KR100400024B1 - 습식 칼라 화상형성 장치의 플로우 패턴 형성 방지를 위한방법 및 그 장치 - Google Patents

Abstract

습식 칼라 화상형성 장치의 플로우 패턴 형성 방지를 위한 방법 및 그 장치에 관해 개시되어 있다. 개시된 화상형성장치의 감광체에서 현상장치와 접촉되는 물질층의 두께는 7㎛∼15㎛이고, 상기 감광체에 형성되는 정전 잠상을 현상하는데 사용되는 고 농도 잉크에서 칼라를 표현하는 핵심 요소의 크기는 0.7㎛∼1.5㎛이다. 이러한 화상형성장치를 이용하면, 현상과정에서 현상롤러와 감광체사이에 홀더 업 볼륨이 생성되는 것을 방지할 수 있고, 그 결과 최종적으로 얻어지는 화상에 줄무늬와 같은 플로우 패턴이 형성되는 것을 방지할 수 있고, 형성되더라도 최소화할 수 있다.

Description

습식 칼라 화상형성 장치의 플로우 패턴 형성 방지를 위한 방법 및 그 장치{Method for preventing flow pattern of wet type color image forming apparatus and the system adopting the same}

본 발명은 화상형성장치 및 그 이용 방법에 관한 것으로서, 자세하게는 습식 칼라 화상형성장치 및 이를 이용한 플로우 패턴 형성 방지방법에 관한 것이다.

습식 칼라 화상형성장치에 대한 소형화 필요성이 대두되면서, 그 방안의 하나로써 현상제 공급 장치를 제거하거나 단순화하는 방안이 제시되고 있다. 이에 따르면, 토너 농도가 12%이상인 고 농도 잉크를 희석시키지 않고 직접 사용할 필요가 있다.

이러한 고 농도 잉크를 이용한 현상은 현상롤러와 감광체가 접촉되는 직접 접촉방식을 이용하여 수행하는 것이 바람직하다. 상기 직접 접촉 방식에서, 현상롤러에 입혀진 고 농도 잉크는 감광체에 형성된 정전 잠상을 현상하는데 완전히 사용되는 것이 이상적이다. 하지만, 현상이 이루어지는 과정에서 감광체와 현상롤러사이에 완전히 현상되지 않고 떠 다니는 잔류잉크가 존재하게 되는데, 이러한 잔류 잉크가 누적되면서 도 1에 도시된 바와 같이 현상롤러(12)와 감광체(10)사이에 잔류잉크 뭉치인 홀더 업 볼륨(hold up volume)(16)이 형성된다. 홀더 업 볼륨(16)은 현상이 진행되는 과정에서 새로 공급되는 잉크(14)와 함께 현상에 사용될 수 있다. 그런데, 홀더 업 볼륨(16)을 구성하는 잉크는 새로 공급되는 잉크(14)에 비해 전기적으로 컨트롤되지 잘 되지않은 상태이기 때문에 홀더 업 볼륨(16)을 구성하는 잉크는 감광체(10)로 옮겨진 후 바로 떨어지게 된다. 이에 따라, 상기 정전 잠상의 일부가 현상되지 않거나 불완전하게 현상될 수 있다. 또한, 현상롤러(12)에서 감광체(10)로 정상적으로 옮겨진 잉크 중 일부는 현상롤러(12)에 존재하는 잔류 잉크의 점성력에 의해 감광체(10)에 정상적으로 현상된 잉크로부터 국부적으로 찢겨져 이탈된다. 이러한 잉크 이탈로 인해 상기 정전 잠상의 일부가 현상되지 않거나 불완전하게 현상된다. 도 1에서 참조번호 18은 현상롤러(12) 표면에 일정 두께의 잉크만 코팅되도록 하는 미터링 블레이드(metering blade)이다.

상기한 바와 같이, 홀더 업 볼륨(16)이나 현상롤러(12)에 존재하는 잔류 잉크로 인해, 고 농도 잉크가 사용되고 감광체(10)와 현상롤러(12)가 직접 접촉되는 현상 과정에서 소위 플로우 패턴이라고 하는 줄무늬가 현상이 진행되는 방향으로 형성된다. 상기 플로우 패턴으로 인해, 최종 결과물이 솔리드(여백보다 잉크가 많은 상태) 현상이 진행 방향으로 나타나게 된다.

