ES2287057T3 - Metodo para la impresion por chorros de tinta, aparato de impresion y metodo para el proceso de datos. - Google Patents
Metodo para la impresion por chorros de tinta, aparato de impresion y metodo para el proceso de datos. Download PDFInfo
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Abstract
Aparato de impresión por chorros de tinta para realizar la impresión sobre un material receptor de la impresión por inyección de una serie de tintas de diferentes colores con un movimiento de escaneado relativo entre un cabezal de impresión (1) y el material de impresión (8), comprendiendo dicho aparato para la impresión por chorros de tinta: medios de captación para obtener información relativa indicativa de la relación entre datos que corresponden a cantidades de tinta respectivas a inyectar para cada una de una serie de múltiples áreas unitarias, proporcionadas por división de un área que incluye una proximidad de una zona límite entre bandas adyacentes de impresión de escaneado del cabezal de impresión sobre el material de impresión; y medios de reducción para procesar, en base a la información relativa obtenida por dichos medios de captación, los datos para reducir la cantidad de cada una de las tintas a inyectar a las proximidades de la zona límite en el área unitaria.
Description
Método para la impresión por chorros de tinta,
aparato de impresión y método para el proceso de datos.
La presente invención se refiere a un método
para la impresión por chorros de tinta, a un dispositivo de
impresión y a un método para el proceso de datos en el que se
pueden formar imágenes de elevada calidad sobre un material de
impresión con supresión del efecto de bandas no uniformes, haciendo
referencia particularmente al método de impresión por chorros de
tinta, al dispositivo de impresión y al método de proceso de datos
en el que la impresión es llevada a cabo en una pista o línea o en
varias de ellas, es decir, multipista.
La presente invención es aplicable a cualquier
aparato que utilice como material de impresión papel, soportes
textiles, cuero, telas no tejidas, hojas OHP, soportes metálicos o
similares. Más particularmente, la presente invención es aplicable
a una impresora, máquina copiadora, máquina facsímile u otros
aparatos para oficinas, máquinas de fabricación industrial o
similares.
En lo que respecta a la impresión sobre un
material de impresión utilizando el aparato de impresión, se
incrementa la exigencia de impresión a alta velocidad. A efectos de
incrementar la velocidad de la impresión, uno de los métodos
consiste en rechazar el número de pistas en la impresión multipista,
lo cual se ha propuesto para conseguir formaciones de imágenes de
alta calidad. En este caso, el número de pistas es el número de
exploraciones o escaneados del carro necesarios para completar una
línea de impresión.
Dado que el número de salidas de inyección del
cabezal de impresión es limitado, la cantidad de alimentación de
hojas para las unidades puede ser menor si el número de pistas es
mayor. Por otra parte, la distancia de alimentación de hojas por
unidad se puede incrementar al reducir el número de pistas. Por
ejemplo, en el caso en el que la impresión es llevada a cabo en una
modalidad de dos pistas, la velocidad puede ser simplemente doblada
cambiándola a impresión de una pista. Es decir, la reducción del
número de pistas reduce el número de escaneados para cubrir un área
predeterminada (por ejemplo, una hoja) y aumenta la distancia de
alimentación de las hojas, de manera que el tiempo requerido para
la impresión se reduce.
En el caso en el que el cabezal de impresión
dotado de una serie de salidas de inyección para inyectar el
líquido de impresión (tinta) efectúe el escaneado del material de
impresión en la dirección perpendicular a aquella en la que están
dispuestas las salidas de inyección, se forma una imagen en el área
de imagen en forma de una banda por una exploración del cabezal de
impresión, tal como se muestra en la figura 21.
Por lo tanto, en el caso de impresión en una
sola pista, el servicio (proporción) de la tinta de impresión
inyectada por unidad de tiempo es mayor que cuando el área de una
banda es impresa por una serie de exploraciones (impresión
multipista). Por lo tanto, la producción de una banda de color negro
entre dos bandas adyacentes (pistas) es sensible en las zonas en
las que la impresión es elevada, si bien es diferente dependiendo de
la naturaleza del material de impresión y del líquido de
impresión.
El problema es más significativo en el caso de
disposición lateral de los cabezales de impresión en el que los
cabezales de impresión de colores ciánico, magenta y amarillo o
similares están dispuestos en la dirección principal de escaneado.
La razón de ello es que los límites aparecen en la misma posición.
La figura 6 muestra esquemáticamente los cabezales de impresión
dispuestos lateralmente.
La franja de color negro que aparece en las
bandas adyacentes es llamada franja de conexión o similar. Puede
deteriorar la imagen hasta un punto tal que la imagen es
prácticamente insatisfactoria.
Por lo tanto, es deseable un método para evitar
el efecto de bandas en la impresión de una sola pista, mejorando de
esta manera la calidad de la imagen.
Por ejemplo, en la solicitud de patente japonesa
11-188898 se da a conocer un tipo de escaneado en
serie en el que un cabezal de impresión escanea de manera repetida
el material de impresión en la dirección principal de escaneado
para imprimir la imagen banda a banda, utilizando un método para
evitar la producción de una franja en la parte de conexión entre
las bandas adyacentes. Más particularmente, como mínimo una de la
primera y última líneas de retícula de una banda cubierta por una
exploración o escaneado del cabezal de impresión es dividida en una
serie de áreas unitarias incluyendo un número predeterminado de
puntos. De acuerdo con los datos de imagen, más particularmente,
con la suma de la cantidad de inyección de tinta para un color en
cada una de las áreas divididas y la cantidad de inyecciones de
tinta para las áreas unitarias, la cantidad de tinta realmente
inyectada se reduce
(dilución).
(dilución).
No obstante, en el método convencional, la
exactitud de la supresión del efecto de bandas, en el caso de papel
normal o similar, no es satisfactoria por lo que el efecto de bandas
tiende a producirse.
De acuerdo con lo anterior, es un objetivo
principal de la presente invención dar a conocer un aparato de
impresión por chorros de tinta, un método de impresión y método para
el proceso de datos con los que se suprime el efecto de bandas,
incluso en el caso de impresión en una sola pista.
De acuerdo con un aspecto de la presente
invención, se da a conocer el aparato de impresión por chorros de
tinta de acuerdo con la reivindicación 1.
Según otro aspecto de la presente invención, se
da a conocer el método de proceso de datos según la reivindicación
20 para llevar a cabo la impresión sobre un material de impresión
mediante la inyección de una serie de tintas con movimiento de
escaneado relativo entre un cabezal de impresión y el material de
impresión.
De acuerdo con otro aspecto de la presente
invención se da a conocer el método de impresión por chorros de
tinta según la reivindicación 24.
Con la estructura de acuerdo con la invención,
se realiza una discriminación en base al número de datos de
impresión (el número de puntos a imprimir) adyacente al área de
borde como al área de color (tonalidad y cromaticidad) de una área
unitaria (zona señalada) y el rango de dilución se determina para
cada una de las tintas utilizadas y para cada una de las posiciones
de impresión de acuerdo con el área de color discriminada. Por el
proceso de dilución para cada una de las tintas utilizando el rango
de dilución, puede ser suprimida la tira o franja de limitación
producida entre las bandas en una impresión en trayectoria
única.
Estos y otros objetivos, características y
ventajas de la presente invención quedarán más claros después de la
consideración de la siguiente descripción de las realizaciones
preferentes de la presente invención, en relación con los dibujos
adjuntos.
La figura 1 es una vista, en perspectiva,
parcialmente seccionada, de un aparato de impresión por chorros de
tinta de acuerdo con una realización de la presente invención.
La figura 2 es una vista en perspectiva,
esquemática, de la parte principal de un cabezal de impresión
utilizado en el aparato de la figura 1.
La figura 3 es un diagrama de bloques de un
circuito de control para un aparato de impresión por chorros de
tinta de acuerdo con una realización de la presente invención.
La figura 4 es un diagrama de flujo de las
etapas de proceso de acuerdo con una primera realización de la
presente invención.
Las figuras 5A y 5B muestran un área para la que
se lleva a cabo la operación de conteo de puntos de los datos de
impresión y un área en la que se realiza la dilución.
La figura 6 es una vista esquemática, que
muestra la estructura de un cabezal de impresión de acuerdo con la
primera realización de la presente invención.
La figura 7 es un diagrama de flujo de las
etapas de discriminación de un área de color de acuerdo con la
primera realización de la presente invención.
La figura 8 es una ilustración esquemática de un
ejemplo de un conteo de puntos en un área unitaria de acuerdo con la
primera realización de la presente invención.
La figura 9 muestra un ejemplo de las secciones
de las áreas de color de acuerdo con la primera realización de la
presente invención.
Las figuras 10A y 10B muestran un ejemplo de un
gráfico de rango de dilución de acuerdo con la primera realización
de la presente invención.
La figura 11 muestra un ejemplo del conteo en un
proceso SMS de acuerdo con la primera realización de la presente
invención.
Las figuras 12A-F muestran un
ejemplo de un gráfico de rango de dilución de acuerdo con la primera
realización de la presente invención.
Las figuras 13A y B muestran un mecanismo de
corrimiento de tinta que tiene lugar en la unión o conexión entre
bandas adyacentes.
Las figuras 14A-D muestran un
proceso de datos de impresión utilizando el proceso SMS de acuerdo
con la primera realización de la presente invención.
Las figuras 15A-F muestran un
proceso de datos de impresión utilizando un proceso SMS de acuerdo
con la primera realización de la presente invención.
Las figuras 16A-C muestran
esquemáticamente un cabezal de impresión según una segunda
realización de la presente invención.
La figura 17 muestra un ejemplo de las secciones
de las áreas de color de acuerdo con la segunda realización de la
presente invención.
Las figuras 18A y B muestran un ejemplo de un
método de división en un área de color de acuerdo con la segunda
realización de la presente invención.
Las figuras 19A-F muestran un
ejemplo de un gráfico de rango de dilución de acuerdo con la segunda
realización de la presente invención.
Las figuras 20A-F muestran un
ejemplo de un gráfico de rango de dilución de acuerdo con la segunda
realización de la presente invención.
La figura 21 es una vista esquemática, que
muestra una banda y una limitación.
Las figuras 22A-E muestran un
proceso de dilución utilizando una pantalla de acuerdo con una
realización de la presente invención.
Las figuras 23A y 23B son vistas esquemáticas
del comportamiento de la tinta de impresión sobre el material de
impresión.
La figura 24 es un diagrama de flujo de un
ejemplo del método de proceso de color según una tercera realización
de la presente invención.
La figura 25 es un diagrama de flujo de las
etapas de proceso de acuerdo con una primera realización de la
presente invención.
La figura 26 es un diagrama de bloques de un
proceso de limitación de acuerdo con la tercera realización de la
presente invención.
Las realizaciones preferentes de la presente
invención se describirán considerando una impresora de tipo serie
con una serie de cabezales de impresión, a efectos de ejemplo.
