JPWO2020100627A1 - ゴム組成物、加硫ゴム及びタイヤ - Google Patents
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Abstract
Description
前記ゴム成分の含有量aに対する前記ゴム成分のビニル結合量vi(%)の割合〔vi/a〕が8以上である<1>又は<2>に記載のゴム組成物。
<5> 前記シリカは、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が、160m2/g以上である<4>に記載のゴム組成物。
<7> 前記ポリブタジエンゴムは、1,3−ブタジエン単位中のシス−1,4結合量が90%以上のハイシスポリブタジエンゴムである<1>〜<6>のいずれか1つに記載のゴム組成物。
<9> 前記空隙導入剤が、発泡剤、硫酸金属塩、熱膨張性マイクロカプセル及び多孔質セルロース粒子からなる群より選択される少なくとも一種である<8>に記載のゴム組成物。
<11> 発泡孔を有する<10>に記載の加硫ゴム。
<12> <10>又は<11>に記載の加硫ゴムを用いたタイヤ。
なお、以下の説明において、数値範囲を示す「A〜B」の記載は、端点であるA及びBを含む数値範囲を表し、「A以上B以下」(A<Bの場合)、又は「A以下B以上」(B<Aの場合)を表す。
また、質量部及び質量%は、それぞれ、重量部及び重量%と同義である。
本発明のゴム組成物は、天然ゴム、ポリブタジエンゴム、及びスチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含むゴム成分と、ゴム成分100質量部に対し、60質量部を超える充填剤と、を含有し、ゴム成分中の天然ゴムの質量nが40質量%以上であり、質量n、ポリブタジエンゴムの質量b、及びスチレン−ブタジエン共重合体ゴムの質量sが、s≦b≦n(ただし、n=bのとき、s<b)の関係にあり、加硫ゴム特性として、−20℃の弾性率が3.5〜7.8MPaであり、−20℃のtanδが0.250〜0.350である。
ゴム組成物が上記構成であることで、本発明のゴム組成物から得られるタイヤは、氷上性能、操縦安定性、低燃費性、及び耐破壊性に優れるに優れる。
かかる理由は定かではないが、次の理由によるものと推察される。
SB相は、SBRよりも低弾性のBRと、BRよりも高弾性のSBRとを含み、SBRがBRよりも多くならない構成(s≦b)であるため、タイヤの低温(−20℃)での弾性率を低下し、タイヤが変形し易くなるので低温でのヒステリシスロスを高めることができ、ブレーキも効き易いと考えられる。
ゴム成分中、NRの含有量が40%以上であり、BRよりも少なくならない(b≦n)ので、タイヤの低温での弾性率を低下し、タイヤが変形し易くなるので低温でのヒステリシスロスを高めることができ、ブレーキも効き易いと考えられる。
更に、充填剤がゴム成分100質量部に対し、60質量部を超える量で含まれることで、タイヤは耐破壊性に優れる。また、本発明のゴム組成物を加硫して得られる加硫ゴムが、−20℃の弾性率が3.5〜7.8MPaであり、−20℃のtanδが0.250〜0.350である加硫ゴム特性を有することで、本発明のゴム組成物から得られるタイヤは、操縦安定性と低燃費性に優れる。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のゴム組成物は、天然ゴム(NR)と、ポリブタジエンゴム(BR)と、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム(SBR)とを含むゴム成分を含有する。
既述のように、SBRとBRはブタジエン由来の構造により相溶し易く、SBR及びBRと、NRとは分離し易いことから、ゴム成分は、NRを含む相(NR相)と、SBR及びBRを含む相(SB相)とに相分離し易い。SBRは剛直なスチレン由来の構造を有するため、SBRを含むSB相はNR相よりも硬く、ゴム成分はNR相とSB相とで、柔−硬の相構造をなしていると考えられる。本発明のゴム組成物に含まれるゴム成分がかかる相構造を有することにより、本発明のゴム組成物から得られるタイヤは、低温時の弾性率が低く、ヒステリシスロスが高くなると考えられる。
変性官能基としては、充填剤(特に、シリカ)に対して親和性のある官能基であれば特に制限はないが、窒素原子、ケイ素原子、酸素原子、及びスズ原子からなる群から選択される少なくとも1種の原子を含むことが好ましい。
例えば、窒素原子を含む変性官能基、ケイ素原子を含む変性官能基、酸素原子を含む変性官能基、スズ原子を含む変性官能基等が挙げられる。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
これらの中でも、窒素原子を含む変性官能基、ケイ素原子を含む変性官能基および酸素原子を含む変性官能基が、シリカ、カーボンブラック等の充填剤と強く相互作用する点で好ましい。
窒素原子を含む変性官能基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、下記一般式(I)で表される置換アミノ基、下記一般式(II)で表される環状アミノ基等が挙げられる。
ケイ素原子を含む変性官能基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、下記一般式(III)で表されるカップリング剤を用いて形成される、ケイ素−炭素結合を有する変性官能基等が挙げられる。
SB相を構成するゴム成分と、ケイ素とを、ケイ素−炭素結合を介して化学的に結合させることにより、SB相と充填剤との親和性を高め、SB相により多くの充填剤を分配することができる点で好ましい。
一般的に、ケイ素は、単にゴム組成物中に混合された場合、ゴム成分との親和性の低さに起因して、ゴム組成物の補強性等は低いが、SB相を構成するゴム成分とケイ素とを、ケイ素−炭素結合を介して化学的に結合させることにより、SB相を構成するゴム成分と充填剤との親和性を高め、タイヤのヒステリシスロスをより高めることができる。
これらの中でも、ヒドロカルビルオキシシラン化合物は、シリカに対して高い親和性を有する観点から好ましい。
ヒドロカルビルオキシシラン化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、下記一般式(IV)で表されるヒドロカルビルオキシシラン化合物を挙げることができる。