이러한 플로우 패턴은 현상롤러 표면에 준비된 잉크가 현상 과정에서 완전히 소진될 경우 없어진다는 것을 알 수 있다. 곧, 현상롤러 표면에 준비된 잉크가 감광체로 전부 옮겨지는 경우, 현상롤러 표면에서 잔류 잉크가 없어지고 현상롤러와 감광체사이에 홀더 업 볼륨도 생성되지 않으므로, 플로우 패턴은 자연히 없어지게 된다.

그런데, 이렇게 하기 위해서는 현상롤러 표면에 준비되는 잉크량을 최소화하여야 하는데, 잉크량을 최소화하는 경우, 현상된 결과물의 광학적 밀도(Optical Density)가 떨어져서 최종적으로 얻어지는 화상이 희미해지게 된다.

따라서, 본 발명이 이루고자하는 기술적 과제는 상술한 종래 기술의 문제점을 개선하기 위한 것으로서, 고 농도 잉크를 사용하는 현상에서 최종적으로 출력되는 결과물의 농도는 정상적으로 유지하면서 상기 결과물에 플로우 패턴이 형성되는 것을 방지하거나 형성되더라도 최소화할 수 있는 습식 칼라 화상형성장치를 제공함에 있다.

본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 상기 습식 칼라 화상형성장치를 이용한 플로우 패턴 형성 방지방법을 제공함에 있다.

도 1은 종래 기술에 의한 습식 칼라 화상형성장치의 현상 과정에서 발생되는 문제점을 설명하기 위한 도면이다.

도 2는 본 발명의 실시예에 의한 습식 칼라 화상형성장치의 구성을 보여주는 단면도이다.

도 3은 도 2에 도시한 습식 칼라 화상형성장치에서 임의의 감광체와 현상장치를 확대한 단면도이다.

도 4는 도 3의 "A"를 확대한 단면도이다.

도 5는 도 3의 "B"를 확대한 도면으로써, 도 2에 도시한 습식 칼라 화상형성장치에 사용되는 고 농도 잉크를 구성하는 기본 요소의 구성을 보여주는 단면도이다.

도 6 및 도 7은 각각 종래 기술 및 본 발명의 실시예에 의한 습식 칼라 화상형성장치에서 현상 롤러에 인가되는 전압에 따른 감광체 표면으로 옮겨진 현상제의 광학적 농도(Optical Density) 변화를 보여주는 그래프들이다.

*도면의 주요 부분에 대한 부호설명*

40:감광체부 42:현상 장치부

44:전사부 40a, 40b, 40c, 40d:제1 내지 제4 감광체

40a1, 40b1, 40c1, 40d1:제1 내지 제4 클리닝 블레이드

40a2:고형 중심체 40a3:외곽층

42a, 42b, 42c, 42d:제1 내지 제4 현상 유닛

42a1, 42b1, 42c1, 42d1:제1 내지 제4 현상 롤러

42a2:클리닝 브러쉬 롤러 42a3:증착 롤러

42a4:고농도 잉크 44a:트랜스퍼 벨트

44b:용지전사 백업롤러 44c:드라이버 롤러

44d:전사 백업롤러 44e:용지 전사롤러

L1 내지 L4:제1 내지 제4 물질층

P:용지 S1, S2:전원

G1 내지 G10:제1 내지 제10 그래프

상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명은 외부 입력 데이터나 원고에 상응하는 정전 잠상이 형성되고, 상기 정전 잠상은 현상 장치로부터 공급되는 고 농도 잉크에 의해 현상되는 감광체가 구비된 습식 칼라 화상형성장치에 있어서,

상기 감광체는 고형의 중심체와 상기 중심체의 외주면을 감싸는 외곽층으로 구성되어 있되, 상기 외곽층의 상기 현상장치와 접촉되는 물질층은 플로우 패턴이 형성되는 것을 방지하도록 소정 두께로 형성된 플로우 패턴 형성 방지층인 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성치를 제공한다.

