KR100448182B1

KR100448182B1 - 잉크 제트 기록 방법, 기록 장치 및 데이터 처리 방법

Info

Publication number: KR100448182B1
Application number: KR10-2001-0044006A
Authority: KR
Inventors: 찌꾸마도시유끼; 오쯔까나오지; 다까하시기이찌로; 니시꼬리히또시
Original assignee: 캐논 가부시끼가이샤
Priority date: 2000-07-21
Filing date: 2001-07-21
Publication date: 2004-09-13
Also published as: EP1174273A1; JP2002096460A; ATE369990T1; EP1174273B1; DE60129895D1; DE60129895T2; ES2287057T3; US6629743B2; JP4006198B2; CN1363468A; KR20020009453A; US20020021317A1; HK1042453B; CN1319749C; HK1042453A1

Abstract

기록 헤드와 기록 재료 사이에 상대적으로 주사 이동하면서 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하기 위한 잉크 제트 기록 장치는, 기록 재료 상의 기록 헤드의 기록 주사 인접 밴드들 사이의 경계부 근처에서의 영역을 분할함으로써 제공된 각 단위 영역에 대해 토출되는 잉크 양 사이의 상대적인 관계를 표시하는 각각의 정보를 획득하기 위한 획득 수단과; 각 잉크에 대해, 단위 영역 내에 토출되는 각 잉크의 양을 표시하는 양 정보에 기초하여 그리고 획득 수단에 의해 획득되는 각 단위 영역에 대한 상대적 정보에 기초하여 단위 영역의 경계부의 인접부에 토출되는 잉크 양의 감소 속도를 결정하기 위한 결정 수단과; 결정 수단에 의해 결정된 각 잉크의 감소율에 기초하여 경계부의 인접부에 토출되는 각 잉크의 양을 감소시키기 위한 감소 수단을 포함한다.

Description

잉크 제트 기록 방법, 기록 장치 및 데이터 처리 방법{INK JET RECORDING METHOD, RECORDING APPARATUS AND DATA PROCESSING METHOD}

본 발명은 잉크 제트 기록 방법, 기록 장치 및 고화질의 화상을 기록 매체 상에 비균일하게 억제된 밴딩과 함께 형성하는 데이터 처리 방법에 관한 것이며, 특히 잉크 제트 기록 방법, 기록 장치, 및 단일 경로 또는 다중 경로 인쇄를 통해 기록이 실행되는 데이터 처리 방법에 관한 것이다.

본 발명은 기록 매체로서 종이, 직물, 가죽, 부직포, OHP지, 금속 등을 사용하는 어떤 장비에도 적용할 수 있다. 특히, 본 발명은 프린터, 복사기, 팩시밀리기 또는 다른 사무 장비, 산업용 제조 기계 등에도 적용할 수 있다.

기록 매체 상에 기록 장치를 사용한 기록에 관하여, 고속 인쇄에 대한 요구가 대두된다. 인쇄 속도를 증가시키기 위해서, 고화질 화상의 형성을 달성하기 위해 제안되어왔던 다중 경로 인쇄에서 경로의 수를 거절하는 것이 하나의 방법이 된다. 여기서, 경로의 수란 한 라인의 인쇄를 완료하기위해 요구되는 캐리지의 주사 수이다.

기록 헤드의 토출 출구의 수가 제한되기 때문에, 만약 경로의 수가 많아지면 유닛 캔에 공급되는 낱장의 양이 적어질 수 있다. 한편으로, 경로의 수의 감소로 인해 유닛 캔당 용지 공급 거리가 증가될 수 있다. 예컨대, 인쇄가 2 경로 모드에서 실행될 경우, 이를 단일 경로 인쇄로 전환함으로써 간단히 속도가 두배가 될 수 있다. 즉, 경로의 수의 감소가 설정 면적(예컨대, 한 장)을 커버할 주사 수를 감소시키고, 용지 공급의 거리를 증가시키며, 따라서 인쇄에 요구되는 시간이 짧아진다.

기록액(잉크)을 토출하기 위한 복수의 토출 출구가 토출 출구가 배열된 방향에 대해 수직인 방향으로 기록 매체를 주사하는 경우에, 도21에 도시된 바와 같이 기록 헤드의 일 주사에 의해 화상은 밴드 형상으로 화상 면적 내에 형성된다.

따라서, 단일 경로 인쇄의 경우 단위 시간당 토출되는 기록 잉크의 효율(비; ratio)이 일 밴드 면적이 복수의 주사(다중 경로 인쇄)을 통해 인쇄될 때보다 크다. 그러므로, 기록 매체 및 기록액의 성질에 의존하여 효율이 상이하다 할지라도 인쇄 효율이 높은 부분에서 인접 밴드(경로) 사이에 블랙 스트라이프의 생성이 주목할 만하다.

시안, 마젠타, 및 옐로우의 기록 헤드 등이 주 주사 방향으로 배열된 기록 헤드가 측방향으로 배열된 경우에 문제는 더 심각하다. 이것은 같은 위치에 경계 스트라이프가 나타나기 때문이다. 도6은 측방향으로 배열된 기록 헤드를 개략적으로 도시한다.

인접 밴드에 나타나는 블랙 스트라이프는 연결 스트라이프, 스펜딩(spending) 등으로 불린다. 이것은 화상을 실제로 불만족스러울 정도까지 악화시킬 수 있다.

그러므로, 단일 경로 인쇄에서 밴드를 피하고 따라서 화질을 개선하는 방법이 요구된다.

예컨대, 일본 공개 특허 출원 평11-188898호에는 기록 헤드가 반복적으로 화상을 인쇄하는 주 주사 방향으로 밴드별로 기록 매체를 주사하는 직렬 주사 형이 개시되어있는데, 이는 인접 밴드 사이의 연결부분에 스트라이프의 생성을 피하는데 사용되는 방법이다. 특히, 기록 헤드의 일 주사에 의해 커버되는 일 밴드의 최초 및 최종 래스터 라인 중 적어도 하나가 설정된 수의 도트를 포함하는 복수의 단위 면적으로 분할된다. 화상 데이터, 특히, 각각의 분할된 면적 내의 주목 컬러(noting color)를 위한 잉크 토출량과 단위 면적 내의 다른 색을 위한 잉크 토출량의 합을 가진 화상 데이터에 따라, 실제 토출된 잉크량은 감소된다(시닝).

그러나, 종래의 방법에서, 평평한 종이 등과 같이 밴딩이 발생하기 쉬운 경우에 밴딩 억제의 정확도가 떨어진다.

본 발명은 잉크 제트 기록 방법, 기록 장치 및 고화질의 화상을 기록 재료 상에 비균일하게 억제된 밴딩과 함께 형성하는 데이터 처리 방법에 관한 것이며, 특히 잉크 제트 기록 방법, 기록 장치, 및 단일 경로 또는 다중 경로 인쇄를 통해 기록이 실행되는 데이터 처리 방법에 관한 것이다.

본 발명은 기록 재료로서 종이, 직물, 가죽, 부직포, OHP지, 금속 등을 사용하는 어떤 장비에도 적용할 수 있다. 특히, 본 발명은 프린터, 복사기, 팩시밀리기 또는 다른 사무 장비, 산업용 제조 기계 등에도 적용할 수 있다.

기록 재료 상에 기록 장치를 사용한 기록에 관하여, 고속 인쇄에 대한 요구가 대두된다. 인쇄 속도를 증가시키기 위해서, 고화질 화상의 형성을 달성하기 위해 제안되어왔던 다중 경로 인쇄에서 경로의 수를 거절하는 것이 하나의 방법이 된다. 여기서, 경로의 수란 한 라인의 인쇄를 완료하기위해 요구되는 캐리지의 주사 수이다.

기록 헤드의 토출 출구의 수가 제한되기 때문에, 만약 경로의 수가 많아지면 유닛 캔에 공급되는 시트의 양이 적어질 수 있다. 한편으로, 경로의 수의 감소로 인해 유닛 캔당 용지 공급 거리가 증가될 수 있다. 예컨대, 인쇄가 2 경로 모드에서 실행될 경우, 이를 단일 경로 인쇄로 전환함으로써 간단히 속도가 두배가 될 수 있다. 즉, 경로의 수의 감소가 설정 영역(예컨대, 한 장)을 커버할 주사 수를 감소시키고, 용지 공급의 거리를 증가시키며, 따라서 인쇄에 요구되는 시간이 짧아진다.

기록액(잉크)을 토출하기 위한 복수의 토출 출구를 갖는 기록 헤드가 토출 출구가 배열된 방향에 대해 수직인 방향으로 기록 재료를 주사하는 경우에, 도21에 도시된 바와 같이 기록 헤드의 일 주사에 의해 화상은 밴드 형상으로 화상 영역 내에 형성된다.

따라서, 단일 경로 인쇄의 경우 단위 시간당 토출되는 기록 잉크의 튜티(비; ratio)이 일 밴드 영역이 복수의 주사(다중 경로 인쇄)을 통해 인쇄될 때보다 크다. 그러므로, 기록 재료 및 기록액의 성질에 따라 상이하다 할지라도 인쇄 튜타가 높은 부분에서 인접 밴드(경로) 사이에 블랙 스트라이프의 생성이 주목할 만하다.

도1은 본 발명의 실시예에 따른 잉크 제트 기록 장치가 부분적으로 분해된 사시도.

도2는 도1의 장치에 이용된 기록 헤드의 주 부분의 개략 사시도.

도3은 본 발명의 실시예에 따른 잉크 제트 인쇄 장치를 위한 제어 회로의 블록 다이어그램.

도4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 공정 단계의 플로우 차트.

도5a 및 도5b는 인쇄 데이터의 도트 카운팅 작동이 수행되는 영역 및 시닝이 수행되는 영역을 도시한 도면.

도6은 본 발명의 제1 실시예에 따른 기록 헤드의 구조를 도시하는 개략도.

도7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 컬러 영역 식별 단계의 플로우 차트.

도8은 본 발명의 제1 실시예에 따른 단위 영역에서 도트 카운팅의 예를 개략적으로 도시하는 도면.

도9는 본 발명의 제1 실시예에 따른 컬러 영역 구획의 예를 도시한 도면.

도10a 및 도10b는 본 발명의 제1 실시예에 따른 시닝 등급 그래프의 예를 도시한 도면.

도11은 본 발명의 제1 실시예에 따른 SMS 공정 내의 카운팅의 예를 도시한 도면.

도12a 내지 도12f는 본 발명의 제1 실시예에 따른 시닝 등급의 예를 도시한 도면.

도13a 및 도13b는 근접 밴드 사이 연결부에서 일어나는 잉크 누출 기구를 도시한 도면.

도14a 내지 도14d는 본 발명의 제1 실시예에 따른 SMS 공정을 이용한 인쇄 데이터 공정을 도시한 도면.

도15a 내지 도15f는 본 발명의 제1 실시예에 따른 SMS 공정을 이용한 인쇄 데이터 공정을 도시한 도면.

도16a 내지 도16c는 본 발명의 제2 실시예에 따른 기록 헤드를 개략적으로 도시한 도면.

도17은 본 발명의 제2 실시예에 따른 컬러 영역 구획의 예를 도시한 도면.

도18a 및 도18b는 본 발명의 제2 실시예에 따른 컬러 영역 내의 분할 방법의 예를 도시한 도면.

도19a 내지 도19f는 본 발명의 제2 실시예에 따른 시닝 등급 그래프의 예를 도시한 도면.

도20a 내지 도20f는 본 발명의 제2 실시예에 따른 시닝 등급 그래프의 예를 도시한 도면.

도21은 밴드 및 경계를 도시한 개략도.

도22a 내지 도22e는 본 발명의 실시예에 따른 마스크를 이용한 시닝 공정을 도시한 도면.

도23a 및 도23b는 기록 재료 상의 기록 잉크의 거동을 개략적으로 도시한 도면.

도24는 본 발명의 제3 실시예에 따른 컬러 공정 방법의 예의 플로우 차트.

도25는 본 발명의 제1 실시예에 따른 공정 단계의 플로우 차트.

도26은 본 발명의 제3 실시예에 따른 경계 공정의 블록 다이어 그램.

시안(C), 마젠타(M), 및 옐로우(Y)의 기록 헤드 등이 주 주사 방향으로 배열된 기록 헤드가 측방향으로 배열된 경우에 문제는 더 심각하다. 이것은 같은 위치에 경계부가 나타나기 때문이다. 도6은 측방향으로 배열된 기록 헤드를 개략적으로 도시한다.

본 발명의 실시예에서, 하나의 밴드의 데이터의 경계부 또는 연결부의 부근은 복수의 유닛 영역으로 분할되고 각각의 유닛 영역용 도트의 수는 카운트되고 그리고 나서 공지된 영역의 컬러 영역은 각각의 컬러용 도트 카운트에 기초하여 구별된다. 각 시닝(thinning) 처리용 시닝 등급은 소정의 시닝 등급 그래프와 컬러 영역 내의 각각의 컬러용 도트 카운트의 합계에 의해 제공된 각각의 유닛 영역용 도트 카운트(또는 인쇄 효율)에 기초한 각 컬러용으로 결정된다.

