 구성층의 차음 성능은 온도 눈금의 낮은 끝 쪽으로 이동될 수도 있다. 구체적으로, 가소제의 상대적인 양은 층의 유리 전이 온도를 낮추기 위해 증가될 수도 있다. 그렇게 함으로써, 저온 쪽에서 적층막의 차음 성능은 확실히 향상된다. 그렇지만, 막은 부드러워져 중간막에 요구되는 역학 특성, 취급 용이성, 성형성이 저하되며, 합판 유리의 내충격성이 급격히 감소한다. 또한, 합판 유리가 수직 방향으로 자유로이 이동할 수 있는 구성 유리판의 1개를 가지면서 수직 위치로 고정되면, 이 유리판은 적층막의 부드러운 층에 의한 전단에 의해 수직으로 이동하기 쉽다. 이 현상은 특히 고온 상태에서 현저해지기 쉽다. 또한, 약 2시간 동안 100℃ 이상의 온도에서 합판 유리를 방치하는 베이크(bake) 시험에서, 발포가 막 중에서 일어나기 쉽다.

따라서, 본 발명의 제2 실시에 관해서, 각각의 단층에 대해 설계된 차음 성능의 온도 의존성이 적층에 의해 변화하지 않으며, 패널 전단이 고온에서 발생하지 않도록 많은 조사가 이루어졌다.

또한, 자동차에 맞춤 유리 사용에 대한 최근의 경향은 측면 유리용 합판 유리의 사용, 앞면 유리의 노출 테두리의 인기를 들 수 있다. 이 경우에 있어서, 합판 유리의 단면 테두리는 직접적으로 사람 눈에 노출되어 있다.

합판 유리는 고습 상태에 장시간 노출시에 막의 백화(흡습 백화)를 포함하는 흡습 열화가 진행한다. 그러므로, 만약 이 흡습 백화가 단면 테두리가 노출된 상기 경우에 발생하면, 미관상 중대한 문제가 발생한다. 따라서, 이 흡습 백화를 억제하기 위한 내습성의 향상도 차음막의 불가결한 필요 조건이 된다.

이들 문제를 고려하여, 본 발명자들은 많은 조사를 행하여, 상기 문제는 수지막의 수지 구조와, 수지와 가소제의 상용성을 제어하여 극복하며, 해결할 수 있다는 것을 발견하였다.

본 발명의 제2 실시에 사용되는 폴리비닐아세탈 수지는 특별히 제한되지 않지만, 본 발명의 제1 실시에 사용된 것과 같은 수지를 사용할 수도 있다. 그렇지만, 부티르알데히드로 아세탈화되는 폴리비닐부티랄 수지가 막의 투명성, 내후성, 유리에 대한 접착성 등에서 바람직하다.

본 발명의 제2 실시에서 사용되는 가소제는 상술한 바와 같이, 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO), 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(4GO), 트리에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트(3G7) 및 테트라에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트(4G7)로 제한된다. 가소화의 조정과 차음 특성에서, 상기 종류 이외의 어떤 가소제를 이용하면, 일반 용도에서 관찰되지 않는 내열성 및 내습성에 관한 문제가 시험 조건에 따라 조우하게 된다. 상술의 가소제 종류는 각각 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있다.

상기 가소제의 첨가량은 특별히 제한되지 않지만, 폴리비닐아세탈 수지 100중량부에 대하여, 가소제 30∼70중량부의 비율인 것이 바람직하다. 만약 30중량부 미만이면, 폴리비닐아세탈 수지의 가소화는 불충분해지기 쉬워지며, 차음 성능도 많은 예에서 불충분해진다. 한편, 만약 70중량부를 초과하면, 수지층과 중간막의 역학 특성 및 유리에 대한 접착성은 불충분해지기 쉽다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 동적 점탄성이 측정될 때,손실 탄젠트의 가장 저온 쪽의 최대치가 30℃ 이하에서 나타나는 손실 탄젠트의 온도 의존성을 나타낸다.

일반적으로 고분자 재료의 동적 점탄성 측정이 수행될 때, 2종류의 동적 탄성률치, 즉 저장 탄성률치과 손실 탄성률치, 및 그들의 비율, 즉 손실 탄젠트(tanδ)를 얻는다. 예를 들면, 상기 측정이 온도를 변화시키며 수행될 때, 손실 탄젠트는 어떠한 온도에서 최대치를 가정한다. 일반적으로 말하면, 이 최대치에 대응하는 온도는 유리 전이 온도(Tg)에 대응하며, 물질의 연화점이라 말하여진다.

가소화 폴리비닐아세탈 수지막의 Tg가 실온 부근에 있으면, 수지막으로 이루어지는 합판 유리의 차음 성능은 실온 부근에서 현저히 좋아진다. 그렇지만, Tg치가 실온에 가까우면, 막은 합판 유리의 제작에서 취급 용이성이 너무 부드러워지며, 또한 합판 유리의 내충격성은 불충분해지기 쉽다. 따라서, 본 발명의 제2 실시에서, 유연한 수지막은 차음 성능과 취급 용이성을 포함한 강도를 조화하는 비교적 강인한 수지막으로 적층된다. 그렇지만, 적층막의 각 구성층에 대한 Tg를 측정하는 것은 대단히 어렵다는 것이 밝혀졌다. 적층하기 전에 각각의 층의 Tg를 측정할지라도, 수지와 가소제의 조합에 따라, 한 층에서 다른 층으로 가소제의 이동이 적층 후에 발생하기 때문에, 이때 측정된 각각의 층의 Tg치는 의미가 없어진다.

그렇지만, 전단 방법에 의해 동적 점탄성 측정이 수행될 때, 적층막의 각 구성층의 tanδ 거동은 명백해지며, 개개의 층의 Tg는 이 거동으로부터 어림짐작할 수 있는 것을 알았다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막의 가장 저온 쪽에서 tanδ의최대치에 대응하는 온도는 적층막에서 가장 부드러운 층과 관계가 있으며, 이 온도가 30℃ 이하이면, 이 적층막으로 이루어지는 합판 유리의 차음 성능은 상당히 뛰어나다. 만약 30℃를 넘으면, 적층막은 실온 부근에서 충분한 유연성을 나타내지 않을 것이며, 따라서, 이 적층막으로 이루어지는 합판 유리는 실온 부근에서 뛰어난 차음 성능을 나타내지 않는다.

