JPWO2020050267A1 - タイヤ用モールドの製造方法 - Google Patents

Abstract

スリットベントを形成する複数のモールドピースを容易に形成し、タイヤ用モールドの製造効率を向上する。
モールドピースは、互いのスリット形成部の間にスリットベントを形成した状態で、成形部によりタイヤを成形する。複数のモールドピースをモールド素材（３０）から形成する。モールド素材（３０）の背面部（３１）側に、スリットベントよりも広い複数の分割溝（３３）を複数のモールドピースの分割位置に沿って形成する。モールド素材（３０）を複数の分割溝（３３）の底部においてレーザーにより切断して、複数のモールドピースを分割するとともに、複数のモールドピースの成形部側にスリット形成部を形成する。

Description

本発明は、複数のモールドピースを備えたタイヤ用モールドの製造方法に関する。

複数のモールドピースを備えたタイヤ用モールドでは、複数のモールドピースをリング状に組み合わせて、複数のモールドピースによりタイヤを成形する。タイヤは、複数のモールドピースに押し付けられた状態で加硫される。その際、タイヤとモールドピースの間に空気が閉じ込められることがある。特に、タイヤのトレッド部を成形するモールドピースでは、タイヤの溝に対応する突部により、モールドピースとタイヤの間に閉空間が形成されるため、空気の閉じ込めが発生し易い。

空気の閉じ込めを防止するため、タイヤ用モールドは、一般に、空気排出部（ベント部）を有し、空気排出部により空気を排出する。ところが、空気排出部がベントホールであるときには、ゴムがベントホールに入ることで、細長いゴム（スピュー）がタイヤに形成される。そこで、従来、ベントホールに替えて、複数のセグメントピース（モールドピース）の互いの対向部の間に形成した隙間（スリットベント）から空気を排出するタイヤ加硫成形用金型の製造方法が知られている（特許文献１参照）。

特許文献１に記載された従来のタイヤ加硫成形用金型の製造方法では、トレッドリングをワイヤー放電加工機で切断して、複数のモールドピースを分割する。モールドピースの対向部は、ワイヤーの移動で形成可能な形状（例えば、曲面形状）に形成される。そのため、モールドピースの対向部を空気の排出に適した形状（例えば、空気の排出溝を有する形状）に形成するためには、モールドピースの対向部を加工機により再度加工する必要があり、モールドピースの形成に手間がかかる。また、モールドピースの加工代が増加することで、モールドピースの素材の無駄も多くなる。

近年では、タイヤの性能を更に向上するため、タイヤのトレッドパターンが複雑になっており、例えば、タイヤ周方向又はタイヤ幅方向に対する傾斜が大きい湾曲溝が採用されている。このようなタイヤでは、モールドピースの対向部でパターンズレが生じ易く、スリットベントの幅にバラツキが生じる虞もある。従って、モールドピースの形成の手間が増加し、タイヤ用モールドの製造効率も低下する。

特開平５−２２０７５３号公報

本発明は、前記従来の問題に鑑みなされたもので、その目的は、スリットベントを形成する複数のモールドピースを容易に形成し、タイヤ用モールドの製造効率を向上することである。

本発明は、互いのスリット形成部の間にスリットベントを形成した状態で成形部によりタイヤを成形する複数のモールドピースをモールド素材から形成するタイヤ用モールドの製造方法である。タイヤ用モールドの製造方法は、モールド素材の背面部側に、スリットベントよりも広い複数の分割溝を複数のモールドピースの分割位置に沿って形成する工程と、モールド素材を複数の分割溝の底部においてレーザーにより切断して、複数のモールドピースを分割するとともに、複数のモールドピースの成形部側にスリット形成部を形成する工程と、を有する。

本発明によれば、スリットベントを形成する複数のモールドピースを容易に形成でき、タイヤ用モールドの製造効率を向上することができる。

第１実施形態のタイヤ用モールドを示す斜視図である。 第１実施形態のモールドセグメントを示す斜視図である。 第１実施形態のモールドセグメントを分解して示す斜視図である。 第１実施形態のモールドピースを示す斜視図である。 第１実施形態のモールドセグメントに設けられる複数のモールドピースを示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第１実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第２実施形態のモールドセグメントを示す斜視図である。 第２実施形態のモールドセグメントを分解して示す斜視図である。 第２実施形態のモールドピースを示す斜視図である。 第２実施形態のモールドセグメントに設けられる複数のモールドピースを示す斜視図である。 第２実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第２実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第２実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第２実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。 第２実施形態のタイヤ用モールドの製造過程を示す斜視図である。

