JPWO2020044911A1 - 人工皮革基材、その製造方法及び立毛人工皮革 - Google Patents

Abstract

繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布と、不織布の内部に付与された高分子弾性体と、を含み、前記繊維（A）は、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮繊維であって、０．６ｄｔｅｘ以上の長繊維であり、繊維（B）は、０．６ｄｔｅｘ未満の極細繊維である人工皮革基材である。

Description

本発明は、ストレッチ性に優れた人工皮革基材及び立毛人工皮革に関する。

従来、不織布の内部に高分子弾性体を付与した人工皮革基材の表面をスエード調やヌバック調に立毛処理した立毛人工皮革や、人工皮革基材の表面にポリウレタン樹脂層を積層した銀付人工皮革が知られている。このような人工皮革は、衣料，靴，家具，カーシート，雑貨製品等の素材として広く用いられている。このような人工皮革として、近年、衣料用途における着用感、資材用途における成形加工性、さらには縫製の容易性や仕立て栄え等の観点から、引っ張ることにより伸びる性質であるストレッチ性に優れた人工皮革が求められている。

下記特許文献１は、平均単繊維直径が０．１〜１０μｍの極細繊維及び多孔化した弾性重合体から構成されてなる基材層と、基材層の少なくとも片面に形成された樹脂層と、からなる銀付人工皮革であって、基材層が極細繊維からなる繊維束が互いに絡まった構造を有しており、基材層の樹脂層に接する側の面の、厚み方向に垂直な断面において、基材の極細繊維が捲縮を有するものである銀付人工皮革を開示する。そして、特許文献１は、このような銀付人工皮革が、高い剥離強力と、ストレッチ性の指標である、高い伸長率と高い伸長回復率とを保持することを開示する。

また、下記特許文献２は、単繊維繊度１．１ｄｔｅｘ以下の極細繊維を含む繊維交絡体と高分子弾性体とで構成され、かつ、表面が立毛された人工皮革であって、極細繊維は、０．０５〜０．４０（ｄｌ／ｇ）の固有粘度差を有する２種類のポリトリメチレンテレフタレートが互いにサイドバイサイド型に複合された潜在捲縮発現性ポリエステル複合繊維である、ストレッチ性に優れた人工皮革を開示する。

また、下記特許文献３は、固有粘度（ＩＶ）差のある２種類以上のポリエチレンテレフタレート系重合体から形成されたサイドバイサイド型または偏心芯鞘型の複合繊維を含んでなる糸を含む織編物と、平均単繊維繊度が０．００１ｄｔｅｘ以上０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維とからなり、自己乳化型ポリウレタンを含有してなることを特徴とする、ストレッチ性に優れたシート状物を開示する。

また、下記特許文献４は、ＪＩＳ Ｌ １０９６（１９９９）８．１４．１ Ａ法に記載された方法で測定されるタテ方向の強力伸度曲線で、（１）伸度５％における強力Ｆ_5%が０．１〜１０Ｎ／２．５ｃｍであり、（２）伸度２０％における強力Ｆ_20%と上記Ｆ_5%の関係において、Ｆ_20%／Ｆ_5%が５以上である、伸縮性を有する人工皮革である、ストレッチ性に優れたシート状物を開示する。

また、下記特許文献５は、人工皮革に関する技術ではないが、繊維端末が存在する短繊維からなる短繊維層と、繊維端末が殆ど存在しないフィラメント繊維を主成分とするフィラメント繊維主成分層とが交絡一体化した複層不織布において、短繊維の繊維端末が、短繊維相互が交絡している状態にある交絡繊維端末と、フィラメント繊維主成分層に浸透して交絡している交絡繊維端末と、フィラメント繊維主成分層を貫通してフィラメント繊維主成分層の面から露出している状態にある露出繊維端末と、を有する複層不織布を開示する。

特開２０１８−００３１８１号公報 特開２００３−２８６６６３号公報 特開２００９−７７３０号公報 特開２０１３−１９４３２７号公報 特開２０１７−１９３７９４号公報

従来、ストレッチ性に優れる人工皮革は提案されていた。しかし、高いストレッチ性と高い機械的特性と立毛したときの立毛感とをバランスよく保持させることが難しかった。

本発明は、高いストレッチ性と高い機械的特性と立毛したときの立毛感とをバランスよく備える人工皮革を得るための人工皮革基材、その製造方法、また、その人工皮革基材を用いて得られる立毛人工皮革を提供することを課題とする。

本発明の一局面は、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布と、不織布の内部に付与された高分子弾性体と、を含み、繊維（A）は、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮繊維であって、０．６ｄｔｅｘ以上の平均繊度を有する長繊維であり、繊維（B）は、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である人工皮革基材である。なお、以下、平均繊度は、単に繊度とも称する。

互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮繊維である繊維（A）は、強いクリンプを発現する。このような捲縮繊維から形成された不織布は嵩高くなる。また、強いクリンプを有する捲縮繊維は人工皮革基材に優れたストレッチ性を発現させる。また長繊維の繊維（A）は、素抜けにくくストレッチ性を低下させにくい。

なお、捲縮繊維のみから形成された不織布を用いた場合、機械的特性と優れたストレッチ性とを両立した人工皮革基材を得ることが難しかった。例えば、繊維（A）のみの不織布はその繊維の絡合度が高すぎると機械的特性は高くなるがストレッチ性が低下し、絡合度が低すぎるとストレッチ性は高くなるが機械的特性が低下する。このように捲縮繊維のみから形成された不織布を用いた場合、高いストレッチ性と高い機械的特性とを兼ね備えた人工皮革基材が得られなかった。

一方、上述のように、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である繊維（B）を、捲縮繊維であって、０．６ｄｔｅｘ以上の平均繊度を有する長繊維の捲縮繊維である繊維（A）と絡合させて形成された不織布によれば、高いストレッチ性と高い機械的特性とを兼ね備えた人工皮革基材が得られる。強いクリンプを有する捲縮繊維である繊維（A）を用いることにより、そのクリンプにより繊維（A）と繊維（B）とが絡合しやすくなる。その結果、高いストレッチ性と高い機械的特性とを兼ね備えた人工皮革基材を実現する。また、極細繊維である繊維（B）は人工皮革基材の表面の繊維を緻密にすることにより、優れた立毛外観を与える。さらに、捲縮繊維である繊維（A）と極細繊維である繊維（B）とを絡合させた不織布において、繊維（B）は、伸長を繰返したときに徐々に糸が伸び切って戻りにくくなりやすい捲縮繊維である繊維（A）を、一定の伸びの範囲で留める作用も有する。

繊維（A）は、平均湾曲率が１０％以上、さらには１５％以上であることが高いストレッチ性を保持させる点から好ましい。とくには、繊維（A）の平均湾曲率が１５％以上であって、繊維（B）の平均湾曲率が１５％未満であることが好ましい。

また、繊維（B）は平均繊維長１００ｍｍ未満の短繊維であることが、カード通過性に優れる点から好ましい。

また、繊維（A）は、２種の樹脂の固有粘度の差が０．０５（ｄｌ／ｇ）以上であるサイドバイサイド型繊維または偏芯芯鞘型繊維であることが、平均湾曲率が高い捲縮繊維が得られやすい点から好ましい。

また、繊維（A）を形成する２種の樹脂としては、ポリエステルが好ましい。

また、繊維（A）と繊維（B）との配合割合(（A）/（B））が、１０/９０〜９０/１０であることが、高いストレッチ性と高い機械的特性とのバランスにより優れた人工皮革基材が得られる点から好ましい。

また、荷重１ｋｇを５分間付加したときの平均伸長率が１０％以上であることが、高いストレッチ性を有する人工皮革基材が得られる点から好ましい。

なお、捲縮繊維を含む不織布に高分子弾性体を含有させたストレッチ性に優れた人工皮革において、伸長を繰返したときに徐々に糸が伸び切って戻りにくくなるという問題があった。すなわち、捲縮繊維を含む不織布を用いた人工皮革は、繰返し伸長を行った後の高いストレッチ性を持続しにくかった。また、例えば、特許文献１に示したように、多孔化した弾性重合体を多量に不織布に含有させた場合には、弾性重合体の回復力により、伸長を繰返して行った後にも高いストレッチ性を持続させることができる。しかし、溶剤使用量を削減できることから水系ポリウレタンを多量に不織布に含有させた場合にはゴムライクに硬くなり、ストレッチ性が低下する傾向がある。

人工皮革基材は、高分子弾性体が水系ポリウレタンであり、水系ポリウレタンの含有割合が８〜１５質量％であり、厚さ方向の断面の空隙の平均面積が３００〜１０００μｍ²であることがとくに好ましい。このような人工皮革基材は、繰返し伸長後でもストレッチ性を低下させにくい。

水系ポリウレタンの含有割合が８〜１５質量％であることにより、人工皮革基材をゴムライクに硬くせずに、繊維を適度に拘束してストレッチ性を保持させる。そして、繊維（A）と繊維（B）とを充分に絡合させて、厚さ方向の断面の空隙の平均面積を３００〜１０００μｍ²に調整し、一つ当たりの空隙を適度な大きさにすることにより、伸長を繰返した後においても、一定以上の伸長率と伸長回復率とを備えるストレッチ性に優れた人工皮革基材が得られる。

また、本発明の他の一局面は、上記何れかの人工皮革基材を含み、その一面が立毛処理されている立毛人工皮革である。このような立毛人工皮革は、ストレッチ性と機械的特性とのバランスに優れ、かつ、緻密な立毛を有する立毛面を有することができる。