이때, 상기 외곽층은 상기 중심체를 순차적으로 감싸는 접착층 및 전하층과 상기 전하층을 감싸는 상기 플로우 패턴 형성 방지층으로 구성되고, 상기 중심체는 알루미늄 드럼이다. 그리고 상기 고 농도 잉크에서 칼라를 표현하는데 사용되는 핵심 요소의 크기는 0.7∼1.5㎛이다. 또한, 상기 플로우 패턴 형성 방지층은 두께가 7㎛∼15㎛인 오버 코팅층이다.

상기 다른 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명은 외부 입력 데이터나 원고에 상응하는 정전 잠상이 형성되고, 상기 정전 잠상은 현상 장치로부터 공급되는 고 농도 잉크에 의해 현상되는 감광체가 구비된 습식 칼라 화상형성장치의 플로우 패턴 방지 방법에 있어서, 상기 감광체의 상기 현상장치와 접촉되는 물질층으로 소정 두께의 플로우 패턴 형성 방지층을 사용하는 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치의 플로우 패턴 형성 방지방법을 제공한다.

이 과정에서, 상기 플로우 패턴 형성 방지층으로 두께가 7㎛∼15㎛정도인 오버 코팅층을 사용한다. 그리고 상기 정전 잠상은 핵심 요소의 크기가 0.7∼1.5㎛인 고 농도 잉크를 사용하여 현상한다.

이와 같은 본 발명의 실시예에 의한 습식 칼라 화상형성장치 및 이를 이용한 플로우 패턴 형성 방지방법을 이용하면 현상과정에서 현상롤러와 감광체사이에 홀더 업 볼륨이 생성되는 것을 방지하여 최종적으로 얻어지는 화상에 줄무늬와 같은 플로우 패턴이 형성되는 것을 방지할 수 있다.

이하, 본 발명의 실시예에 의한 습식 칼라 화상형성장치 및 이를 이용한 플로우 패턴 형성 방지 방법을 첨부된 도면들을 참조하여 상세하게 설명한다. 이 과정에서 도면에 도시된 층이나 영역들의 두께는 명세서의 명확성을 위해 과장되게 도시된 것이다.

본 발명자는 상기한 본 발명의 기술적 과제를 달성하기 위하여, 감광체의 외피 두께를 새롭게 설정하였으며, 현상제의 핵심 요소인 피그먼트(pigment)에 대한 크기도 새롭게 설정하였다. 그리고 이러한 감광체 및 현상제를 이용하여 상기한 다른 기술적 과제를 달성하였다.

먼저, 새롭게 설정된 감광체의 외피 두께에 대해 설명한 다음, 상기 새롭게 설정된 피그먼트의 크기에 대해 설명한다. 이에 앞서, 이러한 감광체를 포함하는 본 발명의 실시예에 의한 습식 칼라 화상형성장치에 관해 설명한다.

구체적으로, 도 2에 도시한 바와 같이 본 발명의 실시예에 의한 화상형성장치는 감광체부(40), 현상장치부(42) 및 전사부(44)를 구비한다. 이외에 급지 및 배지부가 더 구비되어 있고, 현상 장치부(42) 아래에 현상 장치부(42)에 현상제를 공급하는 현상 카트라지가 구비되어 있으나, 이들에 대한 도시는 생략하였다.