En esta realización de la presente invención, la
proximidad de una parte de conexión o de limitación de los datos de
una banda es dividida en una serie de áreas unitarias, y el número
de puntos para cada una de las áreas unitarias son objeto de
conteo, y a continuación el área de color de un área designada es
discriminada en base a los conteos de puntos para los respectivos
colores. Se determina un rango de dilución para cada área de
proceso de dilución para cada color, en base a un gráfico de rango
de dilución predeterminado y un conteo de puntos (o servicio de
impresión) para cada área unitaria, proporcionado por la suma de los
conteos de puntos para cada color en el área de color.
Se describirá adicionalmente.
Tal como se ha mostrado en las figuras 5A, B, el
área en la que se lleva a cabo el proceso de dilución consiste en
varias áreas de retícula (cuatro retículas, por ejemplo) en el lado
de entrada de una hoja (lado de arriba con respecto a la dirección
de alimentación de la hoja) en un área de exploración a imprimir. Se
observará que es preferible la dilución de antemano, es decir, la
dilución en el lado de alimentación de la hoja con respecto a la
otra, dado que el margen con respecto al material de impresión es
considerable. Al proceder de este modo, se puede soportar un número
mayor de materiales de impresión que en el caso en el que en los
procesos de dilución son efectuados en el lado de descarga de la
hoja en base a un parámetro.
Cuando el proceso de dilución es realizado en
varias áreas de retícula, los grados de dilución (gráfico de rango,
en este ejemplo) se puede seleccionar independientemente para cada
área de retícula o para cada una de varias áreas de retícula, por
lo cual, por ejemplo, el grado de dilución se puede hacer mayor en
el área más próxima al límite que en las otras áreas, mejorando por
lo tanto la exactitud del proceso de dilución.
El área en la que se efectúa el conteo de los
puntos se ha mostrado en la figura 5A, siendo 16 puntos por 16
áreas de retícula (puntos), solapándose con el área límite. Dado que
el área en la que se efectúa el conteo de los puntos es mayor que
el área de dilución, de forma que se cuentan los datos de impresión
de las bandas solapadas con el área de limitación, se pueden tomar
en consideración las circunstancias que influyen en el corrimiento
en la zona límite.
El proceso de dilución para los datos de
impresión en esta realización es un proceso llamado de tipo SMS
(multiescaneado secuencial). Otros métodos para el proceso de
dilución incluyen un tipo que utiliza una máscara de protección y un
tipo de difusión de error (ED).
No obstante, en el método que utiliza la máscara
de protección (figuras 22A-E), se utiliza, por
ejemplo, una máscara con disposición desplazada (se prescinde de
los datos de píxel de las partes blancas), y cuando los datos de
impresión tienen las mismas cantidades de inyección de tinta que se
han mostrado en las figuras 22B. C, son objeto de proceso, se
muestran los datos después del proceso en las figuras 22D y 22E, y
los datos de impresión en las zonas "X" son eliminados. Tal
como se comprenderá a partir de las dos figuras, la máscara de
protección para dilución y los datos de impresión interfieren en el
caso de los datos de la misma cantidad de inyección (servicio),
dependiendo de la disposición de los datos de impresión, y por lo
tanto la magnitud de la dilución no se puede controlar en algunos
casos.
En cuanto a la utilización del tipo de difusión
de error, a continuación se indica un ejemplo.
Si se tiene que efectuar el píxel para el cual
el proceso de datos de imagen cuantificados contiene los datos a
imprimir, se asigna un valor de nivel múltiple de acuerdo con un
valor de corrección predeterminado de las toberas:
Los errores de los píxels periféricos son objeto
de adición:
Después de comparación con un umbral
predeterminado, se determina si los datos de impresión se eliminan o
no:
El error resultante de la determinación es
calculado.
El error es asignado a un píxel o píxels
periféricos: y
Si el píxel para el que se tiene que efectuar el
proceso de datos de imagen cuantificados no contiene, se obtienen
los errores de las áreas periféricas y, a continuación, se reasignan
a las áreas periféricas.
Se prevé que, en el caso de impresión en una
pista, el proceso de datos de impresión requiere demasiado tiempo,
puesto que los cabezales de toberas de alta densidad recientes
tienen muchas toberas. Si la operación de impresión se interrumpe
esperando el proceso de datos, el carro tiene que detenerse con el
resultado de una producción baja, lo que es contrario al objetivo
de utilización de impresión de una sola pista.
En vista de lo anterior, en esta realización, se
hace utilización de un proceso de dilución llamado SMS para
conseguir tanto la uniformidad de la cantidad de dilución como el
proceso de alta velocidad. En el proceso de dilución SMS, siempre
que exista un datos de impresión, el conteo designado por el
contador (registro) (bit particular; MSB, por ejemplo), y si es
"1", los datos de impresión no son eliminados (impresos), y por
otra parte, si el valor del conteo es "0", los datos de
impresión son eliminados (diluidos) (no impresos). El contador es
desplazado a la derecha (desplazamiento de bits). Cuando el contador
es desplazado al extremo de la derecha, vuelve al extremo izquierdo
(desplazamiento cíclico).
Este efecto se repite para cada uno de los datos
de impresión para determinar los puntos a eliminar. Tal como se ha
descrito en lo anterior, la determinación de si la dilución tiene
que ser detectada es llevada a cabo solamente para los puntos que
tienen los datos de impresión, y por lo tanto no tiene lugar el
sincronismo con el modelo o dibujo de los datos de impresión.
La coloración de un área marginal de puntos
impresos es distinta si el orden de impresiones de tinta sobre el
material de impresión es distinto. Las figuras 23A, B muestran
esquemáticamente un ejemplo de penetración de las tintas de
impresión en el material de impresión. El comportamiento de la
penetración de la tinta de impresión es distinto dependiendo del
material de la tinta de impresión, el material de impresión,
condiciones ambientales, diferencias en el intervalo de tiempo
entre impresiones o similares.
En este caso, la última tinta de impresión que
se ha imprimido (232) se encuentra por debajo de la primera tinta
de impresión que se ha imprimido (231). De esta manera, las tintas
de impresión que se han imprimido sobre la misma posición del
material de impresión no se mezclan entre sí, usualmente, y la
coloración tiene lugar con la situación mostrada en la situación en
la figura 23A. Se comprenderá que, en el extremo (233) de la
impresión que se ha indicado por un círculo en la figura 23B, se
tiene una coloración distinta de la correspondiente a la interior
(234). Más particularmente, la tinta que se ha imprimido en último
lugar tiene una coloración más intensa que la tinta que se ha
imprimido en primer lugar. Esto tiene como efecto asimismo el
empeoramiento de la zona de conexión en el límite. Por lo tanto,
incluso en el caso en que se utilice la misma tasa de dilución para
la tinta de impresión a imprimir en primer lugar y para la tinta de
impresión a imprimir en último lugar, las diferencias de coloración
en el área marginal no se evitan. Por lo tanto, en esta
realización, la tasa de dilución es determinada en consideración del
orden de los depósitos de tinta en el material de impresión.
La figura 10A muestra un ejemplo de un gráfico
de rango para dilución a utilizar para la determinación de la tasa
de dilución en esta realización. El gráfico de rango de dilución
proporciona rangos que corresponden a los conteos de puntos en el
área de conteo de puntos para cada una de las tintas sometida al
proceso de dilución.
El gráfico de rango de dilución está designado
en base a tres valores, es decir, un número de puntos de inicio, el
intervalo de puntos y el rango MAX. Los niveles de los rangos de
dilución se determinan de antemano. En esta realización, por
ejemplo, existen nueve niveles, es decir, 0%, 12,5%, 25%, 37,5%,
50%, 62,5%, 75%, 87,5% y 100%.
A continuación se describirán los parámetros
correspondientes. El número de puntos de inicio es el conteo total
de puntos en el que se inicia la utilización de la tasa de dilución
12,5% (rango de dilución 1). El intervalo de puntos es el conteo de
puntos antes de la tasa siguiente de dilución (25% si la tasa de
dilución del momento es 12,5%), es decir, el rango de conteo de
puntos utilizando la misma tasa de dilución. El rango MAX es la
tasa de dilución máxima, es decir, no se puede seleccionar tasa de
dilución más allá de este valor. Si la tasa de dilución alcanza el
rango MAX, la tasa de dilución no se aumenta, y la tasa de dilución
de rango MAX se mantiene aunque el conteo de puntos alcance el
número correspondiente al intervalo de puntos.
Dado que este sistema utiliza los tres
parámetros, se puede expresar una línea de dilución en el gráfico de
rango por 1 bite (8 bits); un componente (8 niveles) para el número
de puntos inicial, un componente para el intervalo de puntos (8
niveles) y un componente (4 niveles) para el rango MAX 1.
A efectos de incrementar el poder de resolución
para cada uno de los parámetros, se puede incrementar el número de
bits. De manera alternativa, el número de bits no se cambia, sino
que se puede proporcionar un valor de desplazamiento de manera
común al número de puntos inicial, el intervalo de puntos y el rango
MAX, de manera que los parámetros se pueden ajustar de manera más
precisa.
De esta manera, se determina la cantidad de
datos requeridos para ajustar el gráfico de rango de dilución. La
reducción de la cantidad de datos es particularmente preferible en
esta realización. La razón de ello es la siguiente. Para llevar a
cabo el proceso de conexión de esta realización en la modalidad de
impresión rápida igual que en la modalidad de impresión de una
pista, se prefiere la utilización de hardware a la utilización de
software. La razón de ello es que la velocidad de proceso de datos
utilizando el software no es suficiente para adaptarse para la
velocidad de impresión. Es preferible utilizar hardware tal como una
disposición de puertas. En este caso, el número de datos requeridos
viene influido directamente por el número de puertas, y por lo
tanto, es preferible un menor número de datos desde el punto de
vista de la escala de circuito.
La figura 10B muestra otro ejemplo del rango de
dilución. Este ejemplo es particularmente eficaz en el caso en que
la inclinación de la línea de rango de dilución se cambia de modo
deseable.
Además de los tres parámetros requeridos para
expresar los rangos de dilución, se dispone el número de puntos de
cambio indicativo del punto de inicio del cambio de inclinación y el
intervalo de puntos 2 para determinar la nueva inclinación, en este
ejemplo. Con utilización de estos parámetros, se consigue un control
más exacto.
Dependiendo de la relación entre la tinta
utilizada y el material de impresión, el comportamiento sobre el
material de impresión después de la impresión real es distinto, y la
posibilidad de observación de la línea límite y la efectividad de
la línea límite después del proceso de dilución son también
distintas.