また、本発明の他の一局面は、上記人工皮革基材の製造方法であって、繊維（A）を形成するための、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された０．６ｄｔｅｘ以上の長繊維の捲縮型繊維（A1）を含む第１の繊維ウェブを準備する工程と、繊維（B）を形成するための極細繊維発生型繊維（B1）の第２の繊維ウェブを準備する工程と、第１の繊維ウェブの少なくとも１面に第２の繊維ウェブを積層して積層ウェブを形成する工程と、積重ウェブを形成する捲縮型繊維（A1）と極細繊維発生型繊維（B1）とを絡合処理させた絡合繊維シートを形成する工程と、絡合繊維シートを熱収縮させて熱収縮繊維シートを形成する工程と、熱収縮繊維シートを形成する極細繊維発生型繊維（B1）に極細繊維化処理することにより、捲縮型繊維（A1）と繊維（B）との絡合体である不織布を形成させる工程と、熱収縮繊維シートまたは不織布に高分子弾性体を含浸付与する工程と、を少なくとも備える人工皮革基材の製造方法である。なお、捲縮型繊維は、捲縮繊維である繊維（A）を形成する繊維であり、ウェブ化される時点で捲縮を有する顕在捲縮型繊維、及び、ウェブ化される時点では捲縮を発現せず、後の工程の熱処理により捲縮する潜在捲縮型繊維を含む。このような方法によれば、上述したような、高いストレッチ性と高い機械的特性と立毛したときの優れた立毛感とを兼ね備えた人工皮革基材が得られる。

また、積層ウェブは、第１の繊維ウェブの両面に第２の繊維ウェブを積層した積層体であることが高いストレッチ性と機械的特性とのバランスに優れた人工皮革基材が得られる点から好ましい。

また、高分子弾性体を含浸付与する工程が、熱収縮繊維シートまたは不織布に、ポリウレタン水系エマルジョンを含浸させた後、乾燥させることにより水系ポリウレタンを生成させる工程であることが好ましい。熱収縮繊維シートまたは不織布に、ポリウレタン水系エマルジョンを含浸させた後、乾燥させて非スポンジ状ポリウレタンを生成させることにより溶剤使用量を削減できる。なお、水系ポリウレタンは繊維を拘束しやすく、配合割合を高くしすぎた場合にはストレッチ性が低下しやすくなる。そのために、水系ポリウレタンの含有割合としては、２０％未満であることが好ましい。一方、溶剤系ポリウレタンを含浸させてスポンジ状ポリウレタンを生成させた場合、人工皮革基材中に弾性の高い高分子弾性体を付与することができる。そして、溶剤系ポリウレタンは繊維を強く拘束しにくいために、２０％以上含有させても、高いストレッチ性と高い機械的特性とを兼ね備えた人工皮革基材が得られやすい。

また、捲縮型繊維（A1）が、紡糸ドラフト４００以上で紡糸された平均繊度０．６ｄｔｅｘ以上の捲縮型繊維であり、水系ポリウレタンの含有割合が８〜１５質量％で、厚さ方向の断面の空隙の平均面積が３００〜１０００μｍ²である人工皮革基材を製造することが、繰返し伸長後でもストレッチ性を低下させすぎない人工皮革基材が得られやすい点から好ましい。

本発明によれば、高いストレッチ性と機械的特性と立毛させたときの立毛感とをバランスよく備える人工皮革基材が得られる。

図１は、平均湾曲率を説明する説明図である。 図２は、厚さ方向の断面の空隙の平均面積を説明する説明図である。

本実施形態の人工皮革基材は、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布と、不織布の内部に付与された高分子弾性体と、を含み、繊維（A）は、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮繊維であって、０．６ｄｔｅｘ以上の平均繊度（以下、単に繊度とも称する）を有する長繊維であり、繊維（B）は、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である人工皮革基材である。

以下、本実施形態の人工皮革基材を製造方法の一例に沿って詳しく説明する。

上述した人工皮革基材は、例えば、次のような各工程を少なくとも備える製造方法により製造することができる。
工程（１）：互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された０．６ｄｔｅｘ以上の長繊維の捲縮型繊維（A1）を含む第１の繊維ウェブを準備する工程。
工程（２）：０．６ｄｔｅｘ未満の極細繊維である繊維（B）を形成するための極細繊維発生型繊維（B1）の第２の繊維ウェブを準備する工程。
工程（３）：第１の繊維ウェブの少なくとも１面に第２の繊維ウェブを積層して積層ウェブを形成する工程。
工程（４）：積層ウェブを形成する捲縮型繊維（A1）と極細繊維発生型繊維（B1）とを絡合処理させた絡合繊維シートを形成する工程。
工程（５）：絡合繊維シートを熱収縮させて熱収縮繊維シートを形成する工程。
工程（６）：熱収縮繊維シートを形成する極細繊維発生型繊維（B1）に極細繊維化処理することにより、捲縮型繊維（A1）と繊維（B）との絡合体である不織布を形成させる工程。
工程（７）：熱収縮繊維シートまたは不織布に高分子弾性体を含浸付与する工程。

（１）第１の繊維ウェブの準備工程
本実施形態の人工皮革基材の製造においては、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された、０．６ｄｔｅｘ以上の平均繊度を有する長繊維の捲縮型繊維（A1）を含む第１の繊維ウェブを製造する。

第１の繊維ウェブの製造方法としては、例えば、いわゆるスパンボンド法を用いて捲縮型繊維（A1）を溶融紡糸法を用いて紡糸し、これをカットせずにネット上に捕集して連続繊維の長繊維のウェブを形成する方法や、捲縮型繊維（A1）を溶融紡糸法を用いて紡糸し、延伸した後、さらに必要に応じて捲縮を付与し、平均繊維長１００ｍｍ以上にカットした原綿をカード機に通してウェブ化するような方法が挙げられる。捲縮型繊維（A1）は、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮繊維である繊維（A）を形成する繊維であり、ウェブ化される時点で捲縮を有する顕在捲縮型繊維であっても、ウェブ化される時点では捲縮を発現せず、後の工程の熱処理により捲縮する潜在捲縮型繊維であってもよい。これらの中では、スパンボンド法を用いて連続繊維の長繊維のウェブを形成する方法が機械的特性がより向上しやすい点から好ましい。なお、カットした原綿をカード機に通してウェブ化するような方法は、カード機を通過させにくい傾向がある。

捲縮型繊維（A1）は長繊維である。本実施形態における長繊維は、平均繊維長が１００ｍｍ以上であり、好ましくは、２００ｍｍ以上、さらには、スパンボンド法により製造された、連続的に紡糸された、例えば、数ｍ、さらには、数百ｍ、とくには数ｋｍ以上の繊維長である連続繊維であることが好ましい。捲縮型繊維（A1）が長繊維であることにより、捲縮型繊維が素抜けしにくくなり、高いストレッチ性を発現する。繊維（A）が平均繊維長１００ｍｍ未満である短繊維である場合には、繊維（A）が素抜けしやすくなり、人工皮革基材のストレッチ性が低下しやすくなる。本実施形態においては、代表例としてスパンボンド法を用いて第１の繊維ウェブを製造する方法について詳しく説明する。

固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮型繊維（A1）を形成するための樹脂としては、例えば、テレフタル酸単位とエチレングリコール単位との共重合体であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），テレフタル酸単位と１，４−ブタンジオール単位との共重合体であるポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ），ポリトリメチレンテレフタレート（ＰＴＴ），ポリエステルエラストマー等のポリエステル系樹脂，または，それらの変性体等の変性ポリエステル系樹脂や、ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド６１０，芳香族ポリアミド，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系樹脂または，それらの変性体等の変性ポリアミド系樹脂が挙げられる。これらの中では、高いクリンプを発現する繊維が得られやすい点からポリエステル系樹脂が好ましい。

なお、変性体とは、樹脂の固有粘度や融点や結晶性を調整する目的で、主たるポリマー形成単位の一部を他の少量のモノマー単位で置換したポリマーを意味する。例えば、ポリエステルを変性する少量のモノマー単位としては、例えば、イソフタル酸，フタル酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の非対称型芳香族カルボン酸や、アジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸や、エチレングリコール，ブタンジオール，ネオペンチルグリコール，シクロヘキサンジメタノール，ポリエチレングリコール，ポリプロピレングリコール等のジオール類等が挙げられる。これらのモノマー単位をポリエステルに導入することにより、ポリエステルの固有粘度や融点や結晶性を調整することができる。

固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮型繊維（A1）としては、サイドバイサイド型繊維や偏心芯鞘型の断面を有する偏心芯鞘型繊維が挙げられる。サイドバイサイド型繊維は、溶融紡糸の際に互いに固有粘度の異なる２種の樹脂を繊維の長さ方向に沿って貼り合わせるようにして形成された繊維である。また、偏心芯鞘型の繊維は、溶融紡糸の際に互いに固有粘度の異なる２種の樹脂のうち、一方の樹脂を芯部として他の一方の樹脂を鞘部とする芯鞘型断面を有する繊維であって、芯鞘型断面において芯部が中心からずらされて非対称に配置された繊維である。このような捲縮型繊維は、紡糸後、またはその後の熱処理により、強いクリンプを発現する。

捲縮型繊維を形成する２種の樹脂の組み合わせとしては、発現させたいストレッチ性の程度や、用途に応じた不織布の絡合状態の要求に応じて適宜選択される。具体的には、例えば、ＰＥＴとＰＢＴ、ＰＥＴとＰＥＴ、ＰＢＴとＰＢＴ、ＰＢＴとＰＴＴ等、要求特性に応じて適宜選択される。なお、これらの少なくとも何れか一方が変性体であってもよい。これらの中では、ＰＥＴとＰＢＴとの組み合わせが、繊維（A）が強いクリンプを発現することによりストレッチ性に優れる人工皮革基材が得られやすい点から好ましい。

