JPWO2020067007A1 - 吸着材、キャニスタ及び吸着材の製造方法 - Google Patents

Abstract

吸着性能及びパージ性能を向上可能な吸着材及びキャニスタを提供することを目的とする。キャニスタに充填される吸着材１０であって、筒状の外壁１０Ａと、外壁１０Ａ軸心に沿って複数のセルに仕切る複数のリブ１０Ｂとを備え、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは０．６ｍｍ未満であり、外壁１０Ａとリブ１０Ｂとの少なくともいずれかの厚みは０．４ｍｍを超えており、外壁１０Ａの外径Ｄが３．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下であり、ＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超えており、パージ効率（（ブタン吸着量−ブタン保持量）／ブタン吸着量）が０．８６以上である。

Description

本発明は、燃料タンクから発生する蒸発燃料が大気中へ放散されることを防止する蒸発燃料処理用のキャニスタに用いられる吸着材、キャニスタ及び吸着材の製造方法に関する。

従来から、車両停止中等に燃料タンク内に貯留されたガソリン燃料が揮発して生じた蒸発燃料を活性炭等からなる吸着材に吸着捕捉し、蒸発燃料が大気中に放散されることを防止する蒸発燃料処理用のキャニスタがある。

活性炭等の吸着材は、温度が低いほど吸着容量が多くなり、温度が高いほど吸着容量が低下する特性を有する。したがって、蒸発燃料の吸着時には吸着材の温度は低く、パージ時には吸着材の温度が高いことが望ましい。一方、蒸発燃料は、吸着材に吸着される際に凝縮熱に相当する熱を放出し、吸着材から脱離（パージ）する際に蒸発熱に相当する熱を奪う。すなわち、蒸発燃料の吸着材への吸着は発熱反応であり、吸着材からの脱離は吸熱反応である。そうすると蒸発燃料の吸着・脱離による発熱・吸熱は、吸着材の望ましい温度状態とは逆の方向、すなわち吸着材の吸着・脱離性能を阻害する方向へ作用する。よってキャニスタの性能を向上するために、蒸発燃料の吸着・脱離に伴う発熱・吸熱による、吸着材の温度変化を抑制することが望まれる。

また、特許文献１には、外径が４〜６ｍｍの中空円筒状の吸着材が開示されている。この吸着材は、外側の円筒壁と、円筒壁の中心部から延びる十字の形状をした放射状壁とを有して形成されている。そして、円筒壁及び放射状壁の各部の厚みが０．６〜３ｍｍである。また、特許文献２には、特許文献１と同様の外径が４〜６ｍｍの中空円筒状であり、外側の円筒壁と、円筒壁の中心部から延びる十字の形状をした放射状壁とを有する吸着材が開示されている。この吸着材の各部の厚みは０．６ｍｍ〜１．５ｍｍである。特許文献１、２吸着材は、中空であるため中実のペレットよりも圧力損失が低く、パージ性能が良好である。また、特許文献１、２の吸着材は、円筒壁及び放射状壁の各部の厚みを０．６〜３ｍｍ又は０．６〜１．５ｍｍと小さくしているが、中空円筒状の内部空間に十字の形状をした放射状壁をかけ渡すことで吸着材の硬度低下を抑制している。

特許第５８６７８００号公報 特許第６２０３０４３号公報

上述の通り、特許文献１、２の吸着材では、吸着材を中空円筒状とするとともに、内部が放射状壁により十字状に仕切られることで、圧力損失を低くしてパージ性能を向上させている。しかしながら、さらにパージ性能が向上した吸着材が望まれている。

そこで、本発明は上述の課題に鑑みてなされたものであり、パージ性能を向上可能な吸着材、キャニスタ及び吸着材の製造方法を提供することを目的とする。

[構成]
本発明に係る吸着材の特徴構成は、
キャニスタに充填される吸着材であって、
筒状の外壁と、
前記外壁の軸心に沿って複数のセルに仕切る複数のリブとを備え、
前記外壁の厚み及び前記複数のリブの厚みは０．６ｍｍ未満であり、前記外壁と前記複数のリブとの少なくともいずれかの厚みは０．４ｍｍを超えており、
前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下であり、
ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超えており、
ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、以下の式で示されるパージ効率が０．８６以上である点にある。
パージ効率＝（ブタン吸着量−ブタン保持量）／ブタン吸着量・・・（１）

上記特徴構成によれば、吸着材は、外壁により形成された内部空間が複数のリブにより、筒状の外壁の軸心に沿って延びている複数の小空間であるセルに分割されている。パージ空気は、軸心に沿ってセル内を通過できるが、吸着材を構成する外壁及び複数のリブの厚みが０．６ｍｍ未満と比較的に薄いため、外壁及びリブを厚み方向にも通過し易くなっている。つまり、セルが形成する小空間によりパージ空気が通流しやすく、またパージ空気が外壁内及びリブ内を通過し易いことで、パージ性能を高めることができる。同様に、蒸発燃料が軸心に沿ってセル内を通過するとともに、外壁及びリブを厚み方向にも通過し易いため、外壁及びリブにおいて蒸発燃料中のブタン等を分子レベルで捕捉して吸着性能を高めることができるともいえる。これに伴い、ＤＢＬ（Diurnal Breathing Loss、ダイアーナルブリージングロス）性能も向上する。なお、外壁及びリブの厚みが０．６ｍｍ以上である場合は、吸着性能及びパージ性能が低下する。

このように吸着性能及びパージ性能の少なくともいずれかを高めるために外壁及び複数のリブの厚みを薄くしている。この場合、複数のリブで外壁が形成する内部空間を複数のセルに分割するため、吸着材に加わる外圧及び内圧等が複数のリブにより分散される。よって、吸着材の硬度を比較的に高めることができ、吸着材の破損等を抑制できる。さらに、外壁及びリブの少なくともいずれかの厚みが０．４ｍｍを超えているため、厚みが過度に薄すぎず、吸着材の硬度を確保できる。なお、外壁及びリブの両方の厚みが０．４ｍｍ以下である場合は、吸着材の硬度が低下する。

なお、上記特徴構成による外壁及び複数のリブを備える吸着材は、ＢＷＣ（Butane Working Capacity（ブタンワーキングキャパシティ））が３．０ｇ／ｄＬを超えるように構成されており、ブタンの有効吸着量が比較的に大きく、吸着性能が高い。この場合、吸着材の小型化・軽量化を図ることができる。また、上記吸着材は、ブタンを吸着させ、続いてブタンを脱離させた後のブタン脱離量の比であるパージ効率が０．８６以上であるので、吸着材に残存するブタン量を減らし、ＤＢＬ性能を高めることができる。
なお、ＢＷＣが大きくなり過ぎるとパージ性能及びＤＢＬ性能が低下するため、ＢＷＣを１３．０ｇ／ｄＬ以下とするのが好ましい。パージ性能及びＤＢＬ性能の低下を抑制するため、より好ましくはＢＷＣは１１．０ｇ／ｄＬ以下である。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である点にある。

上記特徴構成によれば、外壁の外径が３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である吸着材において、外壁及び複数のリブの厚みを０．６ｍｍ未満と比較的に薄くする。これにより、パージ空気がセルを通流し、また外壁内及びリブ内を通過し易い。よって、外壁の外径が３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である小型の吸着材においても、パージ性能及びＤＢＬ性能を向上できる。同様に、蒸発燃料がセルを通流し、また外壁内及びリブ内を通過し易いことで、吸着性能を向上することができるとも言える。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、
前記外壁の厚み及び前記複数のリブの厚みは０．４５ｍｍ未満であり、
前記外壁の外径が１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下である点にある。

上記特徴構成によれば、外壁の外径を１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下として吸着材を構成することで、外壁の外径が１０ｍｍ以下の場合よりも、外壁の厚み及び複数のリブの厚みを０．４５ｍｍ未満と小さくできる。これにより、パージ性能及びＤＢＬ性能を向上できる。また、外壁の厚み及び複数のリブの厚みが前述のように薄いことで、吸着性能を向上することができるとも言える。

なお、前述の通り吸着材の外径を１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下として比較的に大きくすると、外壁により形成される内部空間が大きくなり、この内部空間に例えば軸心方向視において２００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセルを形成できる。よって、セル数に対応してリブ数が多くなり、吸着材に加わる外圧及び内圧等をリブによって分散できるため、外壁の厚み及び複数のリブの厚みを０．４５ｍｍ未満としても吸着材の硬度を確保できる。

[構成]
本発明に係る吸着材の特徴構成は、
キャニスタに充填される吸着材であって、
筒状の外壁と、
前記外壁の軸心に沿って複数のセルに仕切る複数のリブとを備え、
前記外壁の厚み及び前記複数のリブの厚みは０．６ｍｍ未満であり、
前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下であり、
前記吸着材には、前記吸着材に対して１０質量％以上７０質量％以下の金属酸化物が含まれており、
ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超えており、
ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、以下の式で示されるパージ効率が０．８６以上である点にある。
パージ効率＝（ブタン吸着量−ブタン保持量）／ブタン吸着量・・・（１）

上記特徴構成によれば、吸着材は、外壁により形成された内部空間が複数のリブにより、筒状の外壁の軸心に沿って延びている複数の小空間であるセルに分割されている。パージ空気は、軸心に沿ってセル内を通過できるが、吸着材を構成する外壁及び複数のリブの厚みが０．６ｍｍ未満と比較的に薄いため、外壁及びリブを厚み方向にも通過し易くなっている。つまり、セルが形成する小空間によりパージ空気が通流しやすく、またパージ空気が外壁内及びリブ内を通過し易いことで、パージ性能を高めることができる。同様に、蒸発燃料が軸心に沿ってセル内を通過するとともに、外壁及びリブを厚み方向にも通過し易いため、外壁及びリブにおいて蒸発燃料中のブタン等を分子レベルで捕捉して吸着性能を高めることができるともいえる。これに伴い、ＤＢＬ（Diurnal Breathing Loss、ダイアーナルブリージングロス）性能も向上する。なお、外壁及びリブの厚みが０．６ｍｍ以上である場合は、吸着性能及びパージ性能が低下する。

このように吸着性能及びパージ性能の少なくともいずれかを高めるために外壁及び複数のリブの厚みを薄くしている。この場合、複数のリブで外壁が形成する内部空間を複数のセルに分割するため、吸着材に加わる外圧及び内圧等が複数のリブにより分散される。よって、吸着材の硬度を比較的に高めることができ、吸着材の破損等を抑制できる。さらに、外壁及びリブの両方の厚みが０．４ｍｍを超えているため、厚みが過度に薄すぎず、吸着材の硬度を確保できる。なお、外壁及びリブの厚みの少なくともいずれかの厚みが０．４ｍｍ以下である場合は、吸着材の硬度が低下する。
また、比較的に硬度が大きい無機物である金属酸化物が、吸着材に対して１０質量％以上７０質量％以下含まれているため、金属酸化物の体積当たりの高い熱容量による吸脱着時の熱制御に加え、吸着材の硬度をさらに高めることができる。

なお、上記特徴構成による外壁及び複数のリブを備える吸着材は、ＢＷＣ（Butane Working Capacity（ブタンワーキングキャパシティ））が３．０ｇ／ｄＬを超えるように構成されており、ブタンの有効吸着量が比較的に大きく、吸着性能が高い。この場合、吸着材の小型化・軽量化を図ることができる。また、上記吸着材は、ブタンを吸着させ、続いてブタンを脱離させた後のブタン脱離量の比であるパージ効率が０．８６以上であるので、吸着材に残存するブタン量を減らし、ＤＢＬ性能を高めることができる。
なお、ＢＷＣが大きくなり過ぎるとパージ性能及びＤＢＬ性能が低下するため、ＢＷＣを１３．０ｇ／ｄＬ以下とするのが好ましい。パージ性能及びＤＢＬ性能の低下を抑制するため、より好ましくはＢＷＣは１１．０ｇ／ｄＬ以下である。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、前記複数のセルの形状各々は、軸心方向視において三角形状及び六角形状の少なくともいずれかである点にある。

上記特徴構成によれば、各セルが三角形状及び六角形状の少なくともいずれかであると、リブは三角形状及び六角形状を形成する各辺に対応して位置する。よって、外壁により形成された内部空間において、リブの少なくとも一部は、内部空間の中心に対して放射状に配置される。これにより、吸着材に加わる外圧及び内圧等が概ね均等になるように吸着材全体に分散されるため、吸着材の硬度を高めることができる。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、前記吸着材は、ｎ−ブタン濃度が５ｖｏｌ％と５０ｖｏｌ％との間でｎ−ブタン濃度の平衡吸着量の差分が３５ｇ／Ｌを超える点にある。

上記特徴構成によれば、蒸発燃料中のブタン等の分子の有効吸着量が大きいため、吸着材の吸着性能を高めることができる。これにより吸着材の小型化及び軽量化を図ることができる。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、前記吸着材は、少なくとも、活性炭と、前記活性炭よりも体積比熱及び熱伝導率の少なくとも１つが高い温度制御材料とを含んで構成されている点にある。

上記特徴構成によれば、吸着材には、一態様として、活性炭よりも体積比熱が高い、つまり熱容量が高い温度制御材料が含まれている。また、吸着材には、一態様として、活性炭よりも熱伝導率が高い温度制御材料が含まれている。
よって、蒸発燃料の吸着時における活性炭の発熱が温度制御材料に移されるので、活性炭の温度上昇が抑制され、上記吸着材の吸着性能が向上する。一方、吸着燃料のパージ時には、活性炭が温度制御材料の保有熱を奪うことにより、活性炭の温度低下が抑制され、上記吸着材のパージ性能が向上する。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、前記温度制御材料は、金属酸化物、相変化温度３６℃以下である相変化物質、及び、相転移温度３６℃以下である相転移物質の少なくともいずれかの物質である点にある。