전단 방법에 의해 동적 점탄성의 측정은 일반 동적 점탄성 측정 장치를 사용하여 수행될 수 있으며, 작동 원리는 시료에 미소 진동을 가지는 변형을 가하며, 반응 응력을 검출하여 탄성률을 계산하는 것이다. 얻어진 2종류의 탄성률, 즉 손실 탄성률치와 저장 탄성률치로부터, 상기 두 종류의 탄성률치의 비율인 손실 탄젠트(tanδ)가 산출된다. tanδ는 온도 눈금에서 최대치를 나타낸다. 이 tanδ의 최대치에 대응하는 온도는 개개 재료의 유리 전이 온도로서 간주된다.

미소 진동을 가지는 변형을 가하는 방법은 특별히 제한되지 않지만, 적층막의 각 구성층의 tanδ 거동은 인장 방법에 의해 측정될 수 없기 때문에, 예를 들면 전단 방법이 바람직하게 이용된다.

미소 진동 변형의 주파수는 특별히 제한되지 않지만, 측정의 용이성과 측정치의 정확성을 고려하여, 10㎐가 바람직하게 이용된다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 그것의 1개 이상의 구성층에 관해서, 가소제와 폴리비닐아세탈 수지의 혼합 용액의 흐림점은 50℃ 이하인 것이 바람직하다. 여기에서 흐림점은 본 발명의 제2 실시에 대하여 정의된 것과 마찬가지의 의미를 가진다. 흐림점이 50℃를 넘으면, 폴리비닐아세탈 수지와 가소제사이의 상용성은 그다지 양호하지 않아 층의 차음 성능, 특히 저온 영역에서의 차음 성능은 거의 향상될 수 없다. 보다 바람직한 흐림점은 30℃이며, 더욱 바람직한 흐림점은 20℃이다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 폴리비닐아세탈 수지 100중량부에 대하여 가소제의 양은 1개 이상의 구성층이 다른 구성층보다 5중량부 이상으로 큰 것이 바람직하다. 5중량부 이상을 첨가함으로써, 유연한 층이 적층막에 형성될 수 있어 손실 탄젠트의 온도 의존성을 달성할 수 있다. 만약 차가 5중량부 미만이면, 적층막 중에 유연한 층의 형성에 있어서 전혀 충분한 기여를 할 수 없어, 충분한 차음 성능은 기대될 수도 없다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 1개 이상의 층이 평균 중합도 1500 이상, 아세탈화도 60∼85mol% 및 아세틸기량 8∼30mol%인 폴리비닐아세탈 수지로 이루어지며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 제2 실시에서 상기 폴리비닐아세탈 수지의 성분량을 결정하는 방법은 본 발명의 제1 실시의 설명에서 언급한 것과 마찬가지이다.

만약 상기 평균 중합도가 1500 미만이면, 차음 성능은 충분하지 못하며, 또한 기계적 강도도 충분하지 않기 때문에, 합판 유리의 내충격성은 비약해진다.

만약 상술의 아세탈화도가 60mol% 미만이면, 수지와 가소제의 상용성은 나빠지며, 이 층의 유리 전이 온도는 저하하지 못하여 저온 영역에서 차음 성능의 향상은 얻어질 수도 없다. 한편, 반응 기구상, 아세탈화도는 85mol%를 넘을 수 없다.보다 바람직한 범위는 63∼70mol%이다.

상술의 아세틸기량이 8mol% 미만이라면, 가소제와 수지의 상용성은 떨어져 층의 차음 성능은 완전히 나타나지 않는다. 한편 30mol% 초과는 알데히드와의 반응률이 급격히 감소하기 때문에 바람직하지 않다. 바람직한 범위는 10∼24mol%이다.

상기 언급한 바와 같이, 폴리비닐아세탈 수지의 아세탈화도와 아세틸기량 모도는 수지와 가소제의 상용성에 영향을 미친다. 만약 이들 합계가 75mol% 미만이면, 수지와 가소제의 상용성은 나빠지며, 저온 영역에서 차음 성능은 향상되지 못할 수도 있다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 그것의 1개 이상의 구성층이 폴리비닐알코올 수지(A), 폴리비닐알코올 수지(B) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐알코올 수지로부터 얻어진 폴리비닐아세탈 수지(C)로 이루어지며, 상기 폴리비닐알코올 수지(A)와 폴리비닐알코올 수지(B) 사이의 평균 중합도 차가 500 이상이며, 폴리비닐아세탈 수지(C)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상이며, 또는 폴리비닐아세탈 수지(D), 폴리비닐아세탈 수지(E) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐아세탈 수지(F)로 이루어지며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(D)와 폴리비닐아세탈 수지(E) 사이의 평균 중합도 차가 500 이상이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(F)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상인 것이 바람직하다.

본 발명의 제2 실시에 관해서, 폴리비닐알코올 수지의 평균 중합도와 비누화도는 측정될 수 있으며, 예를 들면, JIS K 6726에 따른 "폴리비닐알코올을 위한 시험 방법"을 들 수 있다.

상술의 폴리비닐아세탈 수지(C)는 평균 중합도 다른 상기 폴리비닐알코올 수지(A)와 폴리비닐알코올 수지(B)의 혼합물로 이루어지는 상기 폴리비닐알코올 수지로부터 얻을 수 있으며, 상술의 폴리비닐아세탈 수지(F)도 평균 중합도가 다른 상기 폴리비닐아세탈 수지(D)와 폴리비닐아세탈 수지(E)의 혼합물에 의해 얻을 수 있으며, 두 재료 수지 사이의 평균 중합도 차는 양쪽의 경우에서 500 이상이다.

평균 중합도가 다른 이러한 수지의 혼합은 양호한 차음 성능을 얻을 수 있는 온도 범위를 넓힌다. 또한, 높은 평균 중합도를 가지는 수지를 낮은 평균 중합도를 가지는 수지와 수십%의 비율로 혼합한 것은 낮은 중합도를 가지는 수지만으로 형성된 막과 비교할 때, 기계적 강도에서 향상된 결과를 가져온다. 높은 중합도를 가지는 수지는 낮은 중합도를 가지는 수지로부터 형성된 막 중에 산포된 막을 형성하기 때문에, 이들 막은 이들이 가교점과 같이 기능하여, 고온에서 유동점이 그다지 높지 않으며 기계적 강도가 충분히 향상된다. 반대로, 낮은 평균 중합도를 가지는 수지를 높은 평균 중합도를 가지는 수지에 수십%로 혼합한 것은 높은 중합도를 가지는 수지만으로 형성된 막과 비교할 때, 고온에서 막 유동성이 감소된 결과를 가져와 수지는 보다 쉽게 성형된다. 이것은 낮은 중합도를 가지는 수지가 가소제와 같이 기능하기 때문이다. 이것과 관련하여, 혼합의 효과는 평균 중합도 차가 500 미만일 때는 얻어지지 않는다.