２種の樹脂の固有粘度の差としては、０．０５ｄｌ／ｇ以上、さらには０．１〜０．６ｄｌ／ｇであることが、繊維（A）が、ストレッチ性の発現に寄与する強いクリンプを発現する点から好ましい。固有粘度の差が小さすぎる場合には強いクリンプを発現しにくくなり、固有粘度の差が大きすぎる場合には、ノズルから吐出後にノズル面での斜向が激しくなるため溶融紡糸性が低下する傾向がある。

また、固有粘度の異なる２種の樹脂の固有粘度としては、固有粘度が高い樹脂の固有粘度が、０．６〜１．２ｄｌ／ｇ、さらには、０．６２〜１．１ｄｌ／ｇであることが、溶融紡糸性、機械的特性に優れる点から好ましい。

２種の樹脂のうちの高粘度の樹脂の割合としては、３０〜７０質量％、さらには、４０〜６０質量％であることが強い捲縮を発現しやすい点から好ましい。

また、２種の樹脂のそれぞれには、必要に応じて、有機粒子，無機粒子，難燃剤や帯電防止剤等の添加剤を含有させてもよい。

第１の繊維ウェブは、２種の樹脂を配列した溶融複合紡糸用口金の個々のノズル孔から吐出された溶融させた２種の樹脂を接触させ、さらに紡糸ノズルから所定の吐出速度で連続的に吐出させ、高速気流を用いて冷却しながら延伸させてコンベヤベルト状の移動式のネット上に堆積させるようなスパンボンド法により製造することができる。また、ネット上に堆積された長繊維のウェブは形態安定性を付与するために熱プレスされてもよい。

溶融紡糸条件は特に限定されないが、例えば、次のような条件である場合には、高いクリンプを発現する繊維（A）が得られ、繰返し伸長後のストレッチ性を維持しやすい人工皮革基材が得られる点から好ましい。

例えば、紡糸ノズル１ホールから吐出される溶融樹脂の吐出速度をＡ(ｇ／ｍｉｎ)、樹脂の溶融密度をＢ(ｇ/ｃｍ^３)、１ホールの面積をＣ(ｍｍ²)、紡糸速度をＤ(ｍ／ｍｉｎ)とした場合、以下の式により算出される紡糸ドラフトが４００以上、さらには、４００〜１６００、とくには７００〜１６００の範囲になるように設定された条件で溶融紡糸を行うことが挙げられる。
・紡糸ドラフト＝Ｄ／（Ａ／Ｂ／Ｃ）

捲縮型繊維（A1）及び捲縮繊維である繊維（A）の平均繊度は０．６ｄｔｅｘ以上であり、０．６〜２．５ｄｔｅｘ、さらには０．６〜２ｄｔｅｘ、とくには０．６〜１．５ｄｔｅｘ、であることが好ましい。捲縮型繊維（A1）及び捲縮繊維である繊維（A）の平均繊度が０．６ｄｔｅｘ未満である場合には、絡合が不充分になって機械的特性が低下しやすくなる。

このような方法により、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された繊度０．６ｄｔｅｘ以上の長繊維の捲縮型繊維（A1）を含む第１の繊維ウェブが得られる。捲縮型繊維（A1）は、この工程において捲縮繊維である顕在捲縮繊維、もしくは後の熱処理により捲縮を発現する潜在捲縮繊維である繊維であって、０．６ｄｔｅｘ以上の平均繊度を有する長繊維である。

（２）第２の繊維ウェブの準備工程
０．６ｄｔｅｘ未満の極細繊維である繊維（B）を形成するための極細繊維発生型繊維（B1）を含む第２の繊維ウェブを準備する。

第２の繊維ウェブの製造方法としては、例えば、極細繊維発生型繊維を溶融紡糸法を用いて紡糸し、延伸した後、さらに必要に応じてクリンプを付与し、カットした原綿をカード機に通してウェブ化するような方法や、スパンボンド法を用いて、極細繊維発生型繊維を溶融紡糸法を用いて紡糸し、これを切断せずにネット上に捕集して連続繊維の長繊維のウェブを形成する方法が挙げられる。極細繊維発生型繊維は、短繊維でも長繊維でもよいが、カード通過性に優れ、また、機械的特性と立毛したときの立毛感がとくに優れる人工皮革基材が得られやすい点から、短繊維ウェブが特に好ましい。本実施形態においては、短繊維ウェブを製造する場合について、代表例として詳しく説明する。

極細繊維発生型繊維（B1）は、紡糸後の繊維に化学的な後処理または物理的な後処理を施すことにより、繊度の小さい極細繊維を形成させる繊維である。具体例としては、例えば、海島型複合繊維や剥離分割型複合繊維等が挙げられる。海島型複合繊維は、繊維断面において、マトリクスとなる海成分の樹脂中に、海成分とは異なる種類のドメインとなる島成分の樹脂が分散されており、海成分を除去することにより、島成分の樹脂を主体とする繊維束状の極細繊維を発生させる複合繊維である。また、剥離分割型複合繊維は、繊維外周に複数の異なる樹脂が交互に配置されて花弁形状や重畳形状を形成しており、物理的処理により各樹脂が剥離することにより分割されて束状の極細繊維を形成する複合繊維である。海島型複合繊維によれば、内部に空隙を保持する極細繊維の繊維束が形成されるために、しなやかな人工皮革基材が得られやすく、また、高い機械的特性が得られやすい。本実施形態では、代表例として海島型複合繊維を用いて極細繊維を形成する場合について詳しく説明する。

海島型複合繊維は少なくとも２種類のポリマーからなる多成分系複合繊維であり、後の適当な段階で海成分を抽出または分解させて除去することにより、島成分からなる繊維束状の極細繊維を形成させる。

海島型複合繊維の島成分の熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ＰＥＴ，ＰＢＴ，ＰＴＴ，ポリエステルエラストマー等のポリエステル系樹脂；ポリアミド６，ポリアミド６６，ポリアミド６１０，芳香族ポリアミド，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系樹脂；アクリル樹脂；オレフィン樹脂等が挙げられる。これらは変性体であってもよい。また、これらは、単独で用いても２種以上を組み合わせて用いてもよい。

一方、海成分の熱可塑性樹脂の具体例としては、例えば、ポリビニルアルコール系樹脂，ポリエチレン，ポリプロピレン，ポリスチレン，エチレンプロピレン共重合体，エチレン酢酸ビニル共重合体，スチレンエチレン共重合体，スチレンアクリル共重合体，などが挙げられる。これらの中では、湿熱処理や熱水処理で収縮し易い点から、水溶性を有するポリビニルアルコール系樹脂、特にエチレン変性ポリビニルアルコール樹脂が好ましい。

海島型複合繊維の海成分と島成分との質量割合としては、海成分：島成分＝５：９５〜８０：２０の範囲であることが好ましい。

海島型複合繊維のウェブは、具体的には、多数のノズル孔が、所定のパターンで配置された複合紡糸用口金を用いて、海島型複合繊維を溶融紡糸法を用いて紡糸し、延伸した後、さらに必要に応じてクリンプを付与し、カットした原綿をカード機に通してウェブ化するような方法が挙げられる。また、必要に応じて、海島型複合繊維のウェブに形態安定性を付与するために熱プレスしてもよい。

繊維（B）が海島型複合繊維から形成される場合、例えば、５〜２００本、さらには１０〜５０本、とくには１０〜３０本の極細繊維が繊維束を形成することが好ましい。

ウェブ中の極細繊維発生型繊維（B1）は、後に極細繊維化処理されることにより、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である繊維（B）に変換される。

繊維（B）の平均繊維長はとくに限定されず、１００ｍｍ未満の短繊維であっても、１００ｍｍ以上、さらには、２００ｍｍ以上、とくには、スパンボンド法により紡糸から連続的にウェブまで製造された、例えば、数ｍ、さらには、数百ｍ、とくには数ｋｍ以上の繊維長であってもよい。繊維（B）が平均繊維長１００ｍｍ未満の短繊維である場合には、カード通過性に優れる点から４０〜７５ｍｍであることが好ましい。また、繊維（B）は紡糸後に延伸を行ったものであることが、より機械的特性に優れた人工皮革基材が得られる点から好ましい。

（３）第１の繊維ウェブの少なくとも１面に第２の繊維ウェブを積層した積層ウェブを形成する工程
次に、第１の繊維ウェブと第２の繊維ウェブとを重ねて積層することにより積層ウェブを形成する。

積層ウェブの製造方法としては、例えば、第１の繊維ウェブの少なくとも一面、好ましくは両面に第２の繊維ウェブが配されるように、クロスラッパーを用いて４〜１００枚程度を積み重ねるクロスラッピングが挙げられる。また、本発明の効果を損なわない限り、必要に応じて、織物，編物、その他の不織布等を重ねてもよい。

なお、クロスラッピングの際には、ニードルパンチの際にニードルの針が折れたり損傷したりすることを防止するために、使用する繊維の表面に、あるいは繊維ウェブの表面に針折れ防止油剤や帯電防止剤等を付与することが好ましい。

第１の繊維ウェブと第２の繊維ウェブとの割合は特に限定されないが、最終的に得られる不織布において、繊維（A）と極細繊維である繊維（B）との割合(（A）/（B））が、１０/９０〜９０/１０、さらには、１５/８５〜８５/１５になるような割合であることが好ましい。