감광체부(40)는 서로 적정 간격으로 이격된 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)로 구성되어 있다. 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)는 각각 화상을 구성하는 색상별 이미지에 상응하는 정전 잠상이 형성되는 감광체들로써, 블랙 이미지에 상응하는 정전 잠상이 형성되는 블랙(K) 감광체, 사이안 이미지에 상응하는 정전 잠상이 형성되는 사이안(C) 감광체, 마젠타 이미지에 상응하는 정전 잠상이 형성되는 마젠타(M) 감광체 및 옐로우 이미지에 상응하는 정전 잠상이 형성되는 옐로우(Y) 감광체이다. 참조번호 40a1, 40b1, 40c1 및 40d1은 각각 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)와 접촉되어 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)를 클리닝하는 제1 내지 제4 클리닝 블레이드이다. 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)둘레에 제1 내지 제4 클리닝 블레이드(40a1, 40b1, 40c1, 40d1)외에현상된 정전 잠상을 전사한 후에 각 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)의 대전 상태를 중화시키는 제전장치(eraser), 정전 잠상을 형성하기에 앞서 중화된 감광체 표면을 다시 대전시키는 대전장치 및 대전된 감광체 표면에 주어진 광을 주사하여 주어진 정전 잠상을 형성하는 광 주사 유닛 등이 더 구비되어 있으나, 이들에 대한 도시는 생략하였다. 이러한 감광체부(40) 아래에 구비된 현상 장치부(42)는 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)에 일대 일로 대응해서 각 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)에 형성된 정전 잠상을 현상하는데 필요한 칼라 현상제를 공급하는 제1 내지 제4 현상 유닛들(42a, 42b, 42c, 42d)로 구성되어 있다. 참조부호 42a1, 42b1, 42c1 및 42d1은 각각 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)와의 접촉을 통해서 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)에 칼라 현상제를 공급하는 제1 내지 제4 현상롤러들이다. 전사부(44)는 트랜스퍼 벨트(44a)와 트랜스퍼 벨트(44a) 안쪽에서 트랜스퍼 벨트(44a)의 구동에 관여하고 트랜스퍼 벨트(44a)를 주어진 형태로 유지하는 롤러들(44b, 44c, 44d)과 트랜스퍼 벨트(44a) 외측에서 롤러들(44b, 44c, 44d) 중 하나와 현상된 결과물을 용지(P)에 전사시키는 용지 전사 롤러(44e)로 구성된다. 트랜스퍼 벨트(44a)는 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)와 접촉되어 있고, 트랜스퍼 벨트(44a)의 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)와 접촉된 부분의 안쪽에 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)로부터 현상된 결과물을 트랜스퍼 벨트(44a)에 전사시키는데 사용되는 전사 백업롤러(44d)가 구비되어 있다. 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)의 현상된 결과물들은 이러한 트랜스퍼 벨트(44a)의 정해진 위치에 정확하게 중첩되어 전사된다. 트랜스퍼 벨트(44a) 안쪽에 구비된 롤러들(44b, 44c, 44d)은 용지 전사롤러(44e)를 받쳐주고 이와 함께 상기 현상된 결과물을 용지(P)에 전사시키는데 사용되며, 고압을 인가할 수 있게 되어 있으며, 전기력으로 현상된 결과물을 용지(P) 상으로 전사시키는 용지전사 백업롤러(44b)와, 감광체부(40)로부터 트랜스퍼 벨트(44a)로 상기 현상된 결과물이 정확하게 중첩 전사되도록, 그리고 상기 현상된 결과물이 다시 트랜스퍼 벨트(44a)에서 용지(P)로 정확하게 전사되도록 트랜스퍼 벨트(44a)를 구동시키는 드라이버 롤러(44c)이다.

한편, 제1 내지 제4 감광체(40a, 40b, 40c, 40d)는 대전시 "+"로 대전되는 감광 드럼이고, 제1 내지 제4 현상 유닛(42a, 42b, 42c, 42d)으로부터 공급되는 현상제, 곧 고 농도의 잉크도 "+" 전하를 갖는다. 따라서, 각 감광체들()에 형성된 현상된 결과물을 트랜스퍼 벨트(44a) 상으로 중첩 전사시키기 위해, 음(-)의 전압이 전사 백업롤러(44d)에 인가될 필요가 있다. 이를 위해 전사 백업롤러(44d)에 음(-)의 전압을 공급하는 전원(S1)이 연결되어 있다. 트랜스퍼 벨트(44a) 상의 상기 칼라 화상은 전사된 후에도 여전히 "+"로 대전된 상태이기 때문에, 용지 전사 백업 롤러(44b)에 "+" 전압을 인가하여 트랜스퍼 벨트(44a)로부터 용지(P)로 상기 칼라 화상을 용이하게 전사하는 것이 바람직하다. 이를 위해, 용지 전사 백업 롤러(44b)에 양(+)의 전압을 인가하는 전원(S2)이 연결되어 있다.