이는 다음에 설명될 것이다.

예컨대, 일본 공개 특허 출원 평11-188898호에는 기록 헤드가 반복적으로 화상을 인쇄하는 주 주사 방향으로 밴드별로 기록 재료를 주사하는 직렬 주사 형이 개시되어있는데, 이는 인접 밴드 사이의 연결부분에 스트라이프의 생성을 피하는데 사용되는 방법이다. 특히, 기록 헤드의 일 주사에 의해 커버되는 일 밴드의 최초 및 최종 래스터 라인 중 적어도 하나가 미리 설정된 개수의 도트를 포함하는 복수의 단위 영역으로 분할된다. 화상 데이터, 특히, 각각의 분할된 영역 내의 주목 컬러(noting color)를 위한 잉크 토출량과 단위 영역 내의 다른 색을 위한 잉크 토출량의 합을 가진 화상 데이터에 따라, 실제 토출된 잉크량은 감소된다(시닝).

도5a 및 도5b에 도시된 바와 같이, 수행된 시닝 처리의 영역은 인쇄되는 하나의 주사 영역 내의 (시트의 공급 방향에 대해 상류측인) 시트 입구 측에서 (예컨대 4개의 래스터인) 몇 개의 래스터(raster) 영역이다. 앞쪽의 시닝, 즉 시닝 시트 공급측의 시닝이 다른 것들보다 양호한데 이는 기록 재료에 대한 마진이 크기 때문으로 알려져 있다. 이렇게 함으로써, 하나의 매개변수에 기초하여 시트 배출측에 시닝 처리를 야기하는 경우보다 많은 수의 기록 재료가 지지될 수 있다.

시닝 처리가 몇 개의 래스터 영역에 작용할 때, (예컨대 등급 그래프인) 시닝의 단계는 각각의 래스터 영역용 또는 예컨대 시닝의 단계가 다른 영역보다 경계에 근접한 영역에서 높게 만들어질 수 있어서 시닝 처리의 정밀도를 향상시키는 각 몇 개의 래스터 영역용으로 독립적으로 선택될 수 있다.

본 발명의 관점에 따라서, 기록 헤드와 기록 재료 사이의 상대적인 주사 이동으로 복수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록하기위한 잉크 제트 기록 장치가 제공되며, 상기 잉크 제트 기록 장치는 기록 재료 상에 상기 기록 헤드의 주사 기록의 인접 밴드 사이의 경계부의 부근 영역을 분할함으로써 제공되는 각각의 단위 영역으로 토출되는 잉크량들 사이의 상대적 관계를 표시하는 상대적 정보를 얻기 위한 획득 수단과, 상기 획득 수단에 의해 얻어진 각각의 단위 영역에 대한 상대 정보와 단위 영역으로 토출되는 각 잉크의 양을 표시하는 양적 정보를 기초로하여 단위 영역 내의 경계부의 부근 영역에 토출되는 잉크의 양으로 각각의 잉크에 대한 감소율을 결정하기위한 결정 수단과, 상기 결정 수단에 의해 결정된 각 잉크에 대한 감소율을 기초로하여 경계부의 이웃에 토출되는 각 잉크의 양을 감소시키기 위한 감소 수단을 포함한다.

본 발명의 다른 태양에 따라서, 기록 헤드와 기록 재료 사이의 주사 이동으로 복수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 하기 위한 잉크 제트 기록 장치가 제공되고, 상기 잉크 제트 기록 장치는 기록 재료 상의 상기 기록 헤드의 주사 기록의 인접 밴드 사이의 경계부의 부근 영역을 분할함으로써 제공된 각각의 단위 영역에 토출된 잉크에 대한 데이터 개수 사이의 상대적 관계를 표시한 상대적 정보를 얻기위한 획득 수단을 포함하며, 상기 획득 수단에 의해 얻어진 각각의 단위 영역의 상대적 정보와 단위 영역에서 토출된 각각의 잉크에 대한 데이터 개수에 기초하여 단위 영역 내의 경계부의 부근에 토출된 잉크의 양으로 각각의 잉크에 대한 감소율을 결정하기 위한 결정 수단을 포함하고, 상기 결정 수단에 의해 결정된 각각의 잉크의 감소율에 기초한 경계부의 부근에 토출된 각각의 잉크에 대한 데이터를 감소시키는 감소 수단을 포함한다.

본 발명의 또 다른 태양에 따라서, 기록 헤드와 기록 재료 사이의 주사 이동으로 관계된 복수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록하기 위한 잉크 제트 기록 장치가 제공되고, 상기 잉크 제트 기록 장치는 기록 재료 상의 상기 기록 헤드의 주사 기록의 인접 밴드 사이의 경계부의 부근 영역을 분할함으로써 제공된 각각의 단위 영역에 토출된 잉크의 양들 사이의 상대적 관계를 표시하는 상대적 정보를 얻기 위한 획득 수단을 포함하며, 상기 획득 수단에 의해 얻어진 각각의 단위 영역에 대한 상대 정보에 기초하여 단위 영역 내의 경계부의 부근 토출된 각각의 잉크의 양을 감소시키는 감소 수단을 포함한다.

상기와 같은 구조로써, 식별은 (주목 영역인)단위 영역의 컬러 영역(색조 및 색도)에 대하여 경계 영역에 근접한 기록 데이터의 수(인쇄될 도트의 수)에 기초하여 이루어지고, 시닝 등급은 이용된 각각의 잉크 및 식별된 컬러 영역에 대한 각각의 인쇄 위치에 관하여 결정된다. 시닝 등급를 이용한 각각의 잉크의 시닝 공정에 의하여, 단일 경로 인쇄에서 밴드들 사이에 생성된 경계 스트라이프는 억제될 수 있다.

본 발명의 이러한, 그리고 다른 목적, 특성 및 장점들은 첨부 도면들과 관련하여 취해진 본 발명의 양호한 실시예의 이후의 상세한 설명을 고려하여 더욱 명백해질 것이다.

다음은 에러 확산 타입의 사용예이다.

본 발명의 실시예에서, 하나의 밴드의 데이터의 경계부 또는 연결부의 부근은 복수의 단위 영역으로 분할되고 각각의 단위 영역에 대한 도트 수가 카운트되고 그리고 나서 주목 영역의 컬러 영역은 각각의 컬러에 대한 도트 카운트에 기초하여 식별된다. 각 시닝(thinning) 처리용 시닝 등급은 소정의 시닝 등급 그래프와 컬러 영역 내의 각각의 컬러에 대한 도트 카운트의 합계에 의해 제공된 각각의 단위 영역용 도트 카운트(또는 인쇄 듀티)에 기초하여 각 컬러에 대해 결정된다.

주변 픽셀의 에러는 추가된다.

소정의 한계점과의 비교 후에, 이는 인쇄 데이터를 건너뛸 것인지 아닌지 결정한다.

결정으로부터의 에러 결과는 계산된다.

에러는 주변 픽셀 또는 픽셀들에 할당된다.

그리고, 만일 정량 이미지 데이터 처리가 영향을 미치기 위한 픽셀을 포함하지 않으면, 주변 영역 내의 에러가 얻어지고 그리고 나서 주변 영역에 반환된다.

도5a에 도시된 바와 같은 카운트된 도트 영역은 경계 영역에 걸친 16 도트 x 16 래스터 영역(도트)이다. 경계에 걸친 밴드의 인쇄 데이터가 카운트되기 위해 도트가 카운트되는 영역이 시닝 영역보다 크기 때문에, 경계에서 색번짐에 영향을 미치는 상황이 파악될 수 있다.

본 실시예의 이러한 관점에서, 시닝량의 단일 형성과 고속 처리 모두 달성하기 위해 소위 SMS 시닝 처리가 사용된다. SMS 시닝 처리에서, 프린팅 데이터가 있을 때마다, 카운트는 카운터(레지스터)(예컨대 특히 비트; MSB)에 의해 나타나고, 만일 이것이 "1"이라면 인쇄 데이터는 건너뛰지 않고 (인쇄되고), 한편, 만일 카운터 값이 "0"이면 인쇄 데이터는 건너뛴다(인쇄되지 않음). 카운터는 (비트가 이동하는) 오른쪽으로 이동된다. 카운터가 오른쪽 끝으로 이동하면 이는 왼쪽 끝으로 (주기 이동하여) 복귀된다.

본 실시예에서 인쇄 데이터용 시닝 처리는 소위 SMS(연속 다중 주사; sequential multi-scan) 타입이라 한다. 다른 시닝 처리 방법은 패턴 마스크와 에러 확산(ED; error diffusion)타입을 사용하는 타입을 포함한다.

그러나, (도22a 내지 도22e의) 패턴 마스크를 사용하는 방법에서, 엇갈린 배열의 마스크는 (백색 부분의 픽셀 데이터를 건너뛰는) 예로서 사용되고 도22b 및 도22c에 도시된 바와 같이 동일한 잉크 배출량을 갖는 인쇄 데이터가 처리될 때, 처리 후의 데이터는 도22d 및 도22e에 도시되고 "x" 부분에서의 인쇄 데이터는 건너뛰게 된다. 두 도면으로부터 알 수 있는 바와 같이, 시닝 마스크와 인쇄 데이터는 인쇄 데이터의 배열에 종속하는 동일한 배출량(듀티)의 데이터의 경우에 방해하고 그 결과, 시닝의 양은 동일하게 제어될 수 없다.

만일 기록 재료 상의 잉크의 인쇄 순서가 다르다면 인쇄된 도트의 가장자리영역에서의 컬러는 다를 것이다. 도23a 및 도23b는 기록 재료 내로 기록 잉크의 침투의 예를 개략적으로 도시한다. 기록 잉크의 침투 특성은 기록 잉크의 재료, 기록 재료, 주변 상태, 인쇄 등 사이의 시간 간격의 차이에 따라 다르다.

여기서, 나중에 인쇄된 기록 잉크(232)는 제1 인쇄된 기록 잉크(231) 아래로 스며든다. 이러한 방식으로, 기록 재료 상의 동일한 위치에 인쇄된 기록 잉크는 서로 섞이지 않고, 일반적으로, 컬러는 도23a에 도시된 상태와 같이 일어난다. 이는 도23b에서 원으로 표시된 프린팅의 단부(233)에서 내측의 내측(234)으로부터 다른 컬러를 갖는 것이 이해될 것이다. 특히, 나중에 인쇄된 잉크는 제1 인쇄 잉크보다 더 강한 컬러를 갖는다. 이러한 작용은 또한 경계에서 연결 시임을 악화시킨다. 그러므로, 동일한 시닝율이 제1 인쇄되는 기록 잉크와 나중에 인쇄되는 기록 잉크에 사용되더라도, 재료 영역에서의 컬러의 차이는 피할 수 없다. 그러므로, 이러한 실시예에서, 시닝율은 기록 재료 상의 잉크의 침전 순서가 고려된다.

도10a는 본 실시예의 시닝율을 결정하도록 사용되는 시닝에 대한 등급 그래프의 일례를 도시한다. 시닝 등급 그래프는 시닝 처리되는 각각의 잉크를 위한 도트 카운트 영역 내의 도트 카운트에 대응하는 등급을 제공한다.

시닝 등급 그래프는 3개의 값, 즉 시작 도트 수, 도트 간격 및 최대 등급을 기초로 나타내어진다. 시닝 등급의 단계는 사전에 결정된다. 본 실시예에서는, 예컨대 9개의 단계, 즉 0%, 12.5%, 25%, 37.5%, 50%, 62.5%, 75%, 87.5% 및 100%가 있다.

상기 결정으로부터의 에러 결과는 계산된다.

3개의 인자를 사용하는 본 시스템에 의해, 등급 그래프의 하나의 시닝선이 1바이트(8비트)로 표현될 수 있고, 시작 도트수에 대한 하나의 구성 요소(8 단계), 도트 간격에 대한 하나의 구성 요소(8 단계) 및 최대 등급(1)에 대한 하나의 구성 요소(4 단계)가 가능하다.

그리고, 만일 정량 이미지 데이터 처리가 영향을 미치기 위한 픽셀을 포함하지 않으면, 주변 영역 내의 에러가 얻어지고 그리고 나서 주변 영역으로 재할당된다.

1 경로 인쇄의 경우에, 최신 고밀도 노즐 헤드는 많은 노즐을 갖기 때문에 인쇄 데이터 처리는 너무 많은 시간을 필요로 할 것이 예상된다. 만일 인쇄 작동이 데이터 처리를 위한 대기로 인해 방해된다면, 1 경로 인쇄의 목적에 어긋나는 낮은 처리량의 결과로 인해 사업은 중단되어야 할 것이다.