金属酸化物は、一般的に活性炭に比べて体積比熱及び熱伝導率が大きく、熱容量が大きい。上記特徴構成において、温度制御材料が金属酸化物である場合、吸着材の温度上昇及び温度低下が抑制され、吸着性能及びパージ性能を向上できる。
また、相変化温度３６℃以下である相変化物質及び相転移温度３６℃以下である相転移物質の少なくともいずれかの温度制御材料は、活性炭よりも熱容量が高い。上記特徴構成において、温度制御材料が前記相変化物質及び前記相転移物質の少なくともいずれかである場合、蒸発燃料の吸着時における活性炭の発熱が温度制御材料に移されるので、活性炭の温度上昇が抑制され、上記吸着材の吸着性能が向上する。一方、吸着燃料のパージ時には、活性炭の温度低下率が、熱容量の高い金属酸化物、相変化機能および相転移機能を有する物質の作用により抑制され、上記吸着材のパージ性能が向上する。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、前記吸着材は、少なくとも、活性炭を含んで構成されており、
前記吸着材には、前記活性炭に由来する１００ｎｍ未満の第１細孔と、メルタブルコアに由来する１００ｎｍ以上の第２細孔とが形成されており、前記第２細孔の容積が、前記吸着材の質量に対して、０．０５ｍＬ／ｇを超え０．３５ｍＬ／ｇ以下である点にある。

上記特徴構成によれば、吸着材の質量に対して、細孔径１００ｎｍ以上の第２細孔の細孔容積が０．０５ｍＬ／ｇを超え０．３５ｍＬ／ｇ以下であるので、蒸発燃料及びパージ空気が通流する通路が吸着材内に適度に形成され、第２細孔を通して蒸発燃料及びパージ空気の通流が良くなり、吸着性能及びパージ性能が向上する。
第２細孔の細孔容積が吸着材の質量に対して０．０５ｍＬ／ｇ以下の場合は、吸着材内の通路の割合が小さく、脱吸着速度が遅くなり、吸着性能及びパージ性能が低下する。また、第２細孔の細孔容積が吸着材の質量に対して０．３５ｍＬ／ｇを超える場合は、蒸発燃料及びパージ空気が通流する通路が吸着材内に過度に形成されて強度が低下し、また、活性炭の含有量が少なくなるため、ＢＷＣの値が低下する。

[構成]
本発明に係る吸着材の更なる特徴構成は、前記複数のセルのセル数が２００セル／ｉｎｃｈ^２以上であり、かつ、前記複数のリブのリブ数が４本以上である点にある。

上記特徴構成によれば、セル数が２００セル／ｉｎｃｈ^２以上であり、リブ数が４本以上と多くなるため、多数のリブにより吸着材に加わる外圧及び内圧等が分散され、吸着材の硬度が向上する。

[構成]
本発明に係るキャニスタの特徴構成は、
内燃機関の燃料タンクの上部気室に連通するタンクポートと、内燃機関の吸気通路に連通するパージポートと、大気に開放される大気ポートと、前記タンクポートから前記大気ポートへと蒸発燃料が流れる吸着材室を有する蒸発燃料処理用のキャニスタにおいて、
前記吸着材室における前記大気ポートに隣接した大気側隣接領域に、上記の吸着材が配設されている点にある。

吸着材に含まれる活性炭からの蒸発燃料の脱離（パージ）は、パージポートからの吸気によって大気ポートから大気が流入して行われる。活性炭から蒸発燃料が脱離する際は、熱が奪われるから、活性炭の温度が低下して活性炭のパージ性能が低下してしまう。例えば、活性炭の温度が１０℃を下回ると、パージ性能が顕著に低下してしまう。上記の特徴構成によれば、吸着材室における大気ポートに隣接した大気側隣接領域に、上述の吸着材が配設されている。上述の吸着材は、外壁及び複数のリブの厚みを０．６ｍｍ未満と比較的に薄くすることで、パージ空気がセルを通流し、また外壁内及びリブ内を通過することで、パージ性能及びＤＢＬ性能が優れている。よって、大気側隣接領域に、上述の吸着材が配設されていることで、パージ処理が適切に行われる。

[構成]
本発明に係るキャニスタの更なる特徴構成は、
前記大気側隣接領域よりも前記大気ポートから離隔し前記大気側隣接領域に隣接した大気側離隔領域に、上記の吸着材が配設されており、
前記大気側隣接領域に配設されている吸着材は、前記外壁の外径が１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下であるハニカム吸着材であり、
前記大気側離隔領域に配設されている吸着材は、前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるハニカムペレットである点にある。

上記の特徴構成によれば、大気側離隔領域よりも大気ポートに対して離隔している領域に配設された活性炭のＢＷＣが高くブタン吸着性能が高くても、大気側離隔領域及び大気側隣接領域のそれぞれに配設されたハニカムペレット及びハニカム吸着材によってキャニスタのＤＢＬ性能を高めることができる。つまり、大気側離隔領域よりも大気ポートに対して離隔した領域に配設された活性炭によってブタンの吸着量が大きくなった場合であっても、大気側離隔領域に比較的に小さいハニカムペレットが配設されているため、当該ハニカムペレットの外表面積が大きいこと等により大気側離隔領域でのパージ性能を高め、キャニスタのＤＢＬ性能を高めることができる。また、大気側離隔領域に隣接する大気側隣接領域に、比較的に大きいハニカム吸着材がさらに配設されているため、大気側隣接領域の吸着材（ハニカム吸着材）のＢＷＣが低く、パージ後のブタンの残存量が少なく、ＤＢＬの性能が向上する。

[構成]
本発明に係るキャニスタの更なる特徴構成は、
前記ハニカムペレットのＢＷＣ＞前記ハニカム吸着材のＢＷＣの関係を満たす点にある。

上記の特徴構成によれば、大気ポートに向かって、大気側離隔領域及び大気側隣接領域には順に、ハニカムペレット及びハニカム吸着材が配設されている。そして、ハニカムペレットのＢＷＣ＞ハニカム吸着材のＢＷＣの関係を満たしており、大気ポートに向かうほどＢＷＣが小さくなる。よって、大気ポートに向かうほどパージ後のブタンの残存量が少なくできるため、キャニスタのパージ性能を高め、ＤＢＬ性能を高めることができる。

[構成]
本発明に係るキャニスタの更なる特徴構成は、
前記吸着材室における前記タンクポートに隣接したタンク側隣接領域に、ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが１５．０ｇ／ｄＬ以上の活性炭と、相変化温度が３６℃以上である相変化物質及び相転移温度が３６℃以上である相転移物質の少なくともいずれかの温度制御材料とを含む吸着材が配設されている点にある。

上記の特徴構成によれば、吸着材室におけるタンク側隣接領域に、温度変化に応じて潜熱の吸収及び放出を生じる相変化物質等の温度制御材料を含む吸着材が配設されている。よって、当該吸着材により活性炭の温度変化を抑制して活性炭の性能低下を防ぐことができる。

また、燃料タンクへの給油が行われる際には、一度に多量の蒸発燃料がキャニスタに流入する場合がある。タンクポートから流入した蒸発燃料は、タンクポート近傍から大気ポートへ向けて吸着帯を形成し、その吸着帯では吸着熱により活性炭の温度が上昇する。活性炭は３５℃（約３５℃）を超えると、吸着性能が顕著に低下してしまう。上記の特徴構成によれば、タンク側隣接領域は、燃料タンクへの給油の際、活性炭への蒸発燃料の吸着による発熱によって活性炭の温度が３５℃以上になる領域であり、そのタンク側隣接領域に相変化温度が３６℃以上である相変化物質及び相転移温度が３６℃以上である相転移物質の少なくともいずれかの温度制御材料を含む吸着材が配設されている。よって、活性炭の温度が３５℃を超える事態が抑制されるので好ましい。
さらに、活性炭を含む吸着材がタンク側隣接領域に配設されるから、吸着材室に収納される活性炭の量の減少が抑制され、吸着性能の低下を抑制できる。

[構成]
本発明に係る吸着材の製造方法の特徴構成は、
上記の吸着材の製造方法であって、
少なくとも、活性炭と、有機バインダと、架橋剤と、無機材料とを混合し、その後混練し、
前記混練された混練材料を前記成型体に成型し、
前記成型体に１００℃以上２００℃以下の乾燥処理を施す点にある。

上記特徴構成によれば、パージ性能及びＤＢＬ性能が向上した吸着材を製造でき、同様に、吸着性能が向上した吸着材を製造できるともいえる。また、吸着材に活性炭が含まれることで、蒸発燃料中のブタン等を分子レベルで捕捉して吸着性能を高めることができる。さらに、有機バインダと架橋剤とを加えた成型体に乾燥処理を施すことで、有機バインダが架橋され、蒸発燃料に対する耐性を向上できる。また、無機材料が含まれることで、ＢＷＣが向上し、乾燥処理において成型体が破損するのを抑制する。

[構成]
本発明に係る吸着材の製造方法の特徴構成は、
上記の吸着材の製造方法であって、
少なくとも、活性炭と、有機バインダと、無機材料とを混合し、その後混練し、
前記混練された混練材料を前記成型体に成型し、
前記成型体に７００℃以上９００℃以下の焼成処理を施す点にある。

上記特徴構成によれば、パージ性能及びＤＢＬ性能が向上した吸着材を製造でき、同様に、吸着性能が向上した吸着材を製造できるともいえる。また、吸着材に活性炭が含まれることで、蒸発燃料中のブタン等を分子レベルで捕捉して吸着性能を高めることができる。さらに、焼成処理により有機バインダが消失した後の細孔を蒸発燃料及びパージ空気が通流することで、吸着性能及びパージ性能を向上できる。また、無機材料が含まれることで、ＢＷＣが向上し、焼成処理において成型体が破損するのを抑制する。

[構成]
本発明に係る吸着材の製造方法の更なる特徴構成は、
さらに、前記活性炭よりも体積比熱及び熱伝導率の少なくとも１つが高い温度制御材料として、金属酸化物、相変化温度３６℃以下である相変化物質、及び、相転移温度３６℃以下である相転移物質の少なくともいずれかの物質が混合され、その後混練される点にある。

上記特徴構成によれば、一般的に活性炭に比べて体積比熱及び熱伝導率が大きい金属酸化物、相変化物質及び相転移物質の少なくともいずれかを温度制御材料として吸着材に添加することで、吸着材の温度上昇及び温度低下が抑制され、吸着性能及びパージ性能を向上できる。

[構成]
本発明に係る吸着材の製造方法の更なる特徴構成は、さらに、メルタブルコアが混合され、その後混練される点にある。

上記特徴構成によれば、メルタブルコアを含む混練材料を成型して乾燥処理又は焼成処理することで、メルタブルコアが昇華又は分解して細孔が形成される。この細孔は、蒸発燃料及びパージ空気が通流する通路となるため、吸着性能及びパージ性能を向上できる。

[構成]
本発明に係る吸着材の製造方法の更なる特徴構成は、さらに、前記吸着材に対して１０質量％以上７０質量％以下の金属酸化物が混合され、その後混練される点にある。

比較的に硬度が大きい無機物である金属酸化物が、吸着材に対して１０質量％以上７０質量％以下含まれているため、金属酸化物の体積当たりの高い熱容量による吸脱着時の熱制御に加え、吸着材の硬度をさらに高めることができる。

三角形状のセルを有する吸着材の形状を示す平面図及び側面図である。 六角形状のセルを有する吸着材の形状を示す平面図及び側面図である。 四角形状のセルを有する吸着材の形状を示す平面図及び側面図である。 キャニスタの構造を示す概略断面図である。 キャニスタの構造を示す概略断面図である。

〔第１実施形態〕
以下に、第１実施形態に係るキャニスタ及びキャニスタに用いられる吸着材について説明する。本実施形態では、キャニスタは、自動車の燃料タンクから発生する蒸発燃料の処理に用いられる。吸着材は、このキャニスタ内に充填されている。
エンジン駆動時や車両停止時等に燃料タンクが昇温することで発生した蒸発燃料は、キャニスタ内に充填されている吸着材に吸着されることで、蒸発燃料が大気中へ放散されることが防止される。吸着材に吸着された蒸発燃料は、エンジン駆動時の吸気管負圧やエンジン駆動とは別個独立して駆動制御される吸引ポンプによって脱離（パージ）され、吸着材が再生される。

（１）吸着材の外観構成
以下に、まずは吸着材の外観構成について図１を用いて説明する。
図１に示すように、本実施形態の吸着材１０は、筒状の外壁１０Ａと、外壁１０Ａの軸心に沿って外壁１０Ａ内を複数のセル１０Ｃに仕切る複数のリブ１０Ｂとを有している。つまり、吸着材１０は、中空形状の成型体に構成されており、筒状の外壁１０Ａと、筒状の外壁１０Ａの内側の内部空間を仕切る壁を構成するリブ１０Ｂとにより形成されている。そして、リブ１０Ｂは、外壁１０Ａが形成する内部空間を軸心方向視においてハニカム形状に区画しており、複数のセル１０Ｃを形成している。ここでは、ハニカム形状には、軸心方向視においてセル１０Ｃが六角形状である場合だけでなく、三角形状、四角形状、五角形状等の多様な形状が含まれるものとする。なお、図１では、軸心方向視において各セル１０Ｃは三角形状を有している。
特にセル１０Ｃが軸心方向視において正三角形状であると、６個のセル１０Ｃを組み合わせることで正六角形状を形成し、内部空間に効率よく複数のセル１０Ｃを形成してセル数を確保できるので好ましい。

外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂは、長手方向（側面視における高さ方向）に延びている。これにより、ハニカム形状に区画された複数のセル１０Ｃが長手方向に延びて形成されている。吸着材１０がこのようなハニカム形状であると、セル１０Ｃの中空の領域においてパージ空気が通流し易く、活性炭とパージ空気との接触時間及び接触面積等を高めてパージ性能を向上できる。同様に、セル１０Ｃ内の蒸発燃料が流れ良く通流し、吸着材１０を構成する活性炭と蒸発燃料との接触時間及び接触面積等を高めて吸着性能を向上することもできる。つまり、本実施形態の吸着材１０によれば、パージ性能を高めることができる。また、パージ性能及び吸着性能を共に高めることができると言える。

吸着材１０の外径（直径）Ｄは、例えば３．５ｍｍ以上、４０ｍｍ以下であり、長手方向の長さＬは例えば２００ｍｍ以下である。また、本実施形態では、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは、０．６ｍｍ未満と薄く形成されている。さらに、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβの少なくともいずれかの厚みは０．４ｍｍを超えている。なお、外径Ｄ及び長さＬが比較的に大きい吸着材１０は、単にハニカム吸着材と称され、比較的に小さい吸着材１０はハニカムペレットと称される場合がある。例えば、外径Ｄが３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である吸着材１０はハニカムペレットと称され、外径が１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下である吸着材１０はハニカム吸着材と称される場合がある。

