KR100286510B1 - 수소화촉매, 이의 제조방법 및 이의 용도 - Google Patents

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부르크하르트 호리히 호르스트
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Abstract

본 발명은 니켈, 산화니켈, 산화마그네슘, 산화나트륨 및 수불용성 지지 물질을 포함하는 수소화 촉매에 관한 것이며, 이러한 수소화 촉매는 (금속)니켈 25 내지 50중량%, 산화니켈 10 내지 35중량%, 산화마그네슘 4 내지 12중량%, 산화나트륨 1 내지 5중량% 및 나머지 양의 지지 물질을 함유하고, 니켈 및 산화니켈의 총량은 40 내지 70중량%이고, BET로 측정한 표면적은 80 내지 200㎡/g이며, Hg 다공도 측정법(porosimeter)으로 측정한 총 기공 용적은 0.35 내지 0.6ml/g이고, 이때 전체 기공 용적은 기공 반지름이 40Å 이하인 기공 30 내지 60용적%, 기공 반지름이 40 초과 내지 300Å 이하인 기공 4 내지 10용적%, 기공 반지름이 300 초과 내지 5000Å 이하인 기공 30 내지 60용적%로 이루어진다.
수소화 촉매를 제조하는 방법이 또한 제공되며, 이 방법은 침전단계에서 니켈염, 마그네슘염 및 탄산나트륨 및 지지 물질로부터 미가공 촉매를 제조하고, 모액으로부터 분리제거하고 부분적으로 세척한 후, 알칼리 용액 속에서 미가공 촉매를 슬러리화한 다음, 이를 액체 상으로부터 분리시키고, 건조시킨 다음, 건조된 미가공 촉매를 전체 니켈 성분의 42 내지 83중량%가 금속성 형태로 존재할 때까지 수소 처리하는 단계를 포함한다.
본 발명의 수소화 촉매는 100 내지 160℃의 온도에서 프로판올, n-부탄올 및 i-부탄올의 수소화 반응에 대해 특히 적합하다.

Description

[발명의 명칭]
수소화 촉매, 이의 제조방법 및 이의 용도
[발명의 상세한 설명]
본 발명은 니켈, 산화니켈, 산화마그네슘 및 수불용성 지지 물질을 함유하는 환원된 수소화 촉매에 관한 것이다.
알데히드의 수소화에 대한 활성 촉매 성분으로서 니켈을 기본으로 하는 촉매는 선행 기술의 일부분이다.
EP-A 제0 322 049호에는 (1) SiO2/Ni의 몰 비가 0.15 내지 0.35이고, (2) (Mg;Ba)/Ni의 몰 비가 0 내지 0.15인 수소화 촉매가 기술되어 있으며, 여기서 니켈의 일부는 금속 형태로 존재한다.
니켈을 기본으로 하는 공지된 수소화 촉매는 약 100℃ 이하의 수소화 온도에서만 알데히드의 수소화 반응에 사용할 수 있는데, 왜냐하면 수소화 온도가 높으면 복잡한 증류에 의해서만 종종 제거될 수 있는 불필요한 부산물이 형성되기 때문이다.
따라서, 본 발명의 목적은 높은 선택성을 가지면서 빠른 처리 속도에서 99.5%를 초과하는 전환율 및 110℃를 초과하는 수소화 온도를 갖는 수소화 촉매를 제공하는 것이다.
놀랍게도, 이러한 목적은 니켈(금속) 25 내지 50중량%, 산화니켈 10 내지 35중량%, 산화마그네슘 4 내지 12중량%, 산화나트륨 1 내지 5중량% 및 나머지량의 지지 물질을 함유하는 수소화 촉매에 의해 달성되며, 여기서 니켈 및 산화니켈의 총량은 40 내지 70중량%이고, BET로 측정한 표면적은 80 내지 200㎡/g이며, Hg 다공도 측정법(porosimeter)으로 측정한 총 기공 용적은 0.35 내지 0.6ml/g이며, 여기서 총 기공 용적은 기공 반지름이 40Å 이하인 기공 30 내지 60용적%, 기공 반지름이 40 초과 내지 300Å 이하인 기공 4 내지 10용적%, 기공 반지름이 300 초과 내지 5000Å 이하인 기공 30 내지 60용적%로 이루어진다.