（４）積層ウェブの捲縮型繊維（A1）と極細繊維発生型繊維（B1）とを絡合させて絡合繊維シートを形成する工程
次に、積層ウェブを形成する第１の繊維ウェブの捲縮型繊維（A1）と第２の繊維ウェブの極細繊維発生型繊維（B1）とを絡合させることにより絡合繊維シートを形成する。絡合繊維シートは、ニードルパンチや高圧水流処理等の公知の不織布製造方法を用いて、積層ウェブに絡合処理を施すことにより形成される。本実施形態では、ニードルパンチによる絡合処理について代表例として詳しく説明する。

積層ウェブに針折れ防止油剤，帯電防止油剤，絡合向上油剤などのシリコーン系油剤または鉱物油系油剤を付与する。その後、ニードルパンチにより三次元的に捲縮型繊維（A1）と極細繊維発生型繊維（B1）とを絡合させる絡合処理を行う。

ニードルパンチ処理においては、例えば、片面又は両面から、同時または交互に少なくとも１つ以上のバーブが貫通する条件でニードルパンチを行う。パンチング密度は積層ウェブの目付や繊維密度等にもよるが、１０００〜３０００本／ｃｍ²、さらには、１２００〜２５００本／ｃｍ²であることが、適度に繊維が絡合されて高いストレッチ性が維持され、また、高い機械的特性も維持される点から好ましい。

極細繊維発生型繊維（B1）から形成される０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である繊維（B）は、得られる人工皮革基材の高い機械的特性と高いストレッチ性とを両立させることに寄与する。

極細繊維である繊維（B）を含まない捲縮繊維である繊維(A)のみを含む積層ウェブを用いた場合、高い機械的特性と高いストレッチ性とを両立させることが困難であった。具体的には、繊維(A)のみを含む積層ウェブを用いた場合において、機械的特性が不足する場合にパンチング密度を高めて繊維をより拘束して機械的強度を向上させようとした場合、ストレッチ性が低下し、またパンチング密度を高めようとしても糸切れを生じて充分に機械的強度を向上させることができない傾向があった。また、ストレッチ性が不足する場合にパンチング密度を低めて繊維の拘束を緩めてストレッチ性を向上させようとした場合、機械的特性が低下する。本実施形態の人工皮革基材の製造において、繊維（B）と繊維(A)とを含む積層ウェブを用いた場合、人工皮革基材の高い機械的特性と高いストレッチ性とを両立させることができる。

このようにして製造される積層ウェブの繊維（A1）と極細繊維発生型繊維（B1）とを絡合させた絡合繊維シートの目付としては、特に限定されないが、１００〜１０００ｇ／ｍ^２、さらには、２００〜９００ｇ／ｍ^２であることが、高い機械的特性と高いストレッチ性とを兼ね備えた人工皮革基材を得ることができ、また、適度な工程通過性も得られる点から好ましい。

（５）絡合繊維シートを熱収縮させて熱収縮繊維シートを形成する工程
次に、絡合繊維シートを熱収縮させることにより、絡合繊維シートの繊維密度および絡合度合を高めるとともに、繊維（A1）にクリンプを発現させたり、既に発現しているクリンプを強めたりする。熱収縮処理の具体例としては、例えば、絡合繊維シートを水蒸気に連続的に接触させる方法や、絡合繊維シートに水を付与した後、加熱エアーや赤外線などの電磁波で水を加熱する方法等が挙げられる。また、熱収縮処理により緻密化された絡合繊維シートをさらに緻密化するとともに形態を固定化したり、表面を平滑化したりすることを目的として、必要に応じて、さらに熱プレス処理を行ってもよい。

熱収縮処理工程における絡合繊維シートの目付の変化としては、熱収縮処理前の目付に比べて、１．１倍（質量比）以上、さらには、１．３倍以上で、２倍以下、さらには１．６倍以下であることが好ましい。

このようにして製造される熱収縮繊維シートの目付としては、特に限定されないが、２００〜２０００ｇ／ｍ^２、さらには、４００〜１８００ｇ／ｍ^２であることが、機械的特性とストレッチ性とのバランスに優れた人工皮革基材を得ることができ、適度な工程通過性が得られる点から好ましい。

（６）熱収縮繊維シートを形成する極細繊維発生型繊維（B1）に極細繊維化処理することにより、捲縮型繊維（A1）と０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する繊維（B）との絡合体である不織布を形成させる工程
本工程では、熱収縮繊維シート中の極細繊維発生型繊維を極細繊維化処理することにより、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された０．６ｄｔｅｘ以上の長繊維の捲縮型繊維（A1）と、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である繊維（B）、との絡合体である不織布を形成させる。本実施形態では、極細繊維発生型繊維が海島型複合繊維である場合について、代表例として詳しく説明する。

熱収縮繊維シートに含まれる海島型複合繊維から、海成分を水や溶剤等で抽出または分解除去することにより繊維束状の極細繊維に変換することにより、捲縮型繊維（A1）と極細繊維である繊維（B）との絡合体である不織布が形成される。例えば、水溶性のポリビニルアルコール系樹脂を海成分に用いた海島型複合繊維の場合においては、水、アルカリ性水溶液、酸性水溶液等で熱水加熱処理することにより海成分である水溶性のポリビニルアルコール系樹脂が除去される。

極細繊維である繊維（B）は、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維であり、０．０１〜０．５５ｄｔｅｘ、さらには０．０５〜０．５ｄｔｅｘの平均繊度を有することが好ましい。このような極細繊維である繊維（B）は、人工皮革基材の表面を立毛したときに細かな繊維の立毛感を発現させる。

また、海島型複合繊維から形成された極細繊維である繊維（B）は、例えば、５〜２００本、さらには１０〜５０本、とくには１０〜３０本の極細繊維が繊維束を形成して存在していることが好ましい。繊維（B）が極細繊維の繊維束として存在することにより、より高い機械的強度を発現させる。

このようにして形成される捲縮型繊維（A1）と繊維（B）との絡合体である不織布の目付は、特に限定されないが、例えば、１００〜１０００ｇ／ｍ^２、さらには、２００〜６００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。

（７）熱収縮繊維シートまたは不織布に高分子弾性体を含浸付与する工程
人工皮革基材の製造においては、人工皮革基材に形態安定性を付与し、また、充実感を高めるために、工程（５）で得られた熱収縮繊維シートまたは工程（６）で得られた不織布に高分子弾性体を含浸付与する。工程（５）で得られた熱収縮繊維シートに高分子弾性体を含浸付与した場合、高分子弾性体が付与された後に、工程（６）において極細繊維発生型繊維に極細繊維化処理するために、形成される極細繊維の繊維（B）が高分子弾性体で拘束されず、ストレッチ性のより高い人工皮革基材が得られる点から好ましい。

高分子弾性体の具体例としては、例えば、ポリウレタン，アクリル系弾性体，ポリアミドエラストマー等のポリアミド系弾性体，ポリエステルエラストマー等のポリエステル系弾性体，ポリスチレン系弾性体，ポリオレフィン系弾性体等が挙げられる。

高分子弾性体の含有割合は、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布との合計量に対して、５〜５０質量％、さらには、５〜４０質量％、とくには１０〜３０質量％であることが、形態安定性及び充実感に優れるとともに、ストレッチ性にも優れる人工皮革基材が得られる点から好ましい。高分子弾性体の含有割合が低すぎる場合には、形態安定性が低下したり、繊維が素抜けしやすくなることによりストレッチ性が低下したりする傾向がある。また、高分子弾性体の含有割合が高すぎる場合には、ゴムライクな風合いになったり、ストレッチ性が低下したりする傾向がある。また、高分子弾性体の含有割合は、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布との合計量に対して、８〜１５質量％である場合には、繰り返し伸長後の伸長回復率がとくに優れる。

高分子弾性体の中では、ポリウレタンが、柔軟性と充実感に優れる点からとくに好ましい。ポリウレタンの性状としては、水系エマルジョンとして調製される水系ポリウレタンや、N, N-ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）を含む溶媒に溶解されて溶液として調製される溶剤系ポリウレタンが挙げられる。

高分子弾性体を含浸付与する方法としては、熱収縮繊維シートまたは不織布に、溶剤系ポリウレタンを含浸させた後、湿式凝固させることにより、スポンジ状ポリウレタンを付与する方法が挙げられる。このような方法を用いた場合、人工皮革基材中に弾性に優れた高分子弾性体を付与することができる。なお、溶剤系ポリウレタンは繊維を強く拘束しにくいために、例えば、２０％以上含有させても、高いストレッチ性と高い機械的特性とを兼ね備えた人工皮革基材が得られやすい。

また、高分子弾性体を含浸付与する方法としては、熱収縮繊維シートまたは不織布に、ポリウレタン水系エマルジョンを含浸させた後、乾燥させることにより、水系ポリウレタンを付与する方法も挙げられる。このような方法を用いた場合、溶剤使用量を削減できる。なお、水系ポリウレタンは繊維を拘束しやすく、配合割合を高くしすぎた場合にはストレッチ性が低下しやすくなる。そのために、水系ポリウレタンの含有割合としては、２０％未満であることが好ましい。

本実施形態の人工皮革基材の製造においては、限定されるものではないが、比較的短時間で処理でき、不必要な張力を極力少なくできるために高いストレッチ性が得られ、環境への負荷が小さい点から、水系ポリウレタンがとくに好ましい。

水系ポリウレタンは、水系エマルジョンや水系サスペンションとして調製される。また、水系ポリウレタンは、耐水性、耐摩耗性及び耐加水分解性を向上させる目的で、架橋されていてもよい。水系ポリウレタンを架橋させるための架橋剤は、水系ポリウレタンに対し、第３成分として添加する外部架橋剤でもよく、また水系ポリウレタンの分子構造内に予め架橋構造となる反応点を導入する内部架橋剤であってもよい。架橋剤としては、イソシアネート基、オキサゾリン基、カルボジイミド基、エポキシ基、メラミン樹脂、およびシラノール基などを有する化合物が挙げられる。

