JPWO2020255917A1

JPWO2020255917A1 - 溶鋼へのＣａ添加方法

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Publication number: JPWO2020255917A1
Application number: JP2020556827A
Authority: JP
Inventors: 一貴西中; 智也小田垣; 孝平古米; 陽一伊藤
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2019-06-17
Filing date: 2020-06-15
Publication date: 2021-09-13
Anticipated expiration: 2040-06-15
Also published as: KR102565782B1; WO2020255917A1; KR20220008897A; EP3971306A1; EP3971306A4; JP7060113B2; CN113994015A

Abstract

溶鋼に添加するＣａ含有合金の組成を見直すことで、取鍋内の溶鋼に高い添加歩留まりでＣａ（カルシウム）を添加する。本発明に係る溶鋼へのＣａ添加方法は、取鍋内の溶鋼にＣａ（カルシウム）を添加するにあたり、Ｃａを含有するとともに、下記の（１）式を満たすＭｇ（マグネシウム）を含有するＣａ含有合金（カルシウム含有合金）を添加する。また、ＲＨ真空脱ガス装置で精錬した後の取鍋内の溶鋼に、前記Ｃａ含有合金を添加することが好ましい。０．３≦Ｍｇ含有量（質量％）／Ｃａ含有量（質量％）≦１．０ …（１）

Description

本発明は、取鍋内の溶鋼に高い添加歩留まりでＣａ（カルシウム）を添加する方法に関する。

溶鋼へのＣａ（カルシウム）添加は、ラインパイプ用鋼、快削鋼、ステンレス鋼、電磁鋼などにおいて、鋼中の非金属介在物の形態を制御し、耐食性や機械的特性、電磁特性などを向上させる目的で、一般的に行われている。例えば、製鋼−鋳造工程で鋼中に生成したＭｎＳ（硫化マンガン）やＡｌ_２Ｏ_３（酸化アルミニウム）などの非金属介在物は、圧延工程時に伸延または破砕され、ラインパイプ用鋼などの鋼材において水素誘起割れ（ＨＩＣ）の起点となる。そのため、耐ＨＩＣ特性が要求される鋼材の製造では、溶鋼へのＣａ添加により、上記の有害非金属介在物をＣａＳ（硫化カルシウム）系非金属介在物及びＣａＯ（酸化カルシウム）−Ａｌ_２Ｏ_３系非金属介在物に改質し、非金属介在物を無害化している。

通常、溶鋼へのＣａ添加においては、Ｃａ源として、Ｃａ−Ｓｉ（珪素）合金、Ｃａ−Ｆｅ（鉄）合金、Ｃａ−Ａｌ（アルミニウム）合金などのＣａ含有合金（カルシウム含有合金）、または、ＣａＣ_２（炭化カルシウム）、ＣａＣＮ_２（カルシウムシアナミド）、ＣａＣｌ_２（塩化カルシウム）などのＣａ化合物（カルシウム化合物）が使用されている。しかし、Ｃａは、蒸気圧が高く、密度も溶鋼に対して小さいので、溶鋼へのＣａ添加では、溶鋼の熱でＣａが蒸発して雰囲気中に排出してしまうので、溶鋼へのＣａの添加歩留まりは低い。

Ｃａの添加歩留まりが低すぎると、有害非金属介在物の改質が不十分となり、非金属介在物の形態制御を正確に行うことができなくなる。また、低い添加歩留まりを考慮して、添加するＣａ含有物質の量を増やすと、鋼中に歩留まらずに浪費されるＣａ分が増え、経済的ではなく、鋼材の製造コストが上昇する。したがって、Ｃａの添加歩留まり向上は、溶鋼へのＣａ添加の際の重要な課題である。

溶鋼へのＣａ添加の一般的な方法としては、先ず、転炉出鋼後の二次精錬工程において、取鍋に収容され、アルミニウム（Ａｌ）で脱酸された溶鋼をフラックスによって脱硫処理して溶鋼の硫黄含有量を低減する。その後、ＲＨ真空脱ガス装置などの真空脱ガス設備における真空脱ガス精錬中または真空脱ガス精錬後から連続鋳造設備での鋳造開始までの期間に、インジェクション法またはワイヤーフィーダー法によって溶鋼へＣａを添加する方法が知られている。