本発明のタイヤ用モールドの製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ用モールドの製造方法では、モールド素材を加工して、１つのモールド素材から複数のモールドピースを製造する。タイヤ用モールドは、タイヤを成形する成形モールドであり、タイヤの加硫時に用いられる。タイヤ（生タイヤ）は、タイヤ用モールドにより成形されつつ加硫される。以下、タイヤ用モールドの製造方法の複数の実施形態について順に説明する。

（第１実施形態）
図１は、第１実施形態のタイヤ用モールド１を示す斜視図であり、タイヤ用モールド１を透視してタイヤ用モールド１の構造を示している。また、図１Ａは、開いた状態のタイヤ用モールド１を示し、図１Ｂは、閉じた状態のタイヤ用モールド１を示している。
図示のように、タイヤ用モールド１は、タイヤの外面を成形するリング状の外型であり、タイヤ成形装置（タイヤ加硫装置）に設けられる。タイヤ用モールド１は、リング状のタイヤを囲んで、タイヤのトレッド部を含む外周部を成形する。タイヤ用モールド１の方向に関し、タイヤ用モールド１の幅方向（モールド幅方向Ｗ）は、タイヤ幅方向に一致し、タイヤ用モールド１の周方向（モールド周方向Ｓ）は、タイヤ周方向に一致する。また、タイヤ用モールド１の半径方向（モールド半径方向）は、タイヤ半径方向に一致する。

タイヤ用モールド１は、モールド周方向Ｓに沿ってリング状に配置される複数のモールドセグメント２を備えており、複数のモールドセグメント２によりタイヤを成形する。複数のモールドセグメント２は、分割モールドであり、タイヤ用モールド１のモールド周方向Ｓに分割されている。また、モールドセグメント２は、タイヤのトレッド部を成形するトレッドモールドである。タイヤの成形時に、複数のモールドセグメント２は、タイヤ成形装置内でモールド半径方向に移動し、リング状に組み合わされて、タイヤを囲む。

図２は、第１実施形態のモールドセグメント２を示す斜視図であり、モールドセグメント２を透視してモールドセグメント２の構造を示している。図３は、第１実施形態のモールドセグメント２を分解して示す斜視図である。
図示のように、モールドセグメント２は、タイヤ用モールド１の内周部に位置する複数のモールドピース１０と、タイヤ用モールド１の外周部に位置するホルダー３を備えている。複数のモールドピース１０は、タイヤを成形する成形部材であり、ホルダー３の取付部３Ａに取り付けられて、モールド周方向Ｓに順に配置されている。

ホルダー３は、タイヤ用モールド１の内周側に位置する取付部３Ａに、複数のモールドピース１０を保持する。複数のモールドピース１０は、モールド幅方向Ｗに延び、モールド周方向Ｓにおいて互いに隣接して配置されている。また、複数のモールドピース１０は、隣接するモールドピース１０の間に、空気排出用の隙間であるスリットベント４を形成する。スリットベント４は、スリット状の空気排出部（ベント部）であり、タイヤとモールドピース１０の間の空気を排出する。

図４は、第１実施形態のモールドピース１０を示す斜視図であり、モールドセグメント２に設けられる複数のモールドピース１０のうちの一部のモールドピース１０を示している。図５は、第１実施形態のモールドセグメント２に設けられる複数のモールドピース１０を示す斜視図である。図４（図４Ａ、図４Ｂ）、図５（図５Ａ、図５Ｂ）は、それぞれタイヤ用モールド１の内周側及び外周側からみた斜視図を示している。

図示のように、モールドピース１０は、タイヤ側（タイヤ用モールド１の内周側）に位置する成形部１１と、ホルダー３側（タイヤ用モールド１の外周側）に位置する背面部１２と、成形部１１と背面部１２の間に位置する２つの対向部１３を有している。モールドピース１０は、成形部１１によりタイヤを成形し、成形部１１に設けられた突部１４により、タイヤに凹部（例えば、溝、サイプ）を形成する。背面部１２は、モールドピース１０の成形部１１の反対側（背面側）に位置し、ホルダー３の取付部３Ａ（図３参照）に接する。対向部１３は、モールドピース１０のモールド周方向Ｓの両側に位置する側部である。複数のモールドピース１０は、対向部１３同士を対向させて配置される。