본 발명의 제2 실시에서, 상기 폴리비닐알코올 수지(A)와 상기 폴리비닐아세탈 수지(D)의 평균 중합도는 500∼3000이며, 상기 폴리비닐알코올 수지(B)와 상기 폴리비닐아세탈 수지(E)의 평균 중합도는 3000∼5000인 것이 바람직하다.

평균 중합도 500∼3000의 범위인 폴리비닐알코올 수지(A) 또는 폴리비닐아세탈 수지(D)를 사용함으로써, 얻어진 수지막의 기계적 특성은 양호해질 수 있으며, 또한, 같은 막을 사용하여 제작된 합판 유리의 차음 성능은 넓은 온도 범위에서 양호해질 수 있다. 만약 평균 중합도가 500 미만이라면, 얻어진 막의 기계적 강도는 급격히 감소되며, 따라서 합판 유리의 내충격성은 불량해질 것이다. 한편, 만약 평균 중합도가 3000을 넘으면, 고온에서의 유동성은 높아져 성형성은 악화될 것이다.

평균 중합도는 3000∼5000인 상기 폴리비닐알코올 수지(B) 또는 폴리비닐아세탈 수지(E)가 상술의 폴리비닐알코올 수지(A) 또는 폴리비닐아세탈 수지(D)와 혼합되면, 저온 쪽에서 뛰어난 차음 성능을 확보하기 위해 막의 유리 전이 온도가 저하될지라도 기계적 강도는 저하되지 않는다. 만약 평균 중합도가 3000 미만이면, 혼합 효과는 전혀 없다. 한편, 5000 초과는 수지 자체의 제작이 어려워지기 때문에 바람직하지 않다.

혼합에서, 폴리비닐알코올 수지(B) 또는 폴리비닐아세탈 수지(E)는 폴리비닐알코올 수지(A) 또는 폴리비닐아세탈 수지(D)에 5∼30중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 만약 비율이 5중량% 미만이면, 혼합 효과는 현저하지 않다. 만약 비율이 30중량% 초과이면, 혼합 효과는 더 이상 증가하지 않는다.

또한, 차음성 특성 보다 중간막으로서 역학 특성과 다른 취급 특성에 보다 많은 강조를 두는 층을 부가적으로 제공하는 것이 바람직하다. 이 층으로 구성하는 폴리비닐아세탈 수지는 특별히 제한되지 않지만, 아세탈화도는 50mol% 이상인 것이 바람직하다. 만약 50mo% 미만이면, 가소제와 수지의 상용성은 충분히 양호하지 못하여 합판 유리의 내관통성을 확보하기 위한 필요한 가소제양의 첨가가 어려워진다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막은 열선 차폐 기능을 가지는 금속산화물 미립자를 함유하는 폴리비닐아세탈 수지로 이루어지는 1개 이상의 구성층인 것이 바람직하다. 상기 입자의 배합에 의해, 합판 유리용 중간막은 차열 특성이 제공될 수 있다.

상술의 금속산화물 미립자는 특별히 제한되지 않지만, 예를 들면 주석 도프 처리(tin-doped)된 산화 인듐(TIO), 안티몬 도프 처리된 산화 주석(ATO), 알루미늄 도프 처리된 산화 아연(AZO)의 입자를 들 수 있다. 이러한 금속산화물 미립자의 첨가량은 폴리비닐아세탈 수지 100중량부에 대하여 0.13∼3.0중량부가 바람직하다. 만약 0.13중량부 미만이면, 적외선 차단 효과는 불충분해지기 쉽다. 만약 3.0중량부를 넘으면, 가시광선 투과율이 감소하기 쉽다.

또한, 본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막은 폴리에스테르 막으로 적층되는 것이 바람직하다. 따라서, 중간막은 폴리에스테르 막의 부가적인 적층에 의해 강화되기 때문에, 고강도 및 뛰어난 차음성의 합판 유리를 제공할 수 있다. 또한, 열선 반사 기능을 가지는 금속막이 증착되어 있는 폴리에스테르 막의 적층에 의해, 열선 반사 기능과 차음 성능의 양쪽을 가지는 합판 유리를 제공할 수 있다.

폴리에스테르 막으로 재차 적층되는 본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막의 적층 구조는 예를 들면 폴리비닐아세탈 수지막/폴리에스테르 막/폴리비닐아세탈 수지막, 폴리비닐아세탈 수지막/폴리에스테르 막/폴리비닐아세탈 수지막 등을 들 수 있다.

필요에 따라서, 본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막은 자외선 흡수제, 광 안정제, 산화 방지제, 접착력 조정제, 계면 활성제, 착색제 등이 일반적으로 배합되는 1종 또는 2종 이상의 첨가제를 함유할 수도 있다.

상술의 자외선 흡수제는 특별히 제한되지 않지만, 치바 가이기(Ciba-Geigy) 사제의 UV 흡수제로서 상품명 "티누빈(Tinuvin) P, 티누빈 320, 티누빈 326 및 티누빈 328" 등의 벤조트리아졸 UV 흡수제를 들 수 있다. 이들은 각각 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있다.

상술의 광 안정제는 특별히 제한되지 않지만, 아사히 덴카(Asahi Denka)의 안정제로서 상품명 "아데카 스타브(Adeka Stab) LA-57" 등의 힌더드 아민 안정제 등을 들 수 있다. 이들은 각각 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있다.

상술의 산화 방지제는 특별히 제한되지 않지만, 예들 들면 스미토모 화학의 산화 방지제로서 상품명 "스밀라이저(Sumilizer) BHT", 치바 가이기의 산화 방지제로서 상품명 "이르가녹스(Irganox) 1010"을 들 수 있다. 이들은 각각 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있다.

본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막의 제작을 위한 전형적인 적층 방법은 이하에 설명된다.

예를 들면, 이하 종류의 수지막(X) 및 수지막(Y)이 제작된다.