Por ejemplo, en el caso de una gradación de
blanco a azul y UC (subcolor, mezcla de YMC), la impresión es
llevada a cabo utilizando la tinta ciánica y la tinta magenta, de
manera que el color va cambiando a azul, y en la posición en la que
el color azul alcanza el nivel máximo, la impresión maciza o
continua tiene lugar para los colores ciánico y magenta (datos de
servicio máximo). En este estado, a efectos de reducir o suprimir
la línea límite, se efectúa un cierto grado elevado de proceso de
dilución para los colores ciánico y magenta.
Se supondrá una gradación de blanco a rojo y UC
utilizando los mismos parámetros de dilución. Entonces, la tinta
ciánica es aquella en la que se inicia la utilización en el punto de
cambio de rojo en el máximo al UC. En este punto, los datos para el
color magenta tienen el nivel máximo de servicio que es el mismo que
la posición en la que cambia la gradación de azul a negro, en el
anterior ejemplo de gradación de
blanco-azul-negro, y por lo tanto
la tasa de dilución elevada que se ha utilizado para los colores
ciánico y magenta del ejemplo anterior se utiliza en este ejemplo.
Esto tiene como resultado que un gran porcentaje de puntos ciánicos
sean eliminados en el área en la que los puntos ciánicos son
escasos, y por lo tanto es evidente la falta de puntos de color
ciánico.
Por lo tanto, es deseable en el proceso de
conexión en la zona de límite en la formación de imágenes de color
que, además de la cantidad total utilizada convencionalmente de la
tinta a aplicar al área unidad adyacente a la parte extrema, se
obtiene la información relativa a la tonalidad y cromaticidad del
área unitaria y la información en cuanto a qué tinta de impresión
es utilizada para impresión, y la tasa de dilución se puede
seleccionar en base a estos elementos de información. Para conseguir
este objetivo, en la presente realización, se hace la
discriminación de la tonalidad y cromaticidad del área considerada
(área unitaria) a partir del conteo de puntos para cada color. A
continuación, el término área de color se utiliza como término que
cubre tanto la tonalidad como la cromaticidad de forma
combinada.
combinada.
En la realización anterior, el área de color de
la zona de referencia es discriminada con respecto al número de
datos de impresión (número de puntos a imprimir) en las proximidades
del área límite entre bandas adyacentes, y de acuerdo con el área
de color, se puede seleccionar el rango de dilución (grado de
dilución) para cada una de las tintas utilizadas y las posiciones
de impresión. Utilizando el rango de dilución seleccionado, se
lleva a cabo el proceso de dilución para cada una de las tintas, de
manera que se puede suprimir el carácter visible de la línea límite
entre bandas adyacentes en la impresión de una sola pista.
A continuación se realizará la descripción de
detalles de esta realización. Se han asignado iguales numerales de
referencia a los elementos que tienen las soluciones
correspondientes en las figuras.
Primera
realización
La primera realización se refiere a un sistema
de impresión en el que la serie de cabezales de impresión se
utilizan para realizar la impresión del material de impresión con
tinta de impresión.
La figura 1 es una vista, en perspectiva,
esquemática, de la parte principal de un aparato de impresión por
chorros de tinta según la primera realización de la presente
invención. En la figura 1, una serie de cartuchos de cabezales
(1A), (1B), (1C) (tres, en esta realización) están montados de forma
desacoplable en el carro (2). Cada uno de los cartuchos
(1A-1C) está dotado de un conector para recibir una
señal para la activación del cabezal de impresión. En las
siguientes descripciones, cuando se indique la totalidad de medios
de impresión (1A-1C) o cualquiera de ellos, se
utilizará el término "medios de impresión" (cabezal de
impresión o cartucho de cabezales).
Los correspondientes cartuchos (1) funcionan
efectuando la impresión de diferentes colores de tinta. Por lo
tanto, los contenedores de tinta contienen tinta de colores ciánico,
magenta, amarillo y otros que tienen diferentes colores. Cada uno
de los medios de impresión (1) está dispuesto de forma
intercambiable y soportados sobre el carro (2), cuyo carro (2) está
dotado de un soporte de un conector (parte de conexión eléctrica)
para trasmitir la señal de activación o similar a cada uno de los
medios de impresión (1) a través del conector.
El carro (2) está soportado y guiado sobre el
eje de guiado (3) que se prolonga en la dirección principal de
escaneado en el conjunto principal del aparato, y que es desplazable
en la dirección principal de escaneado. El carro (2) es impulsado y
controlado por el motor principal de escaneado (4) con intermedio de
la polea (5) del motor, una polea arrastrada (6) y una correa de
sincronización (7). El material de impresión (8) tal como una hoja
de papel, hoja de resina de material plástico delgada o similar es
alimentado en una posición de impresión en la que el material de
impresión está dirigido a la superficie de la cara de salida de
inyección del cabezal de impresión (1) por la rotación de los dos
pares de rodillos de alimentación. El material de impresión (8)
está soportado sobre una placa de soporte (no mostrada) en la parte
posterior, a efectos de proporcionar una superficie de impresión
plana en posición de impresión. En este caso, cada uno de los
cartuchos (1) soportados sobre el carro (2) tiene la superficie de
la cara de salidas de inyección que se proyecta hacia abajo desde
el carro (2), y está soportado de forma paralela con el material de
impresión (8) entre los pares de rodillos de alimentación.
El cabezal de impresión (1) adopta forma de un
medio de impresión por chorros de tinta que inyecta la tinta
utilizando energía térmica, y está dotado de transductores
electrotérmicos para generar energía térmica. En el cabezal de
impresión (1), se provoca la ebullición laminar por la energía
térmica aplicada por el transductor electrotérmico. Por el
crecimiento y colapso de burbujas que se crean por la ebullición
laminar, se produce un cambio de presión a efectos de producir la
inyección de la tinta. La figura 6 muestra una estructura de toberas
de los cabezales de
impresión.
impresión.
La figura 2 es una vista, en perspectiva,
esquemática, que muestra la parte más importante de la parte de
inyección de tinta (13) del cabezal de impresión (1). Tal como se ha
mostrado en la figura 2, la superficie (21) de la cara de inyección
está dirigida hacia el material de impresión (8) con un intersticio
aproximado de 0,5-2 mm, y está dotada de una serie
de salidas de inyección (22) (256 en esta realización) situadas a
intervalos predeterminados (360 dpi en esta realización). El cabezal
de impresión comprende además una cámara común de líquido (23) y
trayectorias de flujo (24) para la comunicación de líquido entre la
cámara de líquido común (23) y las salidas de inyección (22). Cada
una de las trayectorias de flujo (24) está dotada de la pared que
constituye la trayectoria con un transductor electrotérmico (25)
(resistencia generadora de calor, por ejemplo) que está destinada a
generar energía que corresponde a la cantidad de tinta de inyección.
En esta realización, los cabezales de impresión (1) son soportados
sobre el carro (2) de manera que dichas salidas de inyección (22)
están dispuestas en la dirección que cruza con la dirección de
escaneado del carro (2). Los transductores electrotérmicos (25) que
corresponden a las señales de imagen o a las señales de inyección
son accionados (activados) para provocar ebullición laminar en la
tinta en la trayectoria de flujo (24), y la presión producida por
las funciones de ebullición para inyectar la tinta por la salida de
inyección (22).
La figura 3 muestra esquemáticamente un circuito
de control utilizado en el aparato de impresión por chorros de tinta
mostrado en la figura 1.
En la figura 3, el controlador (100) constituye
un controlador principal y comprende una unidad central de proceso
CPU (101) en forma de microordenador, una ROM (103) que almacena un
programa, una tabla, datos fijos o similares y una RAM (105) que
proporciona un área para conversión de los datos de imagen, y un
área de trabajo. El aparato huésped (110) es la fuente de
suministro de datos de imagen y puede ser un ordenador que produce
y procesa datos de imagen o similares relativos a la impresión, o
puede ser la parte de lectura para la lectura de imágenes. Los
datos de imagen, las instrucciones, la señal de situación y
similares son suministradas al controlador (100) o se reciben del
mismo con intermedio del interfaz (I/F).
La parte operativa (120) comprende un grupo de
interruptores que pueden ser accionados por el operador, un
interruptor principal (122), un interruptor (124) de inicio de
impresión, un interruptor (126) de recuperación para accionar la
operación de recuperación de la succión.
El controlador (140) del cabezal acciona los
calentadores (25) de inyección del cabezal de impresión (1) de
acuerdo con los datos de impresión o similares. El accionador del
cabezal (140) comprende un registro de desplazamiento para alinear
los datos de impresión correspondientes a las posiciones del
calentador de inyección (25), un circuito de retención para
efectuar la retención en el momento adecuado, un elemento de
circuito lógico para accionar el calentador de inyección en
sincronismo con la señal de temporización de activación, una parte
de ajuste de temporización para ajustar de manera apropiada la
temporización de actuación para el posicionado correcto de la
formación del punto.
El cabezal de impresión (1) está dotado de un
subcalentador (142). El subcalentador (142) funciona controlando la
temperatura a efectos de estabilizar las características de
inyección de la tinta, pudiendo quedar formado sobre el sustrato
del cabezal de impresión simultáneamente con el calentador de
inyección (25), o puede ser montado en el conjunto principal del
cabezal de impresión o el cartucho del cabezal.
El motor tiene que activar el motor de escaneado
principal (152), y el motor de subescaneado (162) está destinado a
la alimentación del soporte de impresión (8) (subescaneado), siendo
el controlador (150) un controlador para el motor.
La figura 4 es un diagrama de flujo que muestra
el funcionamiento desde la recepción de la cantidad de datos de
impresión correspondientes a un escaneado hasta el final del proceso
de impresión de datos.
En la etapa (S1), se determina la cantidad de
datos de impresión requeridos para la impresión de un escaneado
para cada uno de los colores distintos de la tinta. Para la
impresión de un escaneado, son necesarios los datos para una banda,
y también se requieren los datos en el área de conteo de puntos de
la banda siguiente. En este caso, una banda es un área de impresión
impresa por una operación de escaneado del carro.
Después de haber recibido los datos de
impresión, una etapa (S2) realiza la operación de conteo de puntos,
la etapa (S3) realiza la discriminación de área de color, la etapa
(S4) ejecuta la operación de determinación de rango de dilución y
una etapa (S5) lleva a cabo el proceso de dilución SMS, para cada
una de las áreas unidad, es decir, cada una de las áreas de
retícula de 16 puntos x 16 puntos de la figura 5. En la etapa (S6),
se repite el proceso anteriormente indicado hasta que se cubre una
banda. Se realizará la descripción de los respectivos procesos.
En esta realización, el área sometida a la
operación de conteo de puntos tiene una anchura que corresponde a
16 líneas de retícula incluyendo las partes de conexión entre bandas
adyacentes.
La operación de conteo de puntos se lleva a cabo
para la totalidad de tintas de impresión del dispositivo de
impresión de esta realización, más particularmente, la operación de
conteo de puntos es llevada a cabo para los datos binarios para los
colores ciánico, magenta y amarillo. La suma de los conteos de
puntos resulta el conteo de puntos (o el conteo total de puntos)
como resultado de la operación de conteo de puntos.