モールドピース１０は、対向部１３に、凸状のスリット形成部１５と凹状の収容部１６を有している。スリット形成部１５は、モールドピース１０のスリットベント４を形成する部分であり、モールドピース１０の対向部１３において成形部１１に沿って形成されている。複数のモールドピース１０は、スリット形成部１５同士を対向させて配置され、互いのスリット形成部１５の間にスリットベント４（図２参照）を形成した状態で、成形部１１によりタイヤを成形する。隣接するモールドピース１０のスリット形成部１５は、隙間（スリットベント４）を形成した状態で互いに対向しており、スリットベント４は、隣接するモールドピース１０のスリット形成部１５の間に形成されている。

収容部１６は、モールドピース１０の対向部１３に形成された凹部であり、維持部材２０の一部を収容する。維持部材２０は、隣接するモールドピース１０の対向部１３の間に挟まれて、スリットベント４の幅（隣接するスリット形成部１５の間隔）を維持する。ここでは、維持部材２０は、円柱状部材（例えば、ピン）であり、収容部１６の内面は、維持部材２０の外周形状に対応した凹状の円弧面に形成されている。また、複数の収容部１６が、モールドピース１０の対向部１３に間隔を開けて形成されており、複数の円柱状の維持部材２０が、それぞれ収容部１６に配置されている。

収容部１６は、モールドピース１０の対向部１３において、スリット形成部１５よりも背面部１２側の位置に形成され、背面部１２に開口している。維持部材２０は、隣接するモールドピース１０の収容部１６に収容されて、隣接するモールドピース１０のスリット形成部１５よりも背面部１２側の位置に挟まれる。維持部材２０により、隣接するモールドピース１０が位置決めされて、隣接するスリット形成部１５の間隔が維持される。これにより、スリットベント４の幅が所定幅に維持される。

タイヤ用モールド１は、複数のモールドセグメント２のそれぞれに、複数のモールドピース１０を備えている。複数のモールドピース１０は、分割ピースであり、タイヤ用モールド１のモールド周方向Ｓに分割されている。対向部１３は、モールドピース１０の分割部である。タイヤ用モールド１において、複数のモールドピース１０は、モールド周方向Ｓに沿ってリング状に配置される。以下、タイヤ用モールド１の製造方法について説明する。

図６〜図１３は、第１実施形態のタイヤ用モールド１の製造過程を示す斜視図である。図６（図６Ａ、図６Ｂ）は、タイヤ用モールド１の内周側及び外周側からみた斜視図を示している。
図示のように、複数のモールドピース１０を含むモールド素材３０を製作し、モールド素材３０を複数のモールドピース１０に分割する。複数のモールドピース１０をモールド素材３０から形成して、タイヤ用モールド１を製造する。モールド素材３０は、複数のモールドピース１０の素材となるピース材料であり、複数のモールドピース１０になる部分とモールドピース１０の加工代を含む。ここでは、モールド素材３０は、金属製の鋳物である。モールド素材３０には、鋳造により、複数のモールドピース１０の突部１４を含む成形部１１が形成されている（図６参照）。また、１つのモールド素材３０から、１つのモールドセグメント２に含まれる全てのモールドピース１０を形成する。従って、モールド素材３０は、セグメント材料である。

複数のモールドピース１０の形成時には、まず、モールド素材３０の背面部３１を加工する。モールド素材３０の背面部３１は、複数のモールドピース１０の背面部１２に対応する部分であり、モールド素材３０の成形部１１の反対側（背面側）に位置する（図７参照）。モールド素材３０の背面部３１を機械加工により加工して、モールド素材３０の背面部３１をモールドピース１０の背面部１２に対応する形状に形成する。その際、モールド素材３０の背面部３１を円筒面の一部となる形状（円筒面を周方向に分割した形状）に形成する。これにより、モールド素材３０の背面部３１を所定の曲率の湾曲面に形成する。

モールド素材３０は、複数のモールドピース１０が連続した形状に形成される。次に、複数の止まり穴３２をモールド素材３０の背面部３１側に形成する（図８参照）。止まり穴３２は、維持部材２０の収容に用いられる円形状の非貫通穴であり、成形部１１には開口せず、背面部３１のみに開口する。複数の止まり穴３２をモールド素材３０における複数のモールドピース１０の分割位置のそれぞれに沿って間隔を開けて形成する。止まり穴３２は、径方向の中心が隣接するモールドピース１０の間の部分（分割位置）に位置するように形成される。

