KR100375587B1

KR100375587B1 - 해머톤텍스쳐를갖는장식용시이트

Info

Publication number: KR100375587B1
Application number: KR1019960705261A
Authority: KR
Inventors: 미치오 다니구치
Original assignee: 미네소타 마이닝 앤드 매뉴팩춰링 캄파니
Priority date: 1994-03-30
Filing date: 1995-03-17
Publication date: 2003-06-18
Also published as: BR9507208A; JPH07265785A; KR970701596A; EP0751838A1; WO1995026834A1; JP3522822B2; CA2184700A1; US5620772A; MX9604286A

Abstract

본 발명은 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식 시이트 및 상기 해머 톤 텍스쳐를 얻는 데 사용되는 방법에 관한 것이다. 해머 톤 조성물을 교반하고, 그것을 충분한 두께로 조절된 이송 수단을 사용하여 장식 시이트에 도포하고, 그후 충분한 온도에서 충분한 시간동안 건조시켜서 장식 시이트 상에 해머 톤 텍스쳐를 제공한다.

Description

해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트

통상적으로, 장식용 시이트는 다음과 같은 방법들, 즉

(a) 종이 표면 상에 폴리염화비닐 수지 졸을 코팅시킴으로써 종이 표면 상에 수지 필름을 형성시키는 방법,

(b) 백킹인 염화비닐 시이트를 인쇄 처리, 엠보싱 처리 또는 기타 가공 처리하는 방법,

(c) 발포제를 사용하여 삼차원적인 외관을 형성시키는 방법, 또는

(d) 플레이크형 또는 펠릿형 칩을 무작위로 분무하고 접착시켜 입체적인 외관을 형성시키는 방법을 이용하여 제조해오고 있다. 예를 들면, 일본 동경에 소재하는 벽장 재료 무역 협회에 의해 1988년 발행된 인테리어 백과사전(Interior Encyclopedia) 제697 면 및 제698면을 참조할 수 있다.

"해머 톤"으로 불리는 입체적인 텍스쳐(즉, 삼차원적이거나 또는 기타 입체적인 외관을 형성하기 위해 무작위로 해머 처리하는 경우처럼)를 전술한 인쇄 또는엠보싱 방법으로 형성시키고자 하는 경우, 인쇄 롤 또는 엠보싱 롤의 원주를 따라 동일한 패턴이 반복적으로 나타나므로 입체적인 외관은 불량하게 된다.

발포제를 사용하는 경우, 이러한 입체적인 외관의 표식은 감소된다. 칩을 사용하여 장식용 시이트를 부착시키는 경우에는, 칩들이 벗거져 떨어지는 현상(flaking)을 일으키므로 문제시 된다.

통상적으로 해머 톤 텍스쳐를 얻기 위해서는, 실리콘 수지를 함유하는 페인트를 사용한다. 일본 공개 특허 공보 제63-91168호는 페인트 칠한 표면 상에 형성되는 해머 톤 텍스쳐를 형성시키기 위해 분말화된 실리콘 수지를 함유하는 코팅 조성물을 개시하고 있다. 이러한 코팅 조성물은 실리콘 수지의 낮은 표면 장력으로 인해 코팅 조성물의 표면 상에서 상기 조성물의 성분들을 추출시키므로 해머 톤 텍스쳐의 외관을 형성한다. 이것은 비습윤 현상이다. 그러나, 실리콘 수지는 낮은 표면 장력을 가지며 다른 코팅 조성물의 성분들과 잘 혼화되지 않으므로 항상 용매 중에 함침되어 있어야 한다. 따라서, 분무 코팅법 이외의 다른 방법에 의해 실리콘 수지를 코팅하기란 실질적으로 어렵다.

그러나, 분무 코팅법에 따른 도포는 다음과 같은 문제점 또는 제한을 수반한다:

(a) 두껍게 도포하거나 균일하게 코팅하기가 어렵다.

(b) 수직 방향으로 분무 코팅하는 경우 코팅의 소위 "처짐(sagging)" 문제가 자주 발생한다.