수지막(X)---폴리비닐아세탈 수지(X1) 100중량부와 가소제(X2) 40중량부로 이루어진다.

수지막(Y)---폴리비닐아세탈 수지(Y1) 100중량부와 가소제(Y2) 50중량부로 이루어진다.

수지막(X)/수지막(Y)의 2층상 구조 및 수지막(X)/수지막(Y)/수지막(X)의 3층상 구조가 사용될 수 있다. 수지막(X)/수지막(Y)/수지막(X)/수지막(X)의 4층상 구조도 사용될 수도 있다.

이들 막의 적층 방법은 제한되지 않는다.

상기 수지막(X) 및 수지막(Y)을 구성하는 폴리비닐아세탈 수지(X1) 및 폴리비닐아세탈 수지(Y1)는 각각 동일 종류이거나 다른 종류여도 된다. 마찬가지로, 가소제(X2) 및 가소제(Y2)도 동일 종류이거나 다른 종류여도 된다.

수지막(X) 및 수지막(Y)의 층상 구조에 있어서, 폴리에스테르 막은 수지막(X)/수지막(Y)의 한 쪽에 적층될 수도 있다. 예를 들면, 전형적 구조는 수지막(X)/수지막(Y)/폴리에스테르 막/수지막(X) 및 수지막(X)/수지막(Y)/수지막(X)/폴리에스테르 막/수지막(X)으로 구성된다.

본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막을 위한 제막 방법은 특별히 제한되지 않지만, 구성층을 각각 별개로 성형하여 유리판 사이에 이들을 적층하는 방법 및 구성층을 다층 성형기를 이용하여 유닛으로서 성형하여 이루어지는 방법을 들 수 있다.

본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막의 전체 두께는 0.3∼1.6㎜가 바람직하며, 이것은 합판 유리용 중간막의 통상적인 두께이다. 합판 유리용 중간막에 관해서, 두께가 보다 두꺼워지면, 차음 성능은 보다 높지만, 적당한 두께는 합판 유리의 필요한 내관통성을 고려하여 선택하는 것이 바람직하다. 실용상, 상기 두께 범위가 바람직하다.

본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막은 상기 폴리비닐아세탈 수지와 가소제를 함께 반죽하여, 얻어진 혼합물을 프레스, 칼렌더 롤, 압출기 등으로 시트 형상으로 성형하는 방법으로 전형적으로 제작될 수 있다.

이어서, 합판 유리는 적어도 한 쌍의 유리판 사이에 본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막을 개재하여, 일체화시킴으로써 제작될 수 있다. 본 발명의 제1 실시 및 제2 실시의 각각에 따른 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리도 본 발명의 구체화이다.

상술의 유리판은 특별히 제한되지 않지만, 플로트 유리, 마판 유리, 무늬 유리, 망 유리, 선 유리, 열선 흡수 유리, 착색 판유리 등의 각종 무기 유리 또는 유기 유리로 이루어진 유리판을 들 수 있다. 이들은 각각 단독으로 사용되거나 2개 이상 병용하여 사용될 수도 있다.

본 발명에 따른 합판 유리용 중간막은 유리판 이외의 고강직 투명 부재 사이에 개재될 수도 있다. 예를 들면, 이런 투명 부재는 폴리카보네이트 수지로 이루어질 수도 있다. 이런 구성체도 본 발명의 범위 내에 있다.

본 발명의 합판 유리의 제작 방법은 특별히 제한되지 않지만, 이미 알려진 방법이 사용될 수 있다. 전형적인 방법은 본 발명에 따른 합판 유리용 중간막을 유리판 사이에 개재하여, 열압착으로 일체화하는 것을 들 수 있다.

상기 구성으로써, 본 발명에 따른 합판 유리용 중간막 및 합판 유리는 합판 유리에 필요한 기본 성능을 저하하지 않으며, 합판 유리용 중간막의 성형성 및 취급성을 저하하는 것 없이, 넓은 온도 범위에서 뛰어난 차음 성능가지며, 또한 저온 쪽의 차음 성능이 향상함에도 불구하고 기계적 강도에는 저하가 없는 것이 제공된다.

본 발명의 제2 실시에 따른 합판 유리용 중간막 및 합판 유리의 용도로서는 특별히 제한되지 않지만, 특히, 차음 성능을 부여하는 목적으로, 도로 차량(특히, 자동차의 프론트부, 사이드부, 후부) 분야 및 건축 분야에 바람직하게 사용될 수 있다.

본 발명의 범위를 제한하는 것 없이, 이하에 보다 상세하게 본 발명을 설명한다.

<실시예 1>

처음에, 평균 중합도 2000인 PVA가 평균 중합도 3500인 PVA 50중량%와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물을 사용하여, 부티랄화도 63.6mol% 및 아세틸기량 14.3mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 폴리비닐부티랄 수지 100중량부에 가소제인 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO)가 첨가되며, 이것은 믹싱 롤로 철저히 용융 반죽되어, 프레스 성형기로 150℃, 30분간 프레스 성형하여 두께 0.7㎜인 수지막을 얻었다. 합판 유리용 중간막으로서 이 수지막을 사용하여, 합판 유리는 이하의 절차에 의해 제작되었다.

상기 합판 유리용 중간막은 300평방㎜ 및 두께 3㎜인 2개의 정사각형 플로트 유리판 사이에 개재되었다. 이 미압착 구성체는 고무 백에 넣어져, 2.7㎪의 진공도에서 20분간 탈기된 후, 90℃의 오븐에 이동되어, 이 온도에서 30분간 유지되었다. 잠정적으로 감압된 구성체는 압력솥에서 압력 1.2㎫, 온도 135℃로 열압착되어, 투명한 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 2>

처음에, 평균 중합도 2000인 PVA가 평균 중합도 3500인 PVA 30중량%와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물로부터, 부티랄화도 63.3mol% 및 아세틸기량 14.3mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

<실시예 3>

처음에, 평균 중합도 2400인 PVA가 평균 중합도 4200인 PVA 30중량%와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물로부터, 부티랄화도 63.3mol% 및 아세틸기량 14.4mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

<비교예 1>

평균 중합도 2000인 PVA로부터, 부티랄화도 63.7mol% 및 아세틸기량 14.3mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

<비교예 2>

평균 중합도 3500인 PVA로부터, 부티랄화도 63.9mol% 및 아세틸기량 14.4mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