본 발명의 수소화 촉매는 또한 바람직하게는 다음의 특성을 추가로 가질 수 있다:
a) SAM 분석으로 측정한 수소화 촉매의 표면의 5개 내지 10개의 원자 층이 Ni 18 내지 30 원자%, 바람직하게는 20 내지 28원자%, Na 1.2 내지 3.0원자%, 바람직하게는 1.5 내지 2.5원자% 및 Mg 2.8 내지 4.8원자%, 바람직하게는 3.2 내지 4.5원자%를 함유하고;
b) 수소의 화학흡착법으로 측정된 금속 니켈 표면적이 100 내지 130㎡/gNi이며;
c) 지지 물질로서 산화알루미늄, 특히 규산 형태의 이산화규소, 실리카겔 또는 규조토를 함유한다.
또한, 본 발명은 수소화 촉매를 제조하는 방법에 관한 것이며, 이는 침전 단계에서 니켈염, 마그네슘염, 탄산나트륨 및 지지 물질로부터 미가공 촉매르 제조하고, 미가공 촉매를 슬러리화하고, 알칼리 용액중에서 모액을 분리시키고 부분적으로 세척한 다음, 이를 액상으로부터 분리시키고 건조하여 건조된 미가공 촉매를 니켈의 총 함량의 42 내지 83중량%가 금속 형태로 존재할 때까지 수소로 처리함을 포함한다.
다른 바람직한 방법은,
d) 침전 단계에서, 니켈염 0.5 내지 0.8mol/ℓ 및 마그네슘염 0.1 내지 0.2mol/ℓ의 수용액을, 0.9 내지 1.1M 탄산나트륨 용액중에서 95 내지 100℃의 온도에서 Na2CO3:(Ni + Mg)의 몰 비가 1:0.60 내지 0.65로 될 때까지 교반한 다음, 지지 물질을 0.5 내지 5분 동안에 걸쳐 즉시 가하고, 형성된 미가공 촉매를 모액으로 부터 여과시켜 분리한 다음, 방출되는 세척수의 전도율이 1500 내지 2000μS로 될때까지 고온 수로 부분적으로 세척하고, 미가공 촉매를 1 내지 3배량의 물에 현탁시키고, 침전 단계에서 사용된 니켈 1mol당 수산화나트륨 용액 0.06 내지 0.08mol 또는 탄산나트륨 0.03 내지 0.04mol과 함께 교반하여 혼합하고, 40 내지 60℃의 온도에서 1 내지 5시간 동안 교반한 후에 미가공 촉매를 현탁액으로부터 분리하고;
e) 현탁액으로부터 분리하고 건조시킨 미가공 촉매를 350 내지 450℃의 온도에서, 미가공 촉매 1kg당 수소 80 내지 100용적%를 함유하는 환원 기체 0.5 내지 5.0표준㎥/h로 처리하여 환원시키고;
f) 건조된 미가공 촉매 1kg당 환원 기체 1 내지 3표준㎥/h를 사용하는 단계를 추가로 포함한다.
조형성을 더욱 개선시키기 위해서는, 흑연 0.5 내지 5중량%를 수소화 촉매에 가할 수 있다.
본 발명의 수소화 촉매는, 바람직하게는 110 내지 160℃에서 프로판알 및 n-부탄알 및 i-부탄알을 수소화시키는데 사용할 수 있다.
본 발명의 수소화 촉매를 사용하여 가압하에 증기를 연속적으로 발생시키면서 프로판알 및 부탄알의 수소화를 수행하여 수소화 반응의 경제성을 개선시킬 수 있다. 통상의 수소화 촉매와 비교하여, 본 발명의 수소화 반응은 촉매 1kg당 알데히드 0.8 내지 1.0kg/h를 초과하는 증가된 공간 속도로 수행할 수 있다.