上記の外径Ｄの吸着材１０において、外壁１０Ａの厚みｄα、及びリブ１０Ｂの厚みｄβを上記の通り薄くすることによって、外壁１０Ａに囲まれる内部空間に、軸心方向視において例えば２００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを形成できる。よって、セル数に対応してリブ数が多くなり、吸着材１０に加わる外圧及び内圧等をリブ１０Ｂによって分散でき、吸着材１０の硬度を確保できる。

この吸着材１０は、さらに、ＢＷＣ（Butane Working Capacity（ブタンワーキングキャパシティ））が３．０ｇ／ｄＬを超えている。なお、ＢＷＣは、ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法により測定されるブタン吸着性能の評価値である。また、吸着材１０は、ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、以下の式で示されるパージ効率が０．８６以上である。
パージ効率＝（ブタン吸着量−ブタン保持量）／ブタン吸着量・・・（１）

上記の吸着材１０によれば、吸着材１０は、外壁１０Ａにより形成された内部空間が複数のリブ１０Ｂにより複数の小空間であるセル１０Ｃに分割されている。パージ空気は、セル１０Ｃが延びる方向に沿ってセル１０Ｃ内を通過できるが、吸着材１０を構成する外壁１０Ａ及び複数のリブ１０Ｂの厚みが０．６ｍｍ未満と比較的に薄いため、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂを厚み方向にも通過し易くなっている。つまり、パージ空気がセル１０Ｃが延びる方向に沿って通過するとともに、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂを厚み方向にも通過し易いため、パージ性能を高めることができる。これに伴い、ＤＢＬ（Diurnal Breathing Loss、ダイアーナルブリージングロス）性能も向上する。同様に、セル１０Ｃが形成する小空間により蒸発燃料も通流しやすく、また蒸発燃料が外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂ内を通過し易いことで、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂにおいて蒸発燃料中のブタン等を分子レベルで捕捉して吸着性能を高めることもできる。つまり、本実施形態のように外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂの厚みが比較的に薄い吸着材１０によれば、パージ性能を高めることができ、また、パージ性能及び吸着性能を共に高めることができると言える。なお、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβが０．６ｍｍ以上である場合は、吸着性能及びパージ性能が低下する。

このようにパージ性能及び吸着性能の少なくともいずれかを高めるために外壁１０Ａの厚みｄα及び複数のリブ１０Ｂの厚みｄβを薄くしているが、外壁１０Ａが形成する内部空間を複数のリブ１０Ｂで複数のセル１０Ｃに分割するため、吸着材１０に加わる外圧及び内圧等が複数のリブ１０Ｂにより分散される。よって、吸着材１０の硬度を比較的に高めることができ、吸着材１０の破損等を抑制できる。さらに、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβの少なくともいずれかの厚みが０．４ｍｍを超えているため、厚みが過度に薄すぎず、吸着材１０の硬度を確保できる。なお、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβの両方が０．４ｍｍ以下である場合は、吸着材１０の硬度が低下する。

また、上記図１に示すように、吸着材１０において、セル１０Ｃは三角形状に形成されている。よって、複数のリブ１０Ｂの少なくとも一部が、外壁１０Ａにより形成された内部空間の中心に対して放射状に延びていることで、各セル１０Ｃに加わる外圧及び内圧等が、この放射状のリブ１０Ｂによって吸着材１０全体に分散される。よって、外壁１０Ａの厚みｄα及び複数のリブ１０Ｂの厚みｄβを薄くしつつも、吸着材１０の硬度を確保できる。特にセル１０Ｃが正三角形状であると、６個のセル１０Ｃを組み合わせることで正六角形状を形成することができ、各セル１０Ｃに加わる外圧及び内圧等をさらに均等に放射状に分散できるため、吸着材１０の硬度をより確保でき好ましい。

なお、上記の吸着材１０は、ＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超えるように構成されており、ブタンの有効吸着量が比較的に大きく、吸着性能が高い。この場合、吸着材１０の小型化・軽量化を図ることができる。また、上記吸着材１０は、ブタンを吸着させ、続いてブタンを脱離させた後のブタン脱離量の比であるパージ効率が０．８６以上であるので、吸着材１０に残存するブタン量を減らし、ＤＢＬ性能を高めることができる。

また、上記図１の吸着材１０は、各セル１０Ｃが三角形状であるが、セル１０Ｃの形状はこれに限定されない。例えば、図２の吸着材１０に示すように各セル１０Ｃは六角形状であってもよい。さらには、例えば、図３の吸着材１０に示すように各セル１０Ｃは四角形状であってもよい。

図２、図３の吸着材１０において、図１と同一の符号番号は同一の構成要素である。図２の吸着材１０では、軸心方向視において、外壁１０Ａの内部空間が複数の六角形状のセル１０Ｃに分かれており、リブ１０Ｂがセル１０Ｃの六角形状の外形を構成している。よって、複数のリブ１０Ｂの少なくとも一部が、外壁１０Ａにより形成された内部空間の中心に対して放射状に延びていることで、各セル１０Ｃに加わる外圧及び内圧等が、この放射状のリブ１０Ｂによって吸着材１０全体に分散される。これにより、外壁１０Ａの厚みｄα及び複数のリブ１０Ｂの厚みｄβを薄くしつつも、吸着材１０の硬度を確保できる。また、外壁１０Ａの内部空間に複数の六角形状のセル１０Ｃが形成されている場合は、三角形状のセル１０Ｃが形成されている場合よりセル数が少なくても吸着材１０の硬度を確保できる。

また、図３の吸着材１０では、軸心方向視において、外壁１０Ａの内部空間が複数の四角形状のセル１０Ｃに分かれており、リブ１０Ｂがセル１０Ｃの四角形状の外形を構成している。複数のリブ１０Ｂがマトリクス状に延びていることで、各セル１０Ｃに加わる外圧及び内圧等が分散され、吸着材１０の硬度を確保しつつ外壁１０Ａの厚みｄα及び複数のリブ１０Ｂの厚みｄβを薄くできる。

上述の通り、吸着材１０の外壁１０Ａ及び複数のリブ１０Ｂの厚みが０．６ｍｍ未満と比較的に薄いため、パージ空気がセル１０Ｃ内を通流するとともに、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂを厚み方向にも通過することで、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂに形成された後述の第１細孔に吸着されたブタン等のパージ性能が高い。同様に、蒸発燃料がセル１０Ｃ内を通流するだけでなく、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂを厚み方向にも通過し易く、活性炭内の第１細孔に蒸発燃料中のブタン等が捕捉され易く、吸着材１０の吸着性能を高めることも可能である。

（２）吸着材の構成材料及び製造方法
吸着材１０は、少なくとも、細孔（後述の第１細孔）を有する活性炭と、有機バインダと、架橋剤と、無機材料とを含む原材料から形成される。
吸着材１０の製造方法は、次の通りである。前述の活性炭、有機バインダ、架橋剤及び無機材料を含む原材料は、例えばリボンミキサ等の混合機を用いて、水と混合及び混練される。そして、混練された混練材料は、押出成型又は金型成型等により図１〜図３に示すハニカム形状に成型される。その後、成型された材料は、赤外線、熱風、蒸気及びマイクロ波等を用いて約２００℃以下、例えば約１２０℃で約３時間で乾燥され、吸着材１０が製造される。約２００℃以下、例えば約１２０℃での比較的に低温での乾燥は、例えば、成型時の成型体の水分を飛ばす工程、架橋剤により有機バインダを架橋させる工程、無機材料を固める工程等であり得る。

活性炭としては、市販されている石炭系、ヤシガラ系、木質系、リグニン系等の種々の原料から得られるものを使用できる。さらには、水蒸気賦活品、炭酸ガス賦活品、リン酸、塩化亜鉛、アルカリ金属等による薬品賦活品等の活性炭の賦活品も使用できる。また、活性炭は、多孔質に形成されており、細孔径が１００ｎｍ未満の大きさである第１細孔を有している。第１細孔は、好ましくは５０ｎｍ以下であり、より好ましくは４０ｎｍ以下である。さらに好ましくは、例えば１〜１０ｎｍ、より好ましくは２〜５ｎｍである。

そして、活性炭は、蒸発燃料の吸着能を上げるため粒子状又は粉末状であるのが好ましい。活性炭の平均粒子径は、例えば１μｍ〜１０ｍｍ程度であるのが好ましく、例えば活性炭を粉砕して粒子径が３５０μｍ以下（４２メッシュパス）の粉末状の活性炭を用いることができる。また、比表面積としては、通常５００〜２５００ｍ^２／ｇ、好ましくは８００〜２３００ｍ^２／ｇである。なお、選定する活性炭の比表面積は、吸着材のＢＷＣの値及び活性炭の配合量に応じて、適宜選定することができる。

ここで、細孔径は、平均細孔直径を意味し、例えば、窒素吸脱着法による吸着、脱離等温線の測定、水銀圧入法等を用いて測定される。本実施形態では、水銀圧入法を用いて測定している。その他、ＳＥＭによる粒径分析によっても細孔径を求めることができる。

有機バインダとしては、吸着材１０の製造において乾燥の工程が実施される本実施形態では、例えば、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース及びヒドロキシエチルメチルセルロース等のセルロース、ＥＶＡ（Ethylene vinyl acetate）、エポキシ、ラテックス、スチレン及びブタジエン等のエマルジョンバインダー等の有機バインダを使用可能である。このような有機バインダの添加量は、吸着材１０を製造するのに用いる原材料の全質量に対して、３〜１５質量％程度である。

架橋剤としては、有機バインダを架橋し、耐ガソリン性及び耐水性等を向上させるものが好ましい。架橋剤としては、例えば、通常の架橋剤である多価金属イオン、尿素、ポリアミン、メチロールメラミン、ポリアミド、エポキシ、イソシアネート、オキサゾリン基含有ポリマー等を使用することができる。
また、架橋剤を添加する代わりに、有機バインダとして自己架橋型のバインダを採用することもできる。

無機材料としては、粉末状のベントナイト、木節粘土、シリカゾル、アルミナゾル、白土などの粉体あるいはゾルの固形分が用いられる。無機材料を加えることでＢＷＣの向上及び吸着材１０の硬度向上を図ることができる。また、無機材料を加えることで成型体を乾燥等するときの破損を抑制できる。このような無機材料の添加量は、吸着材１０を製造するのに用いる、活性炭、有機バインダ、架橋剤及び無機材料を含む原材料の全質量に対して、無機材料は１０〜５０質量％程度である。

（３）吸着材への添加材料
上記の吸着材１０は、少なくとも、活性炭と、有機バインダと、架橋剤と、無機材料とを含む原材料から形成されているが、更に以下の添加材料を添加することも可能である。
（ａ）炭化品
吸着材１０の原材料には、添加材料として、さらに、例えばヤシガラ及び木粉等の原料を蒸し焼きにした炭化品を加えることができる。炭化品を加えることで、ＢＷＣを調整することができ、また、吸着材１０の硬度を高めることができる。また、炭化品は、原材料に対して例えば５質量％以上３０質量％以下の割合で添加される。

（ｂ）金属酸化物
吸着材１０の原材料には、添加材料として、金属酸化物を加えることができる。金属酸化物は、例えばアルミニウム、鉄等の酸化物である。金属酸化物を加えることで、金属酸化物の体積当たりの高い熱容量による吸脱着時の熱制御に加え、吸着材１０の硬度を高めることができる。また、金属酸化物は、原材料に対して例えば１０質量％以上７０質量％以下の割合で添加される。

（ｃ）温度制御材料
吸着材１０の原材料には、添加材料として、吸着材１０の温度を制御する温度制御材料を加えることができる。

温度制御材料は、活性炭より熱容量が高い材料が用いられるのが好ましい。例えば、温度制御材料として、活性炭より体積比熱が大きい物質が用いられるのが好ましい。さらに、温度制御材料として、活性炭より熱伝導率が高い物質が用いられるのが好ましい。

例えば、一般的に活性炭に比べて体積比熱及び熱伝導率が大きい金属酸化物を用いることができる。金属酸化物は、例えばアルミニウム、鉄等の酸化物である。金属酸化物の体積比熱が０.４ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上で、熱伝導率が０．５ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃以上が好ましい。また、金属酸化物の比熱は、０．２５〜０．４ｋｃａｌ／ｋｇ・℃以上が好ましい。なお、例えば、活性炭の体積比熱は０．０５〜０．１２ｋｃａｌ／Ｌ・℃で、熱伝導率が０．０６４ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃である。

このような活性炭に加えて、活性炭よりも体積当たり熱容量及び熱伝導率が高い金属酸化物を含む吸着材１０は、体積比熱が０．０８ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上であると好ましい。さらに、上記の金属酸化物を含む吸着材１０は、熱伝導率が０．１ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃以上であると好ましい。また、吸着材１０の体積比熱は、より好ましくは０．１２ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上であり、さらに好ましくは０．１２ｋｃａｌ／Ｌ・℃より大きい。また、吸着材１０は、比熱が例えば０．２ｋｃａｌ／ｋｇ・℃以上であると好ましい。

金属酸化物を吸着材１０に添加することで、蒸発燃料の吸着時における活性炭の発熱が金属酸化物に移される機能が向上し、活性炭の温度上昇が抑制され、吸着材１０の吸着性能が向上する。一方、吸着燃料のパージ時には、活性炭が金属酸化物の保有熱を奪う機能が向上することにより、活性炭の温度低下が抑制され、吸着材１０のパージ性能が向上する。特に、温度制御材料として、前述のように活性炭よりも体積比熱及び熱伝導率が大きい金属酸化物を用いることで、吸着性能及びパージ性能を向上できる。

なお、吸着材１０において、金属酸化物は、前述の通り吸着材１０の硬度を高める機能も有するため、温度制御材料としての機能との兼ね合いを考慮して原材料に対する添加割合を決定するのがよい。金属酸化物が少なすぎると、硬度が低下するだけでなく、吸着性能及びパージ性能が低下する。一方、金属酸化物が多すぎると、活性炭の含有割合が少なくなり、吸着性能が低下する。例えば、上記の吸着材１０は、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂを薄く形成しているため、硬度の確保を優先して吸着材１０への金属酸化物の添加量を決定することができる。例えば吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下で金属酸化物を添加することで、吸着材１０の硬度を向上できるとともに、当該金属酸化物の存在により温度上昇及び温度低下を抑制して吸着性能及びパージ性能を向上できる。なお、前述した通り、外壁１０Ａ及び複数のリブ１０Ｂの厚みが０．６ｍｍ未満と比較的に薄いことも相まって、パージ性能を向上することができ、さらには吸着性能を向上することもできる。