ここで、「インジェクション法」とは、粉粒状のＣａ含有合金またはＣａ化合物を、溶鋼へ浸漬したインジェクションランスを介して、キャリアガスとともに取鍋底部へ吹き込む方法である。また、「ワイヤーフィーダー法」とは、鉄被覆カルシウム−ワイヤーを、ピンチロールの駆動力で溶鋼中へ高速度で取鍋底部まで供給する方法である。ここで、「鉄被覆カルシウム−ワイヤー」とは、粉粒状のＣａ含有合金を薄鋼板で被覆した成形体である。その際、溶鋼中の反応を均一化させる場合には、取鍋に設置した吹き込み管またはポーラスプラグから不活性ガスを溶鋼中に吹き込み、不活性ガスによって溶鋼を撹拌している。

前記インジェクション法及び前記ワイヤーフィーダー法は、Ｃａの高い蒸気圧を考慮し、溶鋼静圧が付加される鋼浴底部にＣａを添加することで、Ｃａの添加歩留まりを増加させる手段として開発された添加方法である。これらの方法を前提とし、Ｃａ添加歩留まりの更なる向上を目指した添加条件改善の手段が数多く提案されている。

例えば、Ｃａ添加条件の検討の例として、特許文献１には、Ｃａ含有物質を適正量添加するために、Ｃａ含有物質の添加速度に応じてキャリアガスの吹き込み速度を適正に制御する方法が提案されている。しかし、特許文献１は、Ｃａ含有物質の種類は限定しておらず、Ｃａ含有物質の合金組成による歩留まり影響は考慮していない。

一方、特許文献２には、無方向性電磁鋼のためのＣａ添加において、Ｃａ含有合金の条件として、添加するＣａ含有合金を不動態化処理し、その組成を、Ｃａ；１８〜２７質量％、Ｍｇ（マグネシウム）；２〜６質量％、Ｓｉ；２０〜３５質量％、Ａｌ；１〜９質量％、Ｚｒ（ジルコニウム）；１〜５質量％、並びに、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる組成に規定することで、Ｃａの反応速度を下げるとともに溶解度を上げ、これにより、Ｃａの添加歩留まりを向上させる添加方法が提案されている。

しかし、特許文献２のＣａ含有合金では、歩留まりを向上させるために添加するとしているＭｇ及びＺｒの含有量がどちらも６質量％以下の濃度であるが、この組成に規定した理由が言及されていない。特に、ＭｇはＣａよりも蒸気圧が高く、溶鋼中での蒸発がＣａよりも速いので、特許文献２で規定されている組成では、Ｃａの溶解度の向上に効果的ではない。

また、特許文献３には、鉄被覆カルシウム−ワイヤーまたは粉粒状以外のＣａ含有合金の添加形態として、溶融したＣａ含有合金を密閉容器内に収容し、密閉容器内の溶融Ｃａ含有合金を、注入管を介して溶鋼中に加圧注入する方法が提案されている。しかし、特許文献３では、Ｃａ含有合金を溶融させる加熱装置や加圧を行う密閉容器が必要であり、常温のＣａ含有合金をインジェクション法またはワイヤーフィーダー法で添加する方法よりもコストが高く、且つ、ハンドリングも難しい。

その他、特許文献４には、Ｃａ含有合金の添加場所の検討として、鉄被覆カルシウム−ワイヤーの添加をＲＨ真空脱ガス装置での処理中に行う方法が提案されている。特許文献４によれば、溶鋼流が弱く、溶鋼の静圧の高い、真空槽からの溶鋼吐出部に鉄被覆カルシウム−ワイヤーを供給することにより、溶鋼中へのＣａ含有合金粉体の流出促進効果が高くなり、蒸発損失が少なくなるので、添加歩留まりが向上するとしている。

しかし、ＲＨ真空脱ガス装置での処理中にＣａ添加を行うと、Ｃａを添加された溶鋼が真空槽内を環流するときに、Ｃａの蒸発を促進させる、または、非金属介在物となって浮上分離を促進させてしまうので、特許文献４では、Ｃａの添加歩留まりの向上に限界がある。