(c) 분무 용기(spraying can)의 용량이 제한되므로, 재충전하거나 새로운 분무 용기를 사용하지 않고는 한번에 큰 면적을 분무 코팅하기가 어렵다.

(d) 분무 코팅법에서, 노즐 부분에서의 폐색을 막기 위해서는 매우 정확한 점도 조절이 요구된다. 그러므로, 분무시 희석제 또는 분사 가스의 사용이 필수적이다.

(e) 코팅 후, 코팅의 가교가 필요한 경우, 상기 코팅된 물체는 가열 없이 약 6 시간 동안 또는 약 180℃에서 약 20 분 동안 매우 엄격한 건조 조건으로 건조시켜야 한다.

따라서, 장식용 필름, 특히 롤 상에 권취시켜 저장할 수 있는 장식용 필름으로서 종래의 실리콘 수지 코팅 조성물을 사용하는 것은 어렵다.

본 발명은 "해머 톤(hammer tone)" 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트에 관한 것이다. 해머 톤 텍스쳐는 백킹의 표면이 어느 정도 거친 경우라고 해도 심미적인 마무리 효과를 부여하기 때문에 각종 분야에서 사용되어 왔다.

도 1은 소정의 회전수에서 교반 시간과 표면 조도 또는 Ra 간의 관계를 보여주는 그래프이다.

본 발명의 실시양태

본 명세서에 언급된 해머 톤 텍스쳐는, 필름 내에 균일하게 분산되어 있는 것으로 크기가 0.1 내지 5 mm, 바람직하게는 0.5 내지 2 mm인 구형 또는 회전 타원체형 버블의 각 개별 버블 또는 상기 구형 또는 회전 타원체형 버블 일부가 연결에 의해 형성된 개별 버블을 표면 상에서 터뜨려서 요면 모양을 이루게 한 후 고화시키는 방식으로 형성되는, 밀접하게 접촉된 화구 모양의 요면으로 이루어진 우툴두툴한 표면 외관을 형성하는 심미적인 입체 패턴이다.

본 발명의 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트는 일반적으로 백킹 시이트, 상기 백킹 시이트 상에 제공된 프라이머층 및 상기 프라이머층 상에 제공되어 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식층을 형성하는 해머 톤 코팅 조성물을 포함한다. 프라이머층은 또한 백킹 시이트로서 사용될 수도 있다. 또한, 상기 백킹 시이트의 반대 면 상에는 감압성 접착제 또는 고온 용융성 또는 고온 점착성 접착제의 층이 제공될 수 있고, 그 아래에는 박리 시이트(일반적으로, 박리 처리된 종이를 사용함)가 제공된다.

이러한 구조를 갖는 본 발명의 장식용 시이트는 박리 시이트를 벗겨내고 접착제층을 코팅시키고자 하는 대상에 고정시킬 수 있으므로 본 발명의 장식용 시이트는 현장에서 도포하기가 용이하다.

또한, 내오염성을 개선시키고 내구성을 향상시키기 위해서는 상기 장식층에 임의로 보호층을 제공할 수 있다.

백킹 시이트는 본 발명 장식용 시이트를 제조하고, 이송하고, 저장하는 동안 그것을 기계적으로 지지한다. 본 발명에 유용한 백킹 시이트의 예로는 종이, 및 염화비닐 수지, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 아크릴 수지, 메타크릴 수지, 우레탄 수지 또는 이들의 혼합물로 만든 중합체 시이트가 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 이들 중, 염화비닐 수지 시이트가 바람직하다. 이 시이트 두께는 20 내지 200 μm, 바람직하게는 50 내지 150 μm, 더욱 바람직하게는 70 내지 100 μm 범위이다.