また、一般式(IV)〜(XI)で表されるヒドロカルビルオキシシラン化合物は、アルコキシシラン化合物であることが好ましい。
リチウムアミド化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、リチウムヘキサメチレンイミド、リチウムピロリジド、リチウムピぺリジド、リチウムへプタメチレンイミド、リチウムドデカメチレンイミド、リチウムジメチルアミド、リチウムジエチルアミド、リチウムジブチルアミド、リチウムジプロピルアミド、リチウムジへプチルアミド、リチウムジへキシルアミド、リチウムジオクチルアミド、リチウムジ−2−エチルへキシルアミド、リチウムジデシルアミド、リチウム−N−メチルピベラジド、リチウムエチルプロピルアミド、リチウムエチルブチルアミド、リチウムエチルベンジルアミド、リチウムメチルフェネチルアミド等が挙げられる。例えば、リチウムヘキサメチレンイミドのアミド部分となる変性剤はヘキサメチレンイミンであり、リチウムピロリジドのアミド部分となる変性剤はピロリジンであり、リチウムピぺリジドのアミド部分となる変性剤はピぺリジンである。これらは、1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
酸素原子を含む変性官能基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メトキシ基、エトキシ基、n−プロポキシ基、イソプロポキシ基、n−ブトキシ基、sec−ブドキシ基、t−ブトキシ基等のアルコキシ基;メトキシメチル基、メトキシエチル基、エトキシメチル基、エトキシエチル基等のアルコキシアルキル基;メトキシフェニル基、エトキシフェニル基等のアルコキシアリール基;エポキシ基、テトラヒドロフラニル基等のアルキレンオキシド基;トリメチルシリロキシ基、トリエチルシリロキシ基、t−ブチルジメチルシリロキシ基等のトリアルキルシリロキシ基等が挙げられる。これらは1種単独で使用してもよいし、2種以上を併用してもよい。
他の合成ゴムとしては、合成イソプレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム等が例示される。これらの合成ジエン系ゴムは、1種単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。
なお、質量n、質量b、質量sの単位は「質量%」である。
天然ゴムの質量nとポリブタジエンゴムの質量bとは同じであってもよいが、同時にポリブタジエンゴムの質量bとスチレン−ブタジエン共重合体ゴムの質量sとが同じになることはない。
ゴム成分中の天然ゴムの質量nが40質量%未満であると、得られるタイヤが低温において硬くなり、タイヤが変形しにくくなるため、低温における低弾性率と、低温における高ヒステリシスロスを両立することができず、ひいては氷上でのブレーキ性能を十分に実現することができない。
より好ましくは、天然ゴムの質量nが40〜70質量%であり、ポリブタジエンゴムの質量bが10〜40質量%であり、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムの質量sが5〜25質量%である。更に好ましくは、天然ゴムの質量nが40〜65質量%であり、ポリブタジエンゴムの質量bが20〜40質量%であり、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムの質量sが10〜25質量%である。
ゴム成分中のスチレン−ブタジエン共重合体ゴムの量sは、10〜30質量%であることが好ましく、10〜25質量%であることがより好ましく、10〜22質量%であることがより更に好ましい。
ゴム成分の含有量aの単位は「質量部」である。〔vi/a〕は、下記式により算出される。
[(ab×vib)+(asb×visb)]/a
式中、
abは、ポリブタジエンゴムの含有量(質量部)、
vibは、ポリブタジエンゴムのビニル結合量(%)、
asbは、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムの含有量(質量部)、
visbは、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムのビニル結合量(%)である。
含有量ab、asbの単位は「質量部」である。
vi/aが8以上であることで、低温でのヒステリシスロスを高めることができ、ブレーキも効き易い。
更に、本発明の効果をより達成し易くする観点から、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムの質量sに対するポリブタジエンゴムの質量bの割合(b/s)が1.0〜2.0であり、かつ、ゴム成分の含有量aに対するゴム成分のビニル結合量vi(%)の割合〔vi/a〕が8以上であることが好ましい。
ゴム成分のビニル結合量vi(%)は、赤外法(モレロ法)で求めることができる。
st/sが1.0以下であることで、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムの剛直性が和らぐことから、低温環境下におけるタイヤの弾性率をより低くすることができ、氷上ブレーキ性能を向上し易い。
ゴム成分のスチレン結合量st(%)は、赤外法(モレロ法)で求めることができる。
ハイシスポリブタジエンゴムとは、FT−IRによる測定において、1,3−ブタジエン単位中のシス−1,4結合量が90%以上であるポリブタジエンゴムを意味し、ハイシスポリブタジエンゴムの1,3−ブタジエン単位中のシス−1,4結合含有量は、好ましくは92%以上99%以下である。
ハイシスポリブタジエンゴムの製造方法は特に限定されず、公知の方法により製造すればよい。例えば、ネオジム系触媒を用いてブタジエンを重合する方法が挙げられる。
ハイポリシスブタジエンゴムは市販されており、例えば、JSR(株)製の「BR01」、「T700」、宇部興産(株)製の「ウベポールBR150L」などが挙げられる。
なお、ハイシスポリブタジエンゴムは、変性されていてもよいし、変性されていなくてもよいが、既述のとおり、シラン変性されていることが好ましい
本発明のゴム組成物は、ゴム成分100質量部に対し、60質量部を超える充填剤を含有する。