En este caso, el evento de que el conteo de
puntos es "1" significa que un punto se encuentra presente en
un píxel, y el evento de que el conteo de puntos es "2"
significa que los dos puntos se encuentran presentes en un
píxel.
La operación de conteo de puntos es llevada a
cabo en áreas divididas adyacentes al límite entre bandas
adyacentes, y las dimensiones del área son de 16 líneas de retícula
en la dirección de descarga de la hoja y 16 puntos en la dirección
de escaneado del carro (área unidad para el conteo de puntos). Por
lo tanto, el máximo del valor de conteo total de puntos es 16
(retícula) x 16 (puntos) x 3 (número de colores) = 768.
En el procedimiento de esta realización, el
rango de dilución es determinado a partir del conteo total de
puntos obtenido en la etapa de conteo de puntos, y se lleva a cabo
el proceso de dilución SMS. Es posible obtener información
correspondiente indicativa de la relación entre las cantidades de
tintas impresas en las áreas unitarias, a partir de los conteos de
puntos para cada uno de los colores, y se hace discriminación en
cuanto al área de color (tonalidad y cromaticidad) de la unidad de
área a partir de la información correspondiente.
Este proceso se repite para una banda hasta que
todas las bandas correspondientes a una página son sometidas a
proceso, de manera que se generan los datos de impresión.
Por lo tanto, en el caso de un escaneado
completo de 360 dpi A4 (8 pulgadas), se tienen que llevar a cabo
180 cálculos (369 (dpi) x 8 (pulgadas) / 16 = 180).
En esta realización, el conteo total de puntos
es la simple suma total del conteo de puntos de los colores
ciánico, magenta y amarillo, pero los conteos pueden ser ponderados
dependiendo de los colores cuando los grados de la influencia de la
producción de la zona límite no son uniformes. Por ejemplo, en un
caso, la visibilidad de la línea límite empeora por la tinta de
color amarillo. A continuación, el conteo de puntos para el color
amarillo puede ser ponderado, por ejemplo, el conteo de puntos del
color amarillo se multiplica por 1,2. En otro caso, las cantidades
de inyección son distintas dependiendo de los colores (por ejemplo,
si la cantidad de la tinta roja inyectada es mayor que otra tinta,
entonces ello se tiene en cuenta).
Utilizando el proceso de conteo de puntos que se
ha descrito en lo anterior, se puede llevar a cabo el proceso de
datos solamente para las áreas pequeñas que son adyacentes a las
bandas entre límites (es decir, la parte extrema del conjunto de
toberas). Por lo tanto, la carga requerida por el proceso es
pequeña, de manera que incluso en el caso en el que el período de
tiempo que puede ser conferido al proceso es corto tal como en el
caso de impresión en una pista.
Se hará la descripción de la razón por la que el
área de 16 puntos x 16 puntos solapada con el límite entre las
bandas adyacentes es seleccionada como área unitaria en la que se
lleva a cabo la operación de conteo de puntos.
En este caso, el valor máximo de los conteos de
puntos totales es 16 x 16 x 3 (número de colores) = 768. Para
formar una banda, se requieren 180 cálculos en el caso de 360 dpi,
tal como se ha descrito anteriormente, y en el caso de 600 dpi,
exploración completa de A4 (aproximadamente 8 pulgadas), el número
de cálculos es de 600 (dpi) x 8 (pulgadas) / 16 = 300. Más
específicamente, tal como se ha mostrado en la figura 5A, la
operación de conteo de puntos es llevada a cabo secuencialmente
para cada una de las áreas unitarias de conteo de puntos para la
totalidad de la gama determinada por la longitud prevista, y las
operaciones son llevadas a cabo para la totalidad de las áreas
unitarias del conteo de puntos, por lo cual la operación de conteo
de puntos para una banda queda terminada.
Al utilizar las áreas solapadas con el límite
entre bandas adyacentes del modo indicado, se puede conocer el
estado de los puntos de impresión antes y después del límite. Más
particularmente, es posible discriminar si las inyecciones de tinta
tienden o no a producir la línea límite y, por lo tanto, se consigue
un proceso del límite de elevada precisión. Cuando la operación de
conteo de puntos es llevada a cabo solamente para las áreas dentro
de una banda, es posible efectuar la predicción del grado de
corrimiento de tinta atribuible para la producción de franjas
dentro de la banda, pero no es posible hacer la predicción del grado
de influencia con respecto a la banda siguiente. La producción de
la línea o franja límite depende de la cantidad de tinta adyacente
al límite entre las bandas adyacentes.
Por ejemplo, cuando se encuentra una cierta
cantidad de tinta en la banda siguiente, la franja de límites queda
suprimida debido al corrimiento de la tinta. Cuando la cantidad de
tinta es pequeña, la posibilidad de producción de la franja no es
elevada, si bien puede tener lugar el corrimiento de la tinta.
Haciendo referencia a las figuras 13A, B, se
describirá el mecanismo para la producción de las franjas.
En el lugar en el que se fija la inyección de
tinta con cierto corrimiento, se inyecta la tinta de la banda
siguiente. A continuación, en el proceso de la penetración siguiente
de tinta en el material de la hoja o en la superficie de la misma,
se considera la tinta siguiente como atraída a la tinta previamente
inyectada. En este momento, si no se efectúa proceso alguno en el
área límite, la cantidad de tinta en el límite resulta más grande,
mostrándose en la figura 13A con el resultado de un límite más
oscuro. Esto se considera la causa de la producción de la
franja.
Para evitar este efecto, el proceso de los
límites es llevado a cabo tal como se ha mostrado en la figura 13B,
para reducir la cantidad de tinta en la primera o segunda bandas, es
decir, los datos de impresión son diluidos. El proceso de dilución
puede ser llevado a cabo en una de las primera y segunda bandas o en
ambas.
Tal como se ha descrito en lo anterior, la
producción de la franja de límite es atribuible a las magnitudes de
la tinta en las bandas adyacentes. Por lo tanto, la selección de las
áreas a procesar, solapándose con la zona límite, es eficaz para el
proceso.
En el momento de la operación de conteo de
puntos, los datos para la primera banda o para la segunda banda
pueden ser ponderados. Por ejemplo, cuando la causa de producción de
la franja es la cantidad de tinta, el conteo de puntos de la
primera banda inyectada puede ser multiplicado por 1,2, de manera
que la cantidad de tinta de la primera banda pueda ser tenida en
cuenta sensiblemente.
La figura 7 es un diagrama de flujo para la
selección del área de color.
En la etapa (S2), las operaciones de conteo de
puntos son llevadas a cabo para los colores respectivos. La figura
8 muestra un ejemplo de conteo de puntos en un área unitaria, y la
figura 9 muestra secciones de áreas de color utilizadas en esta
realización.
En el ejemplo de la figura 8, el orden del
número de puntos es magenta, ciánico y amarillo (el menor). La
parte de amarillo con la que el conteo de puntos es el mínimo entre
los tres colores se llama "UC" (subcolor), la parte resultante
del color ciánico (segundo más grande) deducido por el UC es el
color secundario (D2, azul en esta realización). La parte del color
magenta (la mayor) detectada por el segundo ciánico más grande es
el color primario (D1, magenta en esta realización). Se calculan D1,
D2, UC en una etapa (S31).
La mayor entre D1, D2, UC se discrimina, por lo
cual se determina la posición del área de conteo del punto de
referencia (área unitaria) de la figura 9 (etapa -S32-). En este
ejemplo, D1 es el mayor, y por lo tanto se discrimina que el área
de conteo de puntos se encuentra en el color ciánico.
Si hay dos o tres partes de números más grandes
en D1, D2, UC, el área de color es seleccionada en el orden de UC,
D2, D1 (si UC y D2 son iguales, se selecciona UC; si D1 y D2 son el
mismo, se selecciona D2; y por lo tanto, D1 no se utiliza
realmente).
La figura 10A muestra un ejemplo de un gráfico
de rango para determinar el rango de dilución.
En este caso, la figura 10A muestra gráficos del
conteo de puntos total (ordenada) con respecto al rango de dilución
correspondiente a la tasa de dilución (abscisas). Utilizando el
gráfico, la tasa de dilución para los datos (conteo en el proceso
SMS) se designa en base al conteo de puntos total para el área
unitaria, obtenido por el proceso de conteo de puntos.
En estas realizaciones, las tasas de dilución
son una de 0%, 12,5%, 25%, 37,5%, 50%, 62,5%, 75%, 87,5% y 100%
(nueve niveles). El valor del contador se muestra en la figura
11.
Tal como se ha descrito en lo anterior, la
designación del gráfico de rango de dilución se determina en base
al número de puntos iniciales, la desaparición de puntos y el rango
MAX.
La figura 10A muestra también la correspondencia
de los tres parámetros y el gráfico de rango de dilución.
En esta realización, tal como se ha descrito en
lo anterior, en los tres parámetros se encuentran el número de
puntos inicial, la desaparición de dilución y el rango MAX, de
acuerdo con lo cual se selecciona el gráfico de rango de dilución.
No obstante, esta forma de selección no es limitativa en la presente
invención. Teniendo en cuenta el hecho de que con el método
anterior de determinación del gráfico de rango de dilución la
proporción entre el número de conteo de punto total y la tasa de
dilución no puede ser otra que lineal, otro método puede ser tal
que se especula con el gráfico de rango de dilución en sí mismo.
El número de niveles de la tasas de dilución no
está necesariamente limitado a nueve, sino que se puede incrementar
del modo deseado.
La figura 12 muestra un ejemplo del gráfico de
rango de dilución utilizado en esta realización. Tal como se ha
descrito en lo anterior, el gráfico de rango de dilución se
determina de manera apropiada para cada color, y las figuras
12A-F muestran un ejemplo para un área de color
(ciánico).
En esta realización, el rango de dilución es
designado para cada una de las tintas distintas (color ciánico,
magenta y amarillo). El área de dilución se divide en dos partes en
la dirección de descarga de la hoja (dirección de subescaneado), y
los gráficos de rango de dilución se seleccionan independientemente
entre sí. Por lo tanto, en las figuras 12A-F, se
utilizan seis gráficos de rango de dilución (ciánico superior,
ciánico inferior, magenta superior, magenta inferior, amarillo
superior y amarillo inferior).
Además, las figuras 12A-F
muestran solamente los gráficos para las áreas de color (ciánico en
este ejemplo) discriminadas como resultado de la operación de
discriminación del área de color. No obstante, en realidad, esta
combinación se encuentra presente en cada uno de los colores
magenta, amarillo y UC.