なお、温度制御材料は体積比熱及び熱伝導率が活性炭よりも大きければよく、金属酸化物に限られず、ケイ素等の無機酸化物等であってもよい。

また、温度制御材料としては、金属酸化物の代わりに、相変化物質及び相転移物質の少なくともいずれかを用いることができる。相変化物質及び相転移物質は活性炭よりも熱容量が高い物質であり、例えば、相変化物質の相変化温度及び相転移物質の相転移温度における吸着材１０の体積比熱が０．０８ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上となるように添加されるのが好ましい。

なお、上記の相変化物質及び相転移物質は、所定の相変化温度及び相転移温度で相が変化及び転移する物質であり、上述の金属酸化物と同様の作用を有する物質である。つまり、蒸発燃料の吸着時における活性炭の発熱が相転移物質に移されるので、活性炭の温度上昇が抑制され、吸着材１０の吸着性能が向上する。一方、吸着燃料のパージ時には、活性炭が相転移物質の保有熱を奪うことにより、活性炭の温度低下が抑制され、吸着材１０のパージ性能が向上する。
また、相変化物質及び相転移物質は、潜熱量が比較的に高いことも相まって、上記のように相変化物質及び相転移物質の少なくともいずれかを含む吸着材の吸着性能及びパージ性能を向上できる。

相変化物質の相変化温度及び相転移物質の相転移温度は３６℃以下であるのが好ましい。また、相変化物質及び相転移物質はカプセル状であるのが好ましい。
相変化物質としては、活性炭の温度変化に応じて固相と液相との間で相変化可能な物質であれば特に限定されず、有機化合物や無機化合物を使用できる。具体的には、テトラデカン、ペンタデカン、ヘキサデカン、ヘプタデカン、オクタデカン、ノナデカン、エイコサン、ヘンイコサン、ドコサンなどの直鎖の脂肪族炭化水素や、天然ワックス、石油ワックス、ＬｉＮＯ₃・３Ｈ₂Ｏ、Ｎａ₂ＳＯ₄・１０Ｈ₂Ｏ、Ｎａ₂ＨＰＯ₄・１２Ｈ₂Ｏなどの無機化合物の水和物、カプリン酸、ラウリル酸、パルミチン酸、ミリスチン酸等の脂肪酸類、炭素数が１２から１５の高級アルコール、バルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、パルミチン酸イソプロピル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ステアリル、ミリスチン酸ミリスチル等のエステル化合物等が挙げられる。
従って、相変化物質を用いる場合には、相変化物質の種類や添加量を調整することにより、相変化温度における吸着材１０の体積比熱を例えば０．０８ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上とすることができる。

また、相転移物質としては、例えば、二酸化バナジウムとタングステンとの合金（Ｖ_ＸＷ_ＹＯ_２）が挙げられる（Ｘ＋Ｙ＝１）。例えば、Ｘ＝０．９８（９８質量部）、Ｙ＝０．０２（２質量部）の二酸化バナジウムとタングステンとの合金（Ｖ_０．９８Ｗ_０．０２Ｏ_２）が挙げられる。この場合、相転移物質（Ｖ_０．９８Ｗ_０．０２Ｏ_２）の相転移温度は２０℃となり、当該相転移物質の相転移温度における吸着材１０の体積比熱を例えば０．０８ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上とすることができる。

前述の二酸化バナジウムとタングステンとの合金からなる相転移物質において、Ｙ（タンクステンの含有割合）をＹ＝０．０２（２質量部）よりも減らすことで、相転移温度を２０℃より大きく調整することが可能である。さらには、Ｙ（タンクステンの含有割合）を減らすことで、相転移温度を、２０℃より大きく、かつ、３６℃以下に調整することも可能である。逆に、Ｙ（タンクステンの含有割合）をＹ＝０．０２（２質量部）よりも増加することで、相転移温度を２０℃よりも小さく調整することが可能である。このようにＹ（タングステンの含有割合）を調整することで、相転移温度における吸着材１０の体積比熱を例えば０．０８ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上とすることができる。また、相転移物質を用いる場合には、相転移物質の種類や吸着材１０への添加量を調整することにより、相転移温度における吸着材１０の体積比熱を例えば０．０８ｋｃａｌ／Ｌ・℃以上とすることができる。

原材料において、相変化物質及び相転移物質の少なくともいずれかの質量は、活性炭の質量の５質量％以上３０質量％以下であるのが好ましい。
ここで、活性炭から蒸発燃料が脱離する際は、熱が奪われるから、活性炭の温度が低下して活性炭のパージ性能が低下してしまう。例えば、活性炭の温度が１０℃を下回ると、パージ性能が顕著に低下してしまう。上記の吸着材１０には、相変化温度及び相転移温度が３６℃以下の相変化物質及び相転移物質等の添加材料が含まれているため、吸着材１０に含まれる活性炭の温度の過度な低下を抑制して、パージ処理が適切に行われる。
また、相変化物質及び相転移物質等の添加割合を、活性炭の質量の５質量％以上３０質量％以下とすることで、活性炭の温度を適正温度に調整可能である。例えば、添加割合が５質量％未満の場合は、相変化物質及び相転移物質等によって、活性炭の温度の過度な低下を抑制する効果が十分でない。一方、添加割合が３０質量％を超える場合は、相変化物質及び相転移物質等の添加によって、吸着材における活性炭の割合が小さくなり吸着性能が低下する。

（ｄ）メルタブルコア
吸着材１０の原材料には、添加材料として、メルタブルコアを加えることができる。
メルタブルコアとしては、融点が高く、分解しやすい材料が用いられ、所定の温度の乾燥等により昇華、又は、分解及び揮発する。メルタブルコアを含む原材料を乾燥等すると、メルタブルコアが昇華、又は、分解及び揮発することで、第２細孔が形成される。第２細孔はメルタブルコアと同程度の直径及び長さを有して形成される。例えば、第２細孔は、１μｍ以上の大きさの細孔である。このような第２細孔は、蒸発燃料及びパージ空気が通流する通路となるため、吸着性能及びパージ性能を高めることができる。

メルタブルコアとしては、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリメチルメタクリレート、パルプ繊維、アミド繊維及びセルロース繊維等のポリマーが用いられる。より好ましくは、メルタブルコアとしては、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン及びパルプ繊維等を用いることができる。

本実施形態の吸着材１０では、複数のセル１０Ｃをパージ空気が通流し、また、厚みが薄い外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂをパージ空気が透過するため、パージ性能が高い。同様に、複数のセル１０Ｃを蒸発燃料が通流し、また、厚みが薄い外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂを蒸発燃料が透過するため、吸着性能も高めることが可能である。よって、ポリエチレン及びパルプ繊維等は粉末状とし、長さの短い第２細孔を形成可能である。つまり、第２細孔の長さを長くしなくても蒸発燃料及びパージ空気の透過を向上できるため、第２細孔の長さを短くして吸着材１０の硬度の低下を抑制できる。

第２細孔は、細孔径が１μｍ以上であり、好ましくは１μｍ以上１００μｍ以下である。このような範囲に第２細孔の細孔径があることから、吸着材の硬度の低下を抑制できる。なお、第２細孔の細孔径が１００μｍを超えると、吸着材における第２細孔が大きくなりすぎて硬度を保つことができず、吸着材としての実用性に欠ける。
第２細孔の細孔径は、好ましくは１μｍ以上６０μｍ以下であり、より好ましくは１μｍ以上５０μｍ以下である。
なお、第２細孔の直径が１μｍ未満の場合には、蒸発燃料及びパージ時の空気の通流が悪く、脱吸着速度が遅くなり、パージ性能が低下する。一方、第２細孔の直径が１００μｍを超える場合、吸着材１０の骨格中に存在する第２細孔の容積が大きくなり、吸着材１０の硬度が低下する。

メルタブルコアがパルプ繊維の場合、長さが０．５ｍｍ以下であるのが好ましい。
また、メルタブルコアがＣ−Ｎ結合を有すると好ましい。吸着材１０を形成する場合に、Ｃ−Ｎ結合を有するメルタブルコア、活性炭及び添加材料等を混練して加熱すると、メルタブルコアのＣ−Ｎ結合が加熱により切れ、容易に分解及び揮発する。これにより、吸着材１０に、Ｃ−Ｎ結合を有する繊維状のメルタブルコアに由来する第２細孔を形成できる。また、Ｃ−Ｎ結合が存在することにより、加熱時に炭化物の生成による第２細孔の閉塞が抑制できる。

吸着材１０が上記のメルタブルコアを含んで形成される場合、吸着材１０には、活性炭が有する１００ｎｍ未満の第１細孔と、メルタブルコアに由来する１μｍ以上の第２細孔とを含む細孔が形成されている。より詳細には、図１に示すように吸着材１０の成型体は、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂからなる骨格から形成されており、活性炭に由来する１００ｎｍ未満の第１細孔及びメルタブルコアに由来する１μｍ以上の第２細孔を有している。このような吸着材１０は、１００ｎｍ未満の第１細孔によって、蒸発燃料中の例えばブタン等を分子レベルで捕捉することができ、吸着性能を高めることができる。また、１μｍ以上の第２細孔は、蒸発燃料及びパージ空気が通流する通路となるため、吸着性能及びパージ性能を高めることができる。

（４）吸着材の更なる構成
（ａ）ハニカムペレット
上記実施形態の吸着材１０（外径Ｄは、例えば３．５ｍｍより大きく、４０ｍｍ以下であり、長手方向の長さＬは例えば２００ｍｍ以下）のうち、吸着材１０の外径Ｄが、例えば３．５ｍｍより大きく、１０ｍｍ以下である比較的に小さいハニカムペレットにおいても、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂの厚みを小さくできる。つまり、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは、０．６ｍｍ未満であり、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβの少なくともいずれかの厚みは０．４ｍｍを超えている。
これにより、比較的に小さいハニカムペレットにおいても、パージ性能及びＤＢＬ性能を向上できる。また、比較的に小さいハニカムペレットにおいても、吸着性能を向上することも可能である。

（ｂ）ハニカム吸着材
上記実施形態の吸着材１０のうち、吸着材１０の外径Ｄが、例えば１０ｍｍより大きく、４０ｍｍ以下であるハニカム吸着材においても、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂの厚みを小さくできる。つまり、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは、０．６ｍｍ未満であり、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβの少なくともいずれかの厚みは０．４ｍｍを超えている。
これにより、比較的に大きいハニカム吸着材においても、パージ性能及びＤＢＬ性能を向上でき、同様に吸着性能を向上することも可能である。さらに、ハニカム吸着材の外径Ｄを１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下として比較的に大きくすると、外壁により形成される内部空間が大きくなり、この内部空間に軸心方向視において例えば２００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを形成できる。よって、セル数に対応してリブ数が多くなり、吸着材１０に加わる外圧及び内圧等をリブ１０Ｂによって分散できるため、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβを０．４５ｍｍ未満としても吸着材１０の硬度を確保できる。

（ｃ）金属酸化物を含む吸着材
吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下の金属酸化物が含まれている場合には、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは０．６ｍｍ未満とすることができる。外径Ｄは、上記実施形態の吸着材１０と同様に、例えば３．５ｍｍより大きく、４０ｍｍ以下であり、長手方向の長さＬは例えば２００ｍｍ以下とできる。吸着材１０に加わる外圧及び内圧等が複数のリブにより分散されて吸着材１０の硬度が高まるが、吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下の金属酸化物が含まれることで、金属酸化物の体積当たりの高い熱容量による吸脱着時の熱制御に加え、硬度がさらに高まる。吸着材１０の硬度を高めることができる場合、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは、好ましくは０．４４ｍｍ未満、より好ましくは０．４ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下とすることができる。また、吸着材１０の硬度低下を考慮して０．１５ｍｍ以上とすることができ、より好ましくは０．２３ｍｍ以上とすることができる。このように吸着材１０の硬度を高めることで、外壁及び複数のリブの厚みを薄くすることができ、パージ性能及びＤＢＬ性能をさらに向上でき、同様に吸着性能を向上することも可能である。

（ｄ）ＢＷＣ
上記ではＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超えるとした。ＢＷＣが大きくなり過ぎるとパージ性能及びＤＢＬ性能が低下するため、ＢＷＣを１３．０ｇ／ｄＬ以下とするのが好ましい。パージ性能及びＤＢＬ性能の低下を抑制するため、より好ましくはＢＷＣは１１．０ｇ／ｄＬ以下である。

（ｅ）パージ効率
上記吸着材１０のパージ効率は、０．８６以上であるが、好ましくは０．８８以上であり、より好ましくは０．９以上である。パージ効率が０．８６を下回る場合はＤＢＬ性能が低下する。

（ｆ）セル数及びリブ数
上記吸着材１０において、外壁１０Ａの厚みｄα、及びリブ１０Ｂの厚みｄβを上記の通り薄くすることによって、外壁１０Ａに囲まれる内部空間に軸心方向視において例えば２００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを形成できる。好ましくは２００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを形成できる。また好ましくは３００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを、より好ましくは５００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを、より好ましくは６００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを、さらに好ましくは７００セル／ｉｎｃｈ^２以上のセル１０Ｃを形成できる。このように複数のセル１０Ｃを形成することで、リブ数は少なくとも４以上となる。多数のセル数に対応してリブ数が多くなり、吸着材１０に加わる外圧及び内圧等を複数のリブ１０Ｂによって分散でき、吸着材１０の硬度を確保できる。
また、セル１０Ｃ内におけるパージ空気の通流のし易さ、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂの硬度等を考慮し、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβを上記の範囲に抑えるように、セル数を８００セル／ｉｎｃｈ^２以下とするのが好ましい。同様に、蒸発燃料の通流のし易さを考慮して、セル数を８００セル／ｉｎｃｈ^２以下とするのが好ましいと言うことができる。

（ｇ）平衡吸着量の差分
上記の吸着材１０において、ｎ−ブタン濃度が５ｖｏｌ％と５０ｖｏｌ％との間でｎ−ブタン濃度の平衡吸着量の差分が３５ｇ／Ｌを超えるのが好ましい。この場合、蒸発燃料中のブタン等の分子の有効吸着量が大きいため、吸着材１０の吸着性能を高めることができる。これにより吸着材１０の小型化及び軽量化を図ることができる。