ゴム組成物中の充填剤含有量は、ゴム成分100質量部に対し、63質量部以上であることが好ましく、66質量部以上であることがより好ましく、また、85質量部以下であることが好ましく、75質量部以下であることがより好ましい。
充填剤として、シリカのみを単独で用いてもよいし、シリカ及びカーボンブラックの両方を用いてもよいが、充填剤は、少なくともシリカを含有することが好ましい。
SB相に含まれるシリカの量が、全シリカの50質量%未満であると、NR相を柔軟にすることができ、タイヤの低温時の弾性率を下げることができる。
SB相に含まれるシリカの量は、50質量%を超えることが好ましく、60質量%以上であることがより好ましく、70質量%以上であることが更に好ましい。
SB相に含まれるシリカを含む充填剤の量(充填剤分配率)は、次の方法により測定することができる。
なお、ゴム組成物中の充填剤分配率は、加硫ゴム中の充填剤分配率に近似し、ゴム組成物を加硫した加硫ゴムを測定試料として、充填剤分配率を測定することができる。
本発明のNR相とSB相のように、ゴム成分が2相に分かれた系を測定する場合には、得られたSEM画像をヒストグラムにより2種のゴム成分と充填剤部分に3値化像に変換して得られた3値化像に基づき、画像解析することが手段の一つとして考えられる。その場合、2種の各ゴム成分の相に含まれる充填剤周囲長を求め、測定面積内の充填剤総量から一方のゴム成分の相に存在する充填剤の割合を算出する。充填剤が2種のゴム成分の境界面にある場合は、各ゴム成分と充填剤の3つが接している2点を結び、充填剤の周囲長を分割する。なお、20ピクセル以下の粒子は、ノイズと見做しカウントしない。また、充填剤の存在率測定法、画像解析方法等は上記内容に限定されない。
カーボンブラックは、特に限定されず、目的に応じて適宜選択することができる。カーボンブラックは、例えば、FEF、SRF、HAF、ISAF、及びSAFグレードのものが好ましく、HAF、ISAF、及びSAFグレードのものがより好ましい。
シリカの種類は特に限定されず、一般グレードのシリカ、シランカップリング剤などで表面処理を施した特殊シリカなど、用途に応じて使用することができる。
シリカは、CTAB(セチルトリメチルアンモニウムブロミド)比表面積が、160m2/g以上であることが好ましく、160m2/gを超えることがより好ましく、170m2g以上であることが更に好ましく、175m2/g以上であることが特に好ましい。また、シリカのCTAB比表面積は、好ましくは600m2/g以下、より好ましくは300m2/g以下、特に好ましくは270m2/g以下である。シリカのCTAB比表面積が160m2/g以上であることで、タイヤの耐摩耗に優れる。また、シリカのCTAB比表面積が600m2/g以下の場合、転がり抵抗が小さくなる。
シリカとしては、特に制限はなく、例えば、湿式シリカ(含水ケイ酸)、乾式シリカ(無水ケイ酸)、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム等が挙げられ、これらの中でも、湿式シリカが好ましい。これらシリカは、一種単独で使用してもよいし、二種以上を併用してもよい。
IB≦−0.36×CTAB+86.8 (Y)
の関係を満たすシリカを使用してもよい。
IB=M2−M1 ・・・(Z)
ここで、M1は、直径1.2×105nm〜6nmの範囲にある開口部を外表面に具えた細孔を有するシリカに対し、水銀圧入法に基づく水銀ポロシメータを用いた測定において、圧力を1PSIから32000PSIまで上昇させた際における水銀圧入量の最大値を示す開口部の直径(nm)を示す。
また、M2は、同測定において、圧力を32000PSIから1PSIまで下降させた際における水銀排出量の最大値を示す開口部の直径(nm)を示す。
水銀圧入法に基づく水銀ポロシメータを用いた測定は、従来より細孔の形態を評価するのに多く採用される電子顕微鏡を用いた測定よりも簡便であり、かつ定量性に優れるので、有用な方法である。
なお、既述のように、M1は、水銀圧入量の最大値を示す開口部の直径(nm)である。具体的には、水銀圧入法に基づく水銀ポロシメータを用いた測定において圧力を1PSIから32000PSIまで上昇させた際に水銀圧入量の最大値を示す開口部の直径(nm)である。また、M2は、水銀排出量の最大値を示す開口部の直径(nm)である。具体的には、圧力を32000PSIから1PSIまで下降させた際における水銀排出量の最大値を示す開口部の直径(nm)である。
本発明のゴム組成物は、樹脂を含有することが好ましい。
本発明のゴム組成物が樹脂を含有することで、得られる加硫ゴム及びタイヤの低温での弾性率をより低下することができ、氷上で硬くなりがちなタイヤを路面の凹凸に適応させ易くなるため、氷上でのブレーキ性能をより高めることができる。
樹脂としては、C5系樹脂;C5/C9系樹脂;C9系樹脂;フェノール樹脂;テルペン系樹脂;テルペン−芳香族化合物系樹脂;アクリル樹脂等が挙げられる。これら樹脂は、1種単独で用いてもよく、2種以上組み合わせて用いてもよい。
脂肪族炭化水素樹脂としては、C5系の石油留分を重合して製造された石油樹脂が挙げられる。高純度の1,3−ペンタジエンを主原料に製造された石油樹脂としては、日本ゼオン(株)製の商品名「クイントン100」シリーズ(A100、B170、K100、M100、R100、N295、U190、S100、D100、U185、P195N等)が挙げられる。また、他のC5系の石油留分を重合して製造された石油樹脂としてはエクソンモビール社製の商品名「エスコレッツ」シリーズ(1102、1202(U)、1304、1310、1315、1395等)、三井化学(株)製の商品名「ハイレッツ」シリーズ(G−100X、−T−100X、−C−110X、−R−100X等)が挙げられる。
脂環式炭化水素樹脂としては、C5留分から抽出されたシクロペンタジエンを主原料に製造されたシクロペンタジエン系石油樹脂、C5留分中のジシクロペンタジエンを主原料として製造されたジシクロペンタジエン系石油樹脂等が挙げられる。例えば、高純度のシクロペンタジエンを主原料に製造されたシクロペンタジエン系石油樹脂としては、日本ゼオン(株)製の商品名「クイントン1000」シリーズ(1325、1345等)が挙げられる。また、ジシクロペンタジエン系石油樹脂としては、丸善石油化学(株)の商品名「マルカレッツM」シリーズ(M−890A、M−845A、M−990A等)が挙げられる。