水系ポリウレタンの含有割合は、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布との合計量に対して８〜１５質量％であることにより、形態安定性及び充実感に優れるとともに、繰り返し伸長後の伸長回復率にも優れる人工皮革基材が得られる。水系ポリウレタンの含有割合が８質量％未満の場合には、形態安定性が低下したり、繊維が素抜けしやすくなることにより繰り返し伸長後の伸長回復率が低下したりする傾向がある。また、水系ポリウレタンの含有割合が高すぎる場合には、ゴムライクな風合いになったりする傾向がある。

熱収縮繊維シートまたは不織布に高分子弾性体を含浸付与する方法としては、例えば水系ポリウレタンのエマルジョンを用いる場合、水系ポリウレタンのエマルジョンで満たされた浴中に熱収縮繊維シートまたは不織布を浸した後、プレスロール等で所定の含浸状態になるように絞るという処理を１回又は複数回行うディップニップ法が好ましく用いられる。また、その他の方法として、バーコーティング法、ナイフコーティング法、ロールコーティング法、コンマコーティング法、スプレーコーティング法等を用いてもよい。

水系ポリウレタンのエマルジョンやサスペンションを熱収縮繊維シートまたは不織布に含浸し、水系ポリウレタンを乾燥凝固させる乾式法により凝固させることにより、水系ポリウレタンを熱収縮繊維シートまたは不織布に含浸付与することができる。なお、凝固させた水系ポリウレタンを架橋させるために、乾燥後にさらに熱処理してキュア処理を行うことも好ましい。

高分子弾性体には、必要に応じてカーボンブラック等の顔料、染料、防カビ剤および酸化防止剤、紫外線吸収剤、および光安定剤などの耐光剤、難燃剤、浸透剤や滑剤、シリカや酸化チタン等のアンチブロッキング剤、撥水剤、粘度調整剤、帯電防止剤等の界面活性剤、シリコーン等の消泡剤、セルロース等の充填剤、および凝固調整剤、およびシリカや酸化チタン等の無機粒子等を含有させてもよい。

以上のような工程により人工皮革基材が得られる。得られた人工皮革基材は、乾燥後、厚さ方向に垂直な方向に複数枚にスライスされたり、研削されたりすることにより、厚さ調節や表面状態を調整されて仕上げられる。さらに、人工皮革基材の少なくとも一面を立毛処理した立毛面や、銀付調の樹脂層を形成してもよい。本実施形態の人工皮革基材は、立毛処理をして形成される立毛面の立毛感に優れる点から、とくには、少なくとも一面が立毛処理されている立毛人工皮革の製造に用いられることが好ましい。

立毛処理においては、人工皮革基材の表層をサンドペーパーなどを用いてバフィング処理して立毛処理することにより、スエード調やヌバック調の風合いが得られる。また、立毛処理に加えて、必要に応じて、揉み柔軟化処理、逆シールのブラッシング処理、防汚処理、親水化処理、滑剤処理、柔軟剤処理、酸化防止剤処理、紫外線吸収剤処理、蛍光剤処理、難燃剤処理等の仕上げ処理が施されてもよい。

このようにして得られた人工皮革基材は、さらに、染色されることが好ましい。染色は、分散染料、反応染料、酸性染料、金属錯塩染料、硫化染料、硫化建染染料などを主体とした染料を繊維の種類に応じて適宜選択し、パッダー、ジッガー、サーキュラー、ウィンスなど繊維の染色に通常用いられる公知の染色機を使用して行われる。例えば、極細繊維がポリエステル系極細繊維の場合には、分散染料を用いて高温高圧染色により染色することが好ましい

上述したような本実施形態の製造方法により得られる人工皮革基材またはそれを用いた人工皮革は、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布と、不織布の内部に付与された高分子弾性体と、を含み、繊維（A）は、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮繊維であって、０．６ｄｔｅｘ以上の平均繊度を有する長繊維であり、繊維（B）は、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である人工皮革基材である。

本実施形態で得られる人工皮革基材またはそれを用いた人工皮革は、少なくとも繊維（A）が強く捲縮しており、強い捲縮によってストレッチ性を発揮する。ここで捲縮繊維とは、後述するように測定される平均湾曲率が１０％以上である繊維を意味する。繊維（A）の捲縮は、平均湾曲率が、１４％以上、とくには１５％以上、さらには２０％以上であることが高いストレッチ性を発揮する点から好ましい。

また、繊維（B）は、弱く捲縮した極細繊維であることが好ましい。ここで弱く捲縮したとは、後述するように測定される平均湾曲率が１４％未満、さらには１３．５％未満、とくには１１％未満であることを意味する。人工皮革基材においては、繊維（B）が繊維（Ａ）と絡合一体化していることにより、繊維（Ａ）の伸びを一定の範囲で留める。

本実施形態で得られる人工皮革基材によれば、ストレッチ性と機械的特性と立毛したときの立毛感をバランスよく備える人工皮革が得られる。人工皮革基材またはそれを用いた人工皮革のストレッチ性としては、荷重１ｋｇを５分間付加したときの平均伸長率が１０％以上さらには１５％以上、とくには２０％以上であることが、ストレッチ性に優れた人工皮革基材または人工皮革になる点から好ましい。なお、荷重１ｋｇを５分間付加したときの平均伸長率は、製造ラインの方向に沿う方向に相当するタテ方向及びタテ方向に直交するヨコ方向の伸長率の平均を意味する。

また、人工皮革基材またはそれを用いた人工皮革のストレッチ性としては、荷重１ｋｇを５分間付加したときのタテ方向及びヨコ方向の伸長率が何れも１０％以上である場合には、異方性の少ないストレッチ性を保持する点から好ましい。

また、本実施形態の人工皮革基材としては、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布と、不織布の内部に付与された水系ポリウレタンと、を含み、繊維（A）は、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された平均湾曲率が１５％以上である捲縮繊維であって、０．６〜２．５ｄｔｅｘの平均繊度を有する長繊維であり、繊維（B）は、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維であり、水系ポリウレタンの含有割合が８〜１５質量％であり、厚さ方向の断面の空隙の平均面積が３００〜１０００μｍ²である人工皮革基材である場合には、とくに、伸長を繰返した後においても、一定以上の伸長率と伸長回復率とを備えるストレッチ性に優れた人工皮革基材が得られる点から好ましい。

捲縮繊維である繊維（A）と０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である繊維（B）とを絡合させた不織布において、極細繊維である繊維（B）は、伸長を繰返したときに徐々に糸が伸び切って戻りにくくなりやすい捲縮繊維である繊維（A）を一定の伸びの範囲で留める作用を有する。しかし、繊維（A）と繊維（B）との絡合状態が不充分な場合、極細繊維である繊維（B）が、捲縮繊維である繊維（A）の動きを一定の伸びの範囲で留める作用が低下する傾向がある。平均湾曲率が１５％以上である捲縮繊維である繊維（A）を用いることによれば、そのクリンプにより繊維（A）と繊維（B）とを充分に絡合させやすくなる。また、捲縮繊維が長繊維であることにより素抜けしにくくストレッチ性が低下しにくくなる。また、極細繊維である繊維（B）は外観の状態を緻密にすることにより、優れた立毛外観を与える。さらに、水系ポリウレタンの含有割合が８〜１５質量％であることにより、人工皮革基材をゴムライクに硬くしすぎずに繊維を適度に拘束してストレッチ性を保持させる。そして、繊維（A）と繊維（B）とを充分に絡合させて、厚さ方向の断面の空隙の平均面積を３００〜１０００μｍ²に調整し、一つ当たりの空隙を適度な大きさにすることにより、伸長を繰返した後においても、一定以上の伸長率と伸長回復率とを備えるストレッチ性に優れた人工皮革基材が得られる。

厚さ方向の断面の空隙の平均面積は、３００〜１０００μｍ²、さらには、３５０〜９５０μｍ²、とくには４００〜９００μｍ²あることが好ましい。ここで、厚さ方向の断面の空隙の平均面積とは、後述するように算出される、厚さ方向の一つ当たりの空隙の面積の平均である。空隙の平均面積がこのような範囲であることにより、嵩高くなり、粗になりやすい平均湾曲率が高い捲縮繊維である繊維（A）を含んでいても空隙が小さくなるように絡合されている。空隙の平均面積が１０００μｍ²を超える場合には、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布の絡合が不充分で空隙が多いために、繰返し伸長後のストレッチ性の持続性が低くなる傾向がある。また、空隙の平均面積が３００μｍ²未満である場合には、繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布の絡合が強すぎたり水系ポリウレタンが多すぎて繊維が動きにくくなったりするために、ストレッチ性が低下する傾向がある。

このような人工皮革基材は、繰返し伸長後のストレッチ性の持続性に優れている。具体的には、例えば、後述するように測定される２０回伸長後の平均伸長率が１８％以上で平均伸長回復率が５５％以上、さらには、２０回伸長後の平均伸長率が２０％以上で平均伸長回復率が６０％以上の人工皮革基材を実現できる。

本実施形態で得られる人工皮革基材または人工皮革の見掛け密度としては、０．２０〜０．７ｇ／ｃｍ^３、さらには０．２５〜０．５ｇ／ｃｍ^３、であることが、機械的特性と高いストレッチ性とにとくに優れる人工皮革が得られる点から好ましい。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。なお、本発明の範囲は実施例により何ら限定されるものではない。