（ｈ）第２細孔の容積
上記の吸着材１０が、原材料にメルタブルコアを含んで構成されている場合、活性炭に由来する１００ｎｍ未満の第１細孔と、メルタブルコアに由来する１μｍ以上の第２細孔とが形成されている。ここで、第２細孔の容積が、吸着材１０の質量に対して、０．０５ｍＬ／ｇを超え０．３５ｍＬ／ｇ以下であるのが好ましい。この場合、第２細孔を蒸発燃料及びパージ空気が通流し易く、吸着性能、パージ性能及びＤＢＬ性能が向上し、好ましい。
より好ましくは第２細孔の容積の吸着材１０の質量に対する割合が０．１ｍＬ／ｇ以上であり、さらに好ましくは０．１５ｍＬ／ｇ以上である。

（ｉ）吸着機能材料
上記では、吸着材１０の原材料に活性炭を含めた。しかし、吸着材１０において蒸発燃料中のブタン等の分子を吸着可能であれば、吸着材１０の原材料には、活性炭、活性アルミナ、シリカゲル、ゼオライト、有機金属錯体、シリカ多孔体等、又はそれらの混合物が含まれていてもよい。ただし、好ましくは、例えば、活性炭、活性アルミナ、又はそれらの混合物を用いることができ、より好ましくは活性炭を用いるのがよい。

（４）キャニスタ
次に、上記吸着材１０を用いたキャニスタ１００について、図４を用いて説明する。キャニスタ１００は、自動車の燃料タンクから発生する蒸発燃料の処理用に設置される。キャニスタ１００は、ケース２１、カバー２２、プレート２８、コイルスプリング２９、フィルタＦを有して構成される。キャニスタ１００の内部には吸着材室Ｒが形成され、上記で製造されたキャニスタ用の吸着材１０が収納される。

ケース２１は、下方が開口した中空筒状の合成樹脂（例えば、ナイロン）製の部材である。カバー２２は、円盤形状の合成樹脂（例えば、ナイロン）製の部材である。カバー２２は、ケース２１の下側に例えば振動溶接や接着などによって接合されており、ケース２１の開口を塞いでいる。

ケース２１の上側には、タンクポート２３、パージポート２４、及び大気ポート２５が形成されている。タンクポート２３は、自動車の燃料タンク（図示なし）の上部と連通しており、燃料タンクから発生する蒸発燃料がタンクポート２３を通ってケース２１の内部に流入する。パージポート２４は、内燃機関の吸気通路（図示なし）に連通する。吸気通路は、内燃機関の吸気管に連通されているか、エンジンの駆動とは独立して駆動制御される吸引ポンプに接続されている。大気ポート２５は、大気に開放されており、大気が大気ポート２５を通ってケース２１の内部に流入する。

ケース２１の内部には、隔壁２６及び補助隔壁２７が形成されている。隔壁２６は、ケース２１の内部の上端からカバー２２の近傍まで延びる隔壁であって、パージポート２４と大気ポート２５との間に位置する。補助隔壁２７は、ケース２１の内部の上端からカバー２２に向けて延びる短寸の隔壁であって、タンクポート２３とパージポート２４との間に位置する。

隔壁２６によって、ケース２１の内部の空間が、左右に分けられている。そして、図中右側の空間（大気ポート２５の側の空間）が、フィルタＦにより上下に仕切られている。この大気ポート２５の側の空間の、下側の空間（カバー２２の側の空間）を第２領域３２とし、上側の空間（大気ポート２５の側の空間）を第３領域３３とする。また、隔壁２６によって分けられたタンクポート２３側の空間を第１領域３１とする。本実施形態では、第３領域３３に、上記のキャニスタ用の吸着材１０が配設されており、第１領域３１及び第２領域３２に活性炭が配設されている。

第１領域３１と第２領域３２との間に配置されたフィルタＦは、合成樹脂製の不織布や発泡ウレタン製のフィルタであって、蒸発燃料や空気が通流可能に構成されている。第１領域３１と第２領域３２の下部には、プレート２８が配置されている。プレート２８は、多数の貫通孔が形成された金属板であって、蒸発燃料や空気が通流可能に構成されている。プレート２８は、コイルスプリング２９により上方向へ付勢されており、もって第１領域３１、第２領域３２及び第３領域３３に封入されたキャニスタ用の吸着材１０及び活性炭が上方に押し固められている。

以上の構成により、キャニスタ１００の内部には、タンクポート２３（及びパージポート２４）と大気ポート２５との間に亘るＵ字状の流路が形成される。タンクポート２３から流入する蒸発燃料は、まず第１領域３１に流入し、プレート２８の下方を通って、第２領域３２に流入し、第３領域３３に流入することになる。第１領域３１、第２領域３２及び第３領域３３は、タンクポート２３から大気ポート２５へ流れる蒸発燃料を吸着する領域であり、活性炭及びキャニスタ用の吸着材１０を収容しており、以下、吸着材室Ｒと総称する場合がある。また第１領域３１はタンクポート２３に隣接しており、タンク側隣接領域Ｔと呼ぶ場合がある。第３領域３３は大気ポート２５に隣接しており、大気側隣接領域Ｕと呼ぶ場合がある。

上述の通り、本実施形態では、第３領域３３である大気側隣接領域Ｕに、上記のキャニスタ用の吸着材１０が配設されている。キャニスタ用の吸着材１０に含まれる活性炭（吸着体）からの蒸発燃料の脱離（パージ）は、パージポート２４からの吸気によって大気ポート２５から大気が流入して行われる。上記のキャニスタ用の吸着材１０は、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂの厚みが比較的に薄く形成されているため、パージ性能に優れている。よって、キャニスタ１００内の大気側隣接領域Ｕに上記のキャニスタ用の吸着材１０を配設することで、キャニスタのパージ性能を高めることができる。

また、キャニスタ用の吸着材に、金属酸化物、相転移物質及び相転移物質の少なくともいずれかの添加材料が含まれる場合には、活性炭等の吸着体の温度上昇及び温度低下を抑制でき好ましい。つまり、活性炭等の吸着体から蒸発燃料が脱離する際は、熱が奪われるから、吸着体の温度が低下してパージ性能が低下してしまう。例えば、吸着体である活性炭の温度が１０℃を下回ると、パージ性能が顕著に低下してしまう。上記構成によれば、吸着材室Ｒにおける大気ポート２５に隣接した大気側隣接領域Ｕに、上述のキャニスタ用の吸着材１０が配設されているから、大気側隣接領域Ｕにおけるキャニスタ用の吸着材１０に含まれる活性炭の温度の過度な低下を抑制して、パージ処理が適切に行われる。

なお、本実施形態では、大気側隣接領域Ｕに上記のキャニスタ用の吸着材１０を配設しているが、タンク側隣接領域Ｔにも上記のキャニスタ用の吸着材１０を配設することができる。

〔第２実施形態〕
次に、第２実施形態に係るキャニスタ及びキャニスタに用いられる吸着材について説明する。第２実施形態に係る吸着材１０は、第１実施形態に係る吸着材１０とは原材料の構成が一部異なり、製造方法等が異なる。異なる点について主に説明し、その他の吸着材の外観構成及びキャニスタへの適用等は第１実施形態と同様であるので説明を省略する。

第２実施形態に係る吸着材１０は、少なくとも、第１細孔を有する活性炭と、有機バインダと、無機材料とを含む原材料から形成される。つまり、第１実施形態に係る吸着材１０では、架橋剤が原材料に含まれていたが、第２実施形態に係る吸着材１０では、架橋剤は原材料に添加される必須の材料ではない。
このような原材料は、焼成の工程を経て吸着材１０として形成される。第１実施形態では、主に有機バインダ及び架橋剤が吸着材１０を成型体として構成するバインダとして機能しているが、第２実施形態では、主に無機材料が吸着材１０を成型体として構成するバインダとして機能する。

第２実施形態に係る吸着材１０の製造方法は、次の通りである。前述の活性炭、有機バインダ及び無機材料を含む原材料は、例えばリボンミキサ等の混合機を用いて、水と混合及び混練される。そして、混練された混練材料は、押出成型又は金型成型等により図１〜図３に示すハニカム形状に成型される。その後、成型された材料は、赤外線、熱風、蒸気及びマイクロ波等を用いて約２００℃以下、例えば約１２０℃で約３時間で乾燥される。次いで、ベルトキルン等により不活性ガス雰囲気下にて６５０℃〜１０００℃で、例えば８００℃で約３時間、成型体を焼成して吸着材１０が製造される。
約２００℃以下、例えば約１２０℃での比較的に低温での乾燥及び６５０℃〜１０００℃での比較的に高温での焼成は、例えば、成型時の成型体の水分を飛ばす工程、無機材料を固める工程等であり得る。

また、有機バインダとしては、本実施形態では、吸着材１０の製造において焼成の工程が実施されるため、通常のハニカムを成型する際に用いられる有機バインダを使用可能である。有機バインダとして、例えば、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシエチルメチルセルロース等が使用できる。このような有機バインダの添加量は、吸着材１０を製造するのに用いる原材料の全質量に対して、３〜１５質量％程度である。

また、上述の通り第２実施形態に係る吸着材１０の形成過程において焼成工程が含まれる。第２実施形態に係る吸着材１０の原材料にメルタブルコアが含まれる場合には、比較的に低温での乾燥及び比較的に高温での焼成は、メルタブルコア等の昇華性物質の昇華工程等であり得る。

その他、第２実施形態に係る吸着材１０に、炭化品、金属酸化物、温度制御材料及びメルタブルコア等が原材料に含まれていてもよい点も上記第１実施形態の吸着材１０と同様である。また、第１実施形態において述べた、吸着材１０に適用可能な更なる構成についても、第２実施形態に係る吸着材１０に適用可能である。また、第２実施形態に係る吸着材１０は、第１実施形態と同様にキャニスタに適用可能である。

〔吸着材の実施例及び比較例〕
以下に、実施例及び比較例に係る吸着材を製造し、表１〜表３の結果を得た。
下記の実施例及び比較例においては各原材料の分量を絶対量（ｇ）で記載したが、各原材料の分量はこれに限定されるものではなく、相対量（質量部）に置き換えることも可能である。
（実施例１）
ＢＷＣが１５である活性炭５３ｇと、有機バインダとしてＣＭＣ６．５ｇと、架橋剤としてオキサゾリン基含有ポリマー１ｇと、無機材料としてベントナイト２５ｇと、ヤシガラの炭化品１４．５ｇとを含む原材料を、混合機を用いて水と混合及び混練した。混練された混練材料を、各セル１０Ｃが軸心方向視において三角形状となるように押出成型機により成型し、１２０℃で３時間のあいだ乾燥することにより吸着材を得た。
吸着材は、外径６ｍｍ、外壁の厚み０．５９ｍｍ、リブの厚み０．２７ｍｍ、軸心方向視においてセル数７００セル／ｉｎｃｈ^２である。
（実施例２）
原材料に、無機材料としてベントナイト１４．５ｇと、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３を２５ｇとを加え、ヤシガラの炭化品を加えなかった以外は実施例１と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。
（実施例３）
原材料に、ヤシガラの炭化品４．５ｇと、相変化物質としてヘキサデカンを内包したメラミン被膜を有する７μｍのマイクロカプセル１０ｇを加えた以外は実施例１と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。

（実施例４）
原材料に、相変化物質の代わりに、相転移物質（Ｖ_０．９８Ｗ_０．０２Ｏ_２）１０ｇを添加したこと以外は実施例３と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。
（実施例５）
原材料に、メルタブルコアとしてポリエチレン（ＰＥ）２０ｇと、ヤシガラの炭化品１５．５ｇとを加え、架橋剤を加えなかった以外は実施例１と同じ原材料とした。原材料を、混合機を用いて水と混合及び混練した混練材料を、各セル１０Ｃが軸心方向視において三角形状となるように押出成型機により成型し、１２０℃で３時間乾燥した。その後、８００℃で約３時間、成型体を焼成することにより吸着材を得た。
（実施例６）
原材料に、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３を２５ｇ加え、ヤシガラの炭化品を加えなかった以外は実施例５と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。

（実施例７）
原材料に、ＢＷＣが１５である活性炭５９ｇと、無機材料としてベントナイト１９ｇとを加えた以外は実施例１と同じ原材料を用い、混合機を用いて水と混合及び混練した。混練された混練材料を、各セル１０Ｃが軸心方向視において六角形状となるように押出成型機により成型し、１２０℃で３時間のあいだ乾燥することにより吸着材を得た。
吸着材は、外径３６ｍｍ、外壁の厚み０．４２ｍｍ、リブの厚み０．１９ｍｍ、セル数６００セル／ｉｎｃｈ^２である。
（実施例８）
原材料に、ＢＷＣが１５である活性炭５３ｇと、無機材料としてベントナイト２５ｇとを加えた以外は実施例７と同じ原材料を用いた。また、吸着材が、外径３６ｍｍ、外壁の厚み０．５ｍｍ、リブの厚み０．２５ｍｍ、セル数３００セル／ｉｎｃｈ^２となるように製造した以外は、実施例７と同じ方法を用いて吸着材を得た。

（実施例９）
ＢＷＣが１５である活性炭５３ｇと、有機バインダとしてＣＭＣ６．５ｇと、無機材料としてベントナイト２５ｇと、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３を５３ｇとを含む原材料を、混合機を用いて水と混合及び混練した。混練された混練材料を、各セル１０Ｃが軸心方向視において四角形状となるように押出成型機により成型し、１２０℃で３時間のあいだ乾燥することにより吸着材を得た。
吸着材は、外径４ｍｍ、外壁の厚み０．３ｍｍ、リブの厚み０．２５ｍｍ、セル数６００セル／ｉｎｃｈ^２である。

（実施例１０）
ＢＷＣが１７である活性炭４１ｇと、有機バインダとしてＣＭＣ６．５ｇと、無機材料としてベントナイト１４ｇと、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３を２１ｇと、メルタブルコアとしてポリエチレン（ＰＥ）６．５ｇと含む原材料を、混合機を用いて水と混合及び混練した。混練された混練材料を、各セル１０Ｃが軸心方向視において六角形状となるように押出成型機により成型し、１２０℃で３時間のあいだ乾燥することにより吸着材を得た。
吸着材は、外径３６ｍｍ、外壁の厚み０．５５ｍｍ、リブの厚み０．４２ｍｍ、セル数３００セル／ｉｎｃｈ^２である。