フェノール樹脂としては、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂、レゾルシン−ホルムアルデヒド樹脂、クレゾール−ホルムアルデヒド樹脂などが好ましく、フェノール−ホルムアルデヒド樹脂が特に好ましい。
テルペン−芳香族化合物系樹脂としては、例えば、テルペンフェノール樹脂が挙げられ、具体的には、ヤスハラケミカル(株)製の商品名「YSポリスター」シリーズ(U−130、U−115等のUシリーズ、T−115、T−130、T−145等のT−シリーズ、)、荒川化学工業(株)製の商品名「タマノル901」等が挙げられる。
アクリル樹脂は水酸基、エポキシ基、カルボキシル基及びアルコキシシリル基から選択される少なくとも一種で変性されていてもよい。
ゴム組成物が樹脂としてアクリル樹脂を含むことで、ゴムの柔軟性を高める効果があるため、氷上性能を高めることが可能となる。また、上述したアクリル樹脂は、シリカ等の充填剤との相互作用が高く、ゴム組成物中での分散性が向上するため、ゴム組成物をタイヤに使用した際、タイヤ表面にブルームとして浸出されることが抑えられる。その結果、本発明のゴム組成物をタイヤに使用した際、初期の氷上性能だけでなく、経年後の氷上性能についても高く維持することができる。
使用するアクリル樹脂は1種類であっても2種類以上であってもよい。
また、低温における低弾性率と、低温における高ヒステリシスロスを両立する観点、及び、ゴム組成物をトレッドに適用した際に、タイヤの氷上性能と耐摩耗性を更に向上する観点から、シリカの質量si(質量部)に対する樹脂の質量rs(質量部)の割合(rs/si)は、0.1〜1.2であることが好ましい。
本発明のゴム組成物は、軟化剤を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。
軟化剤としては、プロセスオイル、潤滑油、ナフテンオイル、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリンなどの石油系軟化剤;ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系軟化剤;蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリンなどのワックス類;液状ポリマー等が挙げられる。これら軟化剤は、1種単独で用いてもよいし、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
中でも、軟化剤は、液状ポリマーを用いることが好ましい。
ゴム組成物が液状ポリマー及びアクリル樹脂からなる群より選択される少なくとも一種を含有する場合には、液状ポリマー及びアクリル樹脂の合計量は、ゴム成分100質量部に対して1質量部以上であることが好ましい。
これによって、ゴム組成物が、−20℃の弾性率が3.5〜7.8MPaであり、−20℃のtanδが0.250〜0.350の加硫ゴム特性を有し易く、タイヤの氷上性能を向上し、低燃費性及び破壊特性を確保し易い。
同様の観点から、液状ポリマー及びアクリル樹脂の合計量は、ゴム成分100質量部に対して、5質量部以上であることがより好ましく、7質量部以上であることが更に好ましい。また、同様の観点から、液状ポリマー及びアクリル樹脂の合計量は、ゴム成分100質量部に対して、35質量部以下であることが好ましく、30質量部以下であることがより好ましく、25質量部以下であることが更に好ましい。
使用する液状ポリマーは1種類であっても2種類以上であってもよい。
液状ポリブタジエンは、共役ジエン化合物部分のビニル結合量が20%以上であることで、NR相に偏在し易くなる。
本発明のゴム組成物は、空隙導入剤を含有することが好ましい。
ゴム組成物が空隙導入剤を含有することで、加硫ゴムが表面又は内部、あるいは表面及び内部に空隙を有するため、当該加硫ゴムを用いたタイヤは、柔軟性を有し、氷路面に密着し易くなると共に、タイヤ表面の空隙に、路面上の水が吸い込まれ、氷雪路面から水が排除され易いため、氷上ブレーキ制動性能を向上することができる。
空隙導入剤は、例えば、発泡剤、硫酸金属塩、熱膨張性マイクロカプセル、多孔質セルロース粒子等が挙げられ、これらの中の1種を単独で、又は2種以上を混合して用いることができる。氷上性能の観点から、発泡剤を用いることが好ましい。
空隙導入剤のゴム組成物中の含有量は、特に限定されるものではないが、氷上性能(氷上ブレーキ制動性能)及び操縦安定性の観点から、ゴム成分100質量部に対して0.1〜20質量部が好ましく、1〜10質量部がより好ましい。
ゴム組成物が発泡剤を含有することにより、ゴム組成物の加硫中に、発泡剤によって加硫ゴムに気泡が生じ、加硫ゴムを発泡ゴムとすることができる。発泡ゴムは柔軟性を有するため、加硫ゴムを用いたタイヤ表面は、氷路面に密着し易くなる。また、気泡により加硫ゴム表面及びタイヤ表面に気泡由来の穴(発泡孔)が生じ、水を排水する水路として機能する。
また、発泡剤のゴム組成物中の含有量は、特に限定されるものではないが、ゴム成分100質量部に対して1〜10質量部が好ましく、2〜8質量部がより好ましい。
Vs=(ρ0/ρ1−1)×100(%) (1)
式(1)中、ρ1は加硫ゴム(発泡ゴム)の密度(g/cm3)を示し、ρ0は加硫ゴム(発泡ゴム)における固相部の密度(g/cm3)を示す。なお、加硫ゴムの密度及び加硫ゴムの固相部の密度は、エタノール中の加硫ゴムの質量と空気中の加硫ゴムの質量を測定し、これから算出される。また、発泡率は、発泡剤及び発泡助剤等の種類、量等により適宜変化させることができる。
ゴム組成物が硫酸金属塩を含有すると、ゴム組成物を加硫して得られるタイヤ表面から硫酸金属塩が突出し、研磨性であるという不利益なしでクロー(claw)機能を果す。その後、引続いて、ゴムマトリックスから硫酸金属塩が漸次退出することで空洞が生じ、氷表面の水膜を排出するための貯蔵容積および通路として機能する。これらの条件下においては、タイヤ表面(例えば、トレッドの表面)と氷との接触はもはや潤滑ではなく、従って、摩擦係数が改良される
硫酸金属塩は、マイクロメートルサイズの粒子であることが好ましい。具体的には、平均粒度および中央値粒度(双方とも質量で示す)が、1μm〜1mmであることが好ましく、中央値粒度が、2μm〜800μmであるがより好ましい。