Al ajustar el gráfico de rango de dilución para
cada una de las tintas distintas, el control puede ser sensible a
la diferencia en el grado de la franja de límite debido a la
diferencia de comportamiento en el material de impresión
dependiendo de las tintas, la diferencia en la visibilidad debido a
la diferencia de claridad y/o cromaticidad dependiendo de las
tintas.
Además, el gráfico de rango de dilución puede
ser ajustado para cada color, y el proceso puede ser sensible al
cambio de color en la parte final resultante del orden de
inyecciones sobre el material de impresión. El cambio de color en
la parte final es de este tipo. Tal como se describe haciendo
referencia a las figuras 23A, B, el comportamiento de la tinta
depende de la diferencia de tiempo de las inyecciones de tinta sobre
el material de impresión y de las características del material de
impresión, pero en el caso en el que la diferencia de tiempo de las
inyecciones es muy corto, a causa de la disposición lateral de los
cabezales de impresión, se produce un perfil de borde del color
magenta cuando se inyectan las tintas de color ciánico y magenta en
la misma posición sobre posición normal, por ejemplo. Es decir, en
este caso, tiene lugar el cambio del color del perfil, el cambio de
la presión de dilución es eficaz. De manera más específica, en el
caso de las inyecciones en el orden de tinta ciánica y tinta
magenta, la proporción de dilución para el color magenta se hace
superior a la de la ciánica, por lo cual se puede suprimir de manera
adicional la franja de límite.
En esta realización, tal como se ha descrito en
lo anterior haciendo referencia a la figura 5A, se procesan los
datos de 4 áreas de retícula en el lado de alimentación de la hoja
en una banda y, por lo tanto, se procesan los datos del área de 16
puntos de la dirección de escaneado principal. Además, tal como se
ha mostrado en la figura 5A, la zona de cuatro retículas está
dividida en áreas de dos retículas en el lado de descarga de la
hoja (superior) y áreas de dos retículas en el lado de alimentación
de las hojas (inferior). Para cada una de las áreas definidas, el
rango de dilución puede ser seleccionado, es decir, se preparan
diferentes gráficos de rango de dilución.
Tal como se comprenderá por la figura 5A, el
área de dilución y el área de conteo de puntos utilizadas en esta
realización no son la misma área, sino que solamente una parte del
área de conteo de puntos es el área de dilución. No es necesario
que el área de dilución y el área de conteo de puntos sean la
misma.
La razón de ello es que las causas de la
producción de la franja de límite no es tan simple que el problema
se puede solucionar por el límite en sí mismo, sino que se considera
que el corrimiento de la tinta entre las bandas y el corrimiento de
las tintas alejándose de la parte mencionada por varias líneas de
retícula se propagan a través de una especie de reacción en cadena
dependiendo de la conexión de los puntos. Por ejemplo, las franjas
de límites son distintas cuando la tinta es inyectada solamente para
cuatro líneas de retícula y hasta el límite y cuando la tinta es
inyectada para ocho líneas de retícula. Más particularmente, la
franja es más notable en el último caso. Dado que el corrimiento de
la tinta, que tiene lugar en una posición alejada en varias
retículas del límite, se propaga gradualmente con el resultado de
que la cantidad de tinta en el límite es relativamente grande y,
por lo tanto, la franja de límite es relativamente visible. Por lo
tanto, es deseable que el área de conteo de puntos sea más grande
que el área de dilución y se determina en consideración de la
propagación según reacción en cadena del corrimiento de la tinta. En
esta realización, el área de conteo de los puntos es el doble de
grande que el área de dilución.
En lo que respecta a las dimensiones de la zona
de dilución, es deseable que tenga una cierta área desde el punto
de vista de efectividad del proceso. No obstante, si es demasiado
grande, la densidad puede resultar demasiado reducida debido al
proceso de dilución con el posible resultado de franjas blancas.
Teniendo en cuenta estos factores y características, se determina
la anchura adecuada del área de dilución. En esta realización, el
área de dilución tiene una anchura que corresponde a las zonas de
cuatro retículas (0,17 mm en el caso de 600 dpi). Esto es eficaz
para suprimir la franja de límite sin inducir la franja blanca.
En estas realizaciones, se utilizan cuatro
líneas de retícula para el área de proceso de dilución, y el área
se divide en dos partes. Esto no es limitativo y se puede dividir en
cuatro partes, es decir, los gráficos de rango se asignan a las
respectivas líneas de retícula.
Por la desviación adicional del área de dilución
y la asignación independiente de la tabla de dilución para cada una
de las áreas divididas, se pueden seleccionar tasas de dilución
adecuadas y las zonas o áreas de dilución, dependiendo de los grados
de las franjas de limitación.
Tal como se ha descrito en lo anterior, las
causas de la producción de las franjas de limitación no son tan
simples, de manera que se toma en consideración de manera deseable
la reacción en cadena desde el corrimiento de tinta que tiene lugar
en una posición de varias líneas de rejilla alejadas del límite. Por
lo tanto, es más eficaz procesar las proximidades del límite
teniendo en cuenta el corrimiento de la tinta, que procesar
solamente la parte de límite. La retícula o dos retículas en el
límite se encuentran en el curso de la producción de la franja de
límite. El grado de la influencia cambia con el alejamiento del
límite (por una línea de rejilla, dos líneas de rejilla, tres
líneas de rejilla...). Adyacente al límite, las líneas de rejilla en
un área se refieren a la producción de la franja de límite, y los
grados de las influencias son distintos.
Teniendo en cuenta lo anterior, los rangos de
dilución se determinan para las respectivas líneas de retícula.
Además, los rangos de dilución son determinados de acuerdo con la
distancia desde el límite, de manera que se mejora la exactitud del
proceso.
En el proceso de dilución SMS, el conteo
designado (bit especificado, por ejemplo, MSB en esta realización)
es leído por el contador (registro) cada vez que se suministran
datos de impresión, si es "1", se imprime el dato de
impresión, y a continuación el contador es desplazado a la derecha
en "1". Si el contador es "0", los datos de impresión son
diluidos, y entonces el contador es desplazado hacia la derecha en
"1". Cuando el contador alcanza la posición más hacia la
derecha, es devuelto a la posición más a la izquierda. El proceso
se repite cada vez que se suministran datos de impresión,
determinando de esta manera los puntos que se tienen que
suprimir.
Haciendo referencia a las figuras
14A-D y a las figuras 15A-F, se
describirá el proceso de dilución SMS. En estas figuras, los datos
de impresión se han indicado por "o", y la inexistencia de
datos de impresión se indica por "x". El dato de referencia se
ha indicado en negrita. En lo que respecta al valor del conteo, la
parte a imprimir se ha indicado por "1" y la parte a eliminar
se ha indicado por "0", y la columna designada por el contador
se ha indicado en negritas.
En la figura 14A, el primer dato de impresión es
"o", y el conteo es "0", y por lo tanto, los primeros
datos se prescinden o se eliminan. Por lo tanto, el primer dato de
impresión después del proceso es "x", y el contador se
desplaza en uno hacia la derecha (figura 14B). El dato siguiente no
es indicativo de impresión, y es mantenido en "x", y el
contador no se desplaza y queda retenido en la posición (figura
14C). Los terceros datos de impresión tienen el valor de conteo
"1", y el dato de impresión permanece, y el conteo es
desplazado en uno hacia la derecha. De esta manera, los datos de
impresión son eliminados en la proporción de 1 de cada 4 (figura
14D).
Las figuras 15A-F muestran un
ejemplo de los datos antes y después del proceso de dilución, en el
que el proceso de dilución es efectuado en el área definida por
ocho puntos en la dirección principal de escaneado y cuatro líneas
de retícula en la dirección de descarga de la hoja (la mitad en la
dirección principal de escaneado), dado que el área de proceso de
dilución está constituida por cuatro líneas de escaneado, en este
ejemplo, los rangos de dilución son "2" en el lado de descarga
de la hoja y "4" en el lado de alimentación de la misma,
respectivamente.
Para mejor comprensión, las líneas de rejilla
son designadas "primera retícula", "segunda retícula",
"tercera retícula", "cuarta retícula", desde el lado de
descarga de hojas de la figura 15A.
El proceso de dilución SMS es llevado a cabo
desde la retícula del lado de descarga de la hoja para cada una de
las retículas. Después del proceso para una retícula, se procesa la
retícula siguiente. El contador SMS no vuelve a la posición
inicial, aunque se cambie el nivel de dilución. El contador SMS no
vuelve a la posición inicial aunque el área de proceso de dilución
sea desplazada al área adyacente dentro de la misma banda, y la
posición del contador es retenida en una banda. Cuando las
operaciones se desplazan a una banda distinta, la posición del
contador vuelve a la posición inicial.
La posición inicial en la primera área de
proceso en una banda se ha designado al azar. Como resultado, el
proceso desde la primera retícula a la cuarta retícula se ha
mostrado en la figura 15B, y se ha mostrado en su conjunto en la
figura 15F.
De acuerdo con esta realización del método de
control, el área de color del área de referencia es discriminada a
partir del número (número de puntos a imprimir) de las proximidades
de los datos de impresión del límite, y de acuerdo con el área de
color, se puede seleccionar el rango de dilución para cada una de
las tintas utilizadas. Al llevar a cabo el proceso de dilución para
cada una de las tintas de acuerdo con el rango de dilución
determinado, se puede suprimir el grado de producción de las
franjas de límite en la impresión de una pista.
Segunda
realización
La segunda realización de la presente invención
es similar a la primera realización por el hecho que la impresión
es efectuada con la tinta de impresión sobre el material de
impresión utilizando una serie de cabezales de impresión.
La estructura del dispositivo de impresión
utilizado en esta realización, el área del proceso de dilución y el
proceso de dilución SMS de esta realización son iguales que los de
la primera realización.
En esta realización, el área unitaria de conteo
de puntos es la misma que con la realización anterior.
La figura 16A muestra la estructura de un
cabezal utilizado en esta realización.
Con esta estructura, el número de toberas para
inyectar tinta negra no es menor del doble que el número de toberas
de color, de manera que los datos contienen solamente datos de color
negro, las toberas de color negro son utilizadas de manera completa
para aumentar la velocidad de impresión. En el caso de la mezcla de
datos de color negro y datos cromáticos, el número de toberas de
color negro a accionar se reduce a efectos de suprimir el
corrimiento entre puntos de color negro, y en el caso de impresión
de color negro y de color, se facilita por lo menos un color negro
de escaneado. La figura 16B muestra esquemáticamente la impresión de
datos de color negro solamente, y la figura 16C muestra
esquemáticamente la impresión de una mezcla de datos de color negro
y cromáticos.
La franja de límite tiende a aparecer en el caso
de impresión en color dado que la cantidad de tinta es grande sobre
el material de impresión. En este caso, la impresión de color negro
es llevada a cabo antes de la impresión en color con la estructura
de toberas de esa realización. Por lo tanto, en el momento de la
impresión en color, la impresión de tinta negra ha terminado ya, y
la tinta ha empezado a fijarse sobre el material de impresión. Por
esta razón, la tinta negra no influye en la franja de límite.