特開平８−１５７９３４号公報特表２０１５−５１５５４１号公報特開昭５９−１５９９２１号公報特開平１０−２４５６２１号公報

上記のように、溶鋼へのＣａ添加において、種々の提案がなされているが、高い添加歩留まりで添加する観点からは、従来、有効な手段はない。

Ｃａの添加歩留まりを向上させたＣａ添加方法の開発には、Ｃａ含有合金の添加量や添加速度、キャリアガスの吹き込み速度といった添加条件だけでなく、添加するＣａ含有合金の組成も検討する余地がある。また、経済性及び取扱いの観点から、既存のインジェクション法またはワイヤーフィーダー法を用いて容易に実施可能な添加方法であることが必要である。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、溶鋼に添加するＣａ含有合金の組成を見直すことで、取鍋内の溶鋼に高い添加歩留まりでＣａを添加することができる、溶鋼へのＣａ添加方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
［１］取鍋内の溶鋼にＣａ（カルシウム）を添加するにあたり、下記の（１）式を満たすＭｇ（マグネシウム）を含有するＣａ含有合金（カルシウム含有合金）を添加する、溶鋼へのＣａ添加方法。
０．３≦Ｍｇ含有量（質量％）／Ｃａ含有量（質量％）≦１．０ …（１）
［２］ＲＨ真空脱ガス装置で精錬した後の取鍋内の溶鋼に、前記Ｃａ含有合金を添加する、上記［１］に記載の溶鋼へのＣａ添加方法。
［３］前記Ｃａ含有合金は、Ｃａ含有量が１５〜３０質量％、Ｍｇ含有量が１０〜２０質量％、Ｓｉ（珪素）含有量が４０〜６０質量％で、残部がＦｅ（鉄）及び不可避的不純物である、上記［１］または上記［２］に記載の溶鋼へのＣａ添加方法。
［４］前記Ｃａ含有合金は、Ｃａ含有量が１５〜３０質量％、Ｍｇ含有量が１０〜２０質量％、Ａｌ（アルミニウム）含有量が４０〜６０質量％で、残部がＦｅ及び不可避的不純物である、上記［１］または上記［２］に記載の溶鋼へのＣａ添加方法。
［５］前記Ｃａ含有合金を薄鋼板で被覆した鉄被覆カルシウム−ワイヤーを使用して溶鋼にＣａを添加し、前記鉄被覆カルシウム−ワイヤーの溶鋼への添加速度を、Ｃａ純分で１分間あたり５〜１５ｋｇ、Ｍｇ純分で１分間あたり４〜１０ｋｇとする、上記［１］から上記［４］のいずれかに記載の溶鋼へのＣａ添加方法。

本発明によれば、Ｃａ及びＭｇを成分として含有するＣａ含有合金を溶鋼に添加するので、Ｍｇガスによる溶鋼の撹拌により、局所的なＣａ溶解度の低下が抑制されるとともに、Ｍｇによる非金属介在物の還元により、Ｃａと低級酸化物との還元反応によるＣａの消費が抑制され、その結果、Ｃａの添加歩留まりを向上させることが実現される。

以下、本発明に係る溶鋼へのＣａ（カルシウム）添加方法を具体的に説明する。

本発明に係る溶鋼へのＣａ添加方法は、取鍋内の溶鋼にＣａ（カルシウム）を添加するにあたり、所定量のＣａを含有するとともに、所定量のＭｇ（マグネシウム）を成分として同時に含有するＣａ含有合金（カルシウム含有合金）を添加することを必須とする。

所定量のＣａ及びＭｇを成分として含有するＣａ含有合金を使用することで、Ｃａの添加歩留まりが向上する理由について説明する。

Ｍｇは、Ｃａよりも蒸気圧が高く、且つ、融点が低いので、Ｃａよりも蒸発しやすい元素であり、また、Ｃａと同様に酸素との親和力が強い脱酸元素である。したがって、Ｃａ及びＭｇを含有するＣａ含有合金を溶鋼に添加すると、Ｃａの蒸発よりも先にＭｇの蒸発が起こる。Ｃａ含有合金中のＭｇ含有量がＣａ含有量に対して所定の範囲内の比率の場合、Ｍｇガスの一部が溶鋼中に溶解し、溶存Ｍｇ（溶鋼中に溶解して存在するＭｇ）による非金属介在物の還元と、Ｍｇガスによる溶鋼の撹拌とが、同時に起こる。

その結果、溶鋼が撹拌されることで、Ｃａ含有合金の添加位置において溶鋼中のＣａ濃度が局所的に高濃度化することがなく、Ｃａ濃度が局所的に高濃度化することによるＣａの溶解量の低下が抑制される。同時に、溶存Ｍｇによる非金属介在物の還元によって溶鋼中の低級酸化物が減少するので、溶存Ｃａと低級酸化物との還元反応によるＣａの消費が抑制される。これらによってＣａの添加歩留まりが向上する。

