JPWO2019151080A1 - 表面処理用水溶液、表面処理合金の製造方法、並びに複合体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

合金の表面を処理するための表面処理用水溶液であって、銅イオン濃度が２００００ｐｐｍ以上５００００ｐｐｍ以下となる銅化合物と、濃度が２００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下の複素環窒素化合物と、濃度が２０００ｐｐｍ以上７００００ｐｐｍ以下のハロゲン化物イオンとを含有する、表面処理用水溶液。

Description

本発明は、表面処理用水溶液、表面処理合金の製造方法、並びに複合体及びその製造方法に関する。

従来、金属合金と樹脂とを接合する様々な技術が知られている。その一つとして、接着剤を介してそれらを接合する方法が挙げられ、そのための多くの接着剤が開発されている。そのような接着剤として、例えば、常温において又は加熱によりそれらを接合可能にする接着剤が知られている。

一方、接着剤を用いることなく、金属合金と樹脂とを接合する技術も検討されている。例えば、マグネシウムやアルミニウムの軽金属合金、及びステンレスなどの鉄合金に対して、接着剤の介在なしで高強度の熱可塑性のエンジニアリング樹脂を射出等によって一体化する方法が知られている。

それらの接着剤を介して、あるいは接着剤を用いることなく、金属合金と樹脂とを接合する技術として、それらの接合性を高めるために金属合金の表面を多孔質化する技術も提案されている。例えば特許文献１では、金属合金と被着材が不飽和ポリエステル系接着剤を介して強固に接合された接合体等の提供を意図して、金属合金と被着材が接着剤を介して接合された接合体であって、前記金属合金の表面は、エッチングが施されることにより、山谷平均間隔（ＲＳｍ）が０．８〜１０μｍ、最大高さ粗さ（Ｒｚ）が０．２〜５μｍであるミクロンオーダーの粗度を有し、且つ、その粗度を有する面内には５〜５００ｎｍ周期の超微細凹凸が形成され、且つ、表層が金属酸化物又は金属リン酸化物の薄層であり、前記接着剤は、不飽和ポリエステル樹脂又はビニルエステル樹脂を主成分とし、その接着剤が前記超微細凹凸に浸み込むことにより前記金属合金と前記被着材が強固に接合されていることを特徴とする金属合金と被着材の接合体が開示されている。

国際公開第２００９／０９３６６８号

しかしながら、被着材として樹脂組成物を用い、しかも接着剤を用いずに金属合金と被着材としての樹脂組成物とを接合する場合に、従来の技術では、金属合金と樹脂組成物との接合強度が十分とはいえず、更に改善の余地がある。そのような改善の手段としては、金属合金と樹脂組成物との接合強度を更に高める程度に、金属合金の表面に処理液を接触させて、その表面を粗化する方法が考えられる。特許文献１においても、金属合金の表面を粗化（多孔質化）する技術が記載されているものの、金属合金と樹脂組成物とを直接接合するには、更に改善の余地がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、合金と樹脂組成物との接合強度を高くできる合金の表面処理用水溶液、その表面処理用水溶液を用いた表面処理合金の製造方法、並びにその表面処理合金を備える複合体及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、合金の表面を処理するための表面処理用水溶液を特定の組成とすることにより、合金と樹脂組成物との間の接合強度を高くできることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は下記のとおりである。
［１］合金の表面を処理するための表面処理用水溶液であって、銅イオン濃度が２００００ｐｐｍ以上５００００ｐｐｍ以下となる銅化合物と、濃度が２００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下の複素環窒素化合物と、濃度が２０００ｐｐｍ以上７００００ｐｐｍ以下のハロゲン化物イオンとを含有する、表面処理用水溶液。
［２］前記複素環窒素化合物がアゾール系化合物である、上記表面処理用水溶液。
［３］前記アゾール系化合物が、ピラゾール、５−アミノテトラゾール及びイミダゾールからなる群より選ばれる１種以上である、上記表面処理用水溶液。
［４］前記銅化合物が、硫酸第二銅及び臭化第二銅からなる群より選ばれる１種以上である、上記表面処理用水溶液。
［５］前記ハロゲン化物イオンが、臭化物イオン及び塩化物イオンからなる群より選ばれる１種以上である、上記表面処理用水溶液。
［６］前記合金がアルミニウム合金である、上記表面処理用水溶液。
［７］上記表面処理用水溶液を合金の表面に接触させる工程と、前記接触させる工程において前記合金の表面に析出した銅を、酸化剤と酸とを含む水溶液に溶解又は分散して除去することにより表面処理合金を得る工程と、を有する、表面処理合金の製造方法。
［８］前記酸化剤が過酸化物である、上記製造方法。
［９］前記酸が無機酸である、上記製造方法。
［１０］上記製造方法により得られた表面処理合金と、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物と、を備える複合体であって、前記樹脂組成物は前記表面処理合金に接合する、複合体。
［１１］上記製造方法により得られた表面処理合金と熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物とを接合して複合体を得る工程を有する、複合体の製造方法。
［１２］前記複合体を得る工程よりも前に、前記表面処理合金を金型に挿入する工程を更に有し、前記複合体を得る工程において、前記金型に熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を射出して成形することにより、前記表面処理合金と前記樹脂組成物とを接合する、上記複合体の製造方法。