続いて、複数の分割溝３３をモールド素材３０の背面部３１側に形成する（図９参照）。分割溝３３は、複数のモールドピース１０の分割位置に形成された凹状の溝（凹溝）であり、背面部３１に開口して、モールド素材３０のモールド幅方向Ｗの全体にわたって形成される。また、分割溝３３は、モールド素材３０の成形部１１まで貫通せず、分割溝３３の底部は、モールド素材３０の背面部３１と成形部１１の間に位置する。分割溝３３の幅は、スリットベント４の幅よりも大きく、かつ、止まり穴３２の直径よりも小さい。分割溝３３の深さは、止まり穴３２の深さよりも大きい。

スリットベント４よりも広い分割溝３３をモールド素材３０における複数のモールドピース１０の分割位置に沿って形成する。複数の分割溝３３は、モールド幅方向Ｗにおけるモールド素材３０の一端から他端まで延び、互いに並列に形成される。また、複数のモールドピース１０の分割位置のそれぞれで、分割溝３３を複数の止まり穴３２を通って分割位置に沿って形成する。分割溝３３は、分割溝３３の幅方向の中央部と止まり穴３２の径方向の中心が一致するように、止まり穴３２の径方向の中心を通る。

モールド素材３０の成形部１１側に残留部３４を残して、複数の分割溝３３を形成する。モールド素材３０の残留部３４は、分割溝３３と成形部１１の間に残留する未加工部であり、分割溝３３の底部と成形部１１の間に位置する。残留部３４の厚みは、分割溝３３の深さよりも小さい。複数のモールドピース１０の分割位置の全体において、モールド素材３０の成形部１１側の部分の全体が、残留部３４としてモールド素材３０に残留する。

次に、レーザー加工機（レーザー切断機）により、モールド素材３０を複数の分割溝３３の底部においてレーザーにより切断し（図１０参照）、モールド素材３０をレーザー切断部３５においてモールド周方向Ｓに分割する。分割溝３３の幅は、レーザー切断によるモールド素材３０の切断幅（レーザー切断部３５の幅）よりも広い。モールド素材３０を分割溝３３の幅方向の中央部で切断し、モールド素材３０を分割溝３３の底部で分割溝３３に沿って切断する。レーザー切断により、複数のモールドピース１０の分割位置で、モールド素材３０を切断して分割する。また、レーザー切断により、複数のモールドピース１０を分割するとともに、複数のモールドピース１０の成形部１１側にスリット形成部１５を形成する。

モールド素材３０の成形部１１と分割溝３３の底部の間の部分（残留部３４）がレーザー切断により切断される（図１１参照）。分割溝３３は、第１溝部３３Ａと第２溝部３３Ｂからなる。第１溝部３３Ａは、分割溝３３のモールド素材３０の背面部３１側の部分である。第２溝部３３Ｂは、分割溝３３の底部側（モールド素材３０の成形部１１側）の部分であり、第１溝部３３Ａよりも狭い。第１溝部３３Ａと第２溝部３３Ｂは、例えば、エンドミルを用いた切削加工により形成され、或いは、放電加工により形成される。第２溝部３３Ｂが切削加工により形成できないときには、第１溝部３３Ａを切削加工により形成し、第２溝部３３Ｂを放電加工により形成する。

モールド素材３０のレーザー切断により、分割された複数のモールドピース１０の分割溝３３の部分に凹状の空間形成部１７が形成される。空間形成部１７は、モールドピース１０の対向部１３に形成される。複数のモールドピース１０は、隣接する空間形成部１７の間に、空気を排出する排出空間１８を形成する。スリット形成部１５は、モールド素材３０のレーザーにより切断された部分（残留部３４のレーザー切断部３５）であり、成形部１１と分割溝３３の底部の間に形成される。また、スリット形成部１５は、突部１４を含む成形部１１の表面に沿って形成される。