<비교예 3>

처음에, 평균 중합도 2000인 PVA가 평균 중합도 2800인 PVA 30중량%와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물로부터, 부티랄화도 64.1mol% 및 아세틸기량 14.4mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

<비교예 4>

처음에, 평균 중합도 2800인 PVA가 평균 중합도 3500인 PVA 30중량%와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물로부터, 부티랄화도 64.4mol% 및 아세틸기량 14.3mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

<비교예 5>

처음에, 평균 중합도 2000인 PVA가 평균 중합도 3500인 PVA 50중량%와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물로부터, 부티랄화도 68.5mol% 및 아세틸기량 0.9mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

<비교예 6>

처음에, 평균 중합도 500인 PVA가 평균 중합도 2000인 PVA 50중량%와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물로부터, 부티랄화도 63.5mol% 및 아세틸기량 14.4mol%인 폴리비닐부티랄 수지가 합성되었다. 이 수지를 사용하여, 합판 유리용 중간막 및 합판 유리가 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 제작되었다.

실시예 1 내지 실시예 3 및 비교예 1 내지 비교예 6에서 생산된 중간막과 합판 유리는 이하의 방법으로 물리적 특성 및 차음 성능에 대하여 평가하였다. 결과는 표 1에 나타내었다.

(1) 합판 유리용 중간막의 물리적 특성

합판 유리용 중간막의 110℃ 플로우 점도는 플로우 시험기(시마츠(Shimadzu)사제, 플로우 시험기 CFT500)로 측정되어, 평가되었다.

표 1에서, 플로우 점도가 크며, 양호한 물리적 특성을 가지는 중간막은로 기재하며, 플로우 점도가 작으며, 불량한 물리적 특성을 가지는 중간막은 ×로 기재하였다.

(2) 합판 유리의 차음 성능

제진 시험용의 진동 발생기(신켄사제, 가진기 모델 G21-005D)를 사용하여, 합판 유리는 소정 온도에서 진동되었다. 발생된 진동 특성을 기계적 임피던스 증폭기(리온사제, XG-81)로 증폭되며, 진동 스펙트럼은 FFT 분석기(요코가와-휴렛-팩커드, FFT 스펙트럼 분석기 HP-3582AA)로 분석되었다. 이렇게 얻어진 손실 계수와 유리와의 공명 주파수의 비로부터, 손실 계수가 산출되었다. 결과에 기초하여, 주파수 2000㎐ 부근에서의 최소 투과 손실은 TL치로서 얻어졌다. 측정은 0∼+30℃의 사이, 10℃ 간격으로 행하여졌다.

(3) 성형성 및 기타

합성 수지를 합판 유리용 중간막으로 성형할 때의 성형성, 합판 유리용 중간막을 제작할 때의 패널 전단 및 발포의 발생이 평가되었다.

표 1에서 사용된 심벌은 이하의 의미를 갖는다.

: 뛰어난 성형성, 합판 유리의 제작시에 패널 전단, 발포 등이 거의 없었다

△: 약간 빈약한 성형성, 합판 유리의 제작시에 패널 전단, 발포 등이 관찰되었다

×: 빈약한 성형성, 합판 유리의 제작시에 패널 전단, 발포 등이 관찰되었다.

(표 1)

표 1로부터 명백한 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 3에서 얻어진 합판 유리용 중간막은 물리적 특성에서 양호하며, 단지 TL치에서 약간의 감소를 보이고 있으며, 넓은 온도 범위에서 뛰어난 차음 성능을 나타내었다. 한편, 비교예 1 내지 비교예 6에서 얻어진 합판 유리용 중간막은 차음 성능과 물리적 특성의 양쪽에서 양호하지 못하였다.

<실시예 4>

(층(A)의 제작)

폴리비닐부티랄 수지(부티랄화도=68.9mol%, 아세틸화도=0.9mol%; PVB)에 가소제로서 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 39중량부(수지의 100중량부에 대하여)가 첨가되었다.

혼합물은 믹싱 롤로 철저히 반죽되며, 반죽물의 소정량은 프레스 성형기에 이동되어, 150℃, 30분간 유지하여, 두께 0.2㎜인 층(A)이 얻어졌다.

(층(B)의 제작)

처음에, 평균 중합도 1700인 폴리비닐알코올 수지(PVA)가 부티랄화도 64.5mol% 및 아세틸화도 14.3mol%인 PVB 수지를 합성하기 위해 사용되었다. 합성된 PVB 수지 100중량부에 대하여, 가소제로서 3GO 60중량부가 첨가되어, 믹싱 롤에서 철저히 반죽되었다. 반죽물은 프레스 성형기에 이동되어, 150℃, 30분간 유지하여, 두께 0.4㎜인 층(B)이 얻어졌다. 상기 수지와 가소제의 흐림점이 측정되었다.

(적층막의 제작, 막을 사용한 합판 유리의 제작)

상기와 같이 얻어진 층(A)과 층(B)은 3층상 중간막을 제작하기 위하여 층(A)/층(B)/층(A)의 구성으로 적층되었다. 이렇게 얻어진 적층막으로부터, 20평방㎜ 시료가 동적 점탄성 측정을 위해 절단되었다.

이어서, 300평방㎜ 및 두께 3㎜인 2개의 플로트 유리판 사이에 개재되어, 이 미압착 개재 구성체는 고무 백에 넣어져, 2.7㎪의 진공도에서 20분간 탈기된 후, 탈기 상태로 90℃의 오븐에 이동되어, 이 온도에서 30분간 유지되었다. 상기의 진공 프레스에 의해 잠정적으로 접착된 개재 구성체는 압력솥에서 압력 12kg/㎠, 온도 135℃로 열압착되어, 투명한 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 5>

층(A)과 층(B)의 제작에서, 트리에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트(3G7)가 가소제로서 사용되었다.

층(B)의 제작에서, 평균 중합도 2000인 PVA로부터 유도된 폴리비닐부티랄 수지가 사용되며, 3G7의 첨가량은 58중량부로 설정되었다. 이것 이외는, 실시예 4의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 6>

층(A)과 층(B)의 제작에서, 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(4GO)가 가소제로서 사용되었다.

층(A)의 제작에서, 폴리비닐부티랄 수지에 대한 4GO의 첨가량은 40중량부로 설정되었다. 이것 이외는, 실시예 4의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 7>

층(A)과 층(B)의 제작에서, 테트라에틸렌 글리콜 디-2-헵타노에이트(4G7)가 가소제로서 사용되었다.