프라이머층은 백킹 시이트를 상기 해머 톤 장식층에 결합시킨다. 프라이머층의 예로는 염화비닐 수지, 아세트산 비닐 수지, 고무, 에폭시 수지 및 우레탄 수지가 있으나 이에 한정되는 것은 아니다. 이들 중, 아세트산 비닐 수지가 바람직하다. 이 프라이머층의 두께는 0.1 내지 50 μm, 바람직하게는 5 내지 40 μm, 더욱 바람직하게는 10 내지 30 μm 범위이다. 필요에 따라, 이 프라이머는 백킹 시이트의 대부분의 기능을 가질 수 있다. 예컨대, 백킹 시이트가 염화비닐 수지이고 프라이머층이 아세트산 비닐 수지인 경우, 프라이머층은 대부분의 지지 기능을 지니기 위해서 두꺼워져야 한다. 이러한 경우에도, 염화비닐 수지는 전체적으로 장식용 시이트에 가요성을 부여하는 중요한 역할을 한다.

일반적으로, 상기 해머 톤 코팅 조성물은 실리콘 입자, 수지 성분, 금속 플레이크, 용매 및 안료를 함유한다. 실리콘 입자의 예로는 고분자량의 폴리디메틸실록산으로 된 입자가 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 수지 성분의 예로는 우레탄 수지, 아크릴 수지, 폴리에스테르 수지 및 멜라민 수지가 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 이들 중, 우레탄 수지가 바람직하다. 전술한 금속 플레이크의 예로는 알루미늄 호일의 분말 및 진주 분말(티타늄 코팅된 운모 조각)이 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 용매의 예로는 에탄올, 이소프로판올, n-프로판올, n-부탄올, 이소부탄올, t-부탄올, 시클로헥산, 톨루엔, 메틸 에틸 케톤, 메틸 이소부틸 케톤 등이 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 안료의 예로는 카본 블랙, 티탄 산화물, 적색 산화철, 오우커(황색 산화철), 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린, 퀴나크리돈 황색 안료, 침전된 황산바륨, 탈크, 탄산칼슘, 점토, 실리카 등이 있으나 이에 제한되는 것은 아니다.

본 발명에 유용한 해머 톤 코팅 조성물은 배경 기술에서 전술한 바와 같이 분무용으로 종래 유용한 "ALEXIT-Hammerschlaglack"^TM[독일에 소재한 만키빅츠 게브르 앤드 컴패니(MANKIEWICZ GEBR & CO.) 제품]과 같은 것을 구입한다.

종래의 방법에 사용된 해머 톤 코팅 조성물은 크기가 큰 실리콘 입자를 사용하며 가교 반응을 일으키기 위해 장시간의 고온 건조 조건을 필요로 한다.

반면, 본 발명의 방법에서는, 실리콘 입자를 기계적으로 분산시킴으로써 미세 입자로 전환시켜서 균일하게 분산시키기 때문에, 건조 조건(온도, 시간)을 완화 시킬 수 있다. 예를 들면, 120℃ 온도에서 2 분 내지 7 분 동안 건조시키면 충분하다.

본 명세서에 언급된 코팅 조성물의 두께는 코팅 조성물의 가장 두꺼운 부분의 두께를 의미한다. 이 코팅 조성물의 두께는 30 내지 150 μm, 바람직하게는 40 내지 100 μm, 더욱 바람직하게는 50 내지 80 μm의 범위이다. 두께가 30 μm 미만인 경우, 해머 톤 텍스쳐는 입체적인 외관이 불량하게 되는 반면, 두께가 150 μm를 초과하는 경우에는, 상기 패턴의 균일성이 손상된다. 코팅 조성물 두께는 필름의 내구성 및 심미적인 패턴의 안정성을 고려하여 약 60 μm인 것이 가장 바람직하다.

해머 톤 텍스쳐의 표면 패턴은 불균일하기 때문에, 코팅 조성물의 두께를 충분히 두껍게 함으로써 너무 얇아 안정적인 심미적 패턴을 제공하지 못할 정도의 장식층으로 건조되는 것을 막아야 한다. 이러한 현상은 코팅 조성물의 두께가 약 30 μm 미만이고 코팅 부분의 두께가 약 10∼20 μm인 경우에 일어날 수 있다. 한편, 코팅 조성물이 너무 두껍게 도포되는 경우, 하나의 버블은 그것을 둘러싼 버블들과 결합하는 경향이 있으므로 건조시 불안정한 외관을 얻게 된다. "심미적 패턴의 안정성"이란 용어는 장식층이 너무 얇거나 너무 두꺼운 코팅 두께로부터 곤란함을 당하는 일이 전혀 없고 버블 불안정성 또는 얇은 두께(thinness) 불안정성을 피할 수 있다는 것을 의미한다.