モールド素材３０の鋳造時に、鋳型内で、サイプブレードの基端部をモールド素材３０の成形部１１側に鋳包みにより接合したときには、モールドピース１０の対向部１３において、サイプブレードの基端部の全体が残留部３４（スリット形成部１５）と第２溝部３３Ｂの部分に位置する。即ち、モールドピース１０の対向部１３において、残留部３４と第２溝部３３Ｂの幅は、サイプブレードの基端部の長さよりも大きい。例えば、サイプブレードの基端部の長さが５ｍｍのときには、残留部３４と第２溝部３３Ｂの幅は６〜７ｍｍである。このようにすることで、サイプブレードの接合強度が確保される。

残留部３４の厚みは、レーザー加工機による一度の切断で切断可能な厚みであり、スリットベント４の幅に対応して設定される。例えば、スリットベント４の幅が０．０４〜０．０６ｍｍのときには、残留部３４の厚みは数ｍｍ程度である。止まり穴３２は、分割溝３３よりも浅く、かつ、分割溝３３の幅よりも大径に形成されている。モールド素材３０を複数の分割溝３３の底部においてレーザーにより切断して、止まり穴３２の部分を分割する。これにより、分割された複数のモールドピース１０の止まり穴３２の部分に収容部１６を形成する。従って、収容部１６は、止まり穴３２の一部である。

複数の収容部１６のそれぞれで（図１２参照）、維持部材２０の一部をモールドピース１０の収容部１６に収容して、固定手段（例えば、ろう付け、接合、接着、溶接、ボルト、ピン）により、維持部材２０をモールドピース１０に固定する。また、維持部材２０を隣接するモールドピース１０の収容部１６に収容して、維持部材２０を隣接するモールドピース１０の間に挟む（図１３参照）。これにより、複数のモールドピース１０を、互いのスリット形成部１５の間にスリットベント４を形成した状態で組み合わせる。続いて、複数のモールドピース１０をホルダー３に保持して、モールドセグメント２を形成する（図２、図３参照）。タイヤ用モールド１の全てのモールドセグメント２を同様の手順で形成して、タイヤ用モールド１を製造する（図１参照）。

スリットベント４の幅は、維持部材２０により、レーザー切断による切断幅と同じ幅に維持される。スリットベント４の幅をレーザー切断による切断幅から変更するときには、寸法の異なる別の維持部材２０を用いる。これにより、スリットベント４の幅方向における維持部材２０の寸法を増加又は減少して、スリットベント４の幅を変更する。スリットベント４の幅は、維持部材２０の寸法に対応した幅になり、維持部材２０により維持される。スリットベント４の幅を変更して、スリットベント４の幅を調整する。その状態で、複数のモールドピース１０を組み合わせる。スリットベント４の幅が０．００５〜０．０５ｍｍであるときには、タイヤの成形中に、タイヤのゴムがスリットベント４に入るのがより確実に抑制される。

スリットベント４の幅は、調整部材（図示せず）により調整することもできる。調整部材を維持部材２０とともに隣接するモールドピース１０の間に挟んで、調整部材によりスリットベント４の幅を調整する。調整部材は、例えば、所定の厚みに形成された板状部材であり、維持部材２０とモールドピース１０の間に挟まれる。その状態で、維持部材２０をモールドピース１０に固定する。スリットベント４の幅は、調整部材の厚みに対応して変更される。例えば、維持部材２０（寸法：１０ｍｍ）により、スリットベント４の幅がレーザー切断による切断幅（０．０４ｍｍ）に維持されると仮定する。スリットベント４の幅を０．０６ｍｍに変更するときには、調整部材（厚み：０．０２ｍｍ）を維持部材２０とモールドピース１０の間に挟む。

以上説明したように、モールドピース１０を形成するときに、モールド素材３０の背面部３１側に複数の分割溝３３を形成しており、レーザー切断により切断する部分（残留部３４）を薄くすることができる。また、モールド素材３０をレーザーにより容易に切断でき、モールドピース１０にスリット形成部１５を容易に形成することもできる。レーザー切断により、複数のモールドピース１０を正確に分割できるとともに、モールド素材３０の切断幅を狭くすることができる。モールド素材３０におけるモールドピース１０の加工代を減少することもできる。従って、複数のモールドピース１０を容易に形成でき、タイヤ用モールド１の製造効率を向上することができる。モールドピース１０の寸法の精度を向上することもできる。

タイヤ用モールド１において、維持部材２０により、スリットベント４の幅を容易に維持して、スリットベント４を正確に形成することができる。維持部材２０を収容部１６に収容することで、維持部材２０を隣接するモールドピース１０の間に容易かつ正確に挟むことができる。レーザー切断により、収容部１６をモールドピース１０に容易に形成することもできる。