En esta realización, el conteo de puntos no es
llevado a cabo, de manera correspondiente, para la tinta de color
negro. Sin embargo, las tintas de color (ciánico, magenta y
amarillo) están sometidas solamente al conteo de puntos, para el
proceso del límite.
Las secciones de las áreas de color se muestran
en la figura 17.
Se describirá un ejemplo del método se selección
del área de color.
Se tratará, en primer lugar, la selección de la
dirección de tonalidad. En este caso, la dirección de tonalidad
representa la posición sobre la circunferencia externa de la figura
17, es decir, el color primario, el color secundario o el color
intermedio.
En la figura 18A, las abscisas son conteos de
puntos del color primario, y las ordenadas son conteos de puntos
del color secundario. La clasificación para el color primario, el
color secundario y el color indicado es la siguiente. La
comparación se hace entre el conteo de puntos del color primario
dividido por 2 y el conteo de puntos del color secundario. Si el
primero es mayor, su tonalidad se clasifica en color primario.
Se hace comparación entre el conteo de puntos
del color primario y el conteo de puntos del color secundario
dividido por 2. Si este último es mayor, su tonalidad se clasifica
en color secundario. De otro modo, se clasifica en tonalidad
intermedia.
A continuación, se discrimina la dirección de
cromaticidad, es decir, si se encuentra próxima al centro, próxima a
la circunferencia o en el medio.
La figura 18B muestra la suma de conteos de
puntos del color primario y del color secundario con respecto al
conteo de puntos de UC (ordenadas). La clasificación en la dirección
de cromaticidad es la siguiente. Se hace comparación entre la suma
de los conteos de puntos del color primario y del color secundario
dividido por 2 y el conteo de puntos de UC, y si el primero es
superior, la cromaticidad es más próxima a la circunferencia, y el
área se determina como área de color del área de conteo de
puntos.
La comparación se hace entre la suma de los
conteos de puntos del color primario y el color secundario dividido
por 2 y el conteo de puntos de UC. Si este último es mayor, se hace
la comparación entre el conteo de puntos de UC dividido por 2 y la
suma de los conteos de puntos del color primario y del color
secundario, y si el primero es mayor la cromaticidad se encuentra
más próxima al centro, y el área es determinada como área de color
del área de conteo de puntos. De otro modo, se selecciona el área
intermedia.
El método de determinación anterior de la
tonalidad y la cromaticidad se resume del modo siguiente.
Si D1/2 > D2, se selecciona el área de color
primario.
Si D2/2 > D1, se selecciona el área de color
secundario.
De otro modo, se selecciona el área de tonalidad
intermedia.
Si (D1+D2)/2 > UC, se selecciona el área de
alta cromaticidad (lado de la circunferencia).
Si UC > (D1+D2)/2, se selecciona el área de
baja cromaticidad (parte central).
De otro modo, se selecciona la cromaticidad
intermedia.
De esta manera, el área de color es dividida
finamente, pudiéndose tratar de forma fina la diferencia en el
grado de la franja de limitación, y el comportamiento de cada una de
las tintas puede ser tenido en cuenta.
\newpage
Las figuras 19A-F muestran un
ejemplo de una combinación de gráficos de rango utilizada en esta
realización.
En esta realización, los rangos de dilución se
pueden designar para siete áreas (ciánico, magenta, amarillo, azul,
verde, rojo y UC) de las áreas de color mostradas en la figura 17,
para las tintas correspondientes. El gráfico de rango de dilución
para las áreas intermedias distintas a las indicadas, se calcula a
partir de los gráficos en las siete áreas. Al proceder de esta
manera, el número de datos de los gráficos de rango se puede
reducir.
En un ejemplo de cálculo del gráfico, se toma un
promedio entre el color primario y el color secundario para el área
intermedia en la dirección de la tonalidad, y un rango de dilución
más elevado de la cromaticidad elevada y la cromaticidad baja, para
el área intermedia en la dirección de la cromaticidad.
El número de gráficos de rango de dilución
preparados en esta realización es de 7 (áreas de color) x 3 (número
de enlaces) x 2 (número de divisiones del área de dilución) = 42, en
consideración de la designación de los rangos de dilución y
división del área de dilución en dos partes o divisiones.
Entre ellos, los gráficos de rango de dilución
para el área de color azul se utilizan realmente cuando el
resultado de discriminación del área de color indica el área de
conteo de puntos de color azul. Se toma éste y se muestra en las
figuras 19A-F. De manera similar, las cabeceras de
gráfico de rango para el área de color rojo se muestran en las
figuras 20A-F.
Por los gráficos de rango de dilución y el
conteo total de puntos, se determina el rango de dilución a utilizar
en el proceso de dilución SMS.
Por lo tanto, los gráficos de rango de dilución
no se designan para la totalidad de las áreas de color divididas,
sino que se designan las básicas, y el gráfico se calcula para las
áreas intermedias, de manera que se puede reducir la cantidad de
datos.
Después de la determinación de rango, el proceso
de dilución de SMS se lleva a cabo para las áreas unitarias, de
manera similar a la primera realización. Estos procesos son llevados
a cabo para una banda y, a continuación, se lleva a cabo la
impresión para un escaneado.
Haciendo referencia a las figuras 19A, C, se
describirá el proceso de dilución en la gradación de blanco a UC
(subcolor, mezcla de color YMC) a través del azul (igual que en el
ejemplo anterior).
En el caso de que el color se aproxime al azul,
la impresión es llevada cabo utilizando la tinta ciánica y la tinta
magenta, y en el punto en el que el azul es máximo, los datos
ciánico y magenta son indicativos de impresión sólida o maciza
(datos de servicio máximo), es decir, nivel 512 en este ejemplo. En
este estado, el área de color del área unitaria es azul, y a
efectos de suprimir la producción de la franja de límite, dilución
de rango 5 (figura 19A), que es elevado, se lleva a cabo en el
ciánico inferior, y rango 6 (figura 19C), que también es elevado, se
realiza al magenta inferior.
La figura 20 muestra el proceso en el que se
efectúa la impresión de una gradación de blanco, rojo a UC. En este
caso, se empieza en primer lugar con tinta ciánica que se utiliza en
el punto de cambio de rojo al máximo de UC. En este punto, los
datos del magenta y amarillo tienen un máximo, que es 512, igual a
los datos en los que el color cambia de azul a negro en el caso de
gradación blanco-azul-negro, y el
área de color es de color rojo. Haciendo referencia a la figura 20,
la dilución de rango 3 es llevada a cabo para el ciánico inferior
(figura 20A) y se realiza dilución de rango 5 para el magenta
inferior (figura 20C). En este momento, la densidad de puntos de
color ciánico no es grande (escasa) al inicio de los datos, y por lo
tanto la tasa relativamente baja (rango 3) de dilución es ejecutada
para el color ciánico. De esta manera, los vacíos o huecos de puntos
de color ciánico no son visibles. Por el contrario, si se utiliza
la tabla de dilución de la figura 19 sin consideración del área de
color, se lleva a cabo la dilución de tasa elevada, es decir, rango
5, al ciánico inferior, y por lo tanto, el vacío de puntos ciánicos
es visible.
En la primera y segunda realizaciones, el área
unitaria de conteo de puntos que se utiliza es 16 puntos x 16
líneas de retícula (dirección de subescaneado). No obstante, la
dimensión no es limitadora, y la dimensión del área unitaria queda
determinada de manera apropiada por un técnico en la materia en
consideración de la visibilidad de la franja límite, la carga
añadida por el proceso de datos, la resolución final o
similares.
El área en la que se lleva a cabo el conteo de
puntos se solapa al área límite entre bandas adyacentes, tal como
se ha mostrado en la figura 5, por ejemplo, en la primera y segunda
realizaciones, pero la presente invención no está limitada a este
ejemplo. Por ejemplo, el conteo de puntos se puede llevar a cabo
solamente para la parte inferior de un escaneado previo, o se puede
llevar a cabo para la parte superior del escaneado siguiente.
La posición en la que se lleva a cabo el proceso
de dilución SMS no está limitada al extremo inferior del escaneado
previo, sino que puede ser el extremo superior del escaneado
posterior, o ambos, es decir, solapándose con el límite entre bandas
adyacentes.
Es deseable que se pueda seleccionar el área de
conteos de puntos más apropiada y el proceso más apropiado de
dilución de SMS, en base a la combinación del material de impresión
y la tinta de impresión. Por esta razón, el área de conteo de
puntos y/o el SMS son cambiables respondiendo al material de
impresión utilizado.
El número de áreas de color con lo anteriormente
indicado es de 2 en esta realización, pero el número no es
limitador.
En esta realización, la impresión en una pista
es la modalidad básica, puesto que, en dicha modalidad, es visible
de forma máxima la producción de la franja de límite. No obstante,
la banda de límite se produce en mayor o menor medida en la
impresión de pistas múltiples. El proceso de dilución es preferible
en la impresión de pistas múltiples con el gráfico de rango de
dilución correspondiendo al número de pistas para la modalidad de
pistas múltiples.
La franja de límite es provocada principalmente
por el corrimiento de la tinta de impresión sobre el material de
impresión, y por lo tanto la tira de limitación es más visible a
alta temperatura y elevada humedad, puesto que el grado de
corrimiento de la tinta de impresión es más elevado. En vista de
ello, es preferible que se disponga una serie de niveles de umbral
para cambiar el gráfico de rango de dilución y el área de dilución,
siendo seleccionables dependiendo de las condiciones de medio
ambiente.
En la realización anterior, las tintas de
impresión utilizadas son las de colores ciánico, magenta, amarillo
y negro. No obstante, la presente invención es aplicable al sistema
que utiliza la que se designa como tinta foto, que es tinta normal
diluida.
En la descripción anterior, los datos referentes
a la cantidad de inyección para cada una de las tintas son datos
binarios, pero en la presente invención no existe esta limitación.
Los datos pueden ser datos de niveles múltiples R, B, G, si los
datos corresponden a la cantidad de tinta inyectada. En este caso,
la cantidad de tinta no está limitada a la reducción por dilución
de los datos, sino que puede ser la multiplicación de los
coeficientes de reducción a los datos de nivel múltiple. La cantidad
de tinta de inyección se puede reducir utilizando una tabla de
consulta en el momento de la conversión de color de R, G, B a Y, M,
C, K, y este ejemplo se describirá como tercera realización.
Tercera
realización
En la tercera realización, se utiliza un sistema
de impresión en el que se dispone de una serie de cabezales de
impresión que imprimen con tinta sobre un material de impresión para
formar una imagen, de manera similar a la primera realización. Se
describirá un ejemplo de un proceso límite en el caso de datos de
nivel múltiple R, G, B como datos relativos a las cantidades de
inyección de las tintas.