本発明によれば、合金と樹脂組成物との接合強度を高くできる合金の表面処理用水溶液、その表面処理用水溶液を用いた表面処理合金の製造方法、並びにその表面処理合金を備える複合体及びその製造方法を提供することができる。

実施例１の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例２の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例３の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例４の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例５の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例６の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例７の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例８の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例９の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 実施例１０の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 比較例１の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 比較例２の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 比較例３の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 比較例４の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 比較例５の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 比較例６の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。 比較例７の複合体の表面を示すレーザー顕微鏡画像である。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明を実施するための形態（以下、単に「本実施形態」という。）について詳細に説明するが、本発明は下記本実施形態に限定されるものではない。本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

本実施形態の表面処理用水溶液は、合金の表面を処理するための表面処理用水溶液であって、銅イオン濃度が２００００ｐｐｍ以上５００００ｐｐｍ以下となる銅化合物と、濃度が２００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下の複素環窒素化合物と、濃度が２０００ｐｐｍ以上５００００ｐｐｍ以下のハロゲン化物イオンとを含有するものである。このような表面処理用水溶液を用いて処理した合金（以下、「表面処理合金」という。）は、その表面がミクロンオーダーの粗さを有するように粗化されている。そのため、その表面処理合金を樹脂組成物と接合する際、樹脂組成物が表面処理合金表面の凹部に浸み込む。その結果、表面処理合金に対して樹脂組成物がアンカー効果により係合するので、表面処理合金と樹脂組成物との間の接合強度を高くできる。上記の表面処理用水溶液（以下、単に「水溶液」ともいう。）を用いると、合金の表面がミクロンオーダーの粗さを有するように粗化される要因は定かではないが、本発明者らはその要因を下記のように考えている。ただし、要因は下記のものに限定されない。すなわち、合金の表面が水溶液と接触することにより、合金の表面が酸化されて局部電池が形成される。その結果、電池反応により、合金に含まれる金属のうちより卑な電位を有する金属の合金表面付近に存在するものが水溶液中に溶出すると共に、貴である水溶液中の銅イオンが金属の銅として合金の表面に適量析出する。この際、本実施形態の水溶液が所定濃度の複素環窒素化合物を含むことにより、その複素環窒素化合物が銅イオンに相互作用し、析出する銅の形状を制御することで、水溶液中に溶解する合金の粗化形状も制御する機能を有する。そして、更にその合金の表面に析出した銅を溶解又は分散して除去する。この際、本実施形態の水溶液が所定濃度のハロゲン化物イオンを含むことにより、合金の表面に形成された酸化物と反応することで、合金の酸化物を水溶液に溶出させるのを促進する機能を有する。こうして、合金（表面処理合金）の表面がμｍオーダーの深さの凹凸を有するようになる。

本実施形態の水溶液に含まれる銅イオン源である銅化合物としては、例えば、無水物であってもよく五水和物であってもよい硫酸第二銅、テトラフルオロホウ酸銅、臭化第二銅、酸化第二銅、リン酸銅、酢酸銅、蟻酸銅及び硝酸銅が挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、硫酸第二銅及び臭化第二銅が好ましく、硫酸第二銅がより好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

水溶液中の上記銅化合物の濃度としては、銅イオン濃度として２００００ｐｐｍ以上５００００ｐｐｍ以下、好ましくは２００００ｐｐｍ以上４５０００ｐｐｍ以下、特に好ましくは２５０００ｐｐｍ以上４５０００ｐｐｍ以下となるような濃度であれば特に限定されない。銅イオン濃度が上記の範囲内であることにより、合金中の主要な金属イオンを溶出させ、合金上に銅化合物を析出させる効果をより有効かつ確実に奏することができる。また、銅イオン濃度が５００００ｐｐｍ以下であることにより、銅イオンの析出をより有効かつ確実に抑制することができる。