上記のＭｇによる効果を発揮させるためには、Ｃａ及びＭｇを含有するＣａ含有合金において、Ｍｇ含有量がＣａ含有量に対して下記の（１）式を満たす必要がある。

０．３≦Ｍｇ含有量（質量％）／Ｃａ含有量（質量％）≦１．０ …（１）
Ｍｇ含有量がＣａ含有量の０．３倍未満の場合には、上記のＭｇによる効果が十分ではなく、Ｃａの添加歩留まりの向上は期待できない。Ｃａの添加歩留まりを安定して向上させるためには、Ｍｇ含有量がＣａ含有量の０．４倍以上、より望ましくは０．５倍以上であることが好ましい。一方、Ｍｇ含有量がＣａ含有量の１．０倍を超えると、Ｍｇガス気泡の中にＣａもガス成分として取り込まれ、却ってＣａの添加歩留まりが低下する。

尚、Ｃａを含有する合金（Ｍｇは含有しない）と、Ｍｇを含有する合金（Ｃａは含有しない）とを、物理的に混合して溶鋼に添加した場合、または、個別に同時に溶鋼に添加した場合に比較して、ＣａとＭｇとを同時に含有するＣａ含有合金を用いることで、安定的にＣａの添加歩留まりを向上させることが可能となる。これは、Ｃａ及びＭｇを含有するＣａ含有合金を用いることで、上記のＭｇによる効果、つまり、Ｍｇガスによる溶鋼の撹拌と、溶存Ｍｇによる非金属介在物の還元とが、取鍋内溶鋼中で均一に起こり、添加位置に起因する溶鋼中Ｃａ濃度と溶鋼中Ｍｇ濃度との偏りが生じないためである。

また、本発明に係る溶鋼へのＣａ添加方法では、溶鋼に添加するＭｇは、Ｍｇガスによる溶鋼の撹拌及び溶存Ｍｇによる非金属介在物の還元に消費されるので、溶鋼中に成分として残留しなくてもよい。

Ｃａ及びＭｇを含有するＣａ含有合金の取鍋内溶鋼への添加時期は、転炉から取鍋に出鋼され、その後のＲＨ真空脱ガス装置での真空脱ガス精錬が終了した後から連続鋳造設備での連続鋳造開始までの期間とすることが好ましい。ＲＨ真空脱ガス装置での真空脱ガス精錬を経ることで、取鍋内溶鋼の清浄性が高まり、溶鋼中へ溶解したＣａと溶鋼中の溶存酸素や低級酸化物との反応が低減し、これらの反応によって消費されるＣａ分が少なくなり、溶鋼中に溶解したＣａが増加するからである。

本発明に係る溶鋼へのＣａ添加方法で使用するＣａ含有合金としては、Ｃａ含有量が１５〜３０質量％、Ｍｇ含有量が１０〜２０質量％、Ｓｉ（珪素）含有量が４０〜６０質量％で、残部がＦｅ（鉄）及び不可避的不純物であるＣａ含有合金、または、Ｃａ含有量が１５〜３０質量％、Ｍｇ含有量が１０〜２０質量％、Ａｌ（アルミニウム）含有量が４０〜６０質量％で、残部がＦｅ及び不可避的不純物であるＣａ含有合金が好適である。

Ｃａ含有合金として、上記の組成が好適である理由を説明する。

Ｃａは、Ｃａ含有合金中の含有量を高めるほど、添加に必要なＣａ含有合金の質量を減らすことができ、経済的に有利であるが、Ｃａ含有量が３０質量％を超えると、Ｃａ含有合金として安定化できず、添加時の反応も激しく、取扱いが難しくなる。また、Ｃａ含有量が１５質量％未満では、所定量のＣａを添加するための使用時間が長くなり、生産性が低下するのみならず、添加に必要なＣａ含有合金の質量が増大し、経済的に不利である。そのため、Ｃａ含有合金のＣａ含有量は、１５〜３０質量％とすることが好ましい。

Ｍｇは、Ｃａ含有合金中の含有量が１０質量％未満では、Ｍｇが溶鋼中に溶解するための駆動力が十分に得られず、非金属介在物の還元を十分に行わないまま、ガスとして雰囲気中に排出されてしまい、Ｃａの添加歩留まり向上効果が期待できない。一方、Ｍｇ含有量が２０質量％を超えると、Ｃａとの安定な合金を形成できない上に、Ｍｇの添加効果も飽和する。そのため、Ｃａ含有合金のＭｇ含有量は、１０〜２０質量％とすることが好ましい。