이렇게 형성된 장식층의 표면 두께는 JIS B-0601에 따라 표준화된 6 μm 표면 조도 또는 Ra를 기준으로 적어도 6 μm 또는 그 이상이다. 충분한 두께, 내구성이 있는 두께, 그리고 거의 균일한 두께의 장식층 상에 충분히 심미적인 해머 톤 텍스쳐를 만들기 위해서는 상기 표면 두께를 6 μm 보다 훨씬 크게 하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 장식층의 두께는 전술한 코팅 조성물 두께와 같은 범위일 수 있는데, 바람직하게는 50 내지 80 μm, 더욱 바람직하게는 약 60 μm이다. 이런 범위의 두께를 갖는 장식층을 사용하면, 표면 조도는 7 μm 또는 그 이상인 것이 더욱 바람직하다.

감압성 접착제 또는 고온 용융성 또는 고온 점착성 접착제의 층으로서, 아크릴 수지, 실리콘 수지, 염화비닐 수지, 우레탄 수지 및 고무의 층을 사용할 수 있다. 이 층의 두께는 10 내지 100 μm 범위이고, 바람직하게는 15 내지 75 μm 범위이고, 더욱 바람직하게는 20 내지 50 μm 범위이다.

해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트는 6 μm 이상의 표면 조도를 예측 가능하게 얻는 방식으로 제조할 수 있다. 전술한 바와 같이, 테스트는 상기 조성물을 적당한 혼합 조건 하에 혼합한 후 JIS R-3202에 따라 표준화된 유동 평판 유리의 표면에 50 내지 80 μm의 건조 두께로 상기 해머 톤 코팅 조성물을 코팅하고, 이어서 2 내지 15 분의 기간 동안 120 내지 180℃의 온도에서 연속적으로 건조시킴으로써 본 발명의 장식용 시이트에 사용하기 위한 적당한 혼합 조건을 결정하는 것을 포함하는 데, JIS B-0601에 따라 표준화된 표면 조도 Ra는 6 μm 또는 그 이상이 된다.

도 1은 전술한 테스트를 통한 혼합 조건과 표면 조도 사이의 관계를 보여준다. 2가지 상이한 분당 혼합 회전수를 사용하여 교반 시간에 따른 최종 표면 조도의 다양성을 보여준다.

이러한 조건 하에 해머 톤 코팅 조성물을 혼합하고, 그 형성된 혼합물을 백킹 시이트 상에 제공된 프라이머 상에 30 내지 150 μm의 건조 두께로 도포하여 120 내지 200℃의 온도에서 약 1 분 내지 15 분 동안 건조시킨다.

본 발명의 장식용 시이트를 제조하기 위해서는, 백킹 시이트를 당해 기술 분야에 공지된 기술에 따라 프라이머층으로 프라임 처리한다. 그 후, 코팅 조성물의성분을 도 1에 도시된 교반 조건 하에 혼합기(예, 볼 밀, 분산기, 미량 유동화기 등)를 사용하여 혼합하고, 얻어진 혼합물을 코팅 수단, 예컨대 나이프 코팅기, 롤 코팅기, 다이 코팅기, 그라비아 코팅기, 실크 스크린 또는 실질적으로 균일한 두께를 만들기 위한 조성물의 이송 조절 수단을 제공할 수 있는 기타 코팅 수단을 사용하여 코팅한다. 이어서, 상기 코팅된 코팅 조성물을 120 내지 200℃의 온도에서 건조시킨다.

한편, 상기 시이트를 저장하기 위해 권취시키는 경우에는 코팅 조성물이 점착성을 띠는 것을 막기 위해 약 1 분 내지 15 분 동안 건조를 수행한다.