선택률은 99.5% 이상, 대부분이 99.9% 이상이며, 사용되는 알데히드의 약 0.01%가 최종 생성물중에 잔류한다. 0.1% 미만의 알데히드가 일산화탄소, 에테르, 아세탈 및 에스테르로 전환된다.
n-부탄알의 수소화에서, 디부틸 에테르의 형성은 50ppm 미만이어서 최종 생성물의 증류가 필요없다.
n-프로판알의 수소화에서, 디프로필 에테르의 형성은 20ppm 미만이다.
분석 방법은 다음을 사용한다.
1. 표면적의 BET 측정
브루나우어(Brunauer), 엠미트(Emmett) 및 텔러(Teller)에 따른 BET 총 표면적을 측정하는 방법은 문헌[참조 문헌: J. Amer. Chem. Soc. 60 (1938), page 309]에 기술되어 있다.
2. Hg 다공도 측정법에 의한 기공 용적 측정(총 기공 용적 및 기공 분포)
에이취.엘. 릿터(H.L. Ritter) 및 엘.씨. 드레이크(L.C. Drake)에 따른 3900bar 이하의 Hg 다공도 측정법에 의한 기공 용적의 측정 방법은 문헌[참조: Ind. Engng, Chem. analyt. Edit, 17 (1945) 782]에 기술되어 있다.
3. 화학흡착법에 의한 표면적 측정
화학흡착법에 의한 니켈의 표면적, 즉, 20℃에서 흡착된 수소의 양을 측정하는 방법은 문헌[참조: J. of Catalysis 81 (1983) 204 and 96 (1985) 517]에 기술되어 있다.
4. 기공 반지름의 측정
기공 반지름의 측정 방법은 문헌[참조: S.J. Gregg, K.S.W. Sing, Adsorption Surface Area and Porosity, Academic Press New York-London (1967), pages 160 내지 182]에 기술되어 있다.
5. SAM(Scanning Auger Microprobe) 분광법에 의한 표면 분석
분석은 퍼킨-엘머(Perkin-Elmer)로부터의 SAM 분광계 모델 PHI 660을 사용하여 수행한다.
분석되는 시료들을 터보분자 펌프(turbomolecular pump)를 사용하여 시료 챔버내에서 1 x 10-8토르 이하의 진공 상태로 배출시킨다.
전자 총(electron gun)은 시료에서 점화된 전자 빔을 생성한다. 전자의 흐름에 의해 시료에 강한 전하가 생성되기 때문에, 멀티플렉스(MULTIPLREX) 측정은 측정 시간을 가능한 한 짧게 하기 위해서 각각의 시료상에 5개의 상이한 지점에서 예상되는 원소의 에너지 범위만이 주사되도록 수행한다.
SAM 분석 방법은 문헌[참조: "Practical surface analysis by Auger and X-ray photoelectronic spectroscopy" by D. Briggs and M. Seach, John Wiley and Sons, New York London (1983), pages 217 ff. and 283 ff]에 기술되어 있다.
시료에서 방출된 오거(AUGER) 전자의 측정 및 분석은 원통형 반사식 분석기를 사용하여 수행한다.
다음 조건들을 분석시에 선택한다:
에너지 분해도(E/E) : 0.6%
활성화 에너지 : 10kV/10mA
측면 분해 : 약 220nm
정량적인 평가는 순수한 원소의 감수성 인자를 기준으로 하며, 이는 문헌[참조: "Handbook of Auger Spectroscopy]에 발표되어 있다.
니켈, 나트륨 및 마그네슘 원소에 대해 상응하는 값을 측정하고 평가한다.
[수소화 촉매의 특성]
최종 분석시에 유리한 수소화 거동을 나타내기 위해 필수 조건인 수소화 촉매의 특별한 물리적 및 화학적 특성은 제조시에 다음의 특징 및 방법에 의해 필수적으로 성취된다.
침전 단계에서, 염기성 니켈-탄산마그네슘 혼합물의 공침전가 지지 물질 상에 대한 이의 부착이 발생한다. 침전 조건은 염기성 탄산마그네슘을 포함하는 침전물의 비율이 가능한한 난용성 형태로 존재하도록 선택한다.