本実施形態の水溶液は、合金表面をより有効かつ確実に粗化する観点から、複素環窒素化合物を含む。複素環窒素化合物は、銅イオンに相互作用し、析出する銅の形状を制御することで、水溶液中に溶解する合金の粗化形状も制御する機能を有すると考えられる。複素環窒素化合物は、窒素原子を環内に有する複素環を持つ化合物であれば特に限定されないが、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、アゾール系化合物が好ましい。ここで、アゾール系化合物とは、窒素原子を環内に１つ以上有する複素５員環化合物を指す。アゾール系化合物としては、例えば、置換基を有していてもよい、ピラゾール、イミダゾール、トリアゾール、５‐アミノテトラゾール及びテトラゾールが挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、ピラゾール、５‐アミノテトラゾール及びイミダゾールがより好ましく、ピラゾールが更に好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

水溶液中の複素環窒素化合物の濃度は、２００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下であり、２００ｐｐｍ以上２０００ｐｐｍ以下であるとより好ましく、３００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下であると更に好ましい。その濃度が２００ｐｐｍ以上であると、より有効かつ確実に、合金の表面を粗化し、合金表面上に樹脂との接合に適した凹凸形状を付与することができる。また、その濃度が３０００ｐｐｍ以下であると、より有効かつ確実に、合金の表面を粗化することができる。

本実施形態の水溶液は、合金表面をより有効かつ確実に粗化する観点から、ハロゲン化物イオンを含む。ハロゲン物イオンは、合金の表面に形成された酸化物と反応することで、合金の酸化物を水溶液に溶出させるのを促進する機能を有すると考えられる。ハロゲン化物イオンとしては、例えば、塩化物イオン及び臭化物イオンが挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、塩化物イオンが好ましい。

水溶液中のハロゲン化物イオンの濃度は、２０００ｐｐｍ以上７００００ｐｐｍ以下であり、２０００ｐｐｍ以上５００００ｐｐｍ以下であるとより好ましく、２０００ｐｐｍ以上４００００ｐｐｍ以下であると更に好ましい。ハロゲン化物イオンの濃度が２０００ｐｐｍ以上７００００ｐｐｍ以下であると、合金上に存在する酸化被膜をより溶解させ、銅と合金の反応を更に活性化させるという効果を奏する。その濃度が２０００ｐｐｍ以上４００００ｐｐｍ以下であると、より有効かつ確実に、合金の表面を粗化することができる。

ハロゲン化物イオンを与えるハロゲン化物としては、例えば、ハロゲン化ナトリウム及びハロゲン化カリウムのようなアルカリ金属のハロゲン化物、ハロゲン化カルシウムのようなアルカリ土類金属のハロゲン化物、及びハロゲン化アンモニウム、及びハロゲン化銅が挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、アルカリ金属のハロゲン化物が好ましく、アルカリ金属の塩化物がより好ましく、塩化ナトリウムがより好ましい。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。なお、ハロゲン化物は、上記の銅化合物と重複してもよい。例えば、ハロゲン化物としてハロゲン化銅を用いる場合、そのハロゲン化銅は上記の銅化合物にも該当する。

本実施形態の水溶液は、本発明による効果を阻害しない範囲で、合金の表面処理に通常用いられる各種の添加剤を含んでもよい。それらの添加剤は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

本実施形態の水溶液は、合金の表面と接触させることで、合金の表面をミクロンオーダーの粗さを有するように粗化した表面処理合金を製造することができる。そのため、その表面処理合金を樹脂組成物と接合する際、樹脂組成物が表面処理合金表面の凹部に浸み込む。その結果、表面処理合金に対して樹脂組成物がアンカー効果により係合するので、表面処理合金と樹脂組成物との間の接合強度を高くできる。また、本実施形態の水溶液は、組成の異なる広範な範囲の合金に対して、その表面が所望の粗さを有するように粗化することができる。したがって、組成の異なる複数の合金を処理する場合に、合金毎に液の種類や組成を変更する必要がなく、表面処理合金を製造する手間を削減し、時間を短縮することが可能である。

本実施形態の表面処理合金の製造方法は、上記水溶液を合金の表面に接触させる工程（接触工程）と、接触工程において合金の表面に析出した銅を酸化剤と酸とを含む水溶液（以下、「酸化剤・酸水溶液」ともいう。）に溶解又は分散して除去することにより、表面処理合金を得る工程（銅除去工程）とを有する。

接触工程では、上記水溶液を合金の表面に接触させる。その合金、すなわち本実施形態の表面処理用水溶液で処理する前の合金としては特に限定されないが、例えば、アルミニウム合金、マグネシウム合金、溶融亜鉛合金、及び鉄鋼が挙げられる。