다른 한편으로, 코팅 조성물이 고온에서 너무 오랫동안 건조되는 경우, 장식용 시이트에 균열이 생기거나 또는 장식용 시이트 내의 일부 성분이 눋게(scorch)된다. 그러므로, 이러한 문제를 일으키지 않는 전술한 온도-시간 조건 하에 건조를 수행한다. 또한, 15 분 이상의 건조는 저온 건조 공정일지라도 대규모의 장치를 필요로 하므로, 종래 기술 방법에 비한 본 발명의 경제적인 이점이 없어지게 된다.

코팅 조성물 내에 배합되어 있는, 즉 코팅 조성물 내에 미세하게 분산되어 있는 실리콘 입자가 다른 코팅 조성물 성분들을 추출시키기 때문에 해머 톤 코팅 조성물에 해머 톤 텍스쳐가 형성된다. 해머 톤 코팅 조성물의 심미적인 패턴은 그것의 우툴두툴한 상태에 좌우된다.

그러므로, 성분들에 대한 혼합 조건은 중요하며, 성분들이 너무 과하게 또는 너무 적게 혼합되는 경우 심미적인 해머 톤 텍스쳐를 얻지 못한다.

전술한 테스트를 적용하고, 적당한 혼합 조건, 코팅 두께, 그리고 건조 시간및 온도를 결정함으로써 예측 가능한 표면 조도를 제공하고, 장식용 시이트 상의 장식층에 심미적인 해머 톤 텍스쳐를 보장한다.

필요에 따라 제공하고자 하는 감압성 접착제 층 및 박리 시이트 층은 통상의 방법으로 제공할 수 있다.

본 발명의 실시양태는 하기 실시예에서 추가 설명한다.

발명의 개요

본 발명의 한 양태는 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트, 특히 사용 전까지 롤 형태로 저장될 수 있는 해머 톤 텍스쳐를 갖는 긴 시이트에는 다음과 같은 바람직한 특징이 있음을 인식함에 따른 것이다:

(a) 동일한 패턴이 반복되지 않는 입체적인 외관을 갖는 해머 톤 텍스쳐를 형성한다.

(b) 균일하고 큰 면적의 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식층을 쉽게 형성한다.

(c) 고도로 정확한 점도 조절을 요하지 않으며, 희석제 또는 분사 가스도 필요하지 않으므로 제조 단가가 낮다.

(d) 해머 톤 코팅 조성물에 대한 건조 온도는 분무 기법에 사용되는 건조 온도보다 낮다.

또한, 본 발명의 또 다른 양태는 백킹 시이트, 프라이머층 및 표면 조도가 6 μm 또는 그 이상인 장식층을 포함하는 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트에 관한 것이다.

본 발명의 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트는 백킹 시이트, 상기 백킹 시이트 상의 프라이머층 및 상기 프라이머층 상의 장식층을 포함하는 것으로, 상기 장식층은, 충분히 교반하면서 혼합한 후의 해머 톤 코팅 조성물 형태의 장식층을 조성물의 이송 조절 수단을 사용하여 충분한 두께로 상기 프라이머층에 도포한 후 표면 조도 Ra가 6 μm 또는 그 이상인 표면을 형성시키기에 충분한 온도에서 충분한 시간 동안 건조시킴으로써 형성된다.

또한, Ra로 알려진 "표면 조도"는 일본, 동경의 일본 표준 협회에 의해 발행된 JIS B-0601-1994에 의해 표준화된 측정값이다. 표면 조도 또는 Ra가 약 6 μm 미만이면, 해머 톤 텍스쳐에 요구되는 우툴두툴한 외관을 만족스럽게 얻을 수 없다. 또한, 텍스쳐 안정성을 위해서는 표면 조도 또는 Ra가 약 7.5 μm 이상인 것이 바람직하다.

본 발명에서 사용되는 해머 톤 코팅 조성물은 그 코팅 조성물 내에 배합되어 있는, 즉 코팅 조성물 내에 미세하게 분산되어 있는 실리콘 입자가 나머지 코팅 조성물의 성분들을 추출시키기 때문에 해머 톤 텍스쳐가 형성된다. 상기 해머 톤 코팅 조성물의 심미적 패턴은 그것의 우툴두툴한 상태에 좌우된다.