본 실시예의 이러한 관점에서, 시닝량의 균등화와 고속 처리 모두 달성하기 위해 소위 SMS 시닝 처리가 사용된다. SMS 시닝 처리에서, 프린팅 데이터가 있을 때마다, 카운트는 카운터(레지스터)(예컨대 특히 비트; MSB)에 의해 나타나고, 만일 이것이 "1"이라면 인쇄 데이터는 건너뛰지 않고 (인쇄되고), 한편, 만일 카운터 값이 "0"이면 인쇄 데이터는 건너뛴다(시닝됨)(인쇄되지 않음). 카운터는 (비트가 이동하는) 오른쪽으로 이동된다. 카운터가 오른쪽 끝으로 이동하면 이는 왼쪽 끝으로 (주기 이동하여) 복귀된다.

이는 도트를 건너뛰도록 결정하는 각각의 인쇄 데이터에 대해 반복된다. 전술한 바와 같이, 시닝이 있었는지의 판단은 인쇄 데이터를 갖는 도트에 대해서만 얻어지고, 그러므로 인쇄 데이터 패턴의 동기는 일어나지 않는다.

(컬러 영역 식별)

만일 기록 재료 상의 잉크의 인쇄 순서가 다르다면 인쇄된 도트의 가장자리 영역에서의 컬러는 다를 것이다. 도23a 및 도23b는 기록 잉크가 기록 재료 내로 침투한 예를 개략적으로 도시한다. 기록 잉크의 침투 특성은 기록 잉크의 재료, 기록 재료, 주변 상태, 인쇄 등 사이의 시간 간격의 차이에 따라 다르다.

여기서, 나중에 인쇄된 기록 잉크(232)는 제1 인쇄된 기록 잉크(231) 아래로 스며든다. 이러한 방식으로, 기록 재료 상의 동일한 위치에 인쇄된 기록 잉크는 서로 섞이지 않고, 일반적으로, 컬러는 도23a에 도시된 상태와 같이 일어난다. 이는 도23b에서 원으로 표시된 프린팅의 단부(233)에서, 내측의 내측(234)과는 다른 컬러를 갖는 것이 이해될 것이다. 특히, 나중에 인쇄된 잉크는 제1 인쇄 잉크보다 더 강한 컬러를 갖는다. 이러한 작용은 또한 경계에서 연결 시임을 악화시킨다. 그러므로, 동일한 시닝율이 제1 인쇄되는 기록 잉크와 나중에 인쇄되는 기록 잉크에 사용되더라도, 재료 영역에서의 컬러의 차이는 피할 수 없다. 그러므로, 이러한 실시예에서, 시닝율은 기록 재료 상의 잉크의 도포 순서가 고려된다.

화이트으로부터 동일한 시닝 인자를 사용하여 레드와 UC로 점차 변화한다면, 시안 잉크는 먼저 레드으로부터 최대로 UC로 변화되는 지점에서 사용되기 시작한다. 이 지점에서, 마젠타에 대한 데이터는 전술된 화이트-블루-블랙 변경에서 블루으로부터 블랙으로의 변화와 동일한 위치에서 최대 효율 단계를 갖고, 따라서 전술된 예에서 시안과 마젠타를 위해 사용되는 높은 시닝율이 본 예에서 사용된다. 이는 시안 도트의 높은 백분율이 시안 도트가 희박해지는 영역에서 제거되고, 따라서 시안 도트의 결핍이 확연해지는 결과를 가져온다.

그러므로, 컬러 화상의 형성에 있어서 경계 영역 내의 연결 처리에서 단부에 인접한 유닛 영역에 적용되는 종래에 사용되는 전체 잉크량에 부가하여 유닛 영역의 컬러 및 색도와 관련된 정보와 인쇄를 위한 기록 잉크의 사용에 대한 정보가 얻어지고, 시닝율이 이러한 정보에 기초하여 선택되는 것이 바람직하다. 이를 달성하기 위하여, 본 실시예에서, 식별은 각각의 색에 대한 도트 카운트으로부터 표시 영역(유닛 영역)의 색조 및 색도에 관해 이루어진다. 이후에서 텀(term)컬러 영역이 색조 및 색도 양자를 조합하여 변환시키는 단어로서 사용된다.

각각의 인자가 설명될 것이다. 시작 도트 수는 12.5%(시닝 등급 1)의 시닝율의 사용이 시작되는 전체 도트 카운트이다. 도트 간격은 다음 시닝율(현재 시닝율이 12.5%라면 25%) 이전의 도트 카운트, 즉 동일한 시닝율을 사용하는 도트 카운트의 범위이다. 최대 등급은 최대 시닝율, 즉 이 이상의 시닝율은 선택될 수 없다. 시닝율이 최대 등급에 도달한다면, 시닝율은 상승되지 않고 최대 등급 시닝율은 도트 카운트가 도트 간격에 대응하는 수에 도달될지라도 증가하지 않는다.

본 시스템은 3개의 인자를 사용기 때문에, 등급 그래프의 하나의 시닝선이 1바이트(8비트)로 표현될 수 있는데, 시작 도트수에 대한 하나의 구성 요소(8 단계), 도트 간격에 대한 하나의 구성 요소(8 단계) 및 최대 등급(1)에 대한 하나의 구성 요소(4 단계)가 가능하다.

(제1 실시예)

이러한 방법에서, 시닝 등급 그래프를 설정하기 위한 데이터량이 요구된다. 데이터량의 감소는 특히 본 실시예에서 바람직하다. 그 이유는 다음과 같다. 신속 인쇄 모드에서의 본 실시예에서 단일 경로 인쇄 모드와 같은 연결 처리를 수행하기 위하여 소프트웨어를 사용하는 것보다 하드웨어를 사용하는 것이 바람직하다. 이는 소프트웨어를 사용하는 데이터 처리의 속도가 인쇄 속도를 따라가기에 충분하지 못하기 때문이다. 게이트 어레이와 같은 하드웨어를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 경우에, 필요한 데이터수는 게이트 수에 직접 영향을 주고, 따라서 더욱 적은 수의 데이터가 회로 스케일의 관점에서 바람직하다.

도10b는 시닝 등급의 다른 예를 도시한다. 본 예는 시닝 등급 선의 기울기가 바람직하게 변경되는 경우에 특히 효과적이다.

시닝 등급을 표현하는데 요구되는 3개의 인자에 부가하여, 본 예에서는 새로운 기울기를 결정하기 위해 도트 간격(2)과 기울기 변경의 시작점을 지시하는 변경 도트 수가 제공된다. 이러한 인자를 사용함으로써, 더욱 정확한 제어가 이루어진다.

각 카트리지(1)는 다양한 컬러 잉크를 인쇄하는 기능을 한다. 그러므로, 잉크 용기는 다양한 컬러를 갖는 시안, 마젠타, 옐로우 잉크 등을 포함한다. 각 기록 수단(1)은 캐리지(2) 상에 교환 가능하게 위치되고 운반된다. 캐리지(2)는 구동 신호 등을 커넥터를 통해 각 기록 수단(1)으로 전달하기 위한 커넥터 홀더(전기 연결부)가 제공된다.

사용된 잉크와 기록 재료 사이의 관계에 따라, 실제 인쇄 후의 기록 재료의 거동이 상이하고, 시닝 처리 후의 경계 라인의 선명도와 경계 라인에 대한 유효도도 상이하다.

예를 들면, 화이트으로부터 블루 및 UC(YMC의 혼합 컬러)으로 점차 변화되는 경우에, 인쇄는 컬러가 블루로 변화되는 곳에서는 시안 잉크와 마젠타 잉크를 사용하여 수행되고, 블루가 최대 단계에 도달되는 지점에서 고상 인쇄가 시안과 마젠타(최대 듀티의 데이터)에 대해 발생한다. 이러한 상태에서, 경계 라인을 감소시키거나 억제하기 위하여 소정의 높은 정도의 시닝 처리가 시안과 마젠타에 대해 이루어진다.

동일한 시닝 인자를 사용하여 화이트로부터 레드와 UC로 점차 변화한다면, 시안 잉크는 먼저 레드으로부터 최대로 UC로 변화되는 지점에서 사용되기 시작한다. 이 지점에서, 마젠타에 대한 데이터는 전술된 화이트-블루-블랙 변경에서 블루으로부터 블랙으로의 변화와 동일한 위치에서 최대 듀티 단계를 갖고, 따라서 전술된 예에서 시안과 마젠타를 위해 사용되는 높은 시닝율이 본 예에서 사용된다. 이는 시안 도트의 높은 부분이 시안 도트가 희박해지는 영역에서 제거되고, 따라서 시안 도트의 결핍이 확연해지는 결과를 가져온다.

그러므로, 컬러 화상의 형성에 있어서 경계 영역 내의 연결 처리에서 단부에 인접한 단위 영역에 적용되는 종래에 사용되는 전체 잉크량에 부가하여 단위 영역의 컬러 및 색도와 관련된 정보와 인쇄를 위한 기록 잉크의 사용에 대한 정보가 얻어지고, 시닝율이 이러한 정보에 기초하여 선택되는 것이 바람직하다. 이를 달성하기 위하여, 본 실시예에서, 식별은 각각의 색에 대한 도트 카운트으로부터 주목 영역(단위 영역)의 색조 및 색도에 관해 이루어진다. 다음으로, 텀(term) 컬러 영역이 색조 및 색도 양자를 조합하여 변환시키는 단어로서 사용된다.

전술된 실시예에서, 주목 영역의 컬러 영역이 인접한 밴드들 사이의 경계부의 부근 영역에서 기록 데이터의 수(인쇄되는 도트 수)로부터 식별되고, 컬러 영역에 따라서 사용된 잉크와 기록 위치 각각에 대해 시닝 등급(시닝 정도)이 선택될 수 있다. 선택된 시닝 등급을 사용하여, 시닝 처리가 잉크 각각에 대해 수행되어, 단일 경로 인쇄에 있어서 인접한 밴드들 사이의 경계 라인의 선명도가 억제될 수 있다.

작동부(120)는 작동기, 주 스위치(122), 인쇄 시작 스위치(124), 흡입 회복 작동을 여기시키기 위한 회복 스위치(126)에 의해 작동 가능한 스위치 그룹을 포함한다.

헤드 드라이버(140)는 인쇄 데이터 등에 따른 인쇄 헤드(1)의 방출 히터(25)를 여기시킨다. 헤드 드라이버(14)는 방출 히터(25)의 위치에 해당하는 인쇄 데이터를 정렬하기 위한 쉬프트 레지스터, 적절한 시간에 랫칭을 작동시키기 위한 랫칭 회로, 구동 시간 신호와 동시에 방출 히터를 여기시키기 위한 논리 회로 요소, 점 형성의 정확한 위치 설정을 위한 여기 시간을 적절히 설정하기 위한 시간 설정부를 포함한다.

인쇄 헤드(1)는 서브 히터(142)가 제공된다. 서브 히터(142)는 잉크의 방출 특성을 안정시키기 위해 온도를 제어하는 기능을 하고, 방출 히터(25)와 동시에 인쇄 헤드 기판 상에 형성될 수도 있고, 인쇄 헤드의 주조립체 또는 헤드 카트리지에 장착될 수도 있다.

모터는 주 주사 모터를 구동하는 것이고, 서브 주사 모터(162)는 인쇄 매체(8, 서브 주사)를 공급하기 위한 것이며, 모터 드라이버(150)는 모터를 위한 드라이버이다.

도1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 잉크 제트 기록 장치의 주요 부분의 개략 사시도이다. 도1에서, 다수(본 실시예에서는 3)의 헤드 카트리지(1A, 1B, 1C)는 캐리지(2) 상에 탈착 가능하게 장착된다. 각각의 카트리지(1A, 1B, 1C)는 기록 헤드를 구동하기 위한 신호를 수신하기 위해 커넥터가 제공된다. 다음의 설명에서, 모든 기록 수단(1A, 1B, 1C) 또는 그들 중 어느 하나가 지정될 때, "기록 수단"(기록 헤드 또는 헤드 카트리지)이라는 용어가 사용된다.

각 카트리지(1)는 다양한 컬러 잉크를 인쇄하는 기능을 한다. 그러므로, 잉크 용기는 상이한 컬러를 갖는 시안, 마젠타, 옐로우 잉크 등을 포함한다. 각 기록 수단(1)은 캐리지(2) 상에 교체 가능하게 위치되고 운반된다. 캐리지(2)는 구동 신호 등을 커넥터를 통해 각 기록 수단(1)으로 전달하기 위한 커넥터 홀더(전기 연결부)가 제공된다.