維持部材２０の寸法を増加又は減少することで、スリットベント４の幅を容易に変更することができる。調整部材により、スリットベント４の幅を容易に調整することもできる。モールドピース１０の対向部１３の形状によっては、スリットベント４の幅の変更又は調整に伴い、スリットベント４内で幅にバラツキが生じることがある。この場合には、スリットベント４内の幅の平均値に基づいて、スリットベント４の幅の変更又は調整を行う。

スリットベント４の幅は、モールドピース１０と維持部材２０との熱膨張量の差を利用して調整してもよい。この場合には、モールドピース１０の熱膨張率とは異なる熱膨張率の維持部材２０を隣接するモールドピース１０の間に挟む。タイヤの加硫時には、モールドピース１０と維持部材２０は、加熱に伴い、それぞれの熱膨張率（例えば、線膨張率）に対応した熱膨張量で膨張する。タイヤの加硫時のスリットベント４の幅は、モールドピース１０と維持部材２０との熱膨張量の差に対応して、加熱前の幅から変化する。これにより、タイヤの加硫時におけるスリットベント４の幅を調整する。

例えば、モールドピース１０がアルミニウム合金（線膨張率：２３×１０^−６（１／Ｋ））製であり、維持部材２０（直径：１０ｍｍ）が鋼（線膨張率：１１×１０^−６（１／Ｋ））製である。また、モールド素材３０が室温（２５℃）で加工され、タイヤの加硫時に、モールドピース１０と維持部材２０が加硫温度（１６０℃）に加熱される。この場合には、熱膨張量の差の計算式（（２３−１１）×１０^−６×（１６０−２５）×１０）より、モールドピース１０と維持部材２０との熱膨張量の差は、０．０１６ｍｍである。その結果、タイヤの加硫時に、スリットベント４の幅が０．０１６ｍｍだけ狭くなる。

なお、維持部材２０は、円柱状以外の形状（例えば、角柱状、ブロック状、板状）に形成してもよい。また、モールド素材は、リング状の素材（例えば、リング状鋳物）であってもよい。リング状のモールド素材をモールド周方向Ｓに分割して、タイヤ用モールド１の全てのモールドピース１０を形成する。

（第２実施形態）
次に、第２実施形態のタイヤ用モールド１の製造方法について説明する。第２実施形態のタイヤ用モールド１の製造方法に関し、第１実施形態のタイヤ用モールド１の製造方法と同じ事項の説明は省略する。また、第２実施形態の構成に関し、第１実施形態の構成に相当する構成には、第１実施形態の構成と同じ名称を用いる。

図１４は、第２実施形態のモールドセグメント２を示す斜視図であり、モールドセグメント２を透視してモールドセグメント２の構造を示している。図１５は、第２実施形態のモールドセグメント２を分解して示す斜視図である。図１６は、第２実施形態のモールドピース１０を示す斜視図であり、モールドセグメント２に設けられる複数のモールドピース１０のうちの一部のモールドピース１０を示している。図１７は、第２実施形態のモールドセグメント２に設けられる複数のモールドピース１０を示す斜視図である。図１６（図１６Ａ、図１６Ｂ）、図１７（図１７Ａ、図１７Ｂ）は、それぞれタイヤ用モールド１の内周側及び外周側からみた斜視図を示している。

図示のように、モールドピース１０は、対向部１３に、スリット形成部１５と凹状の収容部１９を有している（図１６参照）。収容部１９は、モールドピース１０の対向部１３にモールド幅方向Ｗの全体にわたって形成されており、維持部材４０の一部を収容する。ここでは、維持部材４０は、板状部材であり、収容部１９の表面は、維持部材４０の表面形状に対応した平面に形成されている。また、１つの収容部１９が、対向部１３の背面部１２側に形成されており、１つの板状の維持部材４０が、収容部１９に配置されている。