계속해서, 도 3을 참조하면, 제1 감광체(40a)는 고형의 중심체(40a2)와 이것의 외주면을 감싸는 외곽층(40a3)으로 구성된 것을 알 수 있다. 그리고 제1 현상 유닛(42a)에서 제1 현상 롤러(42a1)는 그 아래쪽 일부가 잉크(42a4)에 잠긴 상태로 구비된 것을 알 수 있다. 또한, 제1 현상 롤러(42a1)를 클리닝하기 위한 클리닝 브러쉬 롤러(cleaning brush roller)(42a2) 및 전기적으로 제1 현상 롤러(42a1) 표면에 잉크(42a4)를 공급하는 증착 롤러(deposit roller)(42a3)가 구비되어 있는데, 이들은 모두 잉크(42a4)에 완전히 잠긴 상태로 구비되어 있다. 제1 감광체(40a)의 중심체(40a2)는 단면이 원형이면서 소정의 길이를 갖는 원통형으로써, 알루미늄 드럼과 같은 고형 드럼이다.

한편, 도 4를 참조하면, 외곽층(40a3)은 제1 내지 제4 물질층들(L1, L2, L3, L4)로 구성된 것을 알 수 있다. 제1 내지 제4 물질층들(L1, L2, L3, L4)은 각각 접착층, 전하 수송층(Charge Transfer Layer), 전하 발생층(Charge GeneratingLayer) 및 오버 코팅층(Over Coating Layer)으로써, 상기 접착층은 상기 전하 수송층을 상기 고형 드럼에 부착시키는 과정에서 양자의 부착을 용이하게 하는 층이고, 상기 전하 수송층은 대전 소거시 또는 정전 잠상 형성시에 상기 전하 발생층에서 상기 고형 드럼으로 전하가 운반되는 층이며, 상기 전하 발생층은 대전 장치에 의해 전하가 대전되는 대전층이다. 그리고 제4 물질층(L4)인 상기 오버 코팅층은 외곽층(40a3) 중에서 가장 바깥쪽에 구비된 층으로써, 현상 과정에서 현상 롤러와 직접 접촉되고 소정의 저항을 가지며 감광체를 클리닝할 때, 상기 전하 발생층이 손상되는 것을 방지하기 위한 층으로써, 이것의 두께가 증가할수록 감광체의 저항은 증가한다.

현재 널리 사용되고 있는 습식 칼라 화상형성장치에 적용된 감광체에서 이러한 오버 코팅층의 두께는 25㎛∼35㎛정도인데, 본 발명자는 해석과 실험을 통해 이러한 두께에서 플로우 패턴이 형성된다는 것을 알 수 있었고, 오버 코팅층의 두께를 변화시킴으로써 상기 플로우 패턴이 형성되는 것을 방지하거나 적어도 드러나지 않을 정도로 최소화할 수 있다는 것을 알 수 있었다. 곧, 본 발명자는 상기 오버 코팅층의 두께가 25㎛ 미만인 여러 감광체를 사용하여 화상을 형성하였는데, 이 과정에서 상기 오버 코팅층의 두께가 얇아질 수록 감광체와 현상롤러사이에 형성되는 홀더 업 볼륨이 점점 줄어드는 것을 관찰하였다. 그리고 상기 오버 코팅층의 두께가 15㎛정도일 때, 감광체의 클리닝에 영향을 주지 않으면서 상기 홀더 업 볼륨이 사라진 것을 관찰하였고, 이러한 결과는 상기 오버 코팅층의 두께가 7㎛정도가 될 때까지 최적 상태로 지속됨을 관찰할 수 있었다.

결과적으로 본 발명자는 감광체의 오버 코팅층 두께가 7㎛∼15㎛일 때, 상기 감광체의 클리닝 등 화상형성을 위한 다른 과정에 하등의 영향을 주지 않으면서 플로우 패턴은 형성되지 않는다는 것을 알 수 있었다. 이렇게 볼 때, 상기 오버 코팅층은 플로우 패턴 형성을 방지하기 위해 소정 두께로 형성된 플로우 패턴 형성 방지층이라 할 수 있다.

도 6 및 도 7은 현상제의 단위중량 당 전하량이 200μC/g정도일 때의 오버 코팅층 두께 변화에 따른 현상효율 해석결과를 보여주는 그래프들로써, 가로축은 현상 롤러에 인가된 전압을, 세로 축은 현상 과정에서 이러한 현상 롤러에서 감광체 상으로 옮겨진 현상제의 단위 면적당 중량을 나타낸다. 도 6은 상기 오버 코팅층의 두께가 25㎛∼35㎛일 때이고, 도 7은 상기 오버 코팅층의 두께가 7㎛∼15㎛일 때이다. 도 6 및 도 7에서 참조부호 G1 내지 G10은 각각 현상롤러의 단위 면적당 현상제 중량이 100, 150, 200, 250 및 300(㎍/㎠)일 때의 현상효율 해석결과를 보여주는 제1 내지 제10 그래프들로써, 이들의 기울기가 크게 다르지 않다는데서 이들의 변화 경향은 동일한 것을 알 수 있다.