さらにまた、上記の理由と同じ理由により、ゴム組成物中の硫酸金属塩の含有量は、ゴム成分100質量部に対し、好ましくは5〜40質量部、より好ましくは10〜35質量部である。
熱膨張性マイクロカプセルは、熱可塑性樹脂で形成された殻材中に、熱膨張性物質を内包した構成からなる。熱膨張性マイクロカプセルの殻材はニトリル系重合体により形成することができる。
またマイクロカプセルの殻材中に内包する熱膨張性物質は、熱によって気化または膨張する特性をもち、例えば、イソアルカン、ノルマルアルカン等の炭化水素からなる群から選ばれる少なくとも1種類が例示される。イソアルカンとしては、イソブタン、イソペンタン、2−メチルペンタン、2−メチルヘキサン、2,2,4−トリメチルペンタン等を挙げることができ、ノルマルアルカンとしては、n−ブタン、n−プロパン、n−ヘキサン、n−ヘプタン、n−オクタン等を挙げることができる。これらの炭化水素は、それぞれ単独で使用しても複数を組み合わせて使用してもよい。熱膨張性物質の好ましい形態としては、常温で液体の炭化水素に、常温で気体の炭化水素を溶解させたものがよい。このような炭化水素の混合物を使用することにより、未加硫タイヤの加硫成形温度域(150℃〜190℃)において、低温領域から高温領域にかけて十分な膨張力を得ることができる。
このような熱膨張性マイクロカプセルとしては、例えばスェーデン国エクスパンセル社製の商品名「EXPANCEL 091DU−80」または「EXPANCEL 092DU−120」等、或いは松本油脂製薬社製の商品名「マツモトマイクロスフェアー F−85D」または「マツモトマイクロスフェアー F−100D」等を使用することができる。
熱膨張性マイクロカプセルのゴム組成物中の含有量は、ゴム成分100質量部に対し、0.1〜10質量部であることが好ましく、0.5〜5質量部であることがより好ましい。
ゴム組成物が多孔性セルロース粒子を含有すると、ゴム組成物を加硫して得られるタイヤ表面に多孔性セルロース粒子が露出している場合、氷雪路面上の水が多孔性セルロース粒子に吸収され、タイヤと路面との間の水を除去することができる。また、多糖類であるセルロースの存在により、タイヤと氷雪路面上の水との相互作用が生じるため、変性ポリオキシアルキレングリコールによるタイヤと水との相互作用をより高めることもできる。
空隙率[%]={1−(試料の嵩比重[g/ml])/(試料の真比重[g/ml])}×100
ここで、セルロースの真比重は1.5である。
ゴム組成物は、親水性短繊維を含有していてもよい。
ゴム組成物が親水性短繊維を含有すると、ゴム組成物の加硫後、タイヤ(特にトレッド)中に長尺状の気泡が存在し、タイヤの摩耗によって長尺状の気泡がタイヤ表面に露出して空洞が形成され、効率的な排水を行う排水路として機能し易い。ここで、空洞は、穴状、窪み状及び溝状のいずれの形状であってもよい。
更に、短繊維が親水性であることで、タイヤ表面にできる短繊維由来の空洞が吸水し易くなる。
親水性短繊維の水に対する接触角は、親水性短繊維を平滑な板状に成形した試験片を用意し、協和界面化学(株)の自動接触角計DM−301を用い、25℃、相対湿度55%条件下で、試験片の表面に水を滴下して、その直後に真横から観察したときに、試験片表面が成す直線と水滴表面の接線とが成す角度を測定することにより求めることができる。
親水性樹脂が水に不溶であることで、加硫ゴム表面及びタイヤ表面に水が付着したときに、水に親水性樹脂が溶け込んでしまうことを防ぐことができ、短繊維由来の空洞の吸水力を保持することができる。
なかでも、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ビニルアルコール単独重合体、ポリ(メタ)アクリル酸樹脂、ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド系樹脂、芳香族ポリアミド系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、及びアクリル系樹脂からなる群より選ばれる少なくとも1種が好ましく、エチレン−ビニルアルコール共重合体がより好ましい。
また、同様の観点から短繊維の平均径(D)としては、短繊維100個の平均値として、10〜200μmであることが好ましく、20〜100μmであることがより好ましい
短繊維のゴム組成物中の含有量は、ゴム成分100質量部に対し、0.1〜10質量部であることが好ましく、0.5〜5質量部であることがより好ましい。
本発明のゴム組成物は、加硫剤を含有することが好ましい。
加硫剤は、特に制限はなく、通常、硫黄を用い、例えば、粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄、不溶性硫黄等を挙げることができる。
本発明のゴム組成物においては、当該加硫剤の含有量は、ゴム成分100質量部に対して、0.1〜10質量部が好ましい。この含有量が0.1質量部以上であることで加硫を充分に進行させることができ、10質量部以下をとすることで、加硫ゴムの老化を抑制することができる。
ゴム組成物中の加硫剤の含有量はゴム成分100質量部に対して、0.5〜8質量部であることがより好ましく、1〜6質量部であることが更に好ましい。
本発明のゴム組成物は、既述のゴム成分、充填剤、シランカップリング剤、樹脂、軟化剤、空隙導入剤、及び加硫剤に加え、他の成分を含有していてもよい。
他の成分としては、特に限定されず、ゴム工業界で通常使用される配合剤、例えば、ステアリン酸、老化防止剤、亜鉛華、発泡助剤、加硫促進剤等を、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して含有していてもよい。
本発明のゴム組成物は、上述した各成分を配合して、バンバリーミキサー、ロール、インターナルミキサー等の混練り機を使用して混練りすることによって製造することができる。
ここで、ゴム成分、充填剤等の配合量は、ゴム成分中の含有量として既述した量と同じである。
各成分の混練は、全一段階で行ってもよく、二段階以上に分けて行ってもよい。二段階で成分を混練する方法としては、例えば、第一段階において、ゴム成分、充填剤、樹脂、シランカップリング剤、親水性短繊維、並びに、加硫剤及び発泡剤以外の他の配合成分を混練し、第二段階において、加硫剤及び発泡剤を混練する方法が挙げられる。