본 발명에 따르는, 침전 단계에서 수득한 미가공 촉매는 미가공 촉매로부터 소량의 침전된 염기성 탄산 마그네슘이 세척되도록 부분적으로만 세척한다.
본 발명은 촉매 표면에 알칼리가 풍부하도록 하는, 부분적으로 세척된 미가공 촉매의 조절된 후속 알칼리화 반응을 포함한다.
미가공 촉매의 건조는 중요하지 않다. 건조는 비교적 넓은 범위의 건조 범위내에서, 예를 들면 50 내 100℃에서 공기 스트림중에서 수행할 수 있다.
본 발명에서 중요하고 획기적인 것은 미가공 촉매의 수소화 촉매로의 환원이다. 환원은 온도를 350 내지 450℃에서 유지시키고, 수소 유속을 0.25 내지 0.75m/s로 유지시킴으로써 니켈 함유 성분을 단지 부분적으로만 환원시키는 방법으로 수행한다. 42 내지 83%의 환원도가 유리한 것으로 입증되었다.
미가공 촉매가, 고정상 수소화에 사용되는 경우, 이는 예를 들면, 압출물로 건조시키기 전에 성형시키고 건조시키고, 환원시키고, 이러한 형태로 사용하거나 공지된 방법으로 N2중의 소량의 O2로 처리하여 환원시킨 후 안정화시킨다 [참조: H. Blume, W. Naundorf and A. Wrubel, Chem. Techn., Volume 15 (1963), page 583].
수소화 촉매 표면의 나트륨 소모는 분해 및 제2 반응을 증가시켜 유용한 생성물을 감소시키는 것으로 밝혀졌다.
수소화 촉매의 표면에서의 과량의 나트륨 농도는 수소화 활성 감소를 증가시킨다. 또한, 이는 알돌화 반응 생성물을 형성하는 경향이 있다.
수소화 촉매 표면의 마그네슘 소모는 본 발명의 촉매와 비교되는 불리한 기공 구조로 변화시키며, 특히 100℃ 이상의 수소화 온도 범위에서, 불필요한 부산물, 특히 분해 생성물을 형성시키는 촉매 활성을 증가시키며, 과량의 마그네슘이 불활성화 반응을 일으켜서 수소화 촉매의 성능을 떨어뜨린다.
선택률을 조절하여 분해 및 제2 반응을 억제시키기 위해, 수소화 촉매중의 표면층에 나트륨을 함유하는 것이 요구된다. 표면층중의 나트륨 농도를 증가시키는 것은 알칼리 용액중에서 미가공 촉매를 슬러리화시켜 달성한다.
하기 실시예들은 본 발명을 명확하게 하기 위해 제공되지만, 본 발명이 이로써 한정되지는 않는다.
[실시예 1]
[수소화 촉매의 제조]
Ni(NO3)2·6H2O 1906g 및 Mg(NO3)2·6H2O 355.6g을 99℃에서 물 10.4ℓ에 용해시킨다. 교반되는 반응기에서, 무수 Na2Co21500g을 99℃에서 물 14ℓ에 용해시킨다.
이를 격렬하게 교반하면서, Ni-Mg 용액을 탄산나트륨 용액내로 균일한 속도로 3분에 걸쳐 도입한다. 규조토 230g을 분말 형태로 가하고 형성된 현탁액을 추가로 3분 동안 교반시킨 다음 여과시킨다. 여과 케이크를 70℃의 온도에서 물 27ℓ로 세척한다. 도입이 끝난 최종 세척수의 전도율은 1800㎲이다. 여과 케이크를 0.25중량%의 농도의 수산화나트륨 용액 6000g에 현탁시키고, 50℃에서 2시간 동안 교반시킨 다음 여과 압착기상에서 여과시킨다. 여과 케이크를 1분 동안 압축 공기로 처리한다. 여과 케이크의 수분 함량은 82%이다. 이러한 형태에서 여과 케이크는 펠릿(6mm ψ)으로 형성된다. 성형된 여과 케이크를 건조 캐비넷에서 50℃에서 5시간 동안, 60℃에서 3시간 동안 및 75℃에서 8시간 동안 일정 중량으로 건조시킨다.