캐리지(2)는 장치의 주조립체 내의 주 주사 방향으로 연장되는 안내축(3) 상에 지지되고 안내되며, 주 주사 방향으로 이동 가능하다. 캐리지(2)는 모터 풀리(5), 구동 풀리(6) 및 타이밍 벨트(7)를 통해 주 주사 모터(4)에 의해 구동되고 제어된다. 종이, 얇은 플라스틱 수지 시트 등과 같은 기록 재료(8)는 기록 재료가 두쌍의 공급 롤러의 회전에 의해 기록 헤드(1)의 방출 출구측 표면을 향하여 있는 기록 위치를 통해 공급된다. 기록 재료(8)는 기록 위치에 편평한 기록 표면을 제공하도록 후면에 있는 압반(도시 생략) 상에 지지된다. 이 경우에, 캐리지(2) 상에서 운반되는 각 카트리지(1)는 캐리지(2)로부터 아래 방향으로 돌출된 방출 출구측 표면을 구비하고, 두쌍의 공급 롤러 사이의 기록 재료(8)와 평행하게 되도록 지지된다.

기록 헤드(1)는 열에너지를 사용하여 잉크를 방출하는 잉크 제트 기록 수단의 형태를 갖고, 열에너지를 발생하기 위한 전열 변환기가 제공된다. 기록 헤드(1)에서 막비등은 전열 변환기에 의해 가해진 열에너지에 의해 일어난다. 막비등에 의해 생성된 버블의 성장 및 와해에 의해, 압력 변화가 잉크를 방출하도록 생성된다. 도6은 기록 헤드의 노즐의 구조를 도시한다.

도2는 기록 헤드(1)의 잉크 방출부(13)의 주요 부분을 도시한 개략 사시도이다. 도2에 도시된 바와 같이, 방출 측 표면(21)은 약 0.5 내지 2 mm 의 간극을 가지며 기록 재료(8)를 향하여 있고, 소정의 간격(본 실시예에서는 360dpi)으로 다수(본 실시예에서는 256)의 방출 출구(22)가 제공된다. 기록 헤드는 공통 액체 챔버(23) 및 공통 액체 챔버(23)와 방출 출구(22) 사이에 유체 연통을 위한 유동로(24)를 더 포함한다. 각 유동로(24)는 잉크 방출량에 해당하는 에너지를 발생하는 전열 변환기(25, 예를 들면, 열 발행 레지스터)를 갖춘 경로를 구성하는 벽이 제공된다. 본 실시예에서, 기록 헤드(1)는 상기 방출 출구(22)가 캐리지(2)의 주사 방향과 교차하는 방향으로 배열되는 방식으로 캐리지(2) 상에서 지지된다. 화상 신호 또는 방출 신호에 해당하는 전열 변환기(25)는 막비등이 유동로(24) 내의 잉크 내에 일어나도록 작동(통전)되고, 압력이 잉크를 방출 출구(22)를 통해 비등 기능에 의해 발생된다.

본 실시예에서는, 도트 카운트 조작을 거치는 구역은 인접 밴드들 사이의 연결부들을 포함하는 16개의 래스터 라인에 대응하는 폭이다.

도트 카운트 조작은 본 실시예의 기록 장치 상에 반송된 모든 기록 잉크에 대해 수행되고, 특히 도트 카운트 조작은 시안, 마젠타 및 옐로우 컬러에 대한 바이너리 데이터에 대해 수행된다. 이들 도트 카운트의 합은 도트 카운트 조작의 결과로서의 도트 카운트 (또는 총 도트 카운트) 이다.

여기서, 도트 카운트가 "1"인 경우는 하나의 픽셀에 하나의 도트가 존재하는 것을 의미하고, 도트 카운트가 "2"인 경우는 하나의 픽셀에 2개의 도트가 존재하는 것을 의미한다.

헤드 드라이버(140)는 인쇄 데이터 등에 따른 인쇄 헤드(1)의 방출 히터(25)를 여기시킨다. 헤드 드라이버(140)는 방출 히터(25)의 위치에 해당하는 인쇄 데이터를 정렬하기 위한 쉬프트 레지스터, 적절한 시간에 랫칭을 작동시키기 위한 랫칭 회로, 구동 시간 신호와 동시에 방출 히터를 작동시키기 위한 논리 회로 요소, 점 형성의 정확한 위치 설정을 위한 작동 시간을 적절히 설정하기 위한 시간 설정부를 포함한다.

본 실시예의 처리에서, 시닝(thinning) 순위는 도트 카운트 단계에 의해 달성된 총 도트 카운트로부터 결정되고, SMS 시닝 처리가 수행된다. 각각의 컬러에 대한 도트 카운트로부터, 유닛 구역 내에 인쇄된 잉크량 중에 상대적인 관련을 표시하는 관련 정보를 얻을 수 있고, 그 관련 정보로부터 유닛 구역의 컬러 구역(색조 및 색도)에 대해서 식별된다.

그러한 처리는 1 페이지에 대응하는 모든 밴드들이 그 처리를 거치게 될 때까지 한 밴드에 대해 반복됨으로써 인쇄 데이터가 발생된다.

따라서, 360 dpi A4 전체 주사 (8in.)의 경우에, 180의 캘큘레이션(calculation)[360 (dpi) x 8 (inch) / 16 = 180]이 처리된다.

도4는 하나의 주사에 해당하는 인쇄 데이터량의 수신으로부터 인쇄 데이터 처리의 마지막까지의 작동을 도시한 흐름도이다.

전술한 바에 따른 도트 카운트 처리를 이용할 때, 밴드들 사이의 경계에 인접한 작은 구역(즉, 노즐 구성의 단부)에 대해서만 데이터 처리가 수행될 수 있다. 따라서, 처리에 제공될 수 있는 시간 주기가 짧은 경우에도 하나의 경로 프린팅의 경우와 마찬가지로 처리에 의해 요구되는 부하가 적다.

인쇄 데이터가 수신된 후에, 각 단위 영역, 즉, 도5에 도시된 각 16 도트 ×16 도트 래스터 영역에 대하여, 단계 S2는 도트 카운트 작동을 행하고, 단계 S3은 컬러 영역 식별을 행하고, 단계 S4는 시닝 등급 결정 작동을 행하며, 단계 S5는 SMS 시닝 처리를 행한다. 단계 S6에서, 한 밴드가 커버될 때까지 전술한 공정은 반복된다. 해당 공정별로 설명한다.

이 경우에, 전체 도트 카운트의 최대값은 16 x 16 x 3 (컬러의 수) = 768이다. 1 밴드를 형성하기 위해, 전술한 바와 같이 360dpi의 경우에 180 캘큘레이션이 요구되고, 600dpi의 경우에 A4 전체 주사 (약 8in.)의 경우에, 캘큘레이션의 수는 600 (dpi) x 8 (inch) / 16 = 300이다. 특히, 도5a에 도시된 바와 같이, 도트 카운트 조작은 세트 길이에 의해 결정된 모든 범위에 대한 각각의 도트 카운트 유닛 구역에 대해 연속적으로 수행되고, 1 밴드에 대한 도트 카운트 조작이 완료되는 모든 도트 카운트 유닛 구역에 대해 상호 협동된다.

본 실시예에서는, 도트 카운트 작업을 거치는 영역은 인접 밴드들 사이의 연결부들을 포함하는 16개의 래스터 라인에 해당하는 폭이다.

도트 카운트 작업은 본 실시예의 기록 장치 상에 지지된 모든 기록 잉크에 대해 수행되고, 특히 도트 카운트 조작은 시안, 마젠타 및 옐로우 컬러에 대한 2진수 데이터에 대해 수행된다. 이들 도트 카운트의 합은 도트 카운트 조작의 결과로서의 도트 카운트 (또는 총 도트 카운트) 이다.

도13a 및 도13b를 참조하면, 스트라이프 생성 메카니즘에 대해 설명된다.

도트 카운트 조작은 인접 밴드들 사이의 경계부에 인접한 분할 영역 내에서 수행되고, 그 영역의 크기는 시트 방출 방향 내에서 16 래스터 라인이고 캐리지의 주사 방향에서 16 도트이다(도트 카운트에 대한 단위 영역). 따라서, 총 도트 카운트 값의 최대치는 16 (래스터) x 16 (도트) x 3 (컬러 수) = 768이다.

본 실시예의 처리에서, 시닝(thinning) 등급은 도트 카운트 단계에 의해 달성된 총 도트 카운트로부터 결정되고, SMS 시닝 처리가 수행된다. 각각의 컬러에 대한 도트 카운트로부터, 단위 영역 내에 인쇄된 잉크량들 사이의 상대적인 관계를 표시하는 상대 정보를 얻을 수 있고, 그 상대 정보로부터 단위 영역의 컬러 영역(색조 및 색도)에 대한 식별이 이루어진다.

전술한 바와 같이, 경계 스트라이프의 생성은 인접 밴드들 내의 잉크량에 기여할 수 있다. 따라서, 경계에 걸쳐 연장 처리될 구역의 선택이 프로세싱에 유효하다.

따라서, 360 dpi A4 전체 주사 (8in.)의 경우에, 180회의 계산[360 (dpi) x 8 (inch) / 16 = 180]이 처리된다.

본 실시예에서, 전체 도트 카운트는 시안, 마젠타 및 옐로우 컬러의 도트 카운트의 단순한 총합이지만, 그 카운트는 경계 스트라이프의 생성에 대한 영향도가 일정하지 않을 때의 컬러들에 따라 가중될 수 있다. 예를 들어, 한 경우에, 경계 라인의 선명도가 옐로우 잉크에 의해 저하되고, 이 때 옐로우 컬러에 대한 도트 카운트가 1.2로 가중될 수 있고, 예를 들어 옐로우의 도트 카운트는 1.2로 곱해진다. 또 다른 경우에, 방출량은 컬러들에 따라 달라진다(예를 들어, 방출된 레드 잉크의 양은 다른 것보다 더 많은 데 이점이 고려된다).

전술한 바에 따른 도트 카운트 처리를 이용할 때, 밴드들 사이의 경계부에 인접한 작은 영역(즉, 노즐 어레이의 단부)에 대해서만 데이터 처리가 수행될 수 있다. 따라서, 단일 경로 프린팅의 경우와 같이 처리에 제공될 수 있는 시간 주기가 짧은 경우에도 마찬가지로 처리에 의해 요구되는 부하가 적다.

도트 카운트 조작이 수행되는 단위 영역으로서, 인접한 밴드들 사이의 경계에 걸쳐 16 도트 x 16 도트 영역이 선택되는 이유에 대해 설명된다.

이 경우에, 전체 도트 카운트의 최대값은 16 x 16 x 3 (컬러의 수) = 768이다. 1 밴드를 형성하기 위해, 전술한 바와 같이 360dpi의 경우에 180 캘큘레이션이 요구되고, 600dpi의 경우에 A4 전체 주사 (약 8in.)의 경우에, 캘큘레이션의 수는 600 (dpi) x 8 (inch) / 16 = 300이다. 특히, 도5a에 도시된 바와 같이, 도트 카운트 작업은 세트 길이에 의해 결정된 모든 범위에 대한 각각의 도트 카운트 단위 영역에 대해 연속적으로 수행되고, 1 밴드에 대한 도트 카운트 작업이 완료되는 모든 도트 카운트 단위 영역에 대해 상호 협동된다.

상기 방식으로 인접 밴드들 사이의 경계에 걸친 영역들을 이용함으로써, 경계 전후의 인쇄 도트의 상태를 알 수 있다. 특히, 잉크 방출이 경계 라인을 생성하는 지 여부를 식별할 수 있으므로, 고정밀도의 경계 처리가 달성된다. 도트 카운트 작업이 한 밴드 내의 영역에 대해서만 수행될 때, 밴드 내의 스트라이프의 생성에 기여할 수 있는 잉크 유출 정도를 예측할 수 있지만, 다음 밴드로의 영향도를 예측할 수 없다. 경계 라인 또는 스트라이프의 생성은 인접 밴드들 사이의 경계에 인접한 잉크량에 의존한다.

예를 들어, 소정량의 잉크가 다음 밴드 내에 있을 때, 경계 스트라이프는 잉크 번짐으로 인해 억제된다. 잉크량이 적을 때, 잉크 번짐이 발생될 수 있더라도 스트라이프의 생성 가능성은 높지 않다.

(시닝 등급 그래프)

일부 번짐이 있는 샷(shot) 잉크가 고정되는 곳에서 다음 밴드 잉크가 발사된다. 그 다음에, 시트 재료로 또는 그 표면 상에 침투되는 다음 잉크의 처리에 있어서, 다음 잉크는 이전 샷의 잉크에 끌리는 것으로 생각된다. 이 때, 경계 영역에 대해 처리 제공되지 않으면, 도13a에 도시된 바와 같이 경계부에서의 잉크량이 더 많아져서 농도가 더 커지는 결과가 된다. 이것은 스트라이프 생성의 이유로 생각된다.

이러한 것을 피하기 위해, 제1 또는 제2 밴드 내에 잉크량을 줄이도록 도13b에 도시된 바와 같이 경계 프로세싱이 수행되며, 즉 인쇄 데이터가 시닝된다. 시닝 공정은 제1 및 제2 밴드 중 하나 또는 양 밴드들에서 수행될 수 있다.