混練の第一段階の最高温度は、130〜170℃とすることが好ましく、最終段階の最高温度は、90〜120℃とすることが好ましい。
本発明のゴム組成物を加硫して得られる加硫ゴムが上記特性を有することで、加硫ゴムを用いて得られるタイヤは、氷上性能、操縦安定性、低燃費性、及び耐破壊性に優れる。
同様の観点から、−20℃の弾性率(G’)は、4.0〜6.6MPaであることが好ましく、4.1〜6.1MPaであることがより好ましく、4.3〜6.0MPaであることが更に好ましい。同様に、−20℃のtanδは、0.25〜0.35であることが好ましく、0.27〜0.35であることがより好ましく、0.29〜0.35であることが更に好ましい。
本発明の加硫ゴム及びタイヤは、本発明のゴム組成物を用いてなる。
本発明の加硫ゴムは、本発明のゴム組成物を加硫してなる。
タイヤは、適用するタイヤの種類、部材等に応じ、本発明のゴム組成物を用いて成形後に加硫して得てもよい。また、予備加硫工程等を経て、一旦、ゴム組成物から半加硫ゴムを得た後、これを用いて成形後、さらに本加硫して得てもよい。
タイヤの各種部材の中でも、低温における低弾性率と、低温における高ヒステリシスロスを両立し、氷上でのブレーキ性能に優れる観点から、トレッド部材、特に、スタッドレスタイヤ用のトレッド部材に適用するのが好ましい。なお、タイヤに充填する気体としては、通常の或いは酸素分圧を調整した空気の他、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスを用いることができる。
既述のように、ゴム組成物が空隙導入剤を含有することで、加硫ゴム表面又は内部に空隙をもたらすことができる。具体的には、空隙導入剤が発泡剤である場合は、ゴム組成物の加硫の過程で発泡し、加硫ゴムに空隙をもたらすことができる。また、空隙導入剤が親水性短繊維である場合は、加硫ゴムから親水性短繊維が抜け落ちたり、親水性短繊維が溶融することで、加硫ゴム表面又は内部に空隙をもたらすことができる。
表1〜3に示す配合処方にて、バンバリーミキサーを用いて、ゴム組成物の配合成分を混練し、サンプルとなるゴム組成物を調製した。なお、混練の最終段階において、加硫剤である硫黄、及び加硫促進剤を配合した。
(1)ゴム成分
天然ゴム:TSR20
BR:宇部興産(株)製、商品名「UBEPOL 150L」、シス−1,4−ポリブタジエンゴム
変性BR1:下記方法により製造した変性ポリブタジエンゴム
変性BR2:下記方法により製造した変性ポリブタジエンゴム
変性SBR:下記方法により製造した変性スチレン−ブタジエン共重合体ゴム
シリカ1:下記方法により合成したシリカ、CTAB比表面積=180m2/g
シリカ2:東ソーシリカ(株)製、商品名「NIPSIL AQ」、CTAB比表面積=150m2/g、窒素吸着比表面積(N2SA)=200m2/g
カーボンブラック:旭カーボン(株)製、商品名「カーボンN134」、N2SA=146m2/g
(4)軟化剤
オイル:ナフテン系プロセスオイル、出光興産(株)製、商品名「ダイアナプロセスオイルNS−24」、流動点=−30℃
液状ポリマー:Cray Valley社製、商品名「Ricon142」
C5系樹脂:東燃化学(株)製、商品名「Escorez 1102」
アクリル樹脂:東亜合成(株)製、商品名「ARUFON UG−4010」
(7)亜鉛華:ハクスイテック(株)製、商品名「3号亜鉛華」
(8)加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製、商品名「ノクセラーDM」、ジ−2−ベンゾチアゾリルジスルフィド
(9)加硫剤:鶴見化学(株)製、商品名「粉末硫黄」
(10)老化防止剤:N−イソプロピル−N’−フェニル−p−フェニレンジアミン
(12)親水性短繊維:下記の方法で作製した親水性短繊維
(1)触媒の調製
乾燥し、窒素置換された、ゴム詮付容積100ミリリットルのガラスびんに、以下の順番に、ブタジエンのシクロヘキサン溶液(15.2質量%)7.11g、ネオジムネオデカノエートのシクロヘキサン溶液(0.56モル/リットル)0.59ミリリットル、メチルアルミノキサンMAO(東ソーアクゾ株式会社製、商品名「PMAO」)のトルエン溶液(アルミニウム濃度として3.23モル/リットル)10.32ミリリットル、水素化ジイソブチルアルミニウム(関東化学株式会社製)のヘキサン溶液(0.90モル/リットル)7.77ミリリットルを投入した。これを室温で2分間熟成した後、塩素化ジエチルアルミニウム(関東化学株式会社製)のヘキサン溶液(0.95モル/リットル)1.45ミリリットルを加えた。これを室温で、時折攪拌しながら15分間熟成した。こうして得られた触媒溶液中のネオジムの濃度は、0.011モル/リットルであった。
約900ミリリットル容積のゴム栓付きガラスびんを乾燥し、窒素置換し、乾燥精製されたブタジエンのシクロヘキサン溶液および乾燥シクロヘキサンを各々投入し、ブタジエン12.5質量%のシクロヘキサン溶液が400g投入された状態とした。次に、前記(1)で調製した触媒溶液2.28ミリリットル(ネオジム換算0.025mmol)を投入し、50℃温水浴中で1.0時間重合を行い、中間重合体を製造した。得られた重合体のミクロ構造は、シス−1,4結合量95.5%、トランス−1,4結合量3.9%、ビニル結合量0.6%であった。
3−グリシドキシプロピルトリメトキシシラ濃度が1.0モル/リットルのヘキサン溶液を、3−グリシドキシプロピルトリメトキシシランがネオジムに対して23.5モル当量になるように、前記(2)で得た重合体溶液に投入し、50℃にて60分間処理した。
次いで、ソルビタントリオレイン酸エステル(関東化学株式会社製)を1.2ミリリットル加えて、さらに60℃で1時間変性反応を行った後、重合系に老化防止剤2,2’−メチレン−ビス(4−エチル−6−t−ブチルフェノール)(NS−5)のイソプロパノール5質量%溶液2ミリリットルを加えて反応の停止を行った。さらに微量のNS−5を含むイソプロパノール中で再沈殿を行ない、ドラム乾燥することにより、変性ポリブタジエン(変性BR1)を得た。変性BR1には、マクロゲルは認められず、100℃ムーニー粘度(ML1+4:100℃)は59であった。変性処理後のミクロ構造も上記中間重合体のミクロ構造と同様であった。
(1)未変性ポリブタジエンの製造