これらのうち、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、アルミニウム合金が好ましい。アルミニウム合金は特に限定されず、例えば、アルミニウムの含有量が９９質量％以上の純アルミニウム系のアルミニウム合金、アルミニウム以外に主に銅を含むアルミニウム−銅系のアルミニウム合金、アルミニウム以外に主にマンガンを含むアルミニウム−マンガン系のアルミニウム合金、及びアルミニウム以外に主にマグネシウムを含むアルミニウム−マグネシウム合金が挙げられる。より具体的には、日本工業規格（ＪＩＳ）で定められている展伸用アルミニウム合金である純アルミニウム系のＡ１１００合金、Ａ１０８５合金、Ａ１０５０合金、アルミニウム−銅系のＡ２０２４合金、アルミニウム−マンガン系のＡ３００３合金、アルミニウム−マグネシウム系のＡ５０５２合金など、Ａ１０００番台〜７０００番台（耐食アルミニウム合金、高力アルミニウム合金、耐熱アルミニウム合金等）等の全ての合金、及びＡＤＣ１〜１２種（ダイカスト用アルミニウム合金）等の鋳造用アルミニウム合金が挙げられる。

アルミニウム合金の組成としては、例えば、それぞれの元素の含有量が、ケイ素（Ｓｉ）について１．５質量％以下、鉄（Ｆｅ）について１．０質量％以下、銅（Ｃｕ）について８．０質量％以下、マンガン（Ｍｎ）について２．０質量％以下、マグネシウム（Ｍｇ）について６．０質量％以下、クロム（Ｃｒ）について０．５０質量％以下、亜鉛（Ｚｎ）について８．０質量％以下、チタン（Ｔｉ）について０．３０質量％以下、バナジウム（Ｖ）について０．２５質量％以下、ビスマス（Ｂｉ）について１．０質量％以下、鉛（Ｐｂ）について１．０質量％以下であり、残部がアルミニウム（Ａｌ）及び不可避的不純物である。表１にアルミニウム合金の組成を例示するが、組成はこれらに限定されない。

また、原料となる合金としては、鋳造用合金であってもよく、ダイキャスト法により所定の形状に成形された部品、機械加工して所定の形状に成形された部品であってもよい。さらに展伸用合金では、中間材である板材など、それらを熱プレス加工などの機械加工により所定の形状に成形した部品であってもよい。また、表面処理合金の形状も特に限定されず、例えば、板状及び柱状、並びにその用途に適した任意の形状であってもよい。

マグネシウム合金は特に限定されず、例えば、マグネシウムの含有量が９９質量％以上の純マグネシウム系のマグネシウム合金、マグネシウム以外に主にアルミニウム、マンガンを含むマグネシウム−マンガン系のマグネシウム合金、及びマグネシウム以外に主にアルミニウム、亜鉛を含むマグネシウム−亜鉛合金が挙げられる。より具体的には、日本工業規格（ＪＩＳ）で定められているマグネシウム−アルミニウム−亜鉛系のＡＺ３１Ｂ合金、ＡＺ９１Ｄ合金、マグネシウム−アルミニウム−マンガン系ＡＭ６０Ｂ合金、マグネシウム−アルミニウム−ケイ素系のＡＳ４１Ａ合金、等の全てのマグネシウム合金が挙げられる。

マグネシウム合金の組成としては、例えば、それぞれの元素の含有量が、アルミニウム（Ａｌ）について１２．０質量％以下、亜鉛（Ｚｎ）について８．０質量％以下、マンガン（Ｍｎ）について２．０質量％以下、ケイ素（Ｓｉ）について３．０質量%以下、銅（Ｃｕ）について０．５０質量％以下、ニッケル（Ｎｉ）について０．０５質量％以下、鉄（Ｆｅ）について０．０１質量％以下であり、残部がマグネシウム（Ｍｇ）及び不可避的不純物である。表２にマグネシウム合金の組成を例示するが、組成はこれらに限定されない。

接触工程において、合金と上記水溶液とを接触させる際の温度（液温）及び時間は、本発明の課題を達成できる温度及び時間であれば特に限定されないが、２０℃以上７０℃以下であると好ましく、３０秒間以上１０分間以下であると好ましい。温度及び時間が上記下限値以上上限値以下であると、より有効かつ確実に、合金の表面を所望のとおりに粗化することができる。

接触工程において、合金と上記水溶液とを接触させる手段は特に限定されず、例えば、水溶液を合金の表面に向かって噴射（ジェット塗布）又は噴霧（スプレー塗布）する方法、水溶液を合金の表面に刷毛やブレードを用いて塗布する方法、水溶液を合金の表面に滴下しながら合金を回転させて、その遠心力を利用して合金の表面全体に水溶液を広げる方法（スピン塗布）、並びに、水溶液の浴に合金を浸漬する方法（ディップ