전술한 바와 같이, 경계 스트라이프의 생성은 인접 밴드들에서의 잉크량에 기인할 수 있다. 따라서, 경계부 양쪽에 걸쳐 연장하는 처리될 영역의 선택이 프로세싱에 유효하다.

상기에서 전술된 바와 같이, 시닝 등급 그래프 지정은 시작 도트, 도트 간극 및 최대 등급의 개수를 기초로 결정된다.

도10a는 또한 3개의 매개변수와 시닝 등급 그래프의 일치를 도시한다.

도7은 컬러 영역 선택 단계에 대한 플로우 차트이다.

S2 단계에서, 도트 카운팅 작업은 각각의 컬러에 대해 수행된다. 도8은 단위 영역에서의 도트 카운팅의 예를 도시하며, 도9는 이러한 실시예에서 사용되는 컬러 영역의 섹션을 도시한다.

도8의 예에서, 도트의 수의 순서는 마젠타, 시안, 옐로우(최소)이다. 세가지 컬러 중에서 도트 카운트가 최소인 옐로우 부분은 "UC"(하부 컬러)이며, UC에 의해 공제된 (두번째로 큰)시안으로부터 이루어진 부분은 2차 컬러(D2, 이 실시예에서 블루) 부분이다. 두 번째로 큰 시안에 의해 검출된 (가장 큰)마젠타 부분은 주요 컬러(D1, 이 실시예에서 마젠타)이다. D1, D2, UC는 S31 단계에서 계산된다.

D1, D2, UC 중에서 가장 큰 것이 식별됨으로써, 도9에서 주목 도트 카운팅 영역(단위 영역) 부분이 결정된다(S32 단계). 이러한 예에서, D1이 가장 크며, 따라서 도트 카운팅 영역은 마젠타로 식별된다.

D1, D2, UC에 2개 또는 3개의 가장 큰 수의 부분이 있다면, 컬러 영역은 UC, D2, D1의 순서로 선택된다(UC와 D2가 동일하다면 UC가 선택되고, D1과 D2이 동일하다면 D2가 선택되며, 따라서 D1은 사실상 사용되지 않는다.).

각각의 다른 잉크에 대한 시닝 등급 그래프를 놓음으로써, 제어는

도10a는 시닝 등급을 결정하기 위한 등급 그래프의 예를 도시한다.

여기에서, 도10a는 시닝율에 대응하는 시닝 등급(가로좌표) 대 총 도트 카운팅(세로 좌표)의 도표이다. 그래프를 이용하면, 데이터에 대한 시닝율(SMS 공정에서의 카운팅)은 단위 영역에 대한 총 도트 카운팅의 기초로 지정되며, 도트 카운팅 공정에 의해 얻어진다.

(시닝 공정 영역)

도10a는 또한 3개의 매개변수와 시닝 등급 그래프의 상응성을 도시한다.

이러한 실시예에서, 상기에서 전술된 바와 같이, 시닝 등급 그래프가 선택되는 것에 따른 3개의 매개변수는 시작 도트 개수, 시닝 간극 및 최대 등급이다. 그러나, 이러한 선택의 방법은 본 발명에서 제한하지 않고 있다. 시닝 등급 그래프 결정의 상기 방법에 있어서 총 도트 카운팅 수와 시닝율 사이의 관계는 선형이지 않을 수 없다는 사실의 관점에서 또 다른 방법은 시닝 등급 그래프 자체가 추측되는 것이다.

시닝율 레벨의 수는 9개로 반드시 제한되지는 않고 필요에 따라 증가될 수 있다.

도12는 이러한 실시예에서 사용되는 시닝 등급 그래프의 예를 도시한다. 상기에서 전술된 바와 같이, 시닝 등급 그래프는 각 컬러에 대해 적당히 결정되며, 도12a 내지 도12f는 하나의 컬러 영역(마젠타)에 대한 예를 도시한다.

이러한 실시예에서, 시닝 등급은 각각의 다른 잉크(시안, 마젠타 및 옐로우)에 대해 지정된다. 시닝 영역은 용지 배출 방향(부-주사 방향)으로 2개의 영역으로 분할되며, 시닝 등급 그래프는 서로로부터 독립적으로 선택된다. 따라서, 도12a 내지 도12f에서, 6개의 시닝 등급 그래프들이 사용된다(시안 상부, 시안 하부, 마젠타 상부, 마젠타 하부, 옐로우 상부, 옐로우 하부).

또한, 도12a 내지 도12f는 컬러 영역 식별 작업의 결과로서 식별되는 컬러 영역(이 예에서 마젠타)에 대한 그래프만이 도시된다. 그러나 사실상, 그러한 조합은 각각의 시안, 옐로우 및 UC에 존재한다.

각각의 다른 잉크에 대해 시닝 등급 그래프를 설정함으로써, 제어는 잉크에 따른 기록 재료 상에서의 거동의 상이성으로 인한 경계 스트라이프의 정도의 차이점과, 잉크에 따른 명도 그리고/또는 색도의 차이로 인한 선명도의 차이점에 대해 응답할 수 있다.

또한, 시닝 등급 그래프는 각 컬러에 대해 설정될 수 있으며, 공정은 기록 재료 상으로 발사되는 순서로 인해 발생되는 단부 부분에서의 컬러의 변화에 대해 응답될 수 있다. 단부 부분에서의 컬러의 변화는 이것과 같다. 도23a 및 도23b를 참조하여 도시된 바와 같이, 잉크의 거동은 기록 재료에 상에서의 잉크의 배출 시간 차이 및 기록 재료의 특성에 좌우되지만, 기록 헤드의 측방향 배열 때문에 배출 시간 차이가 매우 짧은 경우에, 예를 들면, 시안 및 마젠타 잉크가 평평한 종이의 동일한 위치에 발사되는 때에 마젠타의 외곽 경계부가 생성된다. 그러한 경우에, 즉 외곽 컬러 변화가 발생하는 경우에, 시닝 압력의 변화는 효과적이다. 보다 상세하게는, 시안 잉크 및 마젠타 잉크의 순서대로 발사되는 경우에, 마젠타에 대한 시닝 비율은 시안에 대한 시닝 비율보다 높게 만들어져서, 경계 스트라이프가 더욱 억제될 수 있다.

도14a 내지 도14d, 및 도15a 내지 도15f를 참조하면, SMS 시닝 공정이 기술되어질 것이다. 상기 도면에서, 인쇄 데이터는 "o"으로 표시되며, 인쇄 데이터는 "x"로 표시되지 않는다. 기록 데이터는 굵은 선으로 표시되지 않는다. 카운터 수치와 관련하여, 인쇄되어질 부분은 "1"에 의해 지시되며, 뛰어 넘을 부분은 "0"에 의해 지시되며, 카운터에 의해 지시된 칼럼은 굵은 선으로 지시된다.

이러한 실시예에서, 도5a를 참조하여 상기에서 전술된 바와 같이, 하나의 밴드에서의 용지 공급 측면에서의 4개의 레스터 영역의 데이터가 처리되며, 따라서 주 주사 방향으로 16개의 도트 영역 데이터가 처리된다. 또한, 도5a에 도시된 바와 같이, 4개의 레스터 영역은 용지 배출 측면(상부)에서 2개의 레스터 영역으로 분할되고 용지 공급 측면(하부)에서 2개의 레스터 영역으로 분할된다. 영역에서 한정되는 것 각각에 대해, 시닝 등급이 선택될 수 있으며, 즉 다른 시닝 등급 그래프가 마련된다.

도5a로부터 이해될 것과 같이, 이러한 실시예에서 사용되는 시닝 영역 및 도트 카운팅 영역은 동일한 영역이 아니라, 단지 도트 카운팅 영역의 일부분만이 시닝 영역이다. 시트 영역과 도트 카운트 영역이 반드시 동일할 필요는 없다.

경계 스트라이프의 생성의 원인은 경계 스트라이프의 문제점이 자체에 의해 해결될 정도로 너무 단순한 것이 아니라, 밴드들 사이의 잉크 누출 및 여러 레스터 라인에 의해 부분으로부터 멀리 잉크가 번지는 것은 도트의 연결부에 따라서 연쇄 반응을 통하여 전파되는 것으로 생각되기 때문이다. 예를 들면, 경계 스트라이프들은 잉크가 경계에 이르기까지에서 단지 4 개의 레스터 라인에 대해서만 배출되는 때와 잉크가 8개의 레스터 라인에 대해 배출되는 때 사이에는 차이가 있다. 특히, 스트라이프는 후자의 경우에 더욱 두드러진다. 경계부에서의 잉크의 양이 상대적으로 큰 결과로 인해 경계로부터 멀리 여러 개의 레스터 위치에서 발생하는 잉크 번짐은 점진적으로 증가하기 때문에, 따라서 경계 스트라이프는 상대적으로 두드러진다. 따라서,도트 카운팅 영역은 시닝 영역보다 크며 잉크 번짐의 연쇄 반응 전파를 고려하여 결정되는 것이 바람직하다. 본 실시예에서는, 도트 카운팅 영역은 시닝 영역의 두배이다.

시닝 영역의 크기와 관련하여, 처리의 효율성 관점으로부터 일정 영역을 갖는 것이 바람직하다. 그러나, 크기가 너무 크게 되면, 백색 스트라이프 발생의 가능성과 함께 시닝 공정으로 인해 밀도가 매우 낮아질 수 있다. 이러한 요소 및 특성을 고려하여, 시닝 영역의 적정한 폭이 결정된다. 상기 실시예에서, 시닝 영역은 4 래스터 영역에 상응하는 폭을 갖는다(600 dpi인 경우 0.17mm). 이는 백색의 스트라이프를 초래하지 않고 경계 스트라이프를 억제시키는 데 효과적이다.

상기 실시예에서, 4 래스터 라인은 시닝 공정 영역에 이용되며, 상기 영역은 두 부분으로 분할된다. 이는 제한적이지 않으며, 4부분으로도 분할된다. 즉, 등급 그래프가 개별 래스터 라인에 할당된다.

제어 방법의 실시예에 따라, 기록 영역의 착색 영역은 경계부에 이웃하는 기록 데이터의 수로부터 식별되며, 착색 영역에 따라, 시닝 등급은 사용된 각각의 잉크에 대해 선택될 수 있다. 세트 시닝 등급에 따라 각각의 잉크에 대한 시닝 공정에 영향을 받음으로써, 하나의 통로 인쇄 내의 경계부 스트라이프의 생성 정도는 억제될 수 있다.

전술한 바와 같이, 경계부 스트라이프의 생성 원인은 그리 간단하지 않기 때문에 경계부로부터 멀리 여러개의 래스터 라인 위치에서 발생하는 잉크 번짐으로부터의 연쇄 반응이 고려되는 것이 바람직하다. 따라서, 경계부만을 처리하는 것보다 잉크 번짐의 관점에서 경계부의 주변부를 처리하는 것이 보다 효과적이다. 경계부에서 1래스터 또는 2래스터는 경계부 스트라이프의 생성 과정이다. 영향의 정도는 (1 래스터 라인, 2 래스터 라인, 3 래스터 라인 등에 의한) 경계부로부터 멀리 변한다. 경계부에 인접하여, 영역 내의 래스터 라인은 경계부 스트라이프의 생성과 관련되어져 있으며, 영향 정도는 상이하다.

이러한 관점에서, 시닝 등급이 개별 래스터 라인에 대해 결정된다. 또한, 시닝 등급은 경계부로부터의 거리에 따라 결정되며, 이에 의해 처리의 정확성이 개선된다.

상기 실시예에 이용되는 기록 장치의 구조, 상기 실시예의 시닝 공정 영역 및 SMS 시닝 공정은 제1 실시예와 동일하다.

SMS 시닝 공정에서, 지정 카운트(특정화된 비트, 예를 들어, 상기 실시예의 MSB)는 인쇄 데이터가 공급되는 각 시간에 카운터(레지스터)에 의해 판독된다. 만일 "1"이라면, 인쇄 데이터는 인쇄되며, 그 때 카운터는 "1"에 의해 우측으로 이동된다. 만일 "0"이라면, 인쇄 데이터는 시닝되며, 그 때 카운터는 "1"에 의해 우측으로 변경된다. 카운터가 최우측에 도달할 때, 맨 좌측 위치로 복귀한다. 상기 공정은 인쇄 데이터가 공급되는 매번 반복되며, 건너 뛸 도트를 결정한다.

도14a 내지 도14d, 및 도15a 내지 도15f를 참조하면, SMS 시닝 공정이 기술되어질 것이다. 상기 도면에서, 인쇄 데이터는 "o"으로 표시되며, 인쇄 데이터는 "x"로 표시되지 않는다. 주목 데이터는 굵은 선으로 표시된다. 카운터 수치와 관련하여, 인쇄되어질 부분은 "1"에 의해 지시되며, 건너 뛸 부분은 "0"에 의해 지시되며, 카운터에 의해 지시된 칼럼은 굵은 선으로 지시된다.