窒素置換された5Lオートクレーブに、窒素下、シクロヘキサン1.4kg、1,3−ブタジエン250g、2,2−ジテトラヒドロフリルプロパン(0.285mmol)シクロヘキサン溶液として注入した。これに2.85mmolのn−ブチルリチウム(BuLi)を加えた後、攪拌装置を備えた50℃温水浴中で4.5時間重合を行なった。1,3−ブタジエンの反応転化率は、ほぼ100%であった。この重合体溶液の一部を、2,6−ジ−tert−ブチル−p−クレゾール1.3gを含むメタノール溶液に抜き取り重合を停止させた。その後、スチームストリッピングにより脱溶媒し、110℃のロールで乾燥して、変性前のポリブタジエンを得た。得られた変性前のポリブタジエンについてミクロ構造(ビニル結合量)を測定した結果、ビニル結合量は30質量%であった。
上記(1)で得られた重合体溶液を、重合触媒を失活させることなく、温度50℃に保ち、第1級アミノ基が保護されたN,N−ビス(トリメチルシリル)アミノプロピルメチルジエトキシシラン1129mg(3.364mmol)を加えて、変性反応を15分間行った。
この後、縮合促進剤であるテトラキス(2−エチル−1,3−ヘキサンジオラト)チタン8.11gを加え、更に15分間攪拌した。
最後に反応後の重合体溶液に、金属ハロゲン化合物として四塩化ケイ素242mgを添加し、2,6−ジ−tert−ブチル−p−クレゾールを添加した。次いで、スチームストリッピングにより脱溶媒及び保護された第1級アミノ基の脱保護を行い、110℃に調温された熱ロールによりゴムを乾燥し、第1級アミン変性ポリブタジエン(変性BR2)を得た。得られた変性ポリブタジエンについてミクロ構造(ビニル結合量)を測定した結果、得られた重合体のミクロ構造は、ビニル結合量30質量%であった。
乾燥し、窒素置換した800mLの耐圧ガラス容器に、1,3−ブタジエンのシクロヘキサン溶液およびスチレンのシクロヘキサン溶液を、1,3−ブタジエン67.5gおよびスチレン7.5gになるように加えた。更に、2,2−ジテトラヒドロフリルプロパン0.6mmolを加え、0.8mmolのn−ブチルリチウムを加えた。その後、50℃で1.5時間重合を行った。この際の重合転化率がほぼ100%となった重合反応系に対し、変性剤としてN,N−ビス(トリメチルシリル)アミノプロピルメチルジエトキシシランを0.72mmol添加し、50℃で30分間変性反応を行った。その後、2,6−ジ−t−ブチル−p−クレゾール(BHT)のイソプロパノール5質量%溶液2mLを加えて反応を停止させ、常法に従い乾燥して変性SBRを得た。得られた変性SBRのミクロ構造(ビニル結合量)をモレロ法で測定した結果、結合スチレン量が10質量%、ブタジエン部分のビニル結合量が40%であった。
また、ゴム成分の含有量a(質量部)に対するゴム成分のビニル結合量vi(%)の割合〔vi/a〕を、既述の式:[(ab×vib)+(asb×visb)]/aに基づいて算出し、表2〜3の「〔vi/a〕」欄に示した。
撹拌機を備えた180リットルのジャケット付きステンレス反応槽に、水89リットルとケイ酸ナトリウム水溶液(SiO2160g/リットル、SiO2/Na2Oモル比3.3)1.70リットルを入れ、75℃に加熱した。生成した溶液中のNa2O濃度は0.015mol/リットルであった。
シリカ1のCTAB比表面積は、ASTM D3765−92記載の方法に準拠して実施した。この際、カーボンブラックの標準品であるIRB#3(83.0m2/g)を使用せず、別途セチルトリメチルアンムニウムブロミド(以下、CE−TRABと略記する)標準液を調製した。この標準液によって含水ケイ酸OT(ジ−2−エチルヘキシルスルホコハク酸ナトリウム)溶液の標定を行い、含水ケイ酸表面に対するCE−TRAB1分子当たりの吸着断面積を0.35nm2として、CE−TRABの吸着量から比表面積(m2/g)を算出した。
シリカ1のインクボトル状細孔指数(IB)は、次のようにして求めた。
水銀ポロシメータPOREMASTER-33(Quantachrome社製)を用いて、水銀圧入法に基づき、まず圧力を1〜32000PSIまで上昇させた。含水ケイ酸の外表面において開口部の直径1.2×105nm〜6nmである細孔について水銀圧入量を測定し、図2に示したように圧入量のピークに位置する直径(M1)を求めた。次に、圧力を32000PSI〜1PSIまで下降させて、水銀を細孔内から排出した。このときの排出曲線から得られた排出量のピークに位置する直径(M2)を求めた。これらM1及びM2の値から式(Z)〔IB=M2−M1〕によりIBを算出した。
特開2012−219245号公報に開示の製造例3に従い、二軸押出機を2台用い、ホッパーにポリエチレン[日本ポリエチレン社製、ノバテックHJ360(MFR5.5、融点132℃)]40質量部と、エチレン−ビニルアルコール共重合体[クラレ社製、エバールF104B(MFR4.4、融点183℃)]40質量部とを投入した。ダイ出口から各々同時に押し出して、常法に従って得られた繊維を長さ2mmにカットして、ポリエチレンからなる被覆層が形成された親水性短繊維を作製した。
〔実施例1〜12、比較例1〜9〕
下記手法により、加硫ゴム特性、すなわち、貯蔵弾性率(G’)及び損失正接(tanδ)を測定した。また、既述の式(1)により加硫ゴムの発泡率を求めた。結果を表2〜3に示す。
氷上性能評価で作製した試作タイヤから切り出した加硫ゴムを用い、−20℃の貯蔵弾性率(G’)及び−20℃の損失正接(tanδ)を、粘弾性測定装置ARES(ティーエイインスツルメンツ社製)を用いて、歪0.1%、10Hzの条件で測定した。
1.氷上性能評価
〔実施例1〜5、比較例2〕
得られたゴム組成物をトレッドに用いて、常法によって試験用のタイヤ(タイヤサイズ195/65R15)を作製した。
各実施例及び各比較例の試験用タイヤを排気量1600ccクラスの国産乗用車(アンチロックブレーキシステム:ABS搭載)に4本を装着し、氷温−1℃でのブレーキ制動距離を測定した。比較例1の試験用タイヤの制動距離を100とし、下記式により指数表示した。
氷上性能指数=(比較例1の試験用タイヤの制動距離/比較例1以外の試験用タイヤの制動距離)×100
氷上性能指数が大きい程、氷上性能が優れていることを示し、許容範囲は102以上である。
得られたゴム組成物をトレッドに用いて、常法によって試験用のタイヤ(タイヤサイズ195/65R15)を作製する。