はじめに本実施例で用いた評価方法を以下に説明する。

〈平均繊度〉
平均繊度は以下のように測定した。人工皮革基材の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を３０００倍で撮影した。そして、ＳＥＭ写真から繊維の断面をランダムに１０個選んで断面積を測定し、その断面積の平均値を算出した。そして、断面積の平均値を各樹脂の密度を用いて平均繊度に換算した。なお、ＳＥＭ写真においては、サイドバイサイド型のポリエステル繊維を繊維（A）とし、それ以外のものを繊維（B）として区別して測定した。

〈固有粘度〉
溶媒としてフェノール／テトラクロロエタン（体積比１／１）混合溶媒を用い３０℃でウベローデ型粘度計（林製作所製ＨＲＫ−３型）を用いて測定した。

〈平均湾曲率〉
人工皮革基材の厚み方向の中央部分をスライスした後、下層側表面を１００倍の倍率で電子顕微鏡観察を行った。そして、図１に示すように、繊維１の湾曲部における１００μｍの長さの弦から垂線を下して交わる繊維までの距離Ａを測定し、以下の式で湾曲率を算出した。そして、ランダムに１０ヶ所で測定した湾曲率の平均を平均湾曲率とした。
平均湾曲率（％）＝Ａ（μｍ）／１００（μｍ）×１００

〈ポリウレタン割合〉
積層する繊維(A1)と繊維(B1)の目付けを測定し、その合計目付け量Ｗ（ｇ／ｍ²）とその中の繊維(A)と繊維(B)との各割合から繊維(A)と繊維(B)の目付けＸ（ｇ／ｍ²）を算出した。次に、水系ポリウレタン液濃度Ｙ（％）、不織布へ含浸した時のピックアップＺ（％）とした時、以下の式から水系ポリウレタンの割合を求めた。
水系ポリウレタン割合（％）＝
［Ｗ×Ｚ／１００×Ｙ／１００］／［Ｗ×Ｚ／１００×Ｙ／１００＋Ｘ］×１００

〈見掛け密度〉
ＪＩＳ Ｌ１９１３に準じて、厚さ（ｍｍ）および目付け（ｇ／ｃｍ^２）を測定し、これらの値から見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）を算出した。

〈伸長率及び伸長回復率〉
伸長率は、定荷重で伸張した際の伸び率を示す。また、伸長回復率は、定荷重で伸張し、荷重を除いた後の回復率を示す。人工皮革基材を２．５ｃｍ幅に切出し、長さ５ｃｍ間に３ｃｍ間隔の基準線を入れ、荷重１ｋｇを５分間付加した後の基準線が伸びた長さＬ１を測定し、以下の式で伸長率を測定した。
・伸長率（％）＝[Ｌ１（ｃｍ）−３（ｃｍ）]／３（ｃｍ）×１００
また、荷重解放して５分間後、基準線間の長さＬ２を測定し、以下の式で伸長回復率を測定した。
・伸長回復率（％）＝[Ｌ１（ｃｍ）−Ｌ２（ｃｍ）]／[Ｌ１（ｃｍ）−３（ｃｍ）]／×１００

〈立毛感〉
目視及び触感により、得られた立毛人工皮革の外観を以下の基準で判定した。
Ａ：繊維が細かくばらけた均一な長さを有し、やわらかくスムースな感触の立毛面であった。
Ｂ：繊維が粗くばらけて不均一な長さを有し、粗い感触でライティングのない立毛感であった。

〈風合い〉
得られた立毛人工皮革を折り曲げて、腰や柔軟性の感触を以下の基準で判定した。
Ａ：充実感があり、ボキ折れすることなく、柔軟性に優れた風合いであった。
Ｂ：充実感に欠ける、ボキ折れする、硬い、のいずれか１つ以上に該当する風合いであった。

〈ストレッチ感〉
得られた立毛人工皮革を引っ張り、その時の力の程度や戻りやすさの感触を以下の基準で判定した。
Ａ：弱い力で伸びやすく力を解放した後の伸びの戻りが早い。
Ｂ：弱い力で伸びにくく力を解放した後の伸びの戻りが遅い、あるいは弱い力で伸びやすいが力を解放した後の伸びの戻りが遅い、あるいは弱い力で伸びにくく力を解放した後の伸びの戻りは早い、のいずれかに該当する。

〈引裂強力〉
人工皮革の原反から、たて１０ｃｍ×よこ４ｃｍの試験片を切りだした。そして、試験片の短辺の中央に、長辺に平行に５ｃｍの切れ目を入れた。そして、引張試験機を用い、各切片を治具のチャックに挟み、１０ｃｍ/ｍｉｎの引張速度でｓ−ｓ曲線を測定した。原反の縦方向と縦方向に垂直な横方向について各試験片３個を測定し、それぞれ平均値を求めた。

［実施例１］
固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）と固有粘度［η］＝０．５８５（ｄｌ／ｇ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを用い、２７５℃で溶融複合紡糸用口金より吐出し、紡糸速度が４０００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、長繊維をネット上に捕集し、平均繊度１．５ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを得た。

一方、水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ；海成分）と変性度６モル％のイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレ−ト（島成分）とを、海成分／島成分が５０／５０（質量比）となるように２６０℃で溶融複合紡糸用口金（島数：１２島／繊維）より吐出し、紡糸速度８００ｍ／ｍｉｎで紡糸を行った。次に、延伸し平均繊度７．７ｄｔｅｘの繊維を得た後、捲縮を付与した。得られた捲縮後繊維を５１ｍｍにカットし、カード機を通して第２の繊維ウェブを得た。

次に、得られたウェブを第２の繊維ウェブ／第１の繊維ウェブ／第２の繊維ウェブ＝１／２／１の重量比で積層し、積重ウェブを形成した。そして、積重ウェブに対して１バーブのニードル針を用いて１８４０Ｐ／ｃｍ²のパンチング密度でニードルパンチ処理を行うことにより、目付け２２０ｇ／ｍ²の絡合繊維シートを形成した。

次に、絡合繊維シートを１１０℃、２３．５％ＲＨの条件でスチーム処理した。そして、９０〜１１０℃のオーブン中で乾燥させた後、さらに、１１５℃で熱プレスすることにより、目付３１２ｇ／ｍ^２、見掛け密度０．５２ｇ／ｃｍ^３、厚み０．６０ｍｍの熱収縮処理された熱収縮繊維シートを得た。

次に、熱収縮繊維シートに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１８％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させた。なお、水系ポリウレタンは、ポリカーボネート系無黄変ポリウレタンであった。さらにエマルジョンには、ポリウレタン １００質量部に対してカルボジイミド系架橋剤４．９質量部と硫酸アンモニウム６．４部添加し、ポリウレタンの固形分が１０％となるよう調整した。そして、エマルジョンを含浸させた熱収縮繊維シートを１１５℃、２５％ＲＨ雰囲気下で乾燥処理し、さらに、１５０℃で乾燥処理した。

そして、ポリウレタンを付与された熱収縮繊維シートを、ニップ処理、及び高圧水流処理しながら９５℃の熱水中に１０分間浸漬することによりＰＶＡを溶解除去し、平均繊度０．３ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維を形成させた。そして、乾燥することにより人工皮革基材を得た。

そして、人工皮革基材の裏面を♯１２０ペーパーで、主面を♯２４０、♯３２０ペーパーを用い、両面を研削することにより、立毛面を形成させた人工皮革基材に仕上げた。そして、立毛面を形成させた人工皮革基材を、分散染料を用いて、１２０℃で高圧染色を行うことによりスエード調の立毛面を有する立毛人工皮革を得た。得られた立毛人工皮革は、目付２４０ｇ／ｍ^２、見掛け密度０．２８２ｇ／ｃｍ^３、厚み０．８５ｍｍであった。

そして、上記評価方法に従って立毛人工皮革の各種特性を評価した。以上の結果を下記表１に示す。

［実施例２］
表1に示したように、実施例１において、固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のＰＢＴの代わりに、固有粘度［η］＝０．７７５（ｄｌ／ｇ）のＰＥＴを用い、固有粘度［η］＝０．５８５（ｄｌ／ｇ）のＰＥＴの代わりに、固有粘度［η］＝０．５２（ｄｌ／ｇ）のＰＥＴを用いた以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

［実施例３］
表1に示したように、実施例１において、固有粘度［η］＝０．５８５（ｄｌ／ｇ）のＰＥＴの代わりに、固有粘度［η］＝０．５２（ｄｌ／ｇ）のＰＥＴを用い、さらに、水系ポリウレタンの含有割合を変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

［実施例４］
表1に示したように、実施例１において、平均繊度０．３ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維を形成させた代わりに、平均繊度０．５ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維を形成させ、さらに、水系ポリウレタンの含有割合を変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

［実施例５］
実施例３の第２の繊維ウェブを、次のようにして製造された第２の繊維ウェブに変更し、表１に示したような長繊維の極細繊維に変更した以外は実施例１と同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。
（第２の繊維ウェブの製造）
水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ；海成分）と変性度６モル％のイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレ−ト（島成分）とを、海成分／島成分が２５／２５（質量比）となるように２６０℃で溶融複合紡糸用口金（島数：１２島／繊維）より吐出し、紡糸速度が３５００ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、長繊維をネット上に捕集し、長繊維の平均繊度３．０ｄｔｅｘの海島型複合繊維を含む第２の繊維ウェブを得た。

［実施例６］
表1に示したように、実施例３において、平均繊度１．５ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブの代わりに、平均繊度０．６ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを用いた以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