Ｓｉは、Ｃａ及びＭｇを含む合金を安定化するための成分であり、Ｃａ含有合金のＳｉ含有量は、上記に説明したＣａ含有量及びＭｇ含有量、並びに、不純物として混入するＦｅの含有量によって決められる。つまり、Ｃａ含有合金のＳｉ含有量は、４０〜６０質量％とすることが好ましい。

また、Ｃａ及びＭｇは、上記のＳｉ以外にＡｌとの合金化でも安定化される。したがって、Ａｌとの合金化の場合にも、上記のＳｉ含有量と同様に、Ｃａ含有合金のＡｌ含有量は、４０〜６０質量％とすることが好ましい。

本発明に係る溶鋼へのＣａ添加方法において、Ｃａ含有合金は、インジェクション法またはワイヤーフィーダー法のどちらでも、溶鋼に添加することが可能であり、新たな添加設備を導入する必要がない。但し、インジェクション法とワイヤーフィーダー法とを比較すると、Ｃａ及びＭｇを含有するＣａ含有合金を使用している本発明においては、添加するＭｇの蒸発で生じるガスが溶鋼の撹拌を行っている。したがって、キャリアガスによって粉粒体を溶鋼に吹き込むとともに、溶鋼の撹拌を行うインジェクション法に比較して、ワイヤーフィーダー法では、インジェクションランスからの不活性ガスの吹き込みを省略することができ、Ｃａ添加操業をより簡便化できる。

ワイヤーフィーダー法を採用して、本発明に係る溶鋼へのＣａ添加方法を実施する際には、鉄被覆カルシウム−ワイヤーの溶鋼への添加速度は、Ｃａ純分で１分間あたり５〜１５ｋｇ、Ｍｇ純分で１分間あたり４〜１０ｋｇとすることが好ましい。また、鉄被覆カルシウム−ワイヤー自体の添加速度としては、０．１５〜０．２０ｋｇ／（溶鋼−ｔ・ｍｉｎ）とすることが好ましい。上記の添加速度であれば、Ｃａの添加歩留まりを高く維持することが達成される。ここで、「鉄被覆カルシウム−ワイヤー」とは、粉粒状のＣａ含有合金を薄鋼板で被覆した成形体である。

以上説明したように、本発明によれば、Ｃａ及びＭｇを成分として含有するＣａ含有合金を溶鋼に添加するので、Ｍｇガスによる溶鋼の撹拌により、局所的なＣａ溶解度の低下が抑制されるとともに、Ｍｇによる非金属介在物の還元により、Ｃａと低級酸化物との還元反応によるＣａの消費が抑制される。その結果、Ｃａの添加歩留まりを向上させることが実現される。

組成の異なるＣａ含有合金を取鍋内溶鋼に添加し、耐ＨＩＣ鋼を製造する試験を行った。試験では、転炉で溶銑を脱炭精錬して２５０トンの溶鋼を溶製し、溶製した溶鋼を取鍋に出鋼し、出鋼後、取鍋精錬炉で取鍋に収容された溶鋼を脱硫処理した。その後、ＲＨ真空脱ガス装置で真空脱ガス精錬を実施し、その後、ＲＨ真空脱ガス装置での精錬終了後から連続鋳造設備での連続鋳造開始前までの期間に、ワイヤーフィーダー法によって、組成の異なるＣａ含有合金を取鍋内溶鋼に添加した。

いずれの試験も、転炉出鋼後に金属Ａｌを取鍋内に添加して２５０トンの溶鋼を脱酸した。その後の取鍋精錬炉での脱硫処理工程では、ＣａＯ−Ａｌ_２Ｏ_３−ＳｉＯ_２系フラックスを脱硫剤として使用し、黒煙電極からのアーク熱により、溶鋼を昇温し且つ前記脱硫剤を滓化させた。その後、溶鋼に浸漬させたインジェクションランスから、撹拌用ガスとして１００〜１５０Ｎｍ^３／ｈｒのアルゴンガスを吹き込み、溶鋼と脱硫剤とを撹拌して混合し、脱硫処理を行った。

この脱硫処理後に、ＲＨ真空脱ガス装置を用いて、真空脱ガス精錬、具体的には、脱ガス処理、溶鋼成分の調整、溶鋼撹拌による非金属介在物の浮上・分離を行い、溶鋼中の総酸素濃度（トータル酸素濃度）を０．００２０質量％以下に調整した。真空脱ガス精錬の処理時間は２０分とし、いずれの試験も同一条件とした。表１に、真空脱ガス精錬終了後の溶鋼の代表成分を示す。