층(A)의 제작에서, 폴리비닐부티랄 수지에 대한 4G7의 첨가량은 40중량부로 설정되었다. 한편, 층(B)의 제작에서, 평균 중합도 2000인 PVA로부터 유도된 폴리비닐부티랄 수지가 사용되며, 4G7의 첨가량은 55중량부로 설정되었다. 이것 이외는, 실시예 4의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 8>

층(A)과 층(B)의 두께는 각각 0.4㎜로 설정되며, 층(A)/층(B)의 2층상 구성이 사용되었다. 이것 이외는, 실시예 4의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 9>

층(A)의 두께는 0.2㎜로 설정되지만, 층(B)의 두께는 각각 0.1㎜로 설정되며, 층(A)/층(B)/층(A)/층(B)/층(A)의 5층상 구성이 사용되었다. 이것 이외는, 실시예 4의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 7>

층(A)과 층(B)의 제작에서 가소제로서 3GH가 사용되는 것을 제외하고, 실시예 4의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 8>

층(B)의 제작에서, 가소제로서 3GH가 사용되며 첨가량은 40중량부로 설정된 것을 제외하고, 실시예 4의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

실시예 4 내지 실시예 9 및 비교예 7과 비교예 8에서 생산된 중간막과 합판 유리는 이하의 방법으로 차음 성능에 대해 각각 시험되어 평가하였다. 결과는 표 2에 나타내었다.

(차음 성능 시험)

각각의 합판 유리로부터, 폭 20㎜, 길이 150㎜로 측정된 직사각형 시료가 차음 성능을 위한 시험편으로서 절단되었다. 차음 성능은 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 측정되었다.

(동적 점탄성 측정)

측정 장치로서, 고체 점탄성 시험기(레오메트릭스(Rheometrics)사제, RSA-Ⅱ)를 사용하였다. 각각의 적층체로부터 10×16㎝ 직사각형 시료가 절단되며, 측정 주파수 10㎐인 사인 곡선의 변형을 전단 방향으로, 0.1% 변형량으로 인가되었다.

측정 온도 범위는 -20℃∼+100℃이며, 측정은 3℃/min의 온도 증가율로 행하여졌다.

상기 조건하에서, 저장 탄성률(G'), 손실 탄성률(G'') 및 이들 비율 즉 손실 탄젠트(tanδ)가 동적 점탄성 특성으로서 측정되었다. 이어서, tanδ의 온도 곡선으로부터, tanδ의 최대치에 따른 온도가 구하여져, 유리 전이 온도로서 사용되었다.

(내열성 시험)

얻어진 합판 유리가 90℃로 설정된 항온조에 4주간 놓여진 후, 테두리 박리(유리와 막 사이)에 대해 조사되었다. 평가는 테두리로부터의 박리된 양으로서 행하여졌다. 박리량이 보다 적을수록 내열성이 보다 높다.

(내습성 시험)

합판 유리가 50℃, 95%RH로 설정된 항온 항습조에 4주간 놓여졌다. 이 4주간 후에, 합판 유리는 꺼내어, 테두리로부터 백화된 거리가 측정되었다. 백화된 거리가 짧을수록 합판 유리의 내습성이 보다 높다.

(표 2)

<실시예 10>

(층(A)의 제작)

폴리비닐부티랄 수지(부티랄화도=68.9mol%, 아세틸화도=0.9mol%; PVB) 100중량부에 가소제로서 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(3GO) 39중량부가 첨가되었다.

(층(B)의 제작)

처음에, 평균 중합도 2000인 폴리비닐알코올 수지(PVA) 100중량부가 평균 중합도 3500인 PVA 25중량부와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물은 부티랄화도 64.5mol% 및 아세틸화도 14.3mol%인 PVB 수지를 합성하기 위해 사용되었다. 이렇게 얻어진 PVB 수지 100중량부에 대하여, 가소제로서 3GO 60중량부가 첨가되었다. 이 혼합물은 믹싱 롤에서 철저히 반죽되었다. 반죽물의 소정량은 프레스 성형기에 이동되어, 150℃, 30분간 유지하여, 두께 0.4㎜인 층(B)이 얻어졌다. 상기 수지와 가소제의 흐림점이 측정되었다.

(적층막 및 그것을 이용한 합판 유리의 제작)

상기와 같이 제작된 층(A)과 층(B)은 3층상 중간막을 제작하기 위하여 층(A)/층(B)/층(A)의 구성으로 적층되었다.

이 중간막은 각각 300평방㎜ 및 두께 3㎜인 2개의 플로트 유리판 사이에 개재되며, 이 미압착 개재 구성체는 고무 백에 넣어졌다. 이 백은 2.7㎪의 진공도에서 20분간 탈기되어, 탈기 상태로 90℃의 오븐에 이동되어, 이 온도에서 30분간 유지되었다. 상기의 진공 프레스에 의해 잠정적으로 접착된 개재 구성체는 압력솥에서 압력 12kg/㎠, 온도 135℃로 열압착되어, 투명한 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 11>

층(A)과 층(B)의 제작에서, 트리에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트(3G7)가 가소제로서 사용되며, 층(B)의 제작에서 가소제의 첨가량은 58중량부로 설정된 것을 제외하고, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 12>

평균 중합도 2000인 PVA 100중량부가 평균 중합도 500인 PVA 11중량부와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물은 부티랄화도 64.5mol% 및 아세틸화도 14.3mol%인 PVB 수지를 합성하기 위해 사용되었다. 이 PVB 수지가 층(B)의 제작에 사용된 것을 제외하고는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 13>

평균 중합도 1700인 PVA 100중량부가 평균 중합도 3500인 PVA 42중량부와 혼합되었다. 이 PVA 혼합물은 부티랄화도 64.5mol% 및 아세틸화도 14.3mol%인 PVB 수지를 합성하기 위해 사용되었다. 이 PVB 수지가 층(B)의 제작에 사용된 것을 제외하고는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 14>

층(A)은 PVB 수지(부티랄화도=65.9mol%, 아세틸화도=0.9mol%) 100중량부에 가소제로서 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트(4GO) 40중량부를 첨가하여 제작되었다.