［比較例１］
表1に示したように、実施例２において、固有粘度［η］＝０．７７５（ｄｌ／ｇ）のＰＥＴの代わりに、固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のＰＢＴを用い、第２の繊維ウェブ／第１の繊維ウェブ／第２の繊維ウェブ＝１／２／１の重量比で積層して積重ウェブを形成した代わりに、第１の繊維ウェブのみで同じ目付の積重ウェブを形成し、さらに、水系ポリウレタンの含有割合を変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

［比較例２］
表1に示したように、比較例１において、積重ウェブを１８４０パンチ／ｃｍ^２でニードルパンチングする代わりに、２７６０パンチ／ｃｍ^２でニードルパンチングした等の変更をした以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

［比較例３］
表1に示したように、実施例１において、平均繊度１．５ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブの代わりに、固有粘度［η］＝０．６１５（ｄｌ／ｇ）のＰＥＴからなるポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを用い、積重ウェブを１８４０パンチ／ｃｍ^２でニードルパンチングする代わりに、３６８０パンチ／ｃｍ^２でニードルパンチングし、さらに、水系ポリウレタンの含有割合を変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

［比較例４］
表1に示したように、実施例１において、平均繊度０．３ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維を形成させた代わりに、平均繊度０．６ｄｔｅｘのＰＥＴの繊維を形成させた以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表１に示す。

表１を参照すれば、本発明に係る実施例１〜６で得られた立毛人工皮革は、何れも、伸長率のタテ方向及びヨコ方向ともに１０％以上及び平均伸長率１０％以上を示すストレッチ性を有し、引裂強力もタテ方向及びヨコ方向ともに３ｋｇ以上を示し、また、立毛感にも優れていた。一方、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である繊維（B）を含まない比較例１の立毛人工皮革は、伸長率のタテ方向及びヨコ方向ともに１０％以上及び平均伸長率１０％以上を示したが、引裂強力が低かった。そして、比較例1の立毛人工皮革に基づき、引裂強力を向上させるためにパンチング密度を高めて絡合度を高めた比較例２で得られた立毛人工皮革の場合には、引裂強力は向上したがストレッチ性が低下した。また、実施例1に対して、繊維（B）の繊度を高くした比較例４で得られた立毛人工皮革は、立毛感に劣った。

［実施例７］
固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）と固有粘度［η］＝０．５２（ｄｌ／ｇ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを５０／５０の比率で用い、２７５℃で１ホールの面積Ｃが０．０８ｍｍ²である溶融複合紡糸用口金より、吐出速度Ａ０．２５(ｇ／ｍｉｎ)で吐出した。なお、このとき、樹脂の溶融密度Ｂは、１．２１(ｇ/ｃｍ^３)であった。そして、紡糸速度Ｄが３９８７ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、紡糸ドラフトが１５４４になるように紡糸して長繊維をネット上に捕集することにより、平均繊度０．６３ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを得た。

一方、水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ；海成分）と変性度６モル％のイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレ−ト（島成分）とを、海成分／島成分が５０／５０（質量比）となるように２６０℃で溶融複合紡糸用口金（島数：１２島／繊維）より吐出し、紡糸速度８００ｍ／ｍｉｎで紡糸を行った。次に、延伸し平均繊度７．７ｄｔｅｘの繊維を得た後、捲縮を付与した。得られた捲縮後繊維を５１ｍｍにカットし、カード機を通して第２の繊維ウェブを得た。

次に、得られたウェブを第２の繊維ウェブ／第１の繊維ウェブ／第２の繊維ウェブ＝１／２／１の質量比で積層し、積層ウェブを形成した。そして、積層ウェブに対して１バーブのニードル針を用いて１８４０Ｐ／ｃｍ²のパンチング密度でニードルパンチ処理を行うことにより、目付け４１０ｇ／ｍ²の絡合繊維シートを形成した。

次に、絡合繊維シートを１１０℃、２３．５％ＲＨの条件でスチーム処理した。そして、９０〜１１０℃のオーブン中で乾燥させた後、さらに、１１５℃で熱プレスすることにより、目付５１１ｇ／ｍ^２、見掛け密度０．６３ｇ／ｃｍ^３、厚み０．８１ｍｍの熱収縮処理された熱収縮繊維シートを得た。

次に、熱収縮繊維シートに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１０％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させた。水系ポリウレタンは、ポリカーボネート系無黄変ポリウレタンであった。また、水系ポリウレタン１００質量部に対してカルボジイミド系架橋剤１．５質量部と硫酸アンモニウム７．５質量部とが配合され、水系ポリウレタンの固形分が１０％となるように調整されたエマルジョンを用いた。そして、エマルジョンを含浸させた熱収縮繊維シートを１１５℃、２５％ＲＨ雰囲気下で乾燥処理し、さらに、１５０℃で乾燥処理した。

そして、ポリウレタンを付与された熱収縮繊維シートを、ニップ処理、及び高圧水流処理しながら９５℃の熱水中に１０分間浸漬することによりＰＶＡを溶解除去し、平均繊度０．３ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維を形成させた。そして、乾燥することにより人工皮革基材を得た。

そして、人工皮革基材の裏面を♯１２０ペーパーで、主面を♯２４０、♯３２０ペーパーを用い、両面を研削することにより、立毛面を形成させた人工皮革基材に仕上げた。そして、立毛面を形成させた人工皮革基材を、分散染料を用いて、１２０℃で高圧染色を行うことによりスエード調の立毛面を有する立毛人工皮革を得た。得られた立毛人工皮革は、目付３５２ｇ／ｍ^２、見掛け密度０．３１４ｇ／ｃｍ^３、厚み１．１２ｍｍであった。
また、ポリウレタン含有割合は１０質量％であった。

そして、上記評価方法に従って立毛人工皮革の各種特性を評価した。なお、「捲縮型繊維（A1）の紡糸ドラフト」は以下のように算出した。

〈捲縮型繊維（A1）の紡糸ドラフト〉
捲縮型繊維（A1）の溶融紡糸の際に、紡糸ノズル1ホールから吐出されるポリマーの吐出速度をＡ(ｇ／ｍｉｎ)、ポリマーの溶融密度をＢ(ｇ/ｃｍ^３)、1ホールの面積をＣ(ｍｍ²)、紡糸速度をＤ(ｍ／ｍｉｎ)として、以下の式により紡糸ドラフトを算出した。
・紡糸ドラフト＝Ｄ／（Ａ／Ｂ／Ｃ×１０^４）
なお、樹脂の溶融密度Ｂ(ｇ/ｃｍ^３)は、溶融紡糸の際に固有粘度の異なる２種の樹脂がそれぞれ吐出されるときの吐出体積(cc/rpm)Ｅ１，Ｅ２とし、それらを吐出するときの各ギアポンプの回転数(rpm)をそれぞれＦ１とＦ２とし、吐出される１分間のポリマー吐出量(g/min)Ｇ１とＧ２を測定し、以下の式から算出した。
・溶融密度（ｇ/ｃｍ^３)＝Ｇ１／Ｅ１／Ｆ１×Ｇ１／（Ｇ１＋Ｇ２）＋Ｇ２／Ｅ２／Ｆ２×Ｇ２／（Ｇ１＋Ｇ２）

また、「厚さ方向の断面の空隙の平均面積」は以下のように評価した。

〈厚さ方向の断面の空隙の平均面積〉
厚さ方向の断面の空隙の平均面積は以下のようにして測定した。
人工皮革基材の厚み方向の断面の全層を４０倍の倍率で走査型電子顕微鏡で観察し、その画像を撮影した。そして、得られた画像を画像解析ソフトPopimaging(Digital being kids. Co製)を用い、動的閾値法で画像を二値化した。そして、二値化した画像をimage pro premier (日本ローパー社製)で読み込み、カウントツールで面積が５ドット以上の空隙部を抽出した。計測は万遍なく選択した３箇所の断面で行った。そして、計測ツールで抽出した各空隙部の面積を測定して平均値を求めた。図２に実施例１で得られた画像の一例を示す。黒い箇所のそれぞれが空隙部である。

また、「伸長率及び伸長回復率」、「風合い」及び「ストレッチ感」は、それぞれ、「伸長率及び伸長回復率」の操作を繰り返したときの１回目及び２０回目の結果を取得した。

以上の結果を下記表２に示す。

［実施例８］
実施例７において、次のように製造された第１の繊維ウェブを用いた以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。
固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）と固有粘度［η］＝０．５２（ｄｌ／ｇ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを５０／５０の比率で用い、２７５℃で１ホールの面積Ｃが０．０８ｍｍ²である溶融複合紡糸用口金より、吐出速度Ａ０．５１(ｇ／ｍｉｎ)で吐出した。そして、紡糸速度Ｄが４０４８ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、紡糸ドラフトが７６８になるように紡糸して長繊維をネット上に捕集することにより、平均繊度１．１８ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを得た。
結果を表２に示す。

［実施例９］
実施例７において、次のように製造された第１の繊維ウェブを用いた以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。
固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）と固有粘度［η］＝０．５２（ｄｌ／ｇ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを５０／５０の比率で用い、２７５℃で１ホールの面積Ｃが０．０８ｍｍ²である溶融複合紡糸用口金より、吐出速度Ａ１．０(ｇ／ｍｉｎ)で吐出した。そして、紡糸速度Ｄが４１３２ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、紡糸ドラフトが４００になるように紡糸して長繊維をネット上に捕集することにより、平均繊度２．４２ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを得た。
結果を表２に示す。