La figura 24 es un diagrama de flujo de un
ejemplo del método de proceso de color. El proceso de color es un
proceso de producción de datos de impresión para una impresora a
partir de los datos recibidos desde un ordenador personal o similar
y, en esta realización, los datos de gradación de tonos RGB 256 (8
bits) (datos de entrada para una impresora de color (CMYK)) a datos
de salida binarios CMYK.
En primer lugar, se lleva a cabo un proceso de
corrección de entrada &c& en la etapa (S241). La curva es
designada también "curva de vídeo", y la corrección es llevada
a cabo teniendo en cuenta una curva de corrección igual que en el
caso de la presentación sobre una pantalla, por ejemplo. La entrada
y la salida se llevan a cabo en base a los datos de gradación de
tono RGB 256. La conversión de color ejecutada en la etapa (S242)
depende de si la imagen de salida es una imagen gráfica o una
imagen fotográfica, y también se llama etapa preliminar. En esta
etapa, los datos de entrada y salida son datos de gradación de tono
RGB 256. En un proceso UCLBGR (eliminación de color de fondo y
generación de negros) y proceso de corrección de salida &c&
en la etapa (S243), los datos de gradación de tono RGB 256 son
convertidos en datos de conversión de tono CMYK256. En la
conversión, se utiliza una tabla de consulta que determina la
salida desde la entrada en correspondencia uno a uno.
A efectos de hacer legibles los datos de
gradación de tono CMYK256, los datos son convertidos o cuantificados
a datos binarios CMYK (tres o cuatro niveles). Este es el final del
proceso de color.
El proceso del límite en datos de nivel múltiple
que es una de las características de esta realización se lleva a
cabo simultáneamente con el proceso de la etapa (S243) de la figura
24. La figura 25 es un diagrama de flujo del proceso de límite en
datos de nivel múltiple.
Para este proceso, cuando los datos de gradación
de tono RGB 256 son convertidos en datos de gradación de tono
CMYK256, se hace discriminación sobre si es adyacente o no al área
límite (si se encuentra o no en las cuatro líneas de retícula en el
lado de descarga de hojas en la zona de límite de esta realización)
(etapa -S251-). En caso contrario, la conversión es normal, es
decir, la conversión es llevada a cabo utilizando la tabla normal
de consulta. Si es adyacente al área límite, se lleva a cabo una
discriminación adicional para determinar si es SUPERIOR o INFERIOR
(figura 5) (etapa -S253-), y la conversión a los datos de gradación
de tono CMYK256 se lleva a cabo utilizando una tabla de consulta de
acuerdo con el resultado de la discriminación adicional (etapas
-S254- y -S255-).
Haciendo referencia a la figura 26, se
describirá el proceso de las zonas límite en las etapas (S254) y
(S255). Un circuito de detección de la suma total
(261-263) determina las sumas totales de datos de
colores respectivos en un área predeterminada adyacente a la zona
límite (zona de conteo de puntos o área de 16 x 16 puntos de la
realización 1) y, en base a las sumas totales, se discrimina el área
de color de la zona predeterminada por un circuito de
discriminación de área de color (264) (figura 17). Más
particularmente, se realizan varias tablas o varias decenas de
tablas de consulta tridimensionales (265), y una de las tablas de
consulta (265) es seleccionada de acuerdo con el área de color
discriminada por el circuito de discriminación de área de color
(264), de manera que se pueden reducir las cantidades inyectadas en
la zona de límite de acuerdo con el área de color junto con la
conversión de datos de RGB a datos CMYK. Al proceder de este modo,
la conversión de datos es realizada no solamente en base a la
información de cada uno de los píxels sino también en base a las
cantidades de datos en el área de conteo de puntos en una
determinada área, y por lo tanto se consigue un proceso de límite
más eficaz y más apropiado. Es preferible seleccionar el LUT 265
tridimensional no solamente en base al área de color sino también
en base a las sumas totales de los colores correspondientes,
proporcionados por el circuito detector de suma total
(261-263). El área de color se refiere a la
información de recubrimiento de los colores y, por lo tanto, es
deseable la utilización de las sumas totales de las cantidades de
datos de los respectivos colores, que son informaciones absolutas,
para prever el grado de generación del corrimiento y de la franja en
el límite.
Cuando los datos de nivel múltiple son
convertidos utilizando la tabla de consulta, se lleva a cabo el
proceso de la zona límite. Esto es preferible puesto que, entonces,
se puede seleccionar un mejor valor para cada uno de los datos de
entrada, y por lo tanto se mejora el efecto del proceso de la zona
límite. Además, el proceso es llevado a cabo antes de la
cuantificación y, por lo tanto, a diferencia del proceso de
eliminación de los puntos, igual que con el proceso después de la
binarización. Por lo tanto, los datos de nivel múltiple RGB son
convertidos durante la etapa de generación de datos de nivel
múltiple, y no son eliminados, consiguiendo de esta manera
impresiones naturales.
Además, dado que el proceso de la zona límite es
llevado a cabo en el momento de conversión de color de RGB a YCMK,
y la tabla de conversión puede ser almacenada, y el proceso resulta
eficaz. El proceso de zona límite puede ser llevado a cabo no en el
momento de conversión de color, sino después de la conversión de
color, es decir, después de la conversión a los datos de nivel
múltiple YMCK.
De esta manera, de acuerdo con el método de
proceso de esta realización, el proceso de zona límite puede ser
afectado a los datos de nivel múltiple. En esta realización, los
datos de nivel múltiple han sido descritos en forma de 256
gradaciones de tono, pero el número de niveles de gradaciones de
tono no está limitado a este ejemplo.
En el ejemplo anterior se ha tenido en cuenta el
proceso de zona límite en el aparato de impresión por chorros de
tinta, sin embargo el proceso puede ser llevado a cabo por el
ordenador huésped (PC), es decir, por la parte o lado de control de
la impresora. En este caso, los datos que han sido sometidos al
proceso de zona límite son suministrados al aparato de impresión
por chorros de tinta desde el ordenador huésped.
La presente invención es muy eficaz cuando se
utiliza con un sistema de impresión por chorros de tinta, en
particular, cuando se utiliza con un cabezal de impresión por
chorros de tinta que comprende un medio para generar energía
térmica (por ejemplo, un transductor electrotérmico o un láser)
utilizado para la inyección de tinta, y en el que el estado de la
tinta se cambia por la energía térmica, y asimismo un aparato de
impresión que utiliza dicho cabezal de impresión por chorros de
tinta. Esto es debido al hecho de que, de acuerdo con dicho sistema
de impresión, la impresión puede ser llevada a cabo con elevada
densidad, y se puede formar una imagen de alta precisión.
La presente invención es utilizable de manera
especialmente adecuada en un cabezal de impresión por chorros de
tinta y aparato de impresión en el que se utiliza energía térmica
producida por un transductor electrotérmico, haz de rayos láser o
similar, para cambiar el estado de la tinta a inyectar o para
descargar la tinta. La razón de ello es que resulta posible una
elevada densidad de los elementos de la imagen y elevada resolución
de la impresión.
La estructura típica y el principio operativo
son preferentemente los que se dan a conocer en las patentes U.S.A.
Nº 4.723.129 y 4.740.796. El principio y estructura son aplicables a
los sistemas de impresión del tipo llamado bajo demanda y a uno de
tipo de impresión llamado continuo. No obstante, de forma
particular, es adecuado para el tipo bajo demanda porque el
principio es tal que se aplica, como mínimo, una señal de
activación a un transductor electrotérmico dispuesto sobre una hoja
de retención de líquido (tinta) o de paso de líquido, siendo la
señal de activación suficiente para proporcionar dicha elevación
rápida de temperatura más allá de la separación del punto de
ebullición de nucleación, por el que la energía térmica es
proporcionada por el transductor electrotérmico para producir
ebullición laminar sobre la parte de calentamiento del cabezal de
impresión, de manera que se puede formar una burbuja en el líquido
(tinta) correspondiente a cada una de las señales de activación.
Mediante la producción, desarrollo y contracción de la burbuja, se
inyecta el líquido (tinta) por una abertura de impresión,
produciendo como mínimo una gotita. La señal de activación adopta
preferentemente forma de un impulso, porque el desarrollo y
contracción de la burbuja se pueden efectuar instantáneamente y,
por lo tanto, el líquido (tinta) es inyectado con una respuesta
rápida. La señal de activación en forma de impulso es preferible
tal como se da a conocer en las patentes U.S.A. Nº 4.463.359 y Nº
4.345.262. Además, la tasa de aumento de temperatura de la
superficie de calentamiento es preferible tal como se da a conocer
en la patente U.S.A. Nº 4.313.124.
La estructura del cabezal de impresión puede ser
la que se muestra en las patentes U.S.A. Nº 4.558.333 y Nº
4.459.600, de manera que la parte de calentamiento está dispuesta en
una zona curvada, así como la estructura de la combinación de la
salida de inyección, paso de líquido y transductor electrotérmico
tal como se dan a conocer en las patentes antes mencionadas.
Además, la presente invención es aplicable a la estructura que se
da a conocer en la solicitud de patente japonesa publicada Nº
123670/1984, en la que se utiliza una ranura común como salida de
inyección para varios transductores electrotérmicos, y a la
estructura que se da a conocer en la solicitud de patente japonesa
publicada Nº 138461/1984, en la que se forma una abertura para la
absorción de la onda de presión de la energía térmica de forma
correspondiente a la parte de inyección. La razón de ello es que la
presente invención es efectiva para llevar a cabo la operación de
impresión de manera segura y con elevada eficacia con independencia
del tipo del cabezal de impresión.
Además, la presente invención es aplicable a un
cabezal de impresión de tipo serie en el que el cabezal de
impresión está fijado sobre el conjunto principal, a un cabezal de
impresión del tipo de chip sustituible, que está conectado
eléctricamente con el aparato principal y que puede recibir tinta
cuando es montado en el conjunto principal, o a un cabezal de
impresión de tipo cartucho que tiene un contenedor de tinta
integral.
Son preferibles las disposiciones de los medios
de recuperación y/o los medios auxiliares para la operación
preliminar, porque pueden estabilizar adicionalmente los efectos de
la presente invención. En cuanto a dichos medios, se dispone de
medios de cierre para el cabezal de impresión, medios de limpieza
para el mismo, medios de presión o de succión, medios de
calentamiento preliminar que pueden ser un transductor
electrotérmico, un elemento de calentamiento adicional o una
combinación de los mismos. También medios para efectuar una
inyección preliminar (no para la operación de impresión) pueden
estabilizar la operación de impresión.