미가공 촉매를 분석하면 다음과 같다:
Ni 37.8중량%
MgO 5.2중량%
Na2O 1.1중량%
CO26.0중량%
지지 물질 22.7중량%
수분 6.5중량%
벌크 밀도 530g/ℓ
미가공 촉매를 425℃에서 4시간에 걸쳐 환원시킨다. 이를 위해, 6표준㎥/h의 환원 기체를 미가공 펠릿화 촉매 2kg상에 통과시킨다. 환원 기체는 수소 99.5 용적%와 질소 0.5용적%를 포함한다.
0.76kg의 중량 손실이 환원시에 관찰된다.
총 니켈 함량이 53중량%인 경우, 환원 촉매에서 72%의 환원도가 측정된다.
[적용 실시예 1]
[n-부탄알의 수소화]
6mm 펠릿 형태의 실시예 1에 따라 제조한 촉매(250ml)를, 먼저 가열/냉각 자켓(내부 직경: 32mm)이 장착된 튜브 반응기에서 4bar730표준 ℓ/h의 수소 스트림중에서 20℃/h의 가열 속도로 120℃로 상승시킨다. 120℃에 도달한 후에, n-부탄알(액체) 50ml/h를 반응기의 상부에 있는 증발기로 공급하고, 이를 통해 100℃의 증발기 온도에서 H2730 ℓ/h를 유동시킨다. H2/부탄알-증기 혼합물을 반응기 상부의 예비 가열기에서 반응기 온도로 가열한다. 12시간 후, n-부탄알 공급 속도를 75ml/h로 증가시키고, 12시간이 지난 후에 100ml/h로 증가시킨다. 이후에, 부탄알 공급을 24시간 간격으로 n-부탄알 25ml의 단계로 증가시킨다. 부탄알 공급이 증가하는 동안, 예비 가열기 및 반응기 온도는 동시에 다음과 같이 증가한다:
H2의 양은 수행 기간 동안 및 연속 조작 동안에 일정하게 유지시킨다. 증기 형태로 수득한 수소화 반응 생성물을 축합시키고 분석한다. 수소화 생성물은 n-부탄올 99.9중량%를 함유하고, 0.1중량% 미만의 비전환된 n-부탄알 뿐만 아니라 부산물로서 20ppm 미만의 디-n-부틸 에테르를 함유한다. 수소화 생성물 이외에도, 사용된 n-부탄알 1kg당 증기 약 0.4kg이 연속 조작 도중에 1.8bar를 초과하는 압력에서 수득된다(반응기 온도에 상응하는 증기압).
[적용 실시예 2]
[프로판알의 수소화]
6mm 펠릿 형태의, 실시예 1에 따라 제조한 촉매(250ml)를, 먼저 적용 실시예 1에서와 같은 동일한 반응기 시스템에서 3.5bar의 수소 스트림(730표준 ℓ/h) 중에서 20℃/h의 가열 속도로 125℃까지 가열한다. 이어서, 프로판알(액체)을 12시간동안 50ml/h의 개시 속도로 증발기로 공급한다. 프로판알 공급 속도를 12시간 간격으로 매회 25ml/h로 증가시켜 150ml/h에 이르게 한다. 공급 속도가 150ml/h에 도달하면, 예비 가열기 및 반응기 온도를 128 내지 130℃로 증가시킨다. 수득한 수소화 생성물을 냉각시킴으로써 축합시키고 분석한다. 수소화 생숭물은 n-프로판올 약 99.9중량% 및 비전환 프로판알 0.1중량% 미만을 함유한다. 측정된 부산물은 2-메틸펜탄-3-온이 100ppm 미만이고, 디-n-프로필 에테르가 20ppm 미만이다.
적용 실시예 1에서와 같이, 본 발명의 촉매를 사용하여 프로판알의 수소화에서 증기(1.3bar 이상)를 수득할 수 있다.