따라서, 코팅 조성물의 성분들에 대한 혼합 조건은 중요하며, 상기 성분들을너무 과하게 또는 너무 적게 혼합하는 경우 심미적인 해머 톤 텍스쳐를 얻지 못한다.

그러나, 혼합을 너무 과하게도 또는 너무 적게도 하지 않는 혼합 교반 조건을 달성하는 공지된 방법은 없었다.

본 발명은 심미적인 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식층을 형성하는 혼합 교반 조건을 갖춘 방법을 제공한다.

본 발명은 해머 톤 조성물의 성분들을 특정 조건 하에 혼합하고, 그것을 소정의 표면에 코팅시킨 후, 그것을 특정 조건 하에 건조시켜서 표면 조도 또는 Ra로 측정되는 심미적인 해머 톤 텍스쳐를 만드는 방법을 제공한다.

본 발명의 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트를 제조하는 방법은,

해머 톤 코팅 조성물을 교반하는 단계,

상기 교반된 해머 톤 조성물을 조성물의 이송 조절 수단을 사용하여 입체적인 외관을 제공하기에 충분한 두께로 백킹 시이트에 도포하는 단계, 및

상기 도포된 해머 톤 조성물을 표면 조도 Ra가 6 μm 또는 그 이상인 표면을 백킹 시이트 상에 형성시키기에 충분한 온도에서 충분한 시간 동안 건조시키는 단계를 포함한다.

표준 테스트를 이용하여 소정의 표면 조도 또는 Ra를 달성하는가에 대한 본 발명 방법의 성공 여부를 결정할 수 있다.

이 테스트를 이용하면, 해머 톤 코팅 조성물의 성분들을 후술하는 특정 조건하에 교반 혼합하여 JIS R-3202-1985(일본 동경에 소재한 일본 표준 협회)에 의해표준화된 유동 평판 유리의 표면에 50∼80 μm 범위의 건조 두께로 코팅한 후, 특정 범위 내에 속하는 일정한 온도 및 특정 범위 내에 속하는 일정한 시간 동안 건조시키는 경우, JIS B-0601-1994(일본, 동경에 소재한 일본 표준 협회)에 의해 표준화된 표면 조도 또는 Ra는 6 μm 또는 그 이상이 되는 것으로 밝혀졌다.

실제로는, 교반하는 양, 소정의 표면으로 상기 조성물을 이송시키는 조절 수단, 코팅 두께, 그리고 상기 코팅 조성물을 건조시키는 온도 및 시간을 이용하여 표면 조도 또는 Ra 및 최종 형성되는 소정의 해머 톤 텍스쳐를 결정할 수 있다.

"이송 조절 수단"이란 용어는 상기 조성물을 표면에 도포하는 방법이 해머톤 텍스쳐를 형성하는 데 종래 사용되어 왔던 분무 기법 등과 같이 작위적이거나 가변적이지 않다는 것을 의미한다. 상기 이송 조절 수단의 예로는 나이프 코팅기, 롤 코팅기, 다이 코팅기, 그라비아 코팅기 또는 실크 스크린을 들 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.

따라서, 본 발명은 백킹 시이트, 상기 백킹 시이트 상의 프라이머층 및 상기 프라이머층 상의 장식층을 포함하는 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트를 제공하는 것으로, 상기 장식층은, 충분히 교반하면서 혼합한 후의 해머 톤 코팅 조성물 형태의 장식층을 조성물의 이송 조절 수단을 사용하여 충분한 두께로 상기 프라이머층에 도포한 후 표면 조도 Ra가 6 μm 또는 그 이상인 표면을 형성시키기에 충분한 온도에서 충분한 시간 동안 건조시킴으로써 형성된다.

본 발명에서 얻을 수 있는 이점은 다음과 같다:

(1) 동일한 패턴이 반복되지 않는 입체적인 외관을 갖는 해머 톤 텍스쳐를장식용 시이트 상에, 특히 긴 시이트 형태로 형성시킬 수 있다.

(2) 균일하고 면적이 큰 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트를 제조할 수 있다.

(3) 전술한 효과로 인해, 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트로 넓은 면적을 장식할 수 있다.