En lo que respecta a la variación del cabezal de
impresión que se puede montar, éste puede ser único de forma
correspondiente a una tinta de un solo color, o puede ser múltiple
correspondiendo a la serie de materiales de tinta que tienen
diferentes colores de impresión o diferente densidad de color. La
presente invención es aplicable de manera efectiva a un aparato que
tiene como mínimo una modalidad monocromática principalmente con
color negro, una modalidad de colores múltiples con diferentes
materiales de tinta de color y/o modalidad de colores completos
utilizando la mezcla de los colores, que puede ser una unidad
formada de manera integral o una combinación de varios cabezales de
impresión.
Además, en la realización anteriormente
indicada, el líquido ha sido tinta. No obstante, puede ser un
material de tinta sólido por debajo de la temperatura ambiente pero
líquido a temperatura ambiente. Dado que la tinta es controlada
dentro de una temperatura no inferior a 30ºC y no superior a 70ºC
para estabilizar la viscosidad de la tinta, para proporcionar la
inyección estabilizada en un aparato de impresión habitual de este
tipo, la tinta puede ser tal que es líquida dentro de la gama de
temperaturas cuando la señal de impresión de la presente invención
es aplicable a otros tipos de tinta. En uno de ellos, la elevación
de temperatura es debida a la energía térmica queda impedida
positivamente por el consumo de la misma para el cambio de estado de
la tinta de estado sólido a estado líquido. Otro material de tinta
se solidifica cuando se deja en reposo, para impedir la evaporación
de la tinta. En cualquiera de los casos, la aplicación de la energía
térmica productora de la señal de impresión licua la tinta, y la
tinta licuada puede ser inyectada. Otro material de tinta puede
empezar a solidificarse en el momento en el que alcanza al material
de impresión. La presente invención es también aplicable a este
material de tinta al quedar licuado por la aplicación de la energía
térmica. Este material de tinta puede ser retenido en forma de
líquido o sólido a través de orificios o rebajes formados en una
hoja porosa tal como se da a conocer en la solicitud de patente
japonesa publicada Nº 56847/1979 y la solicitud de patente japonesa
publicada Nº 71260/1985. La hoja es dirigida hacia los transductores
electrotérmicos. Lo más eficaz para los materiales de tinta
descritos es el sistema de ebullición laminar.
El aparato de impresión por chorros de tinta
puede ser utilizado como terminal de salida de un aparato de
proceso de informaciones tal como un ordenador o similar, como
aparato de copiado combinado con un cabezal lector de imagen o
similar, o como un aparato facsímile que tiene funciones de
recepción y envío de información.
Tal como se ha descrito en lo anterior, de
acuerdo con las realizaciones de la presente invención, el área
unitaria en la que se cuenta la cantidad de tinta está solapada con
la zona límite entre las bandas adyacentes, y la situación en la
zona límite puede ser objeto de evaluación apropiada.
Utilizando diferentes dimensiones para el área
de conteo de puntos y el área de dilución, es posible una dilución
apropiada.
Por lo tanto, el área de dilución puede ser
seleccionada de manera apropiada y, por lo tanto, se puede suprimir
de manera efectiva la producción del efecto de bandas.
Si bien la invención ha sido descrita con
referencia a la estructura que se ha dado a conocer, no está
limitada a los detalles indicados y esta solicitud está destinada a
cubrir las modificaciones o cambios que se puedan producir dentro
del objetivo de las presentes mejoras o del ámbito de las siguientes
reivindicaciones.
Claims (24)
1. Aparato de impresión por chorros de tinta
para realizar la impresión sobre un material receptor de la
impresión por inyección de una serie de tintas de diferentes colores
con un movimiento de escaneado relativo entre un cabezal de
impresión (1) y el material de impresión (8), comprendiendo dicho
aparato para la impresión por chorros de tinta:
medios de captación para obtener información
relativa indicativa de la relación entre datos que corresponden a
cantidades de tinta respectivas a inyectar para cada una de una
serie de múltiples áreas unitarias, proporcionadas por división de
un área que incluye una proximidad de una zona límite entre bandas
adyacentes de impresión de escaneado del cabezal de impresión sobre
el material de impresión; y
medios de reducción para procesar, en base a la
información relativa obtenida por dichos medios de captación, los
datos para reducir la cantidad de cada una de las tintas a inyectar
a las proximidades de la zona límite en el área unitaria.
2. Aparato, según la reivindicación 1, en el que
dichos medios de reducción incluyen medios de determinación para
determinar, para cada una de las tintas, una tasa de reducción en
base a la información relativa obtenida por dichos medios de
captación y en base de la cantidad de información indicativa de la
cantidad de cada tinta a inyectar en cada una de dicha serie de
áreas unitarias, y procesando dichos medios de reducción los datos
para reducir la cantidad de cada una de las tintas a inyectar en las
proximidades de la zona límite en base a la tasa de reducción
determinada por dichos medios de determinación.
3. Aparato, según la reivindicación 2, en el que
dichos medios de captación obtienen los datos correspondientes a las
cantidades de tintas respectivas a inyectar al área unitaria por
conteo de datos binarios, y dichos medios de determinación
determinan una tasa de dilución como tasa de reducción, y dichos
medios de reducción diluyen los datos binarios en base a la tasa de
dilución.
4. Aparato, según la reivindicación 1, en el que
dichos medios de captación obtienen la información relativa por
añadidura de datos de niveles múltiples correspondientes a cada
color, y dichos medios de reducción reducen los niveles de datos de
los datos de nivel múltiple en base a la información relativa.
5. Aparato, según la reivindicación 4, en el que
dichos medios de captación obtienen los datos correspondientes a las
cantidades de tintas respectivas a inyectar al área unitaria,
añadiendo los datos de nivel múltiple correspondientes a colores R,
G, B y dichos medios de reducción comprenden una serie de tablas
para convertir los datos de nivel múltiple correspondientes a los
colores, R, G, B en datos de nivel múltiple que corresponden como
mínimo a colores Y, M, C y que se reducen en niveles a diferentes
tasas de reducción, y las tablas son seleccionadas en base a la
información relativa.
6. Aparato, según la reivindicación 1, en el que
la información relativa obtenida por dichos medios de captación es
información relativa indicativa de una relación relativa entre los
números de datos correspondientes a las respectivas tintas a
inyectar para cada una de dichas áreas unitarias; y en el que dichos
medios de reducción comprenden medios de determinación para
determinar, para cada una de las tintas, una tasa de dilución como
tasa de reducción en base a la información relativa y en base a los
números de los datos correspondientes a las tintas respectivas a
inyectar en cada una de las áreas unitarias, y dichos medios de
reducción diluyen los datos correspondientes a las tintas
respectivas a inyectar a las proximidades de la zona límite en base
a la tasa de dilución determinada por dichos medios de
determinación.
determinación.
7. Aparato, según la reivindicación 6, en el que
dichos medios de determinación incluyen medios de discriminación
para discriminar la tonalidad y la cromaticidad de cada una de las
áreas unitarias a partir de la información relativa, y determina la
tasa de dilución en base a la tonalidad y a la cromaticidad
discriminada por dichos medios de discriminación y en base a los
números de datos correspondientes a las tintas respectivas a
inyectar al área
unitaria.
unitaria.
8. Aparato, según la reivindicación 7, en el que
dichos medios de determinación determinan la tasa de dilución en
base a la tonalidad y cromaticidad discriminada por dichos medios de
discriminación y la suma de los números de los datos que
corresponden a las tintas respectivas a inyectar al área
unitaria.
9. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 8, en el que los números de datos pueden ser
ponderados para las respectivas tintas.
10. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 9, en el que dichos medios de determinación
determinan las tasas de dilución para las correspondientes áreas
divididas en las que se divide un área de dilución correspondiente a
las proximidades de la zona límite.
11. Aparato, según la reivindicación 10, en el
que las áreas divididas son dispuestas en una dirección distinta con
respecto a la dirección de escaneado.
12. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 7 a 11, en el que dichos medios de determinación
determinan las tasas de dilución para respectivas combinaciones de
tonalidad y cromaticidad discriminadas por dichos medios de
discriminación.
13. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 12, en el que dichos medios de determinación
determinan las tasas de dilución independientemente para las
respectivas tintas.
14. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 13, en el que dichos medios de determinación
determinan las tasas de dilución como rangos de dilución que son
discretos o separados con un valor discreto predeterminado.
15. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 14, en el que dichos medios de reducción
funcionan en base a la tasa de dilución dispuesta para cada una de
las áreas de dilución.
16. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 15, en el que dichos medios de reducción son
capaces de operar para las respectivas tintas
independientemente.
17. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 16, en el que dichos cabezales de impresión
están dispuestos para tintas correspondientes con diferentes
colores, y están dispuestos a lo largo de una dirección de
exploración.
18. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 17, en el que la dimensión del área unitaria es
superior a las dimensiones de la zona de proximidad.
19. Aparato, según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 18, en el que las áreas unitarias están
dispuestas solapadas con la zona límite entre bandas adyacentes.
20. Método para el proceso de datos para llevar
a cabo la impresión sobre un material de impresión por inyección de
una serie de tintas, con un movimiento de escaneado relativo entre
un cabezal de impresión y el material de impresión, cuyo método
comprende:
una etapa de captación (S4) para la obtención de
información relativa indicativa de la relación relativa entre los
datos correspondientes a cantidades respectivas de tinta a inyectar
para cada una de las áreas unitarias múltiples, dispuestas por
división de un área que incluye una zona de proximidad de una zona
límite entre bandas adyacentes de impresión por escaneado del
cabezal de impresión sobre el material de impresión; y
una etapa de reducción (S5) para el proceso, en
base a la información relativa obtenida en dicha etapa de captación,
de los datos para reducir la cantidad de cada una de las tintas a
inyectar a una zona en las proximidades de la zona límite del área
unitaria.
21. Método para el proceso de datos, según la
reivindicación 20, en el que
dicha etapa de reducción comprende una etapa de
determinación para determinar, para cada una de las tintas, la tasa
de reducción en base a la información relativa obtenida por dicha
etapa de captación y en base a la información cuantitativa
indicativa de la cantidad de cada tinta a inyectar en cada una de
las áreas unitarias múltiples; y
en dicha etapa de reducción, los datos son
procesados para reducir la cantidad de cada una de las tintas a
inyectar a la zona de proximidades de la zona límite en base a la
tasa de reducción determinada en dicha etapa de determinación.
22. Método para el proceso de datos, según la
reivindicación 20 ó 21, en el que las dimensiones del área unitaria
son superiores a las dimensiones de la zona de proximidad.
23. Método para el proceso de datos, según la
reivindicación 20 ó 22, en el que las áreas unitarias están
dispuestas de forma solapada con las zonas límite entre bandas
adyacentes.
24. Método para la impresión por chorros de
tinta, que comprende las etapas del método de proceso de datos,
según la reivindicación 20 a 23, y una etapa de realización de
impresión sobre un material de impresión por inyección de una serie
de tintas con un movimiento de escaneado relativo entre un cabezal
de impresión y el material de impresión.
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