各実施例及び各比較例の試験用タイヤを排気量1600ccクラスの国産乗用車(アンチロックブレーキシステム:ABS搭載)に4本を装着し、氷温−1℃でのブレーキ制動距離を測定する。比較例1の試験用タイヤの制動距離を100とし、下記式により指数表示する。
氷上性能指数=(比較例1の試験用タイヤの制動距離/比較例1以外の試験用タイヤの制動距離)×100
氷上性能指数が大きい程、氷上性能が優れていることを示し、許容範囲は102以上である。
〔実施例1〜12、比較例1〜9〕
得られたゴム組成物をトレッドに用いて、常法によって試験用のタイヤ(タイヤサイズ195/65R15)を作製した。作製した試作タイヤから切り出した加硫ゴムの、貯蔵弾性率(E’)を、上島製作所社製スペクトロメーターを用いて測定した。測定条件は、温度30℃、初期歪2%、動歪1%、周波数52Hzとした。比較例1のE’を100として、指数表示とした。
操縦安定性指数が大きい程、操縦安定性が優れていることを示し、許容範囲は100以上である。
〔実施例1〜12、比較例1〜9〕
操縦安定性評価で作製した試作タイヤから切り出した加硫ゴムの、損失正接(tanδ)を、上島製作所社製スペクトロメーターを用いて測定した。測定条件は、温度50℃、初期歪2%、動歪1%、周波数52Hzとした。比較例1のtanδを100として、指数表示とした。
低燃費性指数が大きい程、低燃費性が優れていることを示し、許容範囲は100以上である。
〔実施例1〜12、比較例1〜9〕
操縦安定性評価で作製した試作タイヤから切り出した加硫ゴムから、JIS K 6251:2004に準拠して、ダンベル状3号型試験片を作製した。当該試験片を100℃24時間熱老化させて得たサンプルの100℃での切断時引張応力(TSb)(MPa)を測定した。比較例1の試験片の切断時引張応力を100とし、下記式により指数表示した。
耐破壊性指数=(比較例1以外の試験片の切断時引張応力/比較例1の試験片の切断時引張応力)×100
破壊特性指数が大きい程、タイヤが破壊しにくく、破壊特性が優れていることを示し、許容範囲は95以上である。
一方、比較例の試作タイヤは、氷上性能指数、操縦安定性指数、低燃費性指数、及び耐破壊性指数のいずれか1つ以上が、基準値を下回り、氷上性能、操縦安定性、低燃費性、及び耐破壊性を同時に向上することができないことがわかる。
〔実施例1〜12、比較例1〜9〕
得られたゴム組成物をトレッドに用いて、常法によって試験用のタイヤ(タイヤサイズ195/65R15)を作製した。作製した試作タイヤから切り出した加硫ゴムの、貯蔵弾性率(E’)を、上島製作所社製スペクトロメーターを用いて測定した。測定条件は、温度30℃、初期歪2%、動歪1%、周波数52Hzとした。比較例1のE’を100として、指数表示とした。
操縦安定性指数が大きい程、操縦安定性が優れていることを示し、許容範囲は100以上である。
なお、実施例6〜12、比較例1、3〜9において、試験結果は予測値である。
〔実施例1〜12、比較例1〜9〕
操縦安定性評価で作製した試作タイヤから切り出した加硫ゴムの、損失正接(tanδ)を、上島製作所社製スペクトロメーターを用いて測定した。測定条件は、温度50℃、初期歪2%、動歪1%、周波数52Hzとした。比較例1のtanδを100として、指数表示とした。
低燃費性指数が大きい程、低燃費性が優れていることを示し、許容範囲は100以上である。
なお、実施例6〜12、比較例1、3〜9において、試験結果は予測値である。
〔実施例1〜12、比較例1〜9〕
操縦安定性評価で作製した試作タイヤから切り出した加硫ゴムから、JIS K 6251:2004に準拠して、ダンベル状3号型試験片を作製した。当該試験片を100℃24時間熱老化させて得たサンプルの100℃での切断時引張応力(TSb)(MPa)を測定した。比較例1の試験片の切断時引張応力を100とし、下記式により指数表示した。
耐破壊性指数=(比較例1以外の試験片の切断時引張応力/比較例1の試験片の切断時引張応力)×100
破壊特性指数が大きい程、タイヤが破壊しにくく、破壊特性が優れていることを示し、許容範囲は95以上である。
なお、実施例6〜12、比較例1、3〜9において、試験結果は予測値である。
Claims (12)
- 天然ゴム、ポリブタジエンゴム、及びスチレン−ブタジエン共重合体ゴムを含むゴム成分と、
ゴム成分100質量部に対し、60質量部を超える充填剤と、
を含有し、
前記ゴム成分中の前記天然ゴムの質量nが40質量%以上であり、前記質量n、前記ポリブタジエンゴムの質量b、及び前記スチレン−ブタジエン共重合体ゴムの質量sが、s≦b≦n(ただし、n=bのとき、s<b)の関係にあり、
加硫ゴム特性として、−20℃の弾性率が3.5〜7.8MPaであり、−20℃のtanδが0.250〜0.350であるゴム組成物。 - 更に、液状ポリマー及びアクリル樹脂からなる群より選択される少なくとも一種を含有する請求項1に記載のゴム組成物。
- 前記質量sに対する前記質量bの割合(b/s)が1.0〜2.0であり、
前記ゴム成分の含有量aに対する前記ゴム成分のビニル結合量vi(%)の割合〔vi/a〕が8以上である請求項1又は2に記載のゴム組成物。 - 前記充填剤が、シリカを含有する請求項1〜3のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 前記シリカは、セチルトリメチルアンモニウムブロミド比表面積が、160m2/g以上である請求項4に記載のゴム組成物。
- 前記ポリブタジエンゴム及び前記スチレン−ブタジエン共重合体ゴムが、それぞれシラン変性されている請求項4又は5に記載のゴム組成物。
- 前記ポリブタジエンゴムは、1,3−ブタジエン単位中のシス−1,4結合量が90%以上のハイシスポリブタジエンゴムである請求項1〜6のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 更に、空隙導入剤を有する請求項1〜7のいずれか1項に記載のゴム組成物。
- 前記空隙導入剤が、発泡剤、硫酸金属塩、熱膨張性マイクロカプセル及び多孔質セルロース粒子からなる群より選択される少なくとも一種である請求項8に記載のゴム組成物。
- 請求項1〜9のいずれか1項に記載のゴム組成物を加硫した加硫ゴム。
- 空隙を有する請求項10に記載の加硫ゴム。
- 請求項10又は11に記載の加硫ゴムを用いたタイヤ。
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