(4) 종래 사용되어 왔던 분무 코팅법과는 달리, 본 발명의 방법에서는 희석 용매가 불필요하다. 따라서, 추가의 화학약품을 사용하지 않으므로 제조 단가를 감소시킨다.

(5) 상기 코팅 조성물을 건조시키는 시간을 단축시킬 수 있다.

(6) 본 발명의 생성물은 시이트 형태로 형성되므로, 장식용 시이트의 해머 톤 텍스쳐를 훼손시킬 정도로는 쉽게 오염되지 않는다.

(7) 본 발명의 생성물은 시이트 형태로 형성되므로, 이 장식용 시이트로 만들어진 제품은 장식용 시이트를 형성하는 데 사용된 처리 조건에 의해 영향을 받지 않는다. 그러므로 우수한 최종 외관을 얻을 수 있다.

본 발명의 추가 특징 및 이점은 도면과 관련 있는 본 발명의 실시양태와 함께 후술한다.

하기 실시예는 본 발명의 범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

실시예 1 내지 13

150 μm 두께의 박리 코팅지 상에 염화비닐 수지를 나이프 코팅기로 코팅하여 두께 70 μm의 백킹 필름을 형성시켰다. 이렇게 형성된 필름 상에, 비닐 아세테이트 수지를 프라이머층으로서 코팅하여 두께 20 μm의 층을 형성시켰다. 이렇게 형성된 비닐 아세테이트 수지 프라이머층 상에, 표 1에 기술된 다양한 조건 하에 교반 혼합한 후 해머 톤 코팅 조성물("ALEXIT-Hammerschlaglack"^TM(2:1), 독일 함부르크에 소재한 MANKIEWICZ GEBR & CO. 제품)을 (170∼320 μm의 갭으로) 나이프 코팅하고, 120℃에서 10 분 동안 건조시켜서 장식용 시이트를 만들었다. 해머 톤 코팅 조성물의 건조 두께는 60 μm인 것으로 밝혀졌다.

전술한 교반 혼합은 표 1에 기술된 다양한 조건 하에 직경 20 cm인 원형 블레이드를 구비한 코울레스(Cowles) 혼합기를 사용하여 수행하였다. 그후, 180ℓ 들이 드럼 용기 내로 그 해머 톤 코팅 조성물 60 kg을 주입하였다.

얻어진 장식용 시이트에 대하여, 해머 톤 텍스쳐 외관을 육안으로 평가하였다. 평가 결과, 얻어진 장식용 시이트의 장식층의 표면 조도, 사용한 실리콘 입자의 크기, 얻어진 실리콘 입자의 분산도 및 장식용 시이트의 건조 조건을 하기 표 1에 수록하였다. 또한, 소정의 회전수에서 교반 시간과 표면 조도 Ra 간의 관계를 보여주는 그래프를 도 1에 도시하였다.

해머 톤 외관의 평가 결과를 하기 평가 등급으로 표현하였다.

VG : 매우 우수함

G : 우수함

F : 해머 톤 외관이 명백하게 나타남

NG : 해머 톤 외관이 전혀 나타나지 않음

실리콘 입자는 현미경으로 관찰하였으며, 그 입자 크기는 다음과 같은 표준으로 표현하였다.

L : 300 μm 이상

M : 200 μm 이상 및 300 μm 미만

S : 200 μm미만

실리콘 입자의 분산도는 면적 1 cm²내 입자 수에 기초하여 다음과 같은 표준에 의해 표현하였다. 이는 입자를 현미경 관찰하여 얻은 것이다.

CS : 5 미만

MD : 5 이상 또는 10 미만

HM : 10 이상

건조 상태는 표면을 손가락으로 만져본 결과에 기초하여 다음과 같은 등급으로 표현하였다.

VG : 표면에 점착성이 전혀 없음

G : 표면에 점착성이 약간 있음

NG : 표면에 점착성이 매우 강함

표 1과 도 1은 코팅 두께, 건조 온도 및 건조 시간이 일정한 경우, 분당 500 회전수로 10 분 내지 50 분의 시간 동안, 그리고 분당 1000 회전수로 50 분 이하의 시간 동안 교반하면 6 μm를 넘는 표면 조도가 얻어진다는 것을 보여준다.