取鍋内溶鋼へ添加するＣａ含有合金としては、Ｃａ及びＭｇを含有するＣａ含有合金（Ｃａ−Ｍｇ−Ｓｉ合金、Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ合金）、及び、比較のために、Ｍｇは含有せずにＣａを含有するＣａ含有合金（Ｃａ−Ｓｉ合金）を使用した、
ＲＨ真空脱ガス装置での真空脱ガス精錬の終了後、溶鋼を収容した取鍋をＲＨ真空脱ガス装置から払い出し、その後、取鍋内の溶鋼に対して、ワイヤーフィーダー装置を用いてＣａ含有合金を添加した。ワイヤーフィーダー装置では、上記のＣａ含有合金（Ｃａ−Ｍｇ−Ｓｉ合金、Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ合金、Ｃａ−Ｓｉ合金）の粉粒体を内部に充填した鉄被覆カルシウム−ワイヤー（鉄皮厚み；０．０４ｃｍ）を０．１４〜０．２１ｋｇ／（溶鋼−ｔ・ｍｉｎ）の添加速度で、１チャージあたり１００ｋｇ添加した。Ｃａ含有合金添加時の溶鋼温度は１５８０〜１６２０℃であった。

Ｃａ−Ｍｇ−Ｓｉ合金の組成は、Ｃａ含有量を１５〜３０質量％、Ｍｇ含有量を５〜２５質量％の範囲で変化させ、Ｃａ−Ｍｇ−Ａｌ合金の組成は、Ｃａ含有量を２０〜２５質量％、Ｍｇ含有量を１５〜２０質量％の範囲で変化させた。一方、Ｃａ−Ｓｉ合金の組成は、Ｃａ含有量を３０質量の一定値とした。

Ｃａ含有合金の添加前後で、溶鋼から分析用試料を採取し、溶鋼のＣａ濃度を分析し、それぞれの試験におけるＣａの添加歩留まりを調査した。Ｃａの添加歩留まりは、下記の（２）式によって算出した。

Ｃａ添加歩留まり（％）＝［Ｃａ添加後の溶鋼中Ｃａ濃度（質量％）−Ｃａ添加前の溶鋼中Ｃａ濃度（質量％）］×１０００／Ｃａ添加量（ｋｇ／溶鋼−ｔ） …（２）
表２に、各試験において使用したＣａ含有合金の組成、及び、各試験におけるＣａ含有合金の添加速度、Ｃａ添加歩留まりを示す。尚、表２の備考欄には、本発明に係る溶鋼へのＣａ添加方法を適用した試験を「本発明例」と表示し、それ以外の試験を「比較例」と表示している。

表２から明らかなように、本発明例は、比較例に比べて、高いＣａの添加歩留まりを得られることが確認できた。したがって、所定量のＣａを含有するとともに、所定量のＭｇを成分として含有するＣａ含有合金を使用することで、Ｃａの添加歩留まりを向上させたＣａ添加が実施できることが確認された。

Claims

取鍋内の溶鋼にＣａ（カルシウム）を添加するにあたり、下記の（１）式を満たすＭｇ（マグネシウム）を含有するＣａ含有合金（カルシウム含有合金）を添加する、溶鋼へのＣａ添加方法。
０．３≦Ｍｇ含有量（質量％）／Ｃａ含有量（質量％）≦１．０ …（１）
ＲＨ真空脱ガス装置で精錬した後の取鍋内の溶鋼に、前記Ｃａ含有合金を添加する、請求項１に記載の溶鋼へのＣａ添加方法。
前記Ｃａ含有合金は、Ｃａ含有量が１５〜３０質量％、Ｍｇ含有量が１０〜２０質量％、Ｓｉ（珪素）含有量が４０〜６０質量％で、残部がＦｅ（鉄）及び不可避的不純物である、請求項１または請求項２に記載の溶鋼へのＣａ添加方法。
前記Ｃａ含有合金は、Ｃａ含有量が１５〜３０質量％、Ｍｇ含有量が１０〜２０質量％、Ａｌ（アルミニウム）含有量が４０〜６０質量％で、残部がＦｅ及び不可避的不純物である、請求項１または請求項２に記載の溶鋼へのＣａ添加方法。
前記Ｃａ含有合金を薄鋼板で被覆した鉄被覆カルシウム−ワイヤーを使用して溶鋼にＣａを添加し、前記鉄被覆カルシウム−ワイヤーの溶鋼への添加速度を、Ｃａ純分で１分間あたり５〜１５ｋｇ、Ｍｇ純分で１分間あたり４〜１０ｋｇとする、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の溶鋼へのＣａ添加方法。