이에 따라, 제1 내지 제5 그래프들(G1, G2, G3, G4, G5)과 제6 내지 제10 그래프들(G6, G7, G8, G9, G10)을 비교한 바, 오버 코팅층의 두께가 7㎛∼15㎛일 때, 보다 많은 현상제가 현상 롤러에서 감광체로 옮겨져서, 오버 코팅층의 두께가 25㎛∼35㎛일 때보다 현상 효율이 높아지는 것을 알 수 있다. 예컨대, 제3 그래프(G3)와 제8 그래프(G8)를 비교하면, 현상 롤러에 인가된 전압이 400V정도일 때, 제3 그래프(G3)의 경우, 감광체로 옮겨지는 현상제 양이 100㎍/㎠∼110㎍/㎠ 정도이나,제8 그래프(G8)의 경우, 130㎍/㎠이상 된다는 것을 알 수 있다.

한편, 상술한 실험 결과를 검증하기 위하여, 오버 코팅층의 두께가 25㎛정도인 종래의 감광체와 오버 코팅층의 두께가 15㎛ 정도인 본 실시예에 의한 감광체를 사용하여 화상들을 형성하였다. 전자를 사용하여 얻은 화상을 제1 화상이라 하고, 후자를 사용하여 얻은 화상을 제2 화상이라 하면, 상기 제1 화상에는 플로우 패턴이 포함되어 있었으나, 상기 제2 화상에는 그러한 플로우 패턴이 포함되어 있지 않았다.

이러한 검증은 본 발명의 실시예에 따라 감광체의 오버 코팅층의 두께를 7㎛∼15㎛정도로 하는 경우, 플로우 패턴이 형성되지 않는다는 사실을 뒷받침하는 것이다.

감광체의 오버 코팅층 두께와 관련된 상기 설명들은 제1 감광체(40a)뿐만 아니라 제2 내지 제4 감광체(40b, 40c, 40d)에도 동일하게 적용될 수 있다.

도 5는 도 4에서 고 농도 잉크(42a4)의 일부(B)를 확대 도시한 것으로써, 고 농도 잉크로 작용할 수 있는 기본요소(50)는 화상에 칼라를 표현하는 핵심 요소인 피그먼트(50a), 피그먼트(50a) 둘레에 존재하고 소정량의 전하를 가져서 현상롤러 표면으로 피그먼트(50a)가 이동될 수 있게 하는 프리 코어(free core)층(50c) 및 피그먼트(50a)와 프리 코어층(50c)을 결합시키는 오가노솔(organosol)층(50b)을 포함한다. 피그먼트(50a)의 형상은 반드시 그 단면이 원형인 것은 아니지만, 설명의 편의 상 원형인 것으로 하였다.

본 발명자는 다른 실험을 통해서 상기한 바와 같이 제1 감광체(40a)의 오버코팅층(40a3)의 두께를 새롭게 설정하는 것 외에 피그먼트(50a), 곧 토너의 크기를 새롭게 설정하는 것으로 플로우 패턴이 형성되지 않는 다는 것도 알 수 있었다.

곧, 본 발명자는 도 5에 도시한 바와 같은 피그먼트(50a)의 직경(D)이 0.7㎛∼1.5㎛ 정도일 때, 화상 형성의 다른 공정에 하등의 영향을 주지 않으면서 플로우 패턴은 최소화된다는 것을 알 수 있었다.

이러한 크기의 피그먼트(50a)는 고 농도 잉크(42a4)를 제작하기 위한 밀링 작업 시간을 조절하여 형성할 수 있다. 예컨대, 색상에 따라 차이는 있지만, 상기한 크기의 피그먼트는 9∼11시간 정도의 밀링 작업을 통해서 형성할 수 있다.