도14a에서, 제1 인쇄 데이터는 "0"이며, 카운터는 "0"이며, 그로 인해 제1 데이터는 건터 뛰거나 이동된다. 따라서, 처리 이후에 제1 인쇄 데이터는 "x"이며, 카운터는 우측으로 1만큼 이동한다(도14b). 다음 데이터는 인쇄에 의해 나타나지 않으며, "x"로 유지되며, 카운터는 이동되지 않으며, 유지된다(도14c). 제3 인쇄 데이터는 "1"의 카운터 값을 가지며, 인쇄 데이터는 유지되며, 카운터는 우측으로 1만큼 이동된다. 이러한 방식에서, 인쇄 데이터는 4 중에 1의 비율로 건너뛴다(도14d).

도15a 내지 도15f는 시닝 공정 전후에 데이터의 예를 도시하고 있으며, 시닝 공정 영역이 4 래스터 라인에 의해 구성됨으로 인해 주 주사 방향으로 8 도트 및 시트 방출 방향(주 주사 방향으로의 절반)으로의 4 래스터 라인으로 정의되는 영역에서 시닝 공정이 이루어지는데, 이러한 실시예에서, 시닝 등급은 각각 시트 방출에서 "2"이며 시트 공급 측면에서 "4"이다.

최상의 이해를 위해, 래스터 라인은 도15a의 시트 방출 측면으로부터 "제1 래스터", "제2 래스터", "제3 래스터" 및 "제4 래스터"로 불려진다.

SMS 시닝 공정은 시트 방출측 래스터로부터 각각의 래스터에 대해 수행된다. 1 래스터에 대한 처리 이후에,다음 래스터가 처리된다. SMS 카운터는 시닝 레벨이 변경된다 하더라도, 초기 위치로 복귀되지 않는다. SMS 카운터는 시닝 공정의 동일한 밴드 내의 인접한 영역으로 이동된다 하더라도 초기 위치로 복귀되지 않으며, 카운터 위치는 하나의 밴드 내에 유지된다. 작업이 다른 밴드로 이동될 때, 카운터 위치는 초기 위치로 복귀된다.

하나의 밴드 내의 제1 공정 영역 내의 초기 위치는 임의로 지정된다. 그 결과, 제1 래스터로부터 제4래스터까지의 공정은 도15b에 도시되어져 있으며, 전체적으로 도15f에 도시되어져 있다.

이러한 제어 방법의 실시예에 따라, 주목 영역의 칼라 영역은 경계부에 이웃하는 기록 데이터의 수(인쇄될 토트의 수)로부터 식별되며, 칼라 영역에 따라, 시닝 등급은 사용된 각각의 잉크에 대해 선택될 수 있다. 설정된 시닝 등급에 따라 각각의 잉크에 대해 시닝 처리를함으로써, 단일 경로 인쇄에서 경계부 스트라이프의 생성 정도는 억제될 수 있다.

컬러 영역 선택 방법의 예가 설명될 것이다.

본 발명의 제2 실시예는 복수개의 기록 헤드를 이용하여 기록 재료 상에 기록 잉크로 인쇄가 수행되는 제1 실시예와 유사하다.

도18a에서 횡좌표는 제1 컬러의 도트 카운트이고, 종좌표는 제2 컬러의 도트 카운트이다. 제1 컬러, 제2 컬러 및 지시된 컬러를 위한 분류는 다음과 같다. 비교는 제1 컬러의 도트 카운트를 2로 나눈 값과 제2 컬러의 도트 카운트 사이에서이뤄진다. 만일 전자가 크다면, 이의 컬러는 제1 컬러으로 분류된다.

제1 컬러의 도트 카운트와 2로 나눈 제2 컬러의 도트 카운트 사이에 비교가 이뤄진다. 만일, 후자가 크다면, 이의 컬러는 제2 컬러으로 분류된다. 그렇지 않다면, 이는 중간 컬러으로 분류된다.

이러한 실시예에서, 도트 카운트 단위 영역은 상기 실시예와 동일하다.

도18b는 제1 컬러와 제2 컬러의 도트 카운트의 합 대 UC (종좌표)의 도트 카운트를 도시한다. 색도 방향의 분류는 다음과 같다. 비교는 2로 나눈 제2 컬러와 제1 컬러의 도트 카운트의 합과 UC의 도트 카운트 사이에서 이뤄지고, 만일 전자가 더 크다면 색도는 주변부에 가장 가깝고 영역은 도트 카운트 영역의 컬러 영역으로 결정된다.

이러한 구조에서, 블랙 잉크를 분사하기 위한 노즐의 수는 컬러 노즐의 수의 두배 이상으로서, 데이터가 블랙 데이터만을 포함하고 있을 때, 블랙 노즐은 인쇄 속도를 상승시키기 위해 전체적으로 이용된다. 블랙 및 색도 데이터가 혼합될 경우에는, 작동되어질 블랙 노즐의 수는 블랙 도트 중에 번짐을 억제하기 위해 감소되며, 블랙 및 칼라 인쇄의 경우에는, 적어도 하나의 주사 블랙이 주어진다. 도16b는 블랙 데이터만의 인쇄를 도시하고 있으며, 도16c는 블랙 및 색도 혼합물 데이터를 혼합한 인쇄를 도시하고 있다.

경계 스트라이프는 컬러 인쇄의 경우에 발생하기 쉬운데 그 이유는 기록 재료 상의 잉크의 양이 많기 때문이다. 이 경우, 흑백 인쇄가 컬러 인쇄보다 먼저 이 실시예의 노즐 구조로 행해진다. 따라서, 컬러 인쇄 시에는 흑백 잉크 인쇄가 이미 완료되고, 흑백 잉크는 기록 재료 상에서 정착되기 시작한다. 이러한 이유로, 흑백 잉크는 경계 스트라이프에 영향을 주지 않는다.

따라서, 이 실시예에서 도트 카운트는 흑백 잉크에 대해서는 행해지지 않는다. 그러나, 컬러 잉크(시안, 마젠타 및 옐로우) 만이 경계 처리를 위해서 도트 카운트가 행해진다.

만일 D1/2>D2이면, 제1 컬러 영역이 선택된다.

만일 D2/2>D1이면, 제2 컬러 영역이 선택된다.

그렇지 않다면, 중간 컬러 영역이 선택된다.

색조 방향 선택이 먼저 다뤄질 것이다. 여기서, 색조 방향은 도17에 최외각 주변부, 즉 제1 컬러, 제2 컬러 또는 중간 컬러 상의 위치를 나타낸다.

도18a에서 횡좌표는 제1 컬러의 도트 카운트이고, 종좌표는 제2 컬러의 도트 카운트이다. 제1 컬러, 제2 컬러 및 지시된 컬러에 해한 분류는 다음과 같다. 비교는 제1 컬러의 도트 카운트를 2로 나눈 값과 제2 컬러의 도트 카운트 사이에서 이뤄진다. 만일 전자가 크다면, 그것의 색조는 제1 컬러로 분류된다.

제1 컬러의 도트 카운트와 제2 컬러의 도트 카운트를 2로 나눈 값 사이에 비교가 이뤄진다. 만일, 후자가 크다면, 그것의 색조는 제2 컬러로 분류된다. 그렇지 않다면, 이는 중간 컬러으로 분류된다.

그렇지 않다면, 중간 색도 영역이 선택된다.

도18b는 제1 컬러와 제2 컬러의 도트 카운트의 합 대 UC (종좌표)의 도트 카운트를 도시한다. 색도 방향의 분류는 다음과 같다. 비교는 제2 컬러를 2로 나눈 값과 제1 컬러의 도트 카운트의 합과 UC의 도트 카운트 사이에서 이뤄지고, 만일 전자가 더 크다면 색도는 주변부에 가장 가깝고 영역은 도트 카운트 영역의 컬러 영역으로 결정된다.

제2 컬러를 2로 나눈 값과 제1 컬러의 도트 카운트의 합과 UC의 도트 카운트 사이에서 비교가 이뤄진다. 만일 후자가 더 크다면 비교는 UC의 도트 카운트를 2로 나눈 값과 제1 컬러 및 제2 컬러의 도트 카운트의 합 사이에서 이뤄지고, 만일 전자가 더 크다면 색도는 중심부에 가장 가깝고 영역은 도트 카운트 영역의 컬러 영역으로 결정된다. 그렇지 않다면, 중간 영역이 선택된다.

전술된 색조 및 색도의 결정 방법은 다음과 같이 요약된다.

이 실시예에서, 시닝 등급은 도17에 도시된 각각의 잉크에 대한 컬러 영역의 7 영역들(시안, 마젠타, 옐로우, 블루, 그린, 레드 및 UC)에 대해 지정될 수 있다. 이들과 다른 중간 영역을 위한 시닝 등급 그래프는 7 영역 내의 그래프로부터 계산될 수 있다. 이렇게 함으로써, 등급 그래프의 데이터의 수는 감소될 수 있다.

그래프를 계산하는 예에서, 제1 컬러와 제2 컬러 사이의 평균이 색조 방향에서 중간 영역으로 간주되고 높은 색도와 낮은 색도의 시닝 등급들 중 높은 것은 색도 방향으로 중간 영역으로 간주된다.

이 실시예에서 마련된 시닝 등급 그래프의 수는 시닝 등급의 지정과 시닝 영역의 분할을 2분할로 생각할 때, 7(컬러 영역)×3(링크의 수)×2(시닝 영역의 분할의 수)=42이다.

이들 중, 블루 컬러 영역을 위한 시닝 등급 그래프는 컬러 영역 식별의 결과가 블루 컬러의 도트 카운트 영역을 지정할 때 실제로 사용된다. 이는 사용되어서 도19a 내지 도19f에 도시된다. 마찬가지로, 레드 컬러 영역을 위한 등급 그래프 헤드(head)는 도20a 내지 도20f에 도시된다.

시닝 등급 그래프와 전체 도트 카운트에 의해서, SMS 시닝 처리에서 사용될 시닝 등급의 수가 결정된다.

따라서, 시닝 등급 그래프는 분할된 컬러 영역 모두를 위해 지정되는 것은 아니고, 기본적인 것들이 지정되고, 그래프는 중간 영역에 대하여 계산되어 데이타의 수는 감소될 수 있다. 등급 결정 후에, SMS 시닝 처리가 제1 실시예와 유사하게 유닛 영역에 대하여 수행된다. 이들 처리는 하나의 밴드에 대하여 수행된 후, 하나의 주사에 대한 인쇄가 수행된다.

도19a 및 19c를 참조하여 (전술한 예와 동일한) 블루를 통해서 화이트(white)에서부터 UC(Under Color, YMC의 컬러 혼합)까지의 단계적 변화(gradation)에서 시닝 처리에 대해 설명될 것이다.

컬러가 블루로 변하는 곳에서, 인쇄는 시안 잉크 및 마젠타 잉크를 사용하여 수행되며, 블루가 최대인 지점에서, 시안 및 마젠타 데이터는 고체 프린트(최대 듀티 데이터), 즉 이 예에서 수준(512)으로 표시된다. 이 상태에서, 유닛 영역의 컬러 영역은 블루이며, 경계 스트라이프가 만들어지는 것을 억제하기 위해, (도19a) 높은 등급(5) 시닝은 더 옅은 시안이 되고, (도19c) 역시 높은 등급(6)은 더 옅은 마젠타가 된다.

이런 식으로, 컬러 영역은 세밀하게 나눠지고, 경계 스트라이프의 정도는 세밀하게 다뤄질 수 있고, 각각의 잉크의 거동이 고려될 수 있다.

제1 및 제2 실시예에서, 사용된 도트 카운트 유닛 영역은 16 도트 × 16 도트 래스터 라인(부-주사 방향)이다. 하지만, 크기는 제한되지 않으며, 유닛 영역의 크기는 경계 스트라이프, 데이터 처리에 의해 가해진 하중, 출력 해상도 등을 고려하여 이 분야의 당업자에 의해 알맞게 결정된다.

도트 카운트가 수행되는 영역은 예를 들어, 도5에 도시된 바와 같이 제1 및 제2 실시예의 인접한 밴드 사이의 경계 영역에 걸치지만, 본 발명은 이 예에 제한되지 않는다. 예를 들어, 도트 카운트는 전반 주사의 바닥부에 대하여만 수행될 수 있거나, 또는 다음 주사의 상부에 대하여 수행될 수 있다.

SMS 시닝 처리가 수행되는 위치는 전반 주사의 바닥 단부에 제한되지 않지만, 그것은 후반 주사 또는 두 주사 모두의 상단부일 수도 있다. 즉, 인접한 밴드 사이의 경계에 걸칠 수 있다.

대부분의 적당한 도트 카운트 영역 및 SMS 시닝 처리 영역은 기록 잉크 및 기록 재료의 결합을 기초로 선정될 수 있다. 이러한 이유로, 도트 카운트 영역 및/또는 SMS는 사용된 기록 재료에 대한 반응으로 변화 가능하다.