층(B)은 평균 중합도 2300인 PVA 100중량부 및 평균 중합도 4000인 PVA 42중량부의 혼합물로부터 얻어진 PVB 수지(부티랄화도=57.3mol%, 아세틸화도=20.0mol%)에 가소제로서 4GO 60중량부를 첨가하여 제작되었다. 이것 이외는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 15>

층(A)은 PVB 수지(부티랄화도=68.9mol%, 아세틸화도=0.9mol%) 100중량부에 가소제로서 테트라에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트(4G7) 40중량부를 첨가하여 제작되었다.

층(B)으로서 사용하기 위해, 이하의 수지막이 제작되었다. 따라서, 평균 중합도 1700인 PVA로부터 합성된 PVB 수지(부티랄화도=64.5mol%, 아세틸화도=14.3mol%) 100중량부가 평균 중합도 4000인 PVA로부터 합성된 PVB수지(부티랄화도=64.5mol%, 아세틸화도=14.3mol%) 42중량부와 혼합되었다. 이 PVB 수지 혼합물 100중량부에 가소제로서 4G7 60중량부가 첨가되었다.

이것 이외는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<실시예 16>

층(B)으로서 사용하기 위해, 이하의 수지막이 제작되었다. 평균 중합도 1200인 PVA로부터 합성된 PVB 수지(부티랄화도=64.5mol%, 아세틸화도=14.3mol%) 100중량부가 평균 중합도 3500인 PVA로부터 합성된 PVB 수지(부티랄화도=64.5mol%, 아세틸화도=14.3mol%) 100중량부와 혼합되었다. 이 PVB 수지 혼합물 100중량부에 가소제로서 3GO 60중량부가 첨가되었다.

<비교예 9>

층(A)과 층(B)의 양쪽에 첨가되는 가소제로서 3GH가 선택되며, 층(B)의 제작을 위해, 평균 중합도 1700인 PVA로부터 합성된 PVB 수지(부티랄화도=64.5mol%, 아세틸화도=14.3mol%)가 사용된 것을 제외하고는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 10>

층(A)과 층(B)의 양쪽에 첨가되는 가소제로서 3GH가 선택되며, 층(B)의 제작을 위해, 평균 중합도 3500인 PVA로부터 합성된 PVB 수지(부티랄화도=64.5mol%, 아세틸화도=14.3mol%)가 사용된 것을 제외하고는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 11>

층(A)과 층(B)의 양쪽에 첨가되는 가소제로서 DHA가 선택되며, 층(A)에 대한 가소제의 첨가량은 40중량부로 설정되며, PVB 수지(부티랄화도=57.3mol%, 아세틸화도=13.0mol%)가 층(B)을 위한 PVB 수지로서 사용된 것을 제외하고는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 12>

층(A)과 층(B)의 양쪽에 첨가되는 가소제로서 3GH가 선택되며, 평균 중합도 1700인 PVA 100중량부와 평균 중합도 1900인 PVA 42중량부의 혼합에 의해 얻어진 PVA가 층(B)을 위해 사용된 것을 제외하고는, 실시예 10의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 13>

층(B)으로서, 실시예 14에서 층(A)을 위해 사용된 것과 마찬가지의 PVB 수지 100중량부에 가소제로서 3GH 60중량부를 첨가하여 제작한 수지막이 사용된 것을 제외하고는, 실시예 14의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

실시예 10 내지 실시예 16 및 비교예 9 내지 비교예 13에서 생산된 중간막과 합판 유리는 이하의 성능 시험이 행하여졌다. 결과는 표 3에 나타내었다.

(차음 성능 시험)

각각의 합판 유리로부터, 폭 20㎜, 길이 150㎜로 측정된 직사각형 시료가 차음 성능을 위한 시험편으로서 사용하기 위해 절단되었다. 차음 성능 시험은 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 행하여졌다.

(동적 점탄성 측정)

실시예 4와 마찬가지의 방법으로, tanδ가 측정되며, 유리 전이 온도가 구하여졌다.

(고온에서 패널 전단)

얻어진 합판 유리는 수직으로 지지되며, 이러한 방법에서 유리판의 한 쪽은 고정되며, 다른 유리판은 수직 방향으로 자유로이 이동되었다. 이렇게 지지된 시트는 80℃의 항온조에 넣어져, 수직 방향으로 자유로이 이동 가능한 유리판의 전단량이 항온조에서 시트 방치 1주간 후에 측정되었다. 시트는 전단량이 3㎜인 범위 내에 있을 때, "합격"라고 판단되었다.

(베이크 시험)

합판 유리는 130℃, 2시간 동안 항온조에 놓여지며, 유리 테두리를 따라서 발포가 육안으로 평가되었다. 시료는 발포가 주변 테두리로부터 15㎜ 내만에 발생하면 "합격"으로, 그 이외는 "불합격"으로 평가되었다. 합격이라 간주된 시료 중, 발포수가 합계 10개 이하를 나타내는 것은 "우수함"이라고 평가되었다.

◎: 우수함

: 합격

×: 불합격

(표 3)

*성형성 매우 불량

<실시예 17>

실시예 4에서 설명된 중간막과, 실시예 4에서 층(A)에 대해 설명된 수지 가소제 구성체를 프레스 성형하여 제작된 두께 0.4㎜인 막이 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 막으로서 토레이(Toray)사제 루미러(Lumirror) S-10(0.05㎜ 두께)로 적층되었다.

이렇게 얻어진 중간막을 사용하여, 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 14>

비교예 7에서 설명된 중간막이 PET 막의 적층 없이, 비교예 7에서 층(A)에 대해 설명된 수지 가소제 구성체로부터 프레스 성형된 두께 0.44㎜인 막으로 적층되었다. 이렇게 얻어진 중간막을 사용하여, 합판 유리가 제작되었다.

실시예 17 및 비교예 14에서 생산된 중간막과 합판 유리는 실시예 1과 마찬가지로 각각 차음 성능에 대해 평가되며, 또한 이하의 방법으로 볼 낙하 시험이 행하여졌다. 결과는 표 4에 나타내었다.

평가 시험은 JIS R 3212에 준거한 방법으로 행하여지며, 스틸 볼을 낙하시키는 높이를 0.25m 단위로 변화시켜, 합판 유리 시험편의 전체 수의 50%에서 스틸 볼의 관통이 방지된 높이가 구하여졌다. 스틸 볼과 유리 표면 사이의 거리는 "평균 볼 낙하 높이"로서 여겨졌다. 따라서, 상기 평균 볼 낙하 높이의 값이 더 커질수록, 내관통성은 더 커진다.