（実施例１１）
原材料に、ＢＷＣが１７である活性炭４７ｇを用いた以外は、実施例１０と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。
実施例１１の吸着材は、外壁の厚み０．４５ｍｍである以外は、実施例１０と同じ外径３６ｍｍ、リブの厚み０．４２ｍｍ、セル数３００セル／ｉｎｃｈ^２である。

（実施例１２）
原材料に、ＢＷＣが１７である活性炭４９ｇを用いた以外は、実施例１０と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。
実施例１２の吸着材は、実施例１１の吸着材と外径、外壁の厚み、リブの厚み及びセル数は同じである。

（実施例１３）
原材料に、メルタブルコアとして、平均粒子径が１．５μｍであるポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）６．５ｇを用いた以外は、実施例１２と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。
実施例１３の吸着材は、実施例１１の吸着材と外径、外壁の厚み、リブの厚み及びセル数は同じである。
なお、平均粒子径とは、レーザ回折・散乱法で測定した粒子径をいう。

（比較例１）
実施例１と同じ原材料を用いた混練材料を、各セル１０Ｃが軸心方向視において四角形状となるように押出成型機により成型し、１２０℃で３時間のあいだ乾燥することにより吸着材を得た。
吸着材は、外径６ｍｍ、外壁の厚み０．８ｍｍ、リブの厚み０．４４ｍｍ、セル数２９０ｉｎｃｈ^２である。
（比較例２）
原材料に、ＢＷＣが１１である活性炭５６ｇと、ヤシガラの炭化品１１．５ｇとを加えた以外は比較例１と同じ原材料を用いて同じ方法で吸着材を得た。
（比較例３）
原材料に、ＢＷＣが１３である活性炭５０ｇと、無機材料としてベントナイト３７ｇと、メルタブルコアとしてポリエチレン（ＰＥ）１３ｇとを加え、有機バインダとしてのＣＭＣ、架橋剤及びヤシガラの炭化品を加えなかった以外は比較例１と同じ原材料を用いた。また、吸着材が、外径４．９ｍｍ、外壁の厚み０．８ｍｍ、リブの厚み０．７ｍｍ、セル数２００セル／ｉｎｃｈ^２となるように製造した以外は、比較例１と同じ方法を用いて吸着材を得た。

（比較例４）
原材料に、ＢＷＣが１１である活性炭７５ｇと、有機バインダとしてのＣＭＣ１０ｇ、無機材料としてベントナイト１５ｇとを加え、ヤシガラの炭化品を加えなかった以外は比較例１と同じ原材料を用いた。また、吸着材が、外径４ｍｍ、外壁の厚み０．２８ｍｍ、リブの厚み０．２９ｍｍ、セル数５００セル／ｉｎｃｈ^２となるように製造した以外は、比較例１と同じ方法を用いて吸着材を得た。
（比較例５）
比較例１と同じ原材料を用いた。また、吸着材が、外径６ｍｍ、外壁の厚み０．４ｍｍ、リブの厚み０．３ｍｍ、セル数５００セル／ｉｎｃｈ^２となるように製造した以外は、比較例１と同じ方法を用いて吸着材を得た。

上記の実施例及び比較例において製造された各吸着材について、表１〜表３に示す物性値が得られた。
表１〜表３の物性評価のうち、「ＢＷＣ」、「ブタン濃度５容量％−５０容量％の間の平衡吸着量の差分」、「パージ効率」、「Ｂ．Ｒ」、「硬度」、「第２細孔（細孔径１００ｎｍ以上）の容積/吸着材の質量」については、実施例１〜１３、比較例１〜５の各吸着材１０についての評価値である。一方、ＤＢＬについては、実施例１〜１３、比較例１〜５の各吸着材１０を図４のキャニスタの第３領域３３に配設した場合におけるキャニスタとしての評価値である。

ＢＷＣ、及び、ブタン濃度５容量％−５０容量％の間の平衡吸着量の差分、ＢＲ（Butane Retentivity）等の各種物性値の測定は、ＡＳＴＭＤ５２２８に準拠して行った。
パージ効率は、次式より求めた。
パージ効率＝（ブタン吸着量−ブタン保持量）／ブタン吸着量・・・（１）
累積細孔容積（ｍＬ／ｇ）は、多孔質樹脂の第２細孔解析において、１．７ｐｓｉａから２７５００ｐｓｉａまで圧力を加えたときの総水銀圧入量（ｍＬ）を試料重量（ｇ）で除することにより求めた。

硬度は、市販の木屋式硬度計を用いて破壊強度を測定した。
吸着材が前述のハニカムペレットである場合には、その破壊強度が１５Ｎ以上の場合はＡＡ（Excellent）とし、１０Ｎ以上１５Ｎ未満の場合はＡ（Good）とし、５Ｎ以上１０Ｎ未満の場合はＢ（Below Average）とし、５Ｎ未満の場合はＣ（Poor）とした。
一方、吸着材が前述のハニカム吸着材である場合には、その破壊強度が５０Ｎ以上の場合はＡＡとし、３０Ｎ以上５０Ｎ未満の場合はＡとし、１０Ｎ以上３０Ｎ未満の場合はＢとし、１０Ｎ未満の場合はＣとした。

ＤＢＬ性能は次のように評価した。
米国ブリードエミッション試験方法（ＢＥＴＰ）によって、キャニスタのＤＢＬ排出量が２０ｍｇ未満となるパージ量で判断した。
ＡＡ（Excellent）は、４０ｇ／ｈｒのブタン添加ステップの後、１００ＢＶ（キャニスタの容量の１００倍のパージ量）以下のパージを与えて２日間のＤＢＬ排出量が２０ｍｇ未満である場合である。
Ａ（Good）は、４０ｇ／ｈｒのブタン添加ステップの後、１５７ＢＶ（キャニスタの容量の１５７倍のパージ量）以下のパージを与えて２日間のＤＢＬ排出量が２０ｍｇ未満である場合である。
Ｂ（Below Average）は、４０ｇ／ｈｒのブタン添加ステップの後、２１０ＢＶ（キャニスタの容量の２１０倍のパージ量）以下のパージを与えて２日間のＤＢＬ排出量が２０ｍｇ未満である場合である。
Ｃ（Poor）は、４０ｇ／ｈｒのブタン添加ステップの後、２１０ＢＶ（キャニスタの容量の２１０倍のパージ量）以下のパージを与えて２日間のＤＢＬ排出量が２０ｍｇ以上である場合である。

（外径、外壁の厚み及びリブの厚み）
実施例１〜６では外壁１０Ａの厚みｄαが０．５９ｍｍであり、実施例７では外壁１０Ａの厚みｄαが０．４２ｍｍであり、実施例８では外壁１０Ａの厚みｄαが０．５ｍｍである。
実施例１〜８では、ＢＷＣは６．４〜７．１ｇ／ｄＬであり、ブタン濃度５容量％−５０容量％の間の平衡吸着量の差分（以下、単に平衡吸着量の差分と記載）は３６〜４０ｇ／Ｌである。また、実施例１〜８では、パージ効率は０．８９〜０．９３である。硬度は、実施例１〜４ではＡＡと特に優れており、実施例５〜８がＡと概ね良好である。ＤＢＬ性能は、実施例１、７，８がＡと概ね良好であり、実施例２〜６ではＡＡと特に優れている。

また、実施例１０では外壁１０Ａの厚みｄαが０．５５ｍｍであり、実施例１１〜１３では外壁１０Ａの厚みｄαが０．４５ｍｍである。
実施例１０〜１３では、ＢＷＣは９．２〜１０ｇ／ｄＬであり、平衡吸着量の差分は４３〜４７ｇ／Ｌである。また、実施例１０〜１３では、パージ効率は０．９〜０．９２である。実施例１０〜１３では、硬度はＡと概ね良好であり、ＤＢＬ性能はＡＡと特に優れている。

一方、比較例１〜３では外壁１０Ａの厚みｄαが０．８ｍｍである。
比較例１〜３では、ＢＷＣは５．７〜７．５ｇ／ｄＬであり、平衡吸着量の差分は３２〜４２ｇ／Ｌである。また、比較例１〜３では、パージ効率は０．７８〜０．８２である。硬度は、比較例３ではＡＡと特に優れており、比較例１、２がＡと概ね良好である。しかし、ＤＢＬ性能は、比較例１〜３のいずれもＣであり低い。

上記の結果から、実施例１〜８、１０〜１３では外壁１０Ａの厚みｄαが０．６ｍｍ未満であり、ＢＷＣ、平衡吸着量の差分、パージ効率、硬度、ＤＢＬ性能等が、外壁１０Ａの厚みｄαが０．６ｍｍ以上である比較例１〜３に比べて優れていることが分かる。特に、外壁１０Ａの厚みｄαが０．６ｍｍ以上であると、ＤＢＬ性能が低下することが分かる。また、比較例２では平衡吸着量の差分が３２ｇ／Ｌと、実施例１〜８、１０〜１３に比べて低い。比較例１〜３のパージ効率は、実施例１〜８、１０〜１３のパージ効率よりも低い。
よって、吸着材１０において、外壁１０Ａの厚みｄαを０、６ｍｍ未満とすることで、パージ効率等が優れており、特にＤＢＬ性能を高めることができ好ましい。

また、比較例４では外壁１０Ａの厚みｄαが０．２８ｍｍであり、比較例５では外壁１０Ａの厚みｄαが０．４ｍｍである。比較例４、５では、ＢＷＣが７．１、６．３であり、平衡吸着量の差分が４１、３５ｇ／Ｌである。また、パージ効率は０．９、０．８９である。硬度は、比較例４ではＣと特に悪く、比較例５ではＢとやや悪い。また、ＤＢＬ性能は、比較例４はＡと概ね良好であるが、比較例５ではＢとやや悪い。
一方、実施例７では外壁１０Ａの厚みｄαが０．４２ｍｍであり、硬度はＡと概ね良好であり、ＤＢＬ性能はＡと概ね良好である。また、実施例１０では外壁１０Ａの厚みｄαが０．５５ｍｍであり、実施例１１〜１３では外壁１０Ａの厚みｄαが０．４５ｍｍであり、実施例７、１０〜１３では硬度はＡと概ね良好であり、ＤＢＬ性能はＡＡと特に優れている。よって、吸着材１０において、外壁１０Ａの厚みｄαが０．４ｍｍを超えていると、硬度及びＤＢＬ性能を高めることができ好ましい。

以上より、吸着材１０において、外壁１０Ａの厚みｄαは０．６ｍｍ未満である。また、厚みｄαは０．４ｍｍを超えていると好ましい。
なお、実施例７において外壁１０Ａの厚みｄαが０．４２ｍｍの場合に硬度及びＤＢＬ性能が概ね良好である。実施例７では、外径Ｄが３６ｍｍの吸着材１０であるので、比較的に大きい吸着材１０においては、外壁１０Ａの厚みｄαは０．４５ｍｍ未満とすることもでき、この場合、外壁１０Ａの厚みｄαは０．４ｍｍを超えていると好ましい。
また、実施例１１〜１３において外壁１０Ａの厚みｄαが０．４５ｍｍの場合に、硬度が概ね良好及びＤＢＬ性能が特に優れている。

吸着材１０のリブ１０Ｂの厚みｄβについては、外壁１０Ａの厚みｄαと同様に定義できる。つまり、リブ１０Ｂの厚みｄβは少なくとも０．６ｍｍ未満である。また、厚みｄβは０．４ｍｍを超えていてもよい。
なお、リブ１０Ｂの厚みｄβについて、実施例１〜６の比較的に小さい吸着材１０においては０．２７ｍｍである。また、比較的に大きい吸着材１０においては、リブ１０Ｂの厚みｄβは、実施例７では０．１９ｍｍであり、実施例８では０．２５ｍｍである。
また、比較的に大きい吸着材１０である実施例１０〜１３では、リブ１０Ｂの厚みｄβは０．４２ｍｍである。これらの場合に硬度及びＤＢＬ性能が概ね良好か特に優れている。

実施例１〜６では外径Ｄが６ｍｍであり、外径Ｄが３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である比較的に小さいハニカムペレットである。また、実施例７、８、１０〜１３では外径Ｄが３６ｍｍであり、外径が１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下である比較的に大きいハニカム吸着材である。ハニカムペレットにおいても、ハニカム吸着材においても、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは０．６ｍｍ未満であり、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβの少なくともいずれかは０．４ｍｍを超えていると好ましい。

さらにリブ１０Ｂの厚みｄβについて検討する。実施例１〜６ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．２７ｍｍであり、実施例７ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．１９ｍｍであり、実施例８ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．２５ｍｍであり、実施例１０〜１３ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．４２ｍｍである。一方、比較例１、２ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．４４ｍｍであり、比較例３ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．７ｍｍである。前述の通り、比較例１〜３のＤＢＬ性能は、実施例１〜８、１０〜１３のＤＢＬ性能よりも劣っている。よって、より好ましくはリブ１０Ｂの厚みｄβは０．４４ｍｍ未満であり、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下である。また、好ましくはリブ１０Ｂの厚みｄβは０．１５ｍｍ以上であり、より好ましくは０．１９ｍｍ以上である。なお、実施例１〜８、１０〜１３を参照すると、吸着材を構成するセルの形状、添加する架橋剤、無機材料、炭化品、金属酸化物等の量によって、リブ１０Ｂの厚みｄβを０．６ｍｍ未満において適宜調整可能である。

また、実施例９では外径Ｄが４ｍｍであり、外壁１０Ａの厚みｄαが０．３ｍｍであり、リブ１０Ｂの厚みｄβが０．２５ｍｍである。実施例９では、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３が５３ｇ含まれている。金属酸化物の添加量は、３８．５質量％である。金属酸化物は比較的に固い無機物から形成されているため、吸着材１０に金属酸化物が含まれていることで吸着材１０の硬度が高まる。よって、実施例９では、硬度はＡと概ね良好である。また、実施例９ではＤＢＬ性能もＡＡと特に優れている。

また、実施例２では外径Ｄが６ｍｍであり、外壁１０Ａの厚みｄαが０．５９ｍｍであり、リブ１０Ｂの厚みｄβが０．２７ｍｍであり、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３が２５ｇ含まれている。金属酸化物の添加量は、２５質量％である。実施例２では、硬度はＡＡと特に優れている。また、実施例２ではＤＢＬ性能もＡＡと特に優れている。
また、実施例６では外径Ｄが６ｍｍであり、外壁１０Ａの厚みｄαが０．５９ｍｍであり、リブ１０Ｂの厚みｄβが０．２７ｍｍであり、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３が２５ｇ含まれている。金属酸化物の添加量は、１９．３質量％である。実施例６では、硬度はＡＡと特に優れている。また、実施例６ではＤＢＬ性能はＡと概ね良好である。