위의 컬러 영역의 수는 이 실시예에서 두 개이지만, 그 수는 제한되지 않는다.

이 실시예에서는, 일 경로 인쇄에서 경계 스트라이프 발생이 매우 명확하므로 일 경로 인쇄가 기본 형태이다. 그러나, 경계 스트라이프는 다중 경로 인쇄에서 더욱 또는 덜 발생될 수 있다. 시닝 처리는 다중 경로 형태에 대한 경로들의 수에 상응하는 시닝 등급 그래프를 갖는 다중 경로 인쇄에서 양호할 수 있다.

경계 스트라이프는 주로 기록 재료 상의 기록 잉크의 블리드(bleed)에 의해 유발되며, 그 결과 경계 스트라이프는 기록 잉크 블리딩의 정도가 더 높기 때문에 고온 및 다습한 환경 하에서 더욱 명확하다. 이러한 관점에서, 다수의 시닝 등급 그래프 및 시닝 영역을 스위칭 하기 위한 시작 레벨은 환경 조건에 따라 선택 가능하도록 제공되는 것이 양호하다.

따라서, 시닝 등급 그래프는 분할된 컬러 영역 모두를 위해 지정되는 것은 아니고, 기본적인 것들이 지정되고, 그래프는 중간 영역에 대하여 계산되어 데이타의 수는 감소될 수 있다. 등급 결정 후에, SMS 시닝 처리가 제1 실시예와 유사하게 단위 영역에 대하여 수행된다. 이들 처리는 하나의 밴드에 대하여 수행된 후, 하나의 주사에 대한 인쇄가 수행된다.

도19a 및 19c를 참조하여 (전술한 예와 동일한) 블루를 통해서 화이트(white)에서부터 UC(하부 칼라, YMC의 컬러 혼합)까지의 점진적 변화에서 시닝 처리에 대해 설명될 것이다.

컬러가 블루로 변하는 곳에서, 인쇄는 시안 잉크 및 마젠타 잉크를 사용하여 수행되며, 블루가 최대인 지점에서, 시안 및 마젠타 데이터는 고체 프린트(최대 듀티 데이터), 즉 이 예에서 수준(512)으로 표시된다. 이 상태에서, 단위 영역의 컬러 영역은 블루이며, 경계 스트라이프가 만들어지는 것을 억제하기 위해, 높은 5 등급 시닝은 하부 시안에 작용하고(도19a), 역시 높은 6 등급은 하부 마젠타에 작용한다(도19c).

도20은 백색, 레드로부터 UC로의 변화의 인쇄 과정을 도시한다. 그 후, 시안 잉크가 UC에 대해 최대로 레드로부터의 변화 지점에서 먼저 사용되기 시작한다. 이 지점에서, 마젠타 및 옐로우의 데이터는 컬러가 백색-블루-블랙 변화의 경우에 블루로부터 블랙으로 변하는 데이터와 동일한 최대 듀티, 즉 512이며, 컬러 영역은 레드이다. 도20을 참조하면, 3 등급 시닝(도20a)은 하부 시안에 작용하며, 5 등급 시닝(도20c)은 하부 마젠타에 작용한다. 이 때, 시안 도트 밀도는 데이터의 초기에는 크지 않으며(희박하며), 따라서 상대적으로 낮은 비율(3등급) 시닝이 시안 컬러에 대해 수행된다. 따라서, 시안 도트 공백이 명확하게 드러나지 않는다. 반대로, 도19의 시닝 테이블이 컬러 영역에 대한 고려 없이 사용된다면, 고 비율 시닝, 즉 5 등급 시닝은 하부 시안에 작용하며, 따라서 시안 도트 공백은 명확하게 드러난다.

제1 및 제2 실시예에서, 사용된 도트 카운트 단위 영역은 16 도트 × 16 도트 래스터 라인(부-주사 방향)이다. 하지만, 크기는 제한되지 않으며, 단위 영역의 크기는 경계 스트라이프의 선명도, 데이터 처리에 의해 가해진 하중, 출력 해상도 등을 고려하여 이 분야의 당업자에 의해 알맞게 결정된다.

우선, 입력 r 수정 처리는 단계 S241에서 수행된다. 또한, 만곡부는 "비디오 커브"로 불리며, 수정은 예에 대한 디스플레이 상에서 표시하는 경우에 수정 만곡부를 고려하여 수행된다. 입력 및 출력은 RGB256 색조 그레이데이션 데이터를 기초로 만들어진다. 단계 S242에서 수행된 컬러 전환은 출력 화상이 그래픽 화상인지 또는 사진 화상인지에 좌우되며, 예비 화상이라 불린다. 이 단계에서, 입력 및 출력 데이터는 RGB 256 색조 그레이데이션 데이터이다. UCLBGR(배경 컬러 제거및 블랙 발생) 처리 및 단계 S243에서의 출력 r 수정 처리에서, RGB 256 색조 데이터는 CMYK256 색조 그레이데이션 데이터 전환으로 전환된다. 상기 전환에서, 조견표는 일 대 일로 상응하여 입력으로부터 출력을 결정한다.

인쇄 가능한 CMYK256 색조 그레이데이션 데이터를 만들기 위해, 데이터는 CMYK 바이너리 데이터(3 또는 4 레벨)로 양자화 되거나 또는 전환된다. 이것이 컬러 처리의 마지막이다.

대부분의 적당한 도트 카운트 영역 및 SMS 시닝 처리 영역은 기록 잉크 및 기록 재료의 결합을 기초로 선정될 수 있다. 이러한 이유로, 도트 카운트 영역 및/또는 SMS는 사용된 기록 재료에 대해 응답하여 변할 수 있다.

이러한 처리를 위해, RGB 256 색조 변화 데이터가 CMYK 256 색조 변화 데이터로 변환될 때, 경계 영역에 인접한 지 안하는지 (본 실시예의 경계 내의 시트 토출 측에 4개의 래스터 라인이 있는지 아닌지)를 식별한다.(단계 S251) 그렇지 않다면, 변환은 정상 즉, 변환은 정상적인 조견표를 사용하여 수행된다. 경계 영역에 인접하다면, UPPER 또는 LOWER 인지를 판별할 수 있고(도5) (단계 S253), CMYK256 색조 변화 데이터로의 변환은 보다 잘 식별함에 따라 조견표를 사용하여 수행된다.(단계 S254 및 255)

이 실시예에서는, 일 경로 인쇄에서 경계 스트라이프 발생이 매우 명확하므로 일 경로 인쇄가 기본 형태이다. 그러나, 경계 스트라이프는 다중 경로 인쇄에서 얼마간 발생될 수 있다. 시닝 처리는 다중 경로 형태에 대한 경로들의 수에 상응하는 시닝 등급 그래프를 갖는 다중 경로 인쇄에서 양호할 수 있다.

경계 스트라이프는 주로 기록 재료 상의 기록 잉크의 번짐에 의해 유발되며, 그 결과 경계 스트라이프는 고온 및 다습한 환경에서 기록 잉크 번짐의 정도가 더 높기 때문에 더욱 명확하다. 이러한 관점에서, 시닝 등급 그래프 및 시닝 영역을 스위칭 하기 위한 다수의 한계 수준이 주위 환경 조건에 따라 선택 가능하도록 제공되는 것이 양호하다.

상기 실시예에서, 사용된 기록 잉크는 시안(C), 마젠타(M), 옐로우(Y) 및 블랙(K) 잉크이다. 그러나, 본 발명은 정규 잉크를 희석한 이른바 포토-잉크를 사용하는 시스템에 적용 가능하다.

상기 실시예에서, 각각의 링크에 대한 분출량에 관한 데이터는 2진수 데이터이지만, 본 발명은 이것에 제한되지 않는다. 데이터는 잉크의 양에 상응하는 데이터가 분출되면, R(적), B(청), G(녹) 다중-레벨 데이터일 수 있다. 이 경우, 잉크의 양은 시닝 데이터에 의한 감소에 제한되지 않지만, 다중-레벨 데이터에 대한 감소 계수의 증가일 수도 있다. 잉크의 분출량은 R, G, B로부터 Y, M, C, K로의 컬러 전환 시 조견표를 사용하여 감소될 수 있으며, 이 예는 제3 실시예로써 설명될 것이다.

종래의 예에서, 잉크 제트 기록 장치 내의 경계 처리는 수행되지만, 이 처리는 호스트 컴퓨터(pc)에 의해 수행될 수 있다. 즉, 프린터 드라이브 측에 의해 수행될 수 있다. 이러한 경우에, 경계 처리를 하는 데이터는 호스트 컴퓨터로부터 잉크 제트 기록 장치로 공급된다.

제3 실시예에서, 제1 실시예와 유사하게, 다수의 기록 헤드가 화상을 형성하도록 기록 재료 상에 기록 잉크로 인쇄하는 기록 시스템이 사용된다. 분출 잉크량에 대한 데이터로써 R, G, B의 다중-레벨 데이터의 경우에 경계 처리의 예에 대하여 제작될 수 있다.

도24는 컬러 처리 방법의 일 예에 대한 순서도이다. 컬러 처리는 개인용 컴퓨터 등으로부터 수신된, 이 실시예에서 CMYK 2진수 출력 데이터에 대한 RGB 256 색조 그레이데이션(8 비트) 데이터[4 컬러 프린터(CMYK)에 대한 입력 데이터]인 데이터로부터 프린터에 대해 인쇄 가능한 데이터 생산의 처리이다.

우선, 입력 r 수정 처리는 단계 S241에서 수행된다. 또한, 만곡부는 "비디오 만곡부"로 불리며, 수정은 예에 대한 디스플레이 상에서 표시하는 경우에 수정 만곡부를 고려하여 수행된다. 입력 및 출력은 RGB256 색조 변화 데이터를 기초로 만들어진다. 단계 S242에서 수행된 컬러 전환은 출력 화상이 그래픽 화상인지 또는 사진 화상인지에 좌우되며, 예비 단계로 불린다. 이 단계에서, 입력 및 출력 데이터는 RGB 256 색조 변화 데이터이다. UCLBGR(배경 컬러 제거 및 블랙 발생; background color removal and black generation) 처리 및 단계 S243에서의 출력 r 수정 처리에서, RGB 256 색조 데이터는 CMYK256 색조 변화 데이터 전환으로 전환된다. 상기 전환에서, 조견표는 일 대 일로 상응하여 입력으로부터 출력을 결정한다.

인쇄 가능한 CMYK256 색조 변화 데이터를 만들기 위해, 데이터는 CMYK 2진수 데이터(3 또는 4 레벨)로 양자화 되거나 또는 전환된다. 이것이 컬러 처리의 마지막이다.

본 실시예의 특성 중 하나인 다중-레벨 데이터에서의 경계 처리는 도24의 단계(S243)의 처리와 동시에 수행된다. 도25는 다중-레벨 데이터 내의 경계 처리의 플로우챠트이다.

이러한 처리를 위해, RGB 256 색조 변화 데이터가 CMYK 256 색조 변화 데이터로 변환될 때, 경계 영역에 인접한지 안하는지 (본 실시예의 경계부에서 시트 토출 측의 4개의 래스터 라인에 있는지 아닌지)를 식별한다.(단계 S251) 그렇지 않다면, 변환은 정상 즉, 변환은 정상적인 조견표를 사용하여 수행된다. 경계 영역에 인접하다면, UPPER 또는 LOWER 인지를 식별할 수 있고(도5) (단계 S253), CMYK256 색조 변화 데이터로의 전환은 다음 식별(단계 S254 및 255)의 결과에 따라 조견표를 사용하여 수행된다.

도26에서는 단계 S254, 255에서 경계 처리에 대해 설명한다. 전체 합계 검출 회로(261, 263)는 경계(본 실시예에서 도트 카운트 영역 또는 16X16 도트 영역) 인근의 소정의 영역 내의 각각의 컬러의 데이터량의 총 합계를 결정하고, 이러한 총 합계를 근거로 하여 소정의 영역에서의 컬러 영역은 컬러 영역 식별 회로(264)에 의해 식별된다.(도17) 특히, 수개 또는 수십개의 3차원 조견표(265)가 준비되고 이 조견표(265) 중 하나는 컬러 영역 식별 회로(264)에 의해 식별된 컬러 영역에 따라 선택되어, 경계 영역 내의 방출량은 RGB로부터 CMYK 데이터까지의 데이터 변환과 함께 컬러 영역에 따라 감소될 수 있다. 이러한 과정을 수행함으로써, 데이터 변환은 각각의 픽셀로부터의 정보를 근거로 하고 또한 소정 영역 내의 도트 카운트 영역의 데이터량을 근거로 하여 수행되어, 보다 효과적이고 적절한 경계 처리를 달성할 수 있다. 상기 컬러 영역을 근거로 또한 전체 합계의 검출 회로(261-263)에 의해 구비된 각각의 컬러의 전체 합계를 근거로 3차원 LUT265를 선택하는 것이 보다 바람직하다. 컬러 영역은 컬러를 변환시키는 상대적인 정보이므로 절대적인 정보인 각각의 컬러의 데이터의 총합을 사용하는 것은 경계에서 번짐 및 스트라이프가 발생하는 정도를 얻기에 양호하다.