［実施例１０］
実施例７において、次のように製造された第２の繊維ウェブを用いて、平均繊度０．３ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維を形成させた代わりに、平均繊度０．５ｄｔｅｘのＰＥＴの極細繊維を形成させた以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。
水溶性熱可塑性ポリビニルアルコール系樹脂（ＰＶＡ；海成分）と変性度６モル％のイソフタル酸変性ポリエチレンテレフタレ−ト（島成分）とを、海成分／島成分が５０／５０（質量比）となるように２６０℃で溶融複合紡糸用口金（島数：１２島／繊維）より吐出し、紡糸速度８００ｍ／ｍｉｎで紡糸を行った。次に、延伸し平均繊度１１．８ｄｔｅｘの繊維を得た後、捲縮を付与した。得られた捲縮後繊維を５１ｍｍにカットし、カード機を通して第２の繊維ウェブを得た。
結果を表２に示す。

［実施例１１］
実施例７において、第２の繊維ウェブ／第１の繊維ウェブ／第２の繊維ウェブ＝１／２／１の質量比で積層し、積層ウェブを形成した代わりに、１／８．５／１の質量比で積層し、積層ウェブを得た以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表２に示す。

［実施例１２］
実施例７において、第２の繊維ウェブ／第１の繊維ウェブ／第２の繊維ウェブ＝１／２／１の質量比で積層し、積層ウェブを形成した代わりに、０．７／１／０．７の質量比で積層し、積層ウェブを得た以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表２に示す。

［実施例１３］
実施例８において、熱収縮繊維シートに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１０％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させた代わりに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１１％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させて、ポリウレタン含有割合を１０質量％の代わりに８．５質量％に変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。
結果を表２に示す。

［実施例１４］
実施例８において、熱収縮繊維シートに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１０％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させた代わりに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１８．８％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させて、ポリウレタン含有割合を１０質量％の代わりに１３質量％に変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表２に示す。

［実施例１５］
実施例１３において、次のように製造された第１の繊維ウェブを用いた以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。
固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）と固有粘度［η］＝０．５２（ｄｌ／ｇ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを５０／５０の比率で用い、２７５℃で１ホールの面積Ｃが０．０８ｍｍ²である溶融複合紡糸用口金より、吐出速度Ａ１．０(ｇ／ｍｉｎ)で吐出した。そして、紡糸速度Ｄが４０６５ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、紡糸ドラフトが３９３になるように紡糸して長繊維をネット上に捕集することにより、平均繊度２．４６ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを得た。
結果を下記表３に示す。

［比較例５］
実施例７において、次のように製造された第１の繊維ウェブのみで積層ウェブを形成した、さらに、水系ポリウレタン含有割合を１０質量％の代わりに６質量％に変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。
固有粘度［η］＝１．０２５（ｄｌ／ｇ）のポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）と固有粘度［η］＝０．５２（ｄｌ／ｇ）のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）とを５０／５０の比率で用い、２７５℃で1ホールの面積Ｃが０．０８ｍｍ²である溶融複合紡糸用口金より、吐出速度Ａ０．５１(ｇ／ｍｉｎ)で吐出した。そして、紡糸速度Ｄが３６４３ｍ／ｍｉｎとなるようにエジェクター圧力を調整し、紡糸ドラフトが６９１になるように紡糸して長繊維をネット上に捕集することにより、平均繊度１．４ｄｔｅｘのサイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを得た。
結果を表３に示す。

［比較例６］
実施例７において、サイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブの代わりに、平均繊度１．３２ｄｔｅｘのレギュラー型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを用い、第１の繊維ウェブのみで積層ウェブを形成し、さらに、水系ポリウレタン含有割合を１０質量％の代わりに６質量％に変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表３に示す。

［実施例１６］
実施例８において、熱収縮繊維シートに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１０％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させた代わりに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分６．６％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させて、ポリウレタン含有割合を１０質量％の代わりに５質量％に変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表３に示す。

［実施例１７］
実施例８において、熱収縮繊維シートに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１０％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させた代わりに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１０．２％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させて、ポリウレタン含有割合を１０質量％の代わりに７．５質量％に変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表３に示す。

［実施例１８］
実施例８において、熱収縮繊維シートに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分１０％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させた代わりに、水系ポリウレタンのエマルジョン（固形分２４％）をｐｉｃｋ ｕｐ５０％で含浸させて、ポリウレタン含有割合を１０質量％の代わりに１６質量％に変更した以外は同様にして立毛人工皮革を得、評価した。結果を表３に示す。

表２を参照すれば、厚さ方向の断面の空隙の平均面積が３００〜１０００μｍ²である実施例７〜１４で得られた立毛人工皮革は、何れも、繰り返し伸長後に回復力の高いストレッチ性を有し、繰り返し伸長後でも高いストレッチ性を維持していた。一方、表３を参照すれば、繊維（Ａ）の平均湾曲率がやや低い、紡糸ドラフト３９３で製造された実施例１５の人工皮革は、厚さ方向の断面の空隙の平均面積が１０００μｍ²を超えており、繰り返し伸長後の伸長回復率がやや低かった。また、第１の繊維ウェブのみで積層ウェブを形成した比較例５も、厚さ方向の断面の空隙の平均面積が１０００μｍ²を超えており、繰り返し伸長後の伸長回復率が低く、引裂強力も低かった。また、サイドバイサイド型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブの代わりに、平均繊度１．３２ｄｔｅｘのレギュラー型のポリエステル繊維を含む第１の繊維ウェブを用い、第１の繊維ウェブのみで積層ウェブを形成した比較例６はストレッチ性が低かった。また、ポリウレタンの含有割合が５％の実施例１６は、繰り返し伸長後の伸長回復率が低かった。ポリウレタンの含有割合が７．５％の実施例１７も、繰り返し伸長後の伸長回復率が低かった。ポリウレタンの含有割合が１６％の実施例１８は、伸長率が低かった。

１ 繊維

Claims (15)

1. 繊維（A）と繊維（B）との絡合体である不織布と、前記不織布の内部に付与された高分子弾性体と、を含み、
   前記繊維（A）は、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された捲縮繊維であって、０．６ｄｔｅｘ以上の平均繊度を有する長繊維であり、
   前記繊維（B）は、０．６ｄｔｅｘ未満の平均繊度を有する極細繊維である人工皮革基材。
2. 前記繊維（A）は、平均湾曲率が１０％以上である請求項１に記載の人工皮革基材。
3. 前記繊維（A）は、平均湾曲率が１５％以上である請求項１に記載の人工皮革基材。
4. 前記繊維（B）は、平均湾曲率が１５％未満である請求項３に記載の人工皮革基材。
5. 前記繊維（B）は、平均繊維長１００ｍｍ未満の短繊維である請求項１〜４の何れか１項に記載の人工皮革基材。
6. 前記繊維（A）は、前記２種の樹脂の前記固有粘度の差が０．０５（ｄｌ／ｇ）以上であるサイドバイサイド型繊維または偏芯芯鞘型繊維である請求項１〜５の何れか１項に記載の人工皮革基材。
7. 前記２種の樹脂はポリエステルである請求項１〜６の何れか１項に記載の人工皮革基材。
8. 前記繊維（A）と前記繊維（B）との配合割合(（A）/（B））が、１０/９０〜９０/１０である請求項１〜７の何れか１項に記載の人工皮革基材。
9. 荷重１ｋｇを５分間付加したときの平均伸長率が１０％以上である請求項１〜８の何れか１項に記載の人工皮革基材。
10. 前記高分子弾性体は水系ポリウレタンであり、
    前記水系ポリウレタンの含有割合が８〜１５質量％であり、
    厚さ方向の断面の空隙の平均面積が３００〜１０００μｍ²である請求項１〜９の何れか１項に記載の人工皮革基材。
11. 請求項１〜１０の何れか１項に記載の人工皮革基材を含み、その一面が立毛処理されていることを特徴とする立毛人工皮革。
12. 請求項１に記載の人工皮革基材の製造方法であって、
    前記繊維（A）を形成するための、互いに固有粘度の異なる２種の樹脂から形成された０．６ｄｔｅｘ以上の長繊維の捲縮型繊維（A1）を含む第１の繊維ウェブを準備する工程と、
    前記繊維（B）を形成するための、極細繊維発生型繊維（B1）の第２の繊維ウェブを準備する工程と、
    前記第１の繊維ウェブの少なくとも１面に前記第２の繊維ウェブを積層して積層ウェブを形成する工程と、
    前記積重ウェブを形成する前記捲縮型繊維（A1）と前記極細繊維発生型繊維（B1）とを絡合処理させた絡合繊維シートを形成する工程と、
    前記絡合繊維シートを熱収縮させて熱収縮繊維シートを形成する工程と、
    前記熱収縮繊維シートを形成する前記極細繊維発生型繊維（B1）に極細繊維化処理することにより、前記捲縮型繊維（A1）と前記繊維（B）との絡合体である不織布を形成させる工程と、
    前記熱収縮繊維シートまたは前記不織布に高分子弾性体を含浸付与する工程と、を少なくとも備える人工皮革基材の製造方法。
13. 前記積層ウェブは、前記第１の繊維ウェブの両面に前記第２の繊維ウェブを積層した積層体である請求項１２に記載の人工皮革基材の製造方法。
14. 前記高分子弾性体を含浸付与する工程が、前記熱収縮繊維シートまたは前記不織布に、ポリウレタン水系エマルジョンを含浸させた後、乾燥させることにより水系ポリウレタンを生成させる工程である請求項１２または１３に記載の人工皮革基材の製造方法。
15. 前記捲縮型繊維（A1）が、紡糸ドラフト４００以上で紡糸された繊度０．６ｄｔｅｘ以上の捲縮型繊維であり、
    前記水系ポリウレタンの含有割合が８〜１５質量％で、厚さ方向の断面の空隙の平均面積が３００〜１０００μｍ²である人工皮革基材を製造する請求項１４に記載の人工皮革基材の製造方法。

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