[적용 실시예 3]
[i-부탄알의 수소화]
i-부탄알을 수소화시키기 위해, 실시예 1로부터의 촉매(250ml)를 적용 실시예 1에서와 동일한 조건하에 H2하에 120℃로 가열한다. 이어서, i-부탄알 50ml/h를 공급한다. 수소화 압력(3.5bar), 반응기 온도(120℃) 및 H2공급 속도(730표준 ℓ/h)를 일정하게 유지시킨다. 수득한 수소화 생성물은 i-부탄올 99.95중량% 이상을 함유하며, 0.03중량% 이하의 비전환 i-부탄알 및 20ppm 미만의 디-i-부틸 에테르를 함유한다. 본 발명의 촉매상에서 i-부탄알을 수소화시키면 1.8bar 이상에서 증기가 발생한다.
[비교 실시예]
[n-부탄알의 수소화]
적용 실시예 1에서와 동일한 튜브 반응기에서, 6mm 펠릿 형태로 시판되는 니켈 촉매 55/5 TST(제조원: Hoechst AG) 250ml를 3.5bar에서 730표준 ℓ/h의 수소 스트림에서 20℃/h의 가열 속도로 100℃로 가열한다. 이어서, n-부탄알(액체)50ml/h를 반응기 상부에 있는, 100℃로 유지되는 증발기로 공급하며, 이를 통해 730표준 ℓ/h의 H2를 유동시킨다. 반응기에 유입시키기 전에, H2/부탄알 증기 혼합물을 예비 가열기에서 반응기 온도로 가열시킨다. 12시간 후에, n-부탄알의 공급속도를 75ml/h로 증가시킨 다음, 12시간 간격으로 150ml/h의 속도까지 증가시킨다. 이러한 반응 조건들에 의해 n-부탄올 98.8중량%, 아세탈 0.3중량%, 부탄알의 삼량체성 알돌화 반응 생성물 0.3중량%, 탄화수소 0.1중량%, 2-에틸헥산올 0.1중량%, 디-n-부틸 에테르 0.1중량% 및 C4/C4에스테르 200 내지 300ppm을 포함하는 수소화반응 생성물이 생성된다. 사용된 n-부탄알중 1.0 내지 1.2중량%는 가수소분해를 통하여 유출된 수소화반응 수소에 함유되어 있는 프로판 및 메탄으로 전환된다. 본 발명의 촉매와는 대조적으로, 시판되는 촉매를 사용할 경우에는, 100℃에서 조차도 상당한 비율의 부산물이 생성된다. 순수한 n-부탄올의 분리시에 특히 곤란한 점은 디-n-부틸 에테르를 증류 제거시키는 것으로, 이는 에스테르 함량을 증가시킴으로써 n-부탄올의 과도한 손실을 초래한다. 본 발명의 촉매와 비교하여 추가의 단점은, 가수소분해로 발생되는 바람직한 생성물의 감소가 비교적 높다는 것이다(중량%를 초과함).
n-부탄알의 공급이 150ml/h 이상으로 증가되는 경우, 가수소분해의 결과로서 특히 디-n-부틸 에테르 형성 및 분해 생성물의 형성이 증가한다. 수소화 온도를 상승시킬 경우에 동일한 결과가 발생한다. 본 발명의 촉매와 비교하여, 선행 기술의 촉매는 알데히드 양의 단지 60%만이 최대로 전환가능하고, 이때 수득된 수소화반응 생성물은 더욱 많이 오염되어 있다.
추가의 단점은 최대 100℃의 수소화 온도가 제한되며, 이 온도에서는 이용가능한 증기가 수득될 수 없다.

Claims (13)

  1. 니켈(금속) 25 내지 50중량%, 산화니켈 10 내지 35중량%, 산화마그네슘 4 내지 12중량%, 산화나트륨 1 내지 5중량% 및 나머지량의 지지 물질을 포함하며, 여기서 니켈 및 산화니켈의 총량은 40 내지 70중량%이고, BET로 측정한 표면적은 80 내지 200㎡/g이며, Hg 다공도 측정법으로 측정한 총 기공 용적은 0.35 내지 0.6ml/g이고, 여기서 총 기공 용적은, 기공 반지름이 40Å 이하인 기공 30 내지 60용적%, 기공 반지름이 40Å 초과 내지 300Å 이하인 기공 4 내지 10용적%, 기공 반지름이 300Å 초과 내지 5000Å 이하인 기공 30 내지 60용적%로 이루어지는 수소화 촉매.