また、実施例１０では外径Ｄが３６ｍｍであり、外壁１０Ａの厚みｄαが０．５５ｍｍであり、リブ１０Ｂの厚みｄβが０．４２ｍｍであり、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３が２１ｇ含まれている。金属酸化物の添加量は、２３．６質量％である。実施例１０では、硬度はＡと概ね良好であり、ＤＢＬ性能はＡＡと特に優れている。
また、実施例１１では外径Ｄが３６ｍｍであり、外壁１０Ａの厚みｄαが０．４５ｍｍであり、リブ１０Ｂの厚みｄβが０．４２ｍｍであり、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３が２１ｇ含まれている。金属酸化物の添加量は、２２．１質量％である。実施例１１では、硬度はＡと概ね良好であり、ＤＢＬ性能はＡＡと特に優れている。

また、実施例１２、１３では外径Ｄが３６ｍｍであり、外壁１０Ａの厚みｄαが０．４５ｍｍであり、リブ１０Ｂの厚みｄβが０．４２ｍｍであり、金属酸化物としてＦｅ_２Ｏ_３が２１ｇ含まれている。メルタブルコアとして実施例１２ではポリエチレン（ＰＥ）が６．５ｇ含まれており、実施例１３ではポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）が６．５ｇ含まれている。実施例１２、１３では金属酸化物の添加量は、２１．６質量％である。実施例１２、１３では、硬度はＡと概ね良好であり、ＤＢＬ性能はＡＡと特に優れている。

このことから、金属酸化物が吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下含まれている吸着材１０は、外壁の厚みｄα及びリブの厚みｄβを０．６ｍｍ未満とすることができる。なお、実施例９では外径Ｄが４ｍｍであり、外径Ｄが３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である比較的に小さいハニカムペレットである。しかし、外径Ｄをある程度大きくすることで内部空間に形成されるセル１０Ｃのセル数が多くなり硬度が大きくなるため外壁１０Ａの厚みｄα及びリブの厚みｄβを薄くできるとの考察から、前述の金属酸化物の含有量、外壁の厚みｄα及びリブの厚みｄβは、外径Ｄが３．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下のハニカムペレット及びハニカム吸着材に適用できる。

また、四角形状のセル１０Ｃが形成された実施例９の吸着材１０と、四角形状のセル１０Ｃが形成された比較例１、２の吸着材１０とについて比較する。実施例９では外壁１０Ａの厚みｄαが０．３ｍｍであるのに対して、比較例１、２では外壁１０Ａの厚みｄαが０．８ｍｍである。また、実施例９ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．２５ｍｍであるのに対して、比較例１、２ではリブ１０Ｂの厚みｄβが０．４４ｍｍである。ＤＢＬ性能については、比較例１、２がＣと特に悪いのに対して、実施例９ではＡＡと特に優れている。
よって、金属酸化物が吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下含まれている吸着材１０において、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβは、好ましくは０．４４ｍｍ未満、より好ましくは０．４ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以下である。

また、金属酸化物が吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下含まれている吸着材１０において、外壁の厚みｄα及びリブの厚みｄβは、硬度の低下を考慮し、０．１５ｍｍ以上とすることができ、より好ましくは０．２３ｍｍ以上とするこができる。例えば、実施例９に示すように、外壁の厚みｄαは０．３ｍｍ以上であるのが好ましく、また、リブの厚みｄβが０．２５ｍｍ以上であるのが好ましい。
なお、実施例９の吸着材のようにセル１０Ｃが四角形状である場合には、実施例１〜８、１０〜１３の三角形状及び六角形状のセル１０Ｃを有する吸着材１０に比べて硬度が低下する傾向にある。しかし、上述の通り、吸着材１０に対して金属酸化物を１０質量％以上７０質量％以下含ませることで、吸着材１０の硬度を高めることができる。

（ＢＷＣ）
実施例１〜９においてＢＷＣは６．４〜７．１ｇ／Ｌであり、実施例１０〜１３においてＢＷＣは９．２〜１０ｇ／Ｌである。よって、ＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超え、１３．０ｇ／ｄＬ以下とするのが好ましい。吸着性能を向上するため、より好ましくはＢＷＣは５．０ｇ／ｄＬ以上であり、さらに好ましくは６．０ｇ／ｄＬ以上である。パージ性能及びＤＢＬ性能の低下を抑制するため、より好ましくはＢＷＣは１１．０ｇ／ｄＬ以下である。

（パージ効率）
実施例１〜９、１０〜１３では、パージ効率０．８９〜０．９４である。よって、実施例の吸着材１０においてパージ効率は０．８６以上であるのが好ましく、好ましくは０．８８以上であり、より好ましくは０．９以上である。

（セルの形状、セル数及びリブ数）
実施例１〜６においては、セル１０Ｃが三角形状であり、軸心方向視においてセル数が７００セル／ｉｎｃｈ^２であり、実施例１〜４では硬度がＡＡで特に優れており、実施例５、６では硬度がＡで概ね良好である。また、実施例１ではＤＢＬ性能が〇で概ね良好であり、実施例２〜６ではＤＢＬ性能がＡＡで特に優れている。
実施例７では、セル１０Ｃが六角形状であり、セル数が６００セル／ｉｎｃｈ^２であり、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能が〇で概ね良好である。
実施例８では、セル１０Ｃが六角形状であり、セル数が３００セル／ｉｎｃｈ^２であり、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能が〇で概ね良好である。
実施例９では、セル１０Ｃが四角形状であり、セル数が６００セル／ｉｎｃｈ^２であり、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能がＡＡで特に優れている。
実施例１０〜１３では、セル１０Ｃが六角形状であり、セル数が３００セル／ｉｎｃｈ^２であり、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能がＡＡで特に優れている。

一方、比較例１、２では、セル１０Ｃが四角形状であり、セル数が２９０セル／ｉｎｃｈ^２であり、比較例１、２では硬度が〇で概ね良好であるが、ＤＢＬ性能がＣで特に悪い。
比較例３では、セル１０Ｃが四角形状であり、セル数が２００セル／ｉｎｃｈ^２であり、硬度がＡＡで特に優れているが、ＤＢＬ性能がＣで特に悪い。
比較例４では、セル１０Ｃが四角形状であり、セル数が５００セル／ｉｎｃｈ^２であり、硬度がＣで特に悪く、ＤＢＬ性能が〇で概ね良好である。
比較例５では、セル１０Ｃが四角形状であり、セル数が５００セル／ｉｎｃｈ^２であり、硬度がＢでやや悪く、ＤＢＬ性能もＢでやや悪い。

よって、セル数は２００セル／ｉｎｃｈ^２以上であるのが好ましい。より好ましくは３００セル／ｉｎｃｈ^２以上、より好ましくは５００セル／ｉｎｃｈ^２以上、より好ましくは６００セル／ｉｎｃｈ^２以上、さらに好ましくは７００セル／ｉｎｃｈ^２以上である。
リブ数は、セル数を２００セル／ｉｎｃｈ^２以上とすることで、少なくとも４本以上となる。よって、セル数に応じて、リブ数が４本以上となるようにリブ１０Ｂが形成された吸着材１０が形成されるのが好ましい。

実施例１〜１３と、比較例１〜５とを比較すると、四角形状のセル１０Ｃを有する比較例１〜５の吸着材よりも、三角形状及び六角形状のセル１０Ｃを有する実施例１〜１３の方が特性が優れている。実施例９では、比較例１〜５と同様の四角形状のセル１０Ｃを有しているが、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能がＡＡで特に優れている。実施例９では、金属酸化物が吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下含まれているため、外壁１０Ａの厚みｄαを０．３ｍｍと小さくし、かつリブ１０Ｂの厚みｄβを０．２５ｍｍと小さくできており、パージ性能及びＤＢＬ性能等が向上していると考えられる。同様に、外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβが小さいため、吸着性能も向上可能であると考えられる。
よって、セル１０Ｃの形状として、三角形状及び六角形状が好ましい。また、硬度を確保して外壁１０Ａの厚みｄα及びリブ１０Ｂの厚みｄβを小さくできる場合には、四角形状のセル１０Ｃを採用できる。

（平衡吸着量の差分）
実施例１〜９では、平衡吸着量の差分は３６〜４０ｇ／Ｌであり、吸着性能が高い。よって、平衡吸着量の差分が３５ｇ／Ｌを超えているのが好ましい。また、実施例１０〜１３では、平衡吸着量の差分は４３〜４７ｇ／Ｌであり、吸着性能がさらに高い。一方で、実施例１０〜１３の吸着材はＤＢＬ性能がＡＡと特に優れている。よって、実施例１０〜１３の吸着材は、吸着性能及びパージ性能が特に向上されている。

（第２細孔の容積）
実施例５では、第２細孔の容積が吸着材１０の質量に対して０．３４ｍＬ／ｇであり、平衡吸着量の差分は３６ｇ／Ｌであり、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能がＡＡで特に優れている。実施例６では、第２細孔の容積が吸着材１０の質量に対して０．３１ｍＬ／ｇであり、平衡吸着量の差分は３９ｇ／Ｌであり、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能がＡＡで特に優れている。実施例１０〜１３では、第２細孔の容積が吸着材１０の質量に対して０．２ｍＬ／ｇであり、平衡吸着量の差分は４３〜４７ｇ／Ｌであり、硬度が〇で概ね良好であり、ＤＢＬ性能がＡＡで特に優れている。
よって、第２細孔の容積が、吸着材１０の質量に対して、０．０５ｍＬ／ｇを超え０．３５ｍＬ／ｇ以下であるのが好ましい。第２細孔の細孔容積が吸着材１０の質量に対して０．０５ｍＬ／ｇ以下の場合は、吸着材１０内の通路の割合が小さく、脱吸着速度が遅くなり、吸着性能及びパージ性能が低下する。また、第２細孔の細孔容積が吸着材１０の質量に対して０．３５ｍＬ／ｇを超える場合は、蒸発燃料及びパージ空気が通流する通路が吸着材１０内に過度に形成されて強度が低下し、また、活性炭の含有量が少なくなるため、ＢＷＣの値が低下する。

（金属酸化物の添加割合）
実施例２では、活性炭が５３ｇ、カルボキシメチルセルロース６．５ｇ、架橋剤が１ｇ、無機材料が１４．５ｇが含まれており、金属酸化物が２５ｇ添加されている。この場合、金属酸化物の添加量は、２５質量％である。
実施例６では、活性炭が５３ｇ、カルボキシメチルセルロース６．５ｇ、無機材料が２５ｇ、メルタブルコア２０ｇが含まれており、金属酸化物が２５ｇ添加されている。この場合、金属酸化物の添加量は、１９．３質量％である。
実施例９では、活性炭が５３ｇ、カルボキシメチルセルロース６．５ｇ、無機材料が２５ｇが含まれており、金属酸化物が５３ｇ添加されている。この場合、金属酸化物の添加量は、３８．５質量％である。

実施例１０では、活性炭が４１ｇ、カルボキシメチルセルロース６．５ｇ、無機材料が１４ｇが含まれており、金属酸化物が２１ｇ、メルタブルコアとしてのポリエチレン（ＰＥ）が６．５ｇ添加されている。この場合、金属酸化物の添加量は、２３．６質量％である。
実施例１１では、活性炭が４７ｇ、カルボキシメチルセルロース６．５ｇ、無機材料が１４ｇが含まれており、金属酸化物が２１ｇ、メルタブルコアとしてのポリエチレン（ＰＥ）が６．５ｇ添加されている。この場合、金属酸化物の添加量は、２２．１質量％である。
実施例１２では、活性炭が４９ｇ、カルボキシメチルセルロース６．５ｇ、無機材料が１４ｇが含まれており、金属酸化物が２１ｇ、メルタブルコアとしてのポリエチレン（ＰＥ）が６．５ｇ添加されている。この場合、金属酸化物の添加量は、２１．６質量％である。
実施例１３では、活性炭が４９ｇ、カルボキシメチルセルロース６．５ｇ、無機材料が１４ｇが含まれており、金属酸化物が２１ｇ、メルタブルコアとしてのポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）が６．５ｇ添加されている。この場合、金属酸化物の添加量は、２１．６質量％である。
以上の結果から、金属酸化物は、吸着材１０に対して１０質量％以上７０質量％以下で含まれているのが好ましく、より好ましくは１５質量％以上５０質量％以下であり、さらに好ましくは１９質量％以上４０質量％以下である。金属酸化物は、吸着材１０の硬度を高める機能を有するとともに、温度制御材料としての機能も有するため、両者の兼ね合いを考慮して原材料に対する添加割合を決定するのがよい。

（炭化品の添加割合）
炭化品の原材料に対する添加割合は、実施例１、７、８では１４．５質量％、実施例３では４．５質量％、実施例４では１４．５質量％、実施例５では１２．９質量％である。よって、炭化品の原材料に対する添加割合は、原材料に対して例えば５質量％以上３０質量％以下であるのが好ましく、より好ましくは１０質量％以上２０質量％以下であるのが好ましい。炭化品を加えることで、ＢＷＣを調整することができ、また、吸着材１０の硬度を高めることができる。

（相変化物質又は相転移物質の添加割合）
相変化物質の活性炭に対する添加割合は、実施例３では１８．９質量％である。相転移物質の原材料に対する添加割合は、実施例４では１８．９質量％である。よって、相変化物質又は相転移物質の活性炭に対する添加割合は５質量％以上３０質量％以下であるのが好ましい。

〔他の実施形態〕
なお上述の実施形態（他の実施形態を含む、以下同じ）で開示される構成は、矛盾が生じない限り、他の実施形態で開示される構成と組み合わせて適用することが可能であり、また、本明細書において開示された実施形態は例示であって、本発明の実施形態はこれに限定されず、本発明の目的を逸脱しない範囲内で適宜改変することが可能である。

（１）上記実施形態では、大気側隣接領域Ｕにキャニスタ用の吸着材１０を配設しているが、タンク側隣接領域Ｔに次のキャニスタ用の吸着材を配設することができる。
当該変形例のキャニスタ用の吸着材に用いる活性炭は、ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが１５．０ｇ／ｄＬ以上であると好ましい。
そして、ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが１５．０ｇ／ｄＬ以上の活性炭と、相変化温度が３６℃以上である相変化物質及び相転移温度が３６℃以上である相転移物質の少なくともいずれかの添加材料とを含む。