(표 4)

<실시예 18>

층(B)의 제작에서, 폴리비닐부티랄 수지 100중량부가 가소제로서 3GO 60중량부와 혼합되며, 또한 금속산화물 미립자로서 ITO가 전체 중간막에 대해 1.4중량부의 비율로 첨가된 것을 제외하고는, 3층상 수지막이 실시예 4와 마찬가지의 방법으로 제작되며, 합판 유리는 이것을 이용해 제작되었다.

<실시예 19>

층(B)의 제작에서, ATO가 금속산화물 미립자로서 첨가된 것을 제외하고는, 실시예 5의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

<비교예 15>

비교예 7에서 설명된 3층상 구성체의 중간막이 사용되며, 합판 유리의 제작에서 플로트 유리 대신에 ITO를 증착한 열선 반사 유리가 사용된 것 제외하고는, 실시예 14의 절차와 마찬가지로 합판 유리가 제작되었다.

실시예 18과 실시예 19 및 비교예 15에서 생산된 합판 유리용 중간막과 합판 유리는 실시예 1과 마찬가지의 방법으로 각각 차음 성능에 대해 평가되며, 동적 점탄성 측정도 실시예 4와 마찬가지로 행하여졌다. 또한, 이하의 성능 시험이 행하여졌다. 결과는 표 5에 나타내었다.

(광학 특성)

분광 광도계(시마츠사제, UV3100)를 사용하여, 340∼1800㎚에서의 합판 유리의 투과율이 측정되며, JIS Z 8722, JIS R 3106 및 JIS Z 8701에 따라서, 340∼780㎚에서의 가시광선 투과율(Tv)과 340∼1800㎚에서의 태양 복사 투과율(Ts)이 평가되었다.

(전자기파 투과성)

KEC 방법(전자기파 차폐 시험)에 따라서, 10∼2000㎒ 범위에서 반사 손실치(㏈)가 일반적인 3㎜ 두께의 단층 플로트 유리판을 대조로서 사용하여 측정되며, 상술의 주파수 범위 내에서 반사 손실치에서의 최대 차가 Δ㏈max로서 평가되었다.

(표 5)

Tv: 가시광선 투과율

Ts: 태양 복사 투과율

상술 구성에 의해, 본 발명에 따른 합판 유리용 중간막은 투명성, 내후성, 충격 에너지 흡수 및 유리 접착성과 같은 합판 유리의 요구된 기본 기능 특성을 손상하는 것 없으며, 또 중간막 성형성과 취급 용이성을 손상하는 것도 없으며, 상기 일치 효과의 완화에 의해 TL치의 저하가 방지되며, 넓은 온도 범위에서 뛰어난 차음 성능을 나타내며, 합판 유리의 제작에서 적당한 물리적 특성에 의해 패널 전단과 발포가 방지된다.

Claims

폴리비닐아세탈 수지(A), 폴리비닐아세탈 수지(B) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐아세탈 수지(C)로 이루어지는 합판 유리용 중간막으로, 상기 폴리비닐아세탈 수지(A)의 평균 중합도는 1000∼3000이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(B)의 중합도는 3000∼5000이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(A)와 폴리비닐아세탈 수지(B) 사이의 평균 중합도 차는 1500 이상이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(C)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상이며, 가소제 100중량부에 폴리비닐아세탈 수지(C) 8중량부를 용해하여 제작된 용액의 흐림점은 50℃ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
폴리 아세탈 수지 및, 트리에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌 글리콜 디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트 및 테트라에틸렌 글리콜 디-n-헵타노에이트로 이루어지는 그룹 중에서 선택된 1개 이상의 가소제로 각각 이루어지는 막을 적층하여 이루어지는 합판 유리용 중간막으로, 동적 점탄성에 대하여 측정될 때, 손실 탄젠트의 가장 저온 쪽의 최대치가 30℃ 이하에서 나타나는 손실 탄젠트의 온도 의존성을 나타내는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제2항에 있어서, 1개 이상의 구성층은 가소제 100중량부에 폴리비닐아세탈 수지 8중량부를 용해하여 제작된 용액의 흐림점이 50℃ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제2항 또는 제3항에 있어서, 폴리비닐아세탈 수지 100중량부에 대하여, 가소제의 양은 1개 이상의 구성층이 다른 구성층보다 5중량부 이상 큰 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제2항 또는 제3항에 있어서, 1개 이상의 구성층은 평균 중합도 1500 이상, 아세탈화도 60∼85mol% 및 아세틸기량 8∼30mol%인 폴리비닐아세탈 수지이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제2항 또는 제3항에 있어서, 1개 이상의 구성층은 폴리비닐알코올 수지(A), 폴리비닐알코올 수지(B) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐알코올 수지로부터 유도된 폴리비닐아세탈 수지(C)로 이루어지며, 상기 폴리비닐알코올 수지(A)와 폴리비닐알코올 수지(B) 사이의 평균 중합도 차가 500 이상이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(C)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제2항 또는 제3항에 있어서, 1개 이상의 구성층은 폴리비닐아세탈 수지(D), 폴리비닐아세탈 수지(E) 및 가소제의 혼합물인 폴리비닐아세탈 수지(F)로 이루어지며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(D)와 상기 폴리비닐아세탈 수지(E) 사이의 평균 중합도 차가 500 이상이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(F)의 아세탈화도는 60∼85mol%이며, 아세틸기량은 8∼30mol%이며, 상기 아세탈화도와 아세틸기량의 합계는 75mol% 이상인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제6항에 있어서, 상기 폴리비닐알코올 수지(A)의 평균 중합도는 500∼3000이며, 상기 폴리비닐알코올 수지(B)의 평균 중합도는 3000∼5000인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제7항에 있어서, 폴리비닐아세탈 수지(D)의 평균 중합도는 500∼3000이며, 상기 폴리비닐아세탈 수지(E)의 평균 중합도는 3000∼5000인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제2항 또는 제3항에 있어서, 1개 이상의 구성층은 열선 차폐 기능을 가지는 금속산화물 미립자를 함유하는 폴리비닐아세탈 수지인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 또한 폴리에스테르 막으로 적층되는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리비닐아세탈 수지는 폴리비닐부티랄 수지인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
1쌍 이상의 유리판 사이에 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 따른 합판 유리용 중간막을 개재시켜 이루어지는 일체물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합판 유리.