상기 다른 실험을 검증하기 위하여, 피그먼트(50a)의 크기가 각각 3.5㎛ 및 0.7㎛ 정도인 고 농도 잉크를 사용하여 화상을 형성한 바, 피그먼트(50a)의 크기가 3.5㎛ 일 때, 화상이 형성되는 방향으로 플로우 패턴인 줄무늬가 형성되었으나, 피그먼트(50a)의 크기가 0.7㎛일 때는 화상 어디에서도 그러한 줄무늬가 형성되지 않았다.

상기한 설명에서 많은 사항이 구체적으로 기재되어 있으나, 그들은 발명의 범위를 한정하는 것이라기보다, 바람직한 실시예의 예시로서 해석되어야 한다. 예들 들어 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 오버 코팅층의 두께가 7㎛∼15㎛를 근소하게 벗어나는 감광체를 구비할 수 있을 것이고, 이러한 감광체에 형성되는 정전 잠상을 피그먼트의 직경이 0.7㎛∼1.5㎛를 근소하게 벗어나는 고 농도 잉크를 사용하여 현상할 수도 있을 것이다. 때문에 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 의하여 정하여 질 것이 아니고 특허 청구범위에 기재된 기술적사상에 의해 정하여져야 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 의한 습식 칼라 화상형성장치에서 현상 동안에 현상롤러와 직접 접촉되는 감광체의 최 외곽층인 오버 코팅층의 두께가 종래보다 얇고, 상기 현상 동안에 사용되는 고 농도 잉크의 핵심인 피그먼트의 크기도 종래의 것 보다 작다. 이와 같은 본 발명의 실시예에 의한 습식 칼라 화상형성장치를 이용하면, 현상롤러에서 감광체로 현상제의 전송율이 높아져서 현상과정에서 현상롤러와 감광체사이에 홀더 업 볼륨이 생성되는 것을 방지할 수 있고, 그결과 최종적으로 얻어지는 화상에 줄무늬와 같은 플로우 패턴이 형성되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 현상제의 전송율이 높아지기 때문에 정전 잠상을 현상하는데 필요한 현상제의 절대량을 종래보다 줄일 수 있다.

Claims (8)

1. 외부 입력 데이터나 원고에 상응하는 정전 잠상이 형성되고, 상기 정전 잠상은 현상 장치로부터 공급되는 고 농도 잉크에 의해 현상되는 감광체가 구비된 습식 칼라 화상형성장치에 있어서,

   상기 감광체는 고형의 중심체; 및

   상기 중심체의 외주면을 감싸는 외곽층으로 구성되어 있되,

   상기 외곽층의 상기 현상장치와 접촉되는 물질층은 플로우 패턴이 형성되는

   것을 방지하도록 소정 두께로 형성된 플로우 패턴 형성 방지층인 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성치.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 외곽층은 상기 중심체를 순차적으로 감싸는 접착층 및 전하층과 상기 전하층을 감싸는 상기 플로우 패턴 형성 방지층으로 구성된 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 중심체는 알루미늄 드럼인 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치.
4. 제 1 항에 있어서, 상기 고 농도 잉크에서 칼라를 표현하는데 사용되는 핵심 요소의 크기는 0.7∼1.5㎛인 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 플로우 패턴 형성 방지층은 두께가 7㎛∼15㎛인 오버 코팅층인 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치.
6. 외부 입력 데이터나 원고에 상응하는 정전 잠상이 형성되고, 상기 정전 잠상은 현상 장치로부터 공급되는 고 농도 잉크에 의해 현상되는 감광체가 구비된 습식 칼라 화상형성장치의 플로우 패턴 방지 방법에 있어서,

   상기 감광체의 상기 현상장치와 접촉되는 물질층으로 소정 두께의 플로우 패턴 형성 방지층을 사용하는 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치의 플로우패턴 형성 방지방법.
7. 제 6 항에 있어서, 상기 플로우 패턴 형성 방지층으로써 7㎛∼15㎛ 두께의 오버 코팅층을 사용하는 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치의 플로우 패턴 형성 방지 방법.
8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 상기 정전 잠상은 핵심 요소의 크기가 0.7∼1.5㎛인 고 농도 잉크를 사용하여 현상하는 것을 특징으로 하는 습식 칼라 화상형성장치의 플로우 패턴 형성 방지방법.