図１８〜図２２は、第２実施形態のタイヤ用モールド１の製造過程を示す斜視図である。図２１（図２１Ａ、図２１Ｂ）は、タイヤ用モールド１の内周側及び外周側からみた斜視図を示している。
図示のように、複数のモールドピース１０の形成時には、まず、モールド素材３０の背面部３１を加工する（図１８参照）。次に、複数の分割溝３３をモールド素材３０の背面部３１側に形成する。複数の分割溝３３をモールド素材３０における複数のモールドピース１０の分割位置に沿って形成する。続いて、モールド素材３０を複数の分割溝３３の底部においてレーザーにより切断する（図１９参照）。レーザー切断により、複数のモールドピース１０を分割するとともに、複数のモールドピース１０の成形部１１側にスリット形成部１５を形成する（図２０Ａ参照）。

モールド素材３０を複数の分割溝３３の底部においてレーザーにより切断して、分割溝３３の部分を分割する。これにより、分割された複数のモールドピース１０の分割溝３３の部分に収容部１９を形成する。従って、収容部１９は、分割溝３３の一部である。維持部材４０は、空気を排出する複数の排出溝４１を有している（図２０Ｂ、図２１参照）。維持部材４０の一部をモールドピース１０の収容部１９に収容して、維持部材４０をモールドピース１０に固定する。また、維持部材４０を隣接するモールドピース１０の収容部１９に収容して、維持部材４０を隣接するモールドピース１０の間に挟む（図２２参照）。これにより、複数のモールドピース１０を、互いのスリット形成部１５の間にスリットベント４を形成した状態で組み合わせる。続いて、複数のモールドピース１０をホルダー３に保持して、モールドセグメント２を形成する（図１４、図１５参照）。

以上のように、レーザー切断により、収容部１９をモールドピース１０に容易に形成することができる。また、分割溝３３の部分を収容部１９として用いており、モールドピース１０の形成効率を向上することができる。

１・・・タイヤ用モールド、２・・・モールドセグメント、３・・・ホルダー、４・・・スリットベント、１０・・・モールドピース、１１・・・成形部、１２・・・背面部、１３・・・対向部、１４・・・突部、１５・・・スリット形成部、１６・・・収容部、１７・・・空間形成部、１８・・・排出空間、１９・・・収容部、２０・・・維持部材、３０・・・モールド素材、３１・・・背面部、３２・・・止まり穴、３３・・・分割溝、３４・・・残留部、３５・・・レーザー切断部、４０・・・維持部材、４１・・・排出溝。

Claims (7)

1. 互いのスリット形成部の間にスリットベントを形成した状態で成形部によりタイヤを成形する複数のモールドピースをモールド素材から形成するタイヤ用モールドの製造方法であって、
   モールド素材の背面部側に、スリットベントよりも広い複数の分割溝を複数のモールドピースの分割位置に沿って形成する工程と、
   モールド素材を複数の分割溝の底部においてレーザーにより切断して、複数のモールドピースを分割するとともに、複数のモールドピースの成形部側にスリット形成部を形成する工程と、
   を有するタイヤ用モールドの製造方法。
2. 請求項１に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
   スリットベントの幅を維持する維持部材を隣接するモールドピースの間に挟んで、複数のモールドピースを組み合わせるタイヤ用モールドの製造方法。
3. 請求項２に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
   モールド素材の背面部側に、複数の止まり穴を複数のモールドピースの分割位置に沿って間隔を開けて形成し、
   複数のモールドピースの分割位置のそれぞれで、分割溝を複数の止まり穴を通って分割位置に沿って形成し、
   モールド素材を複数の分割溝の底部においてレーザーにより切断して、分割された複数のモールドピースの止まり穴の部分に収容部を形成し、
   維持部材を収容部に収容して隣接するモールドピースの間に挟むタイヤ用モールドの製造方法。
4. 請求項２に記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
   モールド素材を複数の分割溝の底部においてレーザーにより切断して、分割された複数のモールドピースの分割溝の部分に収容部を形成し、
   維持部材を収容部に収容して隣接するモールドピースの間に挟むタイヤ用モールドの製造方法。
5. 請求項２ないし４のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
   調整部材を維持部材とともに隣接するモールドピースの間に挟んで、調整部材によりスリットベントの幅を調整するタイヤ用モールドの製造方法。
6. 請求項２ないし５のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
   スリットベントの幅方向における維持部材の寸法を増加又は減少して、スリットベントの幅を変更するタイヤ用モールドの製造方法。
7. 請求項２ないし６のいずれかに記載されたタイヤ用モールドの製造方法において、
   モールドピースの熱膨張率とは異なる熱膨張率の維持部材を隣接するモールドピースの間に挟むタイヤ用モールドの製造方法。

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