실시예 14 내지 23

실시에 1에서와 같은 방법으로 제조된 백킹 시이트 상에 제공된 프라이머 상에, 실시예 1에서 확인한 3번 조건(500 rpm, 20 분) 하에 제조된 코팅 조성물을 하기 표 2에 기술된 다양한 두께로 각각 나이프 코팅하고, 이어서 그 다양한 두께로 코팅된 코팅 조성물을 150℃의 온도에서 5 분 동안 각각 건조시킨 뒤, 그것의 해머톤 외관을 육안으로 평가하여 우수한 외관을 부여하는 두께를 얻었다.

그 결과를 표 2에 기술하였다. 해머 톤 외관의 평가는 다음과 같은 등급으로 표현하였다.

VG : 매우 우수함

G : 우수함

F : 해머 톤 외관이 명백하게 나타남

NG : 해머 톤 외관이 전혀 나타나지 않음

혼합 조건, 건조 온도 및 건조 시간을 일정하게 하는 경우, 표 2는 20 μm내지 200 μm 사이의 건조 두께, 바람직하게는 약 30 μm와 약 150 μm 사이의 건조 두께가 바람직한 표면 조도를 달성한다는 것을 보여준다.

실시예 24 내지 38

실시예 1에서와 같은 방법으로 제조된 백킹 시이트 상에 제공된 프라이머 상에, 실시예 1에서 확인한 3번 조건(500 rpm, 20 분) 하에 제조된 코팅 조성물을 두께 60 μm로 (200 μm의 갭으로) 나이프 코팅하고 이렇게 얻은 코팅 조성물을 다양한 온도에서 다양한 시간 동안 각각 건조시킨 후, 표면을 손가락으로 만져보아 건조된 상태를 검사하였으며 그것을 하기 표준으로 평가하였다.

G : 점착성이 전혀 없고 균열도 전혀 없음

F : 약간의 점착성이 있거나 또는 균열이 약간 있음

NG : 점착성이 있음

혼합 조건 및 코팅 두께를 일정하게 하는 경우, 표 3은 건조 온도 및 건조 시간의 변화가 상기 얻어진 해머 톤 텍스쳐의 표면 조도에 어떻게 영향을 미치는가를 보여준다. 90℃를 넘는 온도를 사용할 때 허용 가능한 표면을 갖는 장식층이 제공된다.

이상과 같이, 본 발명의 실시양태를 기술하였으나, 본 발명은 이에 제한되는 것은 아니다. 본 발명의 범위는 하기 첨부한 특허청구의 범위로 인식된다.

Claims

백킹 시이트, 상기 백킹 시이트 상의 프라이머층 및 상기 프라이머층 상의 장식층을 포함하는 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트로서,

상기 장식층은, 분당 500 회전수로 10 분 내지 50 분 동안, 그리고 분당 1000 회전수로 50 분 이하의 시간 동안 교반 혼합한 후의 해머 톤 코팅 조성물 형태의 장식층을 조성물의 이송 조절 수단을 사용하여 30 내지 150 μm의 두께로 상기 프라이머층에 도포한 후, 표면 조도 Ra가 6 μm 또는 그 이상인 표면을 형성하도록 120 내지 180℃의 온도에서 2 분 내지 15 분 동안 건조시킴으로써 형성된 것인, 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트.
(a) 해머 톤 코팅 조성물을 교반하는 단계,

(b) 상기 교반된 해머 톤 조성물을 조성물의 이송 조절 수단을 사용하여 입체적인 외관을 제공하도록 30 내지 150 μm의 두께로 백킹 시이트에 도포하는 단계, 및

(c) 상기 도포된 해머 톤 조성물을 표면 조도 Ra가 6 μm 또는 그 이상인 표면을 백킹 시이트 상에 형성하도록 120 내지 180℃의 온도에서 2 분 내지 5 분 동안 건조시키는 단계를 포함하는, 해머 톤 텍스쳐를 갖는 장식용 시이트의 제조 방법.