다중-레벨 데이터는 조견표를 사용하여 변환될 때, 경계 처리는 수행된다. 모든 입력 데이터의 각각에 대해 더 바람직한 값이 선택될 수 있으므로 경계처리의 효과는 향상된다. 또한, 처리는 양자화되기 전에 수행되므로, 2진수화 후의 처리에 있어서와 같이 도트는 건너뛰는 처리와는 다르다. 따라서, RGB 다중-레벨 데이터는 다중-레벨 데이터 생성 단계 중에 변환되고 도트가 생략되지 않으므로 자연스럽게 인쇄될 수 있다.

또한, 경계 처리가 RGB로부터 YMCK까지 컬러가 변환되는 시간에 수행되기 때문에, 변환표는 덜어질 수 있고 처리는 효율적으로 된다. 경계 처리는 컬러 변환 중에 수행될 수 없지만 컬러 변환 후, 즉 YMCK 다중-레벨 데이터로 전환된 후에는 수행될 수 있다.

이러한 방식으로, 본 실시예의 처리 방법에 따라, 경계처리는 다중-레벨 데이터에 대해 이뤄질 줄 수 있다. 본 실시예에서, 다중-레벨 데이터는 256 톤(tome) 변환으로써 설명되지만 컬러 변화 레벨의 수는 본 예로 제한되는 것은 아니다.

종래의 예에서, 잉크 제트 기록 장치 내의 경계 처리는 수행되지만, 이 처리는 호스트 컴퓨터(pc)에 의해 수행될 수 있다. 즉, 프린터 드라이브 측에 의해 수행될 수 있다. 이러한 경우에, 경계 처리를 받는 데이터는 호스트 컴퓨터로부터 잉크 제트 기록 장치로 공급된다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따라서, 잉크 분사량이 계산되는 단위 영역은 근접한 밴드들 사이의 경계에 걸쳐있고, 그 경계에서의 상황이 적절히예상될 수 있다.

본 발명은 잉크 제트 기록 시스템에 사용될 때 특히 잉크를 토출시키는 데 사용되는 열에너지 발생 수단(예로써, 전열 변환기 또는 레이저)을 포함하고 상기 열 에너지에 의해 잉크의 상태가 변하는 잉크 제트 기록 헤더와, 잉크 제트 기록 헤드를 사용하는 기록 장치에 사용될 때 보다 효과적이다. 이것은 기록 시스템에 따라 기록은 고밀도로 형성되고 보다 정밀한 화상이 형성될 수 있다는 사실에 기인한다.

본 발명은 전열 변환기, 레이저 비임 등에 의한 열 에너지가 잉크를 방출 또는 토출하기 위해 잉크의 상태를 변환시키는 데 사용되는 잉크 제트 기록 헤드 및 기록 장치에서 특히 적절하게 사용될 수 있다. 이것은 화상 요소의 고밀도 및 기록의 고해상도로 인해 가능해진다.

Claims

기록 헤드와 기록 재료 사이의 상대 주사 이동으로 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하는 잉크 제트 기록 장치이며,

기록 재료 상의 기록 헤드의 주사 기록 인접 밴드들 사이의 경계부의 부근 영역을 분할함으로써 마련된 각각의 단위 영역에 대하여 토출되는 잉크의 양들 사이의 상대 관계를 표시하는 상대 정보를 얻기 위한 획득 수단과,

상기 획득 수단에 의해 얻어진 각각의 단위 영역에 대한 상대 정보와 상기 단위 영역에 토출될 각각의 잉크의 양을 표시하는 잉크량 정보에 기초하여 단위 영역의 경계부 부근에 토출될 잉크의 양의 감소율을 각각의 잉크에 대해 결정하는 결정 수단과,

상기 결정 수단에 의해 결정된 각각의 잉크에 대한 상기 감소율에 기초하여 경계부 부근으로 토출될 각각의 잉크의 양을 감소시키는 감소 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제1항에 있어서, 상기 획득 수단은 2진수 데이터의 수를 카운팅함으로써 각각의 잉크의 양에 대한 정보를 획득하고, 상기 결정 수단은 감소율로서의 2진수 데이터의 시닝률을 결정하고, 상기 감소 수단은 시닝률에 기초하여 2진수 데이터를 시닝하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
기록 헤드와 기록 재료 사이의 상대 주사 이동으로 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하는 잉크 제트 기록 방법이며,

기록 재료 상의 기록 헤드의 주사 기록 인접 밴드들 사이의 경계부의 부근 영역을 분할함으로써 마련된 각각의 단위 영역에 대하여 토출되는 잉크의 양들 사이의 상대 관계를 표시하는 상대 정보를 획득하는 단계와,

상기 획득 수단에 의해 얻어진 각각의 단위 영역에 대한 상대 정보와 상기 단위 영역에 토출될 각각의 잉크의 양을 표시하는 잉크량 정보에 기초하여 단위 영역의 경계부 부근에 토출될 잉크의 양의 감소율을 각각의 잉크에 대해 결정하는 단계와,

상기 결정 수단에 의해 결정된 각각의 잉크에 대한 감소율에 기초하여 경계부 부근으로 토출될 각각의 잉크의 양을 감소시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 방법.
기록 헤드와 기록 재료 사이의 상대 주사 이동으로 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하는 데이터 처리 방법이며,

기록 재료 상의 기록 헤드의 주사 기록 인접 밴드들 사이의 경계부의 부근 영역을 분할함으로써 마련된 각각의 단위 영역에 대하여 토출되는 잉크의 양들 사이의 상대 관계를 표시하는 상대 정보를 획득하는 단계와,

상기 획득 수단에 의해 얻어진 각각의 단위 영역에 대한 상대 정보와 상기 단위 영역에 토출될 각각의 잉크의 양을 표시하는 잉크량 정보에 기초하여 단위 영역의 경계부 부근에 토출될 잉크의 양의 감소율을 각각의 잉크에 대해 결정하는 단계와,

상기 결정 수단에 의해 결정된 각각의 잉크에 대한 감소율에 기초하여 경계부 부근으로 토출될 각각의 잉크의 양을 감소시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 데이터 처리 방법.
기록 헤드와 기록 재료 사이의 상대 주사 이동으로 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하는 잉크 제트 기록 장치이며,

기록 재료 상의 기록 헤드의 주사 기록 인접 밴드들 사이의 경계부의 부근 영역을 분할함으로써 마련된 각각의 단위 영역에 대하여 토출되는 잉크에 대응하는 데이터의 수들 사이의 상대 관계를 표시하는 상대 정보를 얻기 위한 획득 수단과,

상기 획득 수단에 의해 얻어진 각각의 단위 영역에 대한 상대 정보와 상기 단위 영역에 토출될 각각의 잉크에 대응하는 데이터의 수들에 기초하여 단위 영역의 경계부 부근에 토출될 잉크의 양의 감소율을 각각의 잉크에 대해 결정하는 결정 수단과,

상기 결정 수단에 의해 결정된 각각의 잉크에 대한 상기 감소율에 기초하여 경계부 부근으로 토출될 각각의 잉크에 대응하는 데이터를 감소시키는 감소 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항에 있어서, 상기 결정 수단은 상기 획득 수단에 의해 얻어진 상대 정보로부터 각각의 단위 영역의 색조 및 색도를 식별하기 위한 식별 수단을 포함하고, 상기 식별 수단에 의해 식별된 색조 및 색도와 단위 영역에 토출될 각각의 잉크에 대응하는 데이터의 수에 기초하여 시닝률을 결정하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항에 있어서, 기록 헤드들이 각각의 컬러에 대하여 마련되고 주사 방향을 따라 배열되는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제6항에 있어서, 상기 결정 수단이 상기 식별 수단에 의해 식별된 색조 및 색도와 단위 영역에 토출될 각각의 잉크에 대응하는 데이터의 수의 합에 기초하여 시닝률을 결정하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항 내지 제8항중 어느 한 항에 있어서, 상기 획득 수단에 의해 얻어진 데이터의 수가 각각의 잉크에 대하여 가중될 수 있는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 결정 수단은 시닝 영역이 분할되는 각 분할 영역에 대한 시닝률을 결정하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제10항에 있어서, 상기 결정 수단의 분할된 영역은 주사 방향과 다른 방향으로 제공되는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 결정 수단은 식별 수단에 의해 식별된 각 조합의 색도 및 색조에 대해 시닝률을 결정할 수 있는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 결정 수단은 각 잉크와 무관하게 시닝률을 결정할 수 있는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항에 있어서, 상기 결정 수단은 소정의 구분 값으로 구분되는 시닝 등급으로 시닝률을 결정하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항에 있어서, 상기 시닝 수단은 각 시닝 영역에 대해 설정된 시닝률에 기초하여 작동되는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제5항에 있어서, 상기 시닝 수단은 각 잉크에 대해 독립적으로 작동될 수 있는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
기록 헤드와 기록 재료 사이에서 상대적으로 주사 이동하면서 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하는 잉크 제트 기록 장치이며,

기록 재료 상에 기록 헤드의 기록 주사의 인접한 밴드들 사이의 경계부 부근 영역을 분할 함으로써 제공된 각 단위 영역에 대해 토출되는 잉크의 양들 사이의 상대적인 관계를 표시하는 상대 정보를 획득하기 위한 획득 수단과,

상기 획득 수단에 의해 획득된 각 단위 영역에 대한 상대 정보에 기초하여 단위 영역 내의 경계부 부근에 토출되는 각 잉크의 양을 감소시키기 위한 감소 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제17항에 있어서, 상기 감소 수단은 각 잉크에 대해, 단위 영역에 토출되는 각 잉크의 양을 표시하는 양 정보에 기초하여 그리고 상기 획득 수단에 의해 획득된 각 단위 영역에 대한 상대 정보에 기초하여 각 단위 영역의 경계부 부근에 토출되는 잉크 양의 감소율을 결정하기 위한 결정 수단을 포함하며, 상기 감소 수단은 상기 결정 수단에 의해 각 잉크에 대해 결정된 감소율에 기초하여 경계부의 부근에 토출되는 잉크의 양을 감소시키는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제18항에 있어서, 상기 획득 수단은 2진수 데이터를 계산함으로써 단위 영역에 토출되는 각 잉크의 양을 획득하며, 상기 결정 수단은 감소율로서 2진수 데이터 시닝률을 결정하며, 상기 감소 수단은 시닝률에 기초하여 2진수 데이터를 시닝하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제17항에 있어서, 상기 획득 수단은 각 컬러에 대응하는 다중-레벨 데이터를 추가함으로써 상대적인 정보를 획득하고, 상기 시닝 수단은 상대적인 정보에 기초하여 다중-레벨 데이터의 데이터 레벨을 낮추는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
제17항에 있어서, 상기 획득 수단은 R, G, B 컬러에 대응하는 다중-레벨 데이터를 추가함으로써 단위 영역에 토출되는 각 잉크의 양을 획득하며, 상기 감소 수단은 다른 감소율로 레벨이 감소되는 적어도 Y, M, C에 대응하는 다중-레벨 데이터로 R, G, B 컬러에 대응하는 다중-레벨 데이터를 전환하기 위한 다수의 표를 포함하며, 상기 표들은 각 정보에 기초하여 선택되는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 장치.
기록 헤드와 기록 재료 사이에 상대적으로 주사 이동되면서 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하는 잉크 제트 기록 방법이며,

기록 재료 상에 기록 헤드의 기록 주사의 인접한 밴드들 사이의 경계부 부근 영역을 분할 함으로써 제공된 각 단위 영역에 대해 토출되는 잉크 양들 사이의 상대적인 관계를 표시하는 상대 정보를 획득하는 단계와,

상기 획득 수단에 의해 획득된 각 단위 영역에 대한 상대 정보에 기초하여 단위 영역 내의 경계부 부근에 토출되는 각 잉크의 양을 감소시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크 제트 기록 방법.
기록 헤드와 기록 재료 사이에 상대적으로 주사 이동하면서 다수의 잉크를 토출함으로써 기록 재료 상에 기록을 수행하는 데이터 처리 방법이며,

기록 재료 상에 기록 헤드의 기록 주사의 인접한 밴드들 사이의 경계부 부근 영역을 분할 함으로써 제공된 각 단위 영역에 대해 토출되는 잉크 양들 사이의 상대적인 관계를 표시하는 상대 정보를 획득하는 단계와,

상기 획득 수단에 의해 획득된 각 단위 영역에 대한 상대 정보에 기초하여 단위 영역 내의 경계부 부근에 토출되는 각 잉크의 양을 감소시키는 감소 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 데이터 처리 방법.