上記構成によれば、吸着材室Ｒにおけるタンク側隣接領域Ｔに、温度変化に応じて潜熱の吸収及び放出を生じる相変化物質等の添加材料を含むキャニスタ用の吸着材が配設されている。よって、当該キャニスタ用の吸着材により活性炭の温度変化を抑制して活性炭の性能低下を防ぐことができる。

また、燃料タンクへの給油が行われる際には、一度に多量の蒸発燃料がキャニスタ１００に流入する場合がある。タンクポート２３から流入した蒸発燃料は、タンクポート２３近傍から大気ポート２５へ向けて吸着帯を形成し、その吸着帯では吸着熱により活性炭の温度が上昇する。活性炭は３５℃（約３５℃）を超えると、吸着性能が顕著に低下してしまう。上記の構成によれば、タンク側隣接領域Ｔは、燃料タンクへの給油の際、活性炭への蒸発燃料の吸着による発熱によって活性炭の温度が３５℃以上になる領域であり、そのタンク側隣接領域Ｔに相変化温度が３６℃以上である相変化物質及び相転移温度が３６℃以上である相転移物質の少なくともいずれかの添加材料を含む吸着材が配設されている。よって、活性炭の温度が３５℃を超える事態が抑制されるので好ましい。
さらに、活性炭を含む吸着材がタンク側隣接領域Ｔに配設されるから、吸着材室Ｒに収納される活性炭の量の減少が抑制され、吸着性能の低下を抑制できる。

（２）上記実施形態では、吸着材１０の外形状は中空形状の円筒状であるが、吸着材１０の外形状はこれに限定されない。吸着材１０は、例えば楕円形状、長方形状及び正方形状等であってもよい。

（３）上記実施形態では、図４に示すように、吸着材室Ｒが第１領域３１、第２領域３２及び第３領域３３の３つに区分けされている。しかし、第２領域３２及び第３領域３３からなる領域は２つに区分けされるのではなく、３つ以上に区分けされていてもよい。この場合も同様に、大気ポート２５に最も隣接している領域が大気側隣接領域Ｕであり、当該大気側隣接領域Ｕに上記実施形態の吸着材１０が配置される。

（４）上記実施形態では、図４に示すキャニスタ１００のように、大気側隣接領域Ｕに上記実施形態の吸着材１０が配置される。しかし、大気ポート２５側の吸着材室Ｒが複数の領域に区分けされ、各領域に吸着材１０のうちハニカム吸着材及びハニカムペレットが組み合わされて配置されてもよい。
このようなキャニスタについて以下に図５を用いて説明する。
図４のキャニスタ１００では右側の空間（大気ポート２５の側の空間）がフィルタＦにより上下に２つに分けられているが、図５のキャニスタ１００では右側の空間（大気ポート２５の側の空間）がフィルタＦにより上下に３つに分けられている。図５のキャニスタ１００のその他の構成は図４と同様である。

この大気ポート２５の側の空間の、下側（大気ポート２５から離隔している側）から、下側の空間（カバー２２の側の空間）を第２領域３２とし、中央の空間を第３領域（大気側離隔領域）３３とし、上側の空間（大気ポート２５の側の空間）を第４領域（大気側隣接領域Ｕ）３４とする。また、隔壁２６によって分けられたタンクポート２３側の空間は第１領域３１である。本例では、第４領域３４に吸着材１０のうち外径Ｄ及び長さＬが比較的に大きいハニカム吸着材が配設されており、第３領域３３に吸着材１０のうち外径Ｄ及び長さＬが比較的に小さいハニカムペレットが配設されており、第１領域３１及び第２領域３２に活性炭が配設されている。例えば、外径Ｄが３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である吸着材１０はハニカムペレットと称され、外径が１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下である吸着材１０はハニカム吸着材と称される場合がある。

第２領域３２、第３領域３３、第４領域３４は、大気ポート２５に向かう方向に沿って隣接しているのが好ましい。ただし、第２領域３２と第３領域３３との間、第３領域３３と第４領域３４との間の少なくともいずれかに別途の空間が設けられていてもよい。

本例では、このように第４領域３４及び第３領域３３に、順に吸着材１０のうちハニカム吸着材及び吸着材１０のうちハニカムペレットが配設されている。
そして、第３領域３３に配設される吸着材１０のうちハニカムペレットのＢＷＣ、第４領域３４に配設される吸着材１０のうちハニカム吸着材のＢＷＣは、順に小さくなる。つまり、吸着材１０のうちハニカムペレットのＢＷＣ（第３領域３３）＞吸着材１０のうちハニカム吸着材のＢＷＣ（第４領域３４）の関係を満たす。

上述の通り、本例では、第４領域３４である大気側隣接領域Ｕに、キャニスタ用の吸着材１０のうちハニカム吸着材が配設され、第３領域３３にキャニスタ用の吸着材１０のうちハニカムペレットが配設されている。キャニスタ用の吸着材１０に含まれる活性炭（吸着体）からの蒸発燃料の脱離（パージ）は、パージポート２４からの吸気によって大気ポート２５から大気が流入して行われる。上記のキャニスタ用の吸着材１０は、外壁１０Ａ及びリブ１０Ｂの厚みが比較的に薄く形成されているため、パージ性能に優れている。よって、キャニスタ１００内の大気側隣接領域Ｕである第４領域３４及びそれに隣接する第３領域３３に上記のキャニスタ用の吸着材１０を配設することで、キャニスタのパージ性能を高めることができる。

本例では、特に、第２領域３２に配設された活性炭のＢＷＣが高くブタン吸着性能が高くても、第２領域３２から大気ポート２５に向かう領域、つまり第３領域３３（大気側離隔領域）３３、及び、第４領域３４（大気側隣接領域）３４のそれぞれに配設されたハニカムペレット及びハニカム吸着材によってキャニスタ１００のＤＢＬ性能を高めることができる。つまり、第２領域３２に配設された活性炭によってブタンの吸着量が大きくなった場合であっても、第３領域３３に比較的に小さいハニカムペレットが配設されているため、第３領域３３に配設されたハニカムペレットの外表面積が大きいこと等により第３領域３３でのパージ性能を高め、キャニスタ１００のＤＢＬ性能を高めることができる。また、第３領域３３に隣接する第４領域３４に比較的に大きいハニカム吸着材がさらに配設されているため、パージされた蒸発燃料中のブタンの吸着を第４領域３４において抑制して、キャニスタ１００のパージ性能を高め、ＤＢＬ性能を高めることができる。

また、本例では、特に、吸着材１０のうちハニカムペレットのＢＷＣ（第３領域３３）＞吸着材１０のうちハニカム吸着材のＢＷＣ（第４領域３４）の関係を満たしており、大気ポート２５に向かうほどＢＷＣが小さくなる。よって、大気ポート２５に向かうほどパージ後のブタンの残存量が少なく、ＤＢＬの性能が向上する。

また、キャニスタ用の吸着材１０に金属酸化物、相転移物質及び相転移物質の少なくともいずれかの添加材料が含まれる場合には、活性炭等の吸着体の温度上昇及び温度低下を抑制でき好ましい。つまり、活性炭等の吸着体から蒸発燃料が脱離する際は、熱が奪われるから、吸着体の温度が低下してパージ性能が低下してしまう。例えば、吸着体である活性炭の温度が１０℃を下回ると、パージ性能が顕著に低下してしまう。上記構成によれば、吸着材室Ｒにおける大気ポート２５に隣接した大気側隣接領域Ｕである第４領域３４にキャニスタ用の吸着材１０のうちハニカム吸着材が配設され、それに隣接する第３領域３３に上記のキャニスタ用の吸着材１０のうちハニカムペレットが配設されているから、キャニスタ用の吸着材１０に含まれる活性炭の温度の過度な低下を抑制して、パージ処理が適切に行われる。

一実施例として、第４領域３４には実施例１〜１３のいずれかの吸着材１０のハニカム吸着材が配設され、第３領域３３には実施例１〜１３のいずれかの吸着材１０のハニカムペレットが配設され、その他の第１領域３１及び第２領域３２には活性炭が配設されて、キャニスタ１００が構成されてもよい。特にＤＢＬ性能が優れている実施例２〜６、９、１０〜１３のいずれかの吸着材１０からハニカム吸着材及びハニカムペレットが構成されていると好ましい。このようなキャニスタ１００のＤＢＬ性能はＡＡで特に優れていると考えられる。

１０ ：吸着材
１０Ａ ：外壁
１０Ｂ ：リブ
１０Ｃ ：セル

Claims (19)

1. キャニスタに充填される吸着材であって、
   筒状の外壁と、
   前記外壁の軸心に沿って複数のセルに仕切る複数のリブとを備え、
   前記外壁の厚み及び前記複数のリブの厚みは０．６ｍｍ未満であり、前記外壁と前記複数のリブとの少なくともいずれかの厚みは０．４ｍｍを超えており、
   前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下であり、
   ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超えており、
   ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、以下の式で示されるパージ効率が０．８６以上である、吸着材。
   パージ効率＝（ブタン吸着量−ブタン保持量）／ブタン吸着量・・・（１）
2. 前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１に記載の吸着材。
3. 前記外壁の厚み及び前記複数のリブの厚みは０．４５ｍｍ未満であり、
   前記外壁の外径が１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下である、請求項１に記載の吸着材。
4. キャニスタに充填される吸着材であって、
   筒状の外壁と、
   前記外壁の軸心に沿って複数のセルに仕切る複数のリブとを備え、
   前記外壁の厚み及び前記複数のリブの厚みは０．６ｍｍ未満であり、
   前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上４０ｍｍ以下であり、
   前記吸着材には、前記吸着材に対して１０質量％以上７０質量％以下の金属酸化物が含まれており、
   ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが３．０ｇ／ｄＬを超えており、
   ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、以下の式で示されるパージ効率が０．８６以上である、吸着材。
   パージ効率＝（ブタン吸着量−ブタン保持量）／ブタン吸着量・・・（１）
5. 前記複数のセルの形状各々は、軸心方向視において三角形状及び六角形状の少なくともいずれかである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の吸着材。
6. 前記吸着材は、ｎ−ブタン濃度が５ｖｏｌ％と５０ｖｏｌ％との間でｎ−ブタン濃度の平衡吸着量の差分が３５ｇ／Ｌを超える、請求項１〜５のいずれか１項に記載の吸着材。
7. 前記吸着材は、少なくとも、活性炭と、前記活性炭よりも体積比熱及び熱伝導率の少なくとも１つが高い温度制御材料とを含んで構成されている、請求項１〜６のいずれか１項に記載の吸着材。
8. 前記温度制御材料は、金属酸化物、相変化温度３６℃以下である相変化物質、及び、相転移温度３６℃以下である相転移物質の少なくともいずれかの物質である、請求項７に記載の吸着材。
9. 前記吸着材は、少なくとも、活性炭を含んで構成されており、
   前記吸着材には、前記活性炭に由来する１００ｎｍ未満の第１細孔と、メルタブルコアに由来する１μｍ以上の第２細孔とが形成されており、前記第２細孔の容積が、前記吸着材の質量に対して、０．０５ｍＬ／ｇを超え０．３５ｍＬ／ｇ以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載の吸着材。
10. 前記複数のセルのセル数が２００セル／ｉｎｃｈ^２以上であり、かつ、前記複数のリブのリブ数が４本以上である、請求項１〜９のいずれか１項に記載の吸着材。
11. 内燃機関の燃料タンクの上部気室に連通するタンクポートと、内燃機関の吸気通路に連通するパージポートと、大気に開放される大気ポートと、前記タンクポートから前記大気ポートへと蒸発燃料が流れる吸着材室を有する蒸発燃料処理用のキャニスタにおいて、
    前記吸着材室における前記大気ポートに隣接した大気側隣接領域に、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の吸着材が配設されているキャニスタ。
12. 前記大気側隣接領域よりも前記大気ポートから離隔し前記大気側隣接領域に隣接した大気側離隔領域に、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の吸着材が配設されており、
    前記大気側隣接領域に配設されている吸着材は、前記外壁の外径が１０ｍｍを超え４０ｍｍ以下であるハニカム吸着材であり、
    前記大気側離隔領域に配設されている吸着材は、前記外壁の外径が３．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であるハニカムペレットである、請求項１１に記載のキャニスタ。
13. 前記ハニカムペレットのＢＷＣ＞前記ハニカム吸着材のＢＷＣの関係を満たす、請求項１２に記載のキャニスタ。
14. 前記吸着材室における前記タンクポートに隣接したタンク側隣接領域に、ＡＳＴＭＤ５２２８によるＢＷＣ評価法における、ＢＷＣが１５．０ｇ／ｄＬ以上の活性炭と、相変化温度が３６℃以上である相変化物質及び相転移温度が３６℃以上である相転移物質の少なくともいずれかの温度制御材料とを含む吸着材が配設されている、請求項１１〜１３のいずれか１項に記載のキャニスタ。
15. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の吸着材の製造方法であって、
    少なくとも、活性炭と、有機バインダと、架橋剤と、無機材料とを混合し、その後混練し、
    前記混練された混練材料を前記成型体に成型し、
    前記成型体に１００℃以上２００℃以下の乾燥処理を施す、
    吸着材の製造方法。
16. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の吸着材の製造方法であって、
    少なくとも、活性炭と、有機バインダと、無機材料とを混合し、その後混練し、
    前記混練された混練材料を前記成型体に成型し、
    前記成型体に７００℃以上９００℃以下の焼成処理を施す、
    吸着材の製造方法。
17. さらに、前記活性炭よりも体積比熱及び熱伝導率の少なくとも１つが高い温度制御材料として、金属酸化物、相変化温度３６℃以下である相変化物質、及び、相転移温度３６℃以下である相転移物質の少なくともいずれかの物質が混合され、その後混練される、請求項１５又は１６に記載の吸着材の製造方法。
18. さらに、メルタブルコアが混合され、その後混練される、請求項１５〜１７のいずれか１項に記載の吸着材の製造方法。
19. さらに、前記吸着材に対して１０質量％以上７０質量％以下の金属酸化物が混合され、その後混練される、請求項１５〜１８のいずれか１項に記載の吸着材の製造方法。

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