  2. 제1항에 있어서, 수소화 촉매의 표면의 5개 내지 10개의 원자 층이, SAM 분석법으로 측정하는 경우, Ni 18 내지 30원자%, Na 1.2 내지 3.0원자% 및 Mg 2.8 내지 4.8원자%를 함유하는 수소화 촉매.
  3. 제2항에 있어서, 수소화 촉매의 표면의 5개 내지 10개의 원자 층이, SAM 분석법으로 측정하는 경우, Ni 20 내지 28원자%, Na 1.5 내지 2.5원자% 및 Mg 3.2 내지 4.5원자%를 함유하는 수소화 촉매.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 수소의 화학흡착법으로 측정한 금속 니켈 표면적이 100 내지 130㎡/g Ni인 수소화 촉매.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 지지 물질로서 산화알루미늄, 이산화규소, 실리카 겔, 규조토 또는 규토를 함유하는 수소화 촉매.
  6. 제5항에 있어서, 지지물질로서 규산 형태의 이산화규소를 함유하는 수소화 촉매.
  7. 제4항에 있어서, 지지 물질로서 산화알루미늄, 이산화규소, 실리카겔, 규조토 또는 규토를 함유하는 수소화 촉매.
  8. 침전 단계에서 니켈염, 마그네슘염, 탄산나트륨 및 지지 물질로부터 미가공 촉매를 제조하고, 미가공 촉매를 슬러리화하고, 알칼리 용액중에서 모액을 분리시키고 부분적으로 세척한 다음, 이를 액상으로부터 분리시키고 건조하여, 건조된 미가공 촉매를 니켈의 총 함량의 42 내지 83중량%가 금속 형태로 존재할 때까지 수소로 처리하는 단계를 포함하는, 제1항에 따르는 수소화 촉매의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서, 침전 단계에서, 니켈염 0.5 내지 0.8mol/ℓ 및 마그네슘염 0.1 내지 0.2mol/ℓ를 함유하는 수용액을, 0.9 내지 1.1M 탄산나트륨 용액중에서 95 내지 100℃의 온도에서 Na2CO3:(Ni + Mg)의 몰 비가 1:0.60 내지 0.65 로 될 때까지 교반한 다음, 즉시 지지 물질을 0.5 내지 5분 동안에 걸쳐 가하고, 형성된 미가공 촉매를 모액으로부터 여과시켜 분리한 다음, 방출되는 세척수의 전도율이 1500 내지 2000㎲로 될 때까지 고온 수로 부분적으로 세척하고, 미가공 촉매를 1 내지 3배량의 물에 현탁시키고, 침전 단계에서 사용된 니켈 1mol당 수산화 나트륨 용액 0.06 내지 0.08mol 또는 탄산나트륨 0.03 내지 0.04mol과 함께 교반하여 혼합하고, 40 내지 60℃의 온도에서 1 내지 5시간 동안 교반한 후에 미가공 촉매를 현탁액으로부터 분리하는 방법.
  10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 현탁액으로부터 분리하고 건조시킨 미가공 촉매를 350 내지 450℃의 온도에서, 미가공 촉매 1kg당 수소 80 내지 100용적%를 함유하는 환원 기체 0.5 내지 5.0표준㎥/h로 처리하여 환원시키는 방법.
  11. 제10항에 있어서, 건조시킨 미가공 촉매 kg당 환원 기체 1 내지 3표준㎥/h가 사용되는 방법.
  12. 제1항에 따르는 수소화 촉매를 사용하여 프로판알, n-부탄알 및 i-부탄알을 수소화시키는 방법.
  13. 제12항에 있어서, 수소화 촉매가 100 내지 160℃에서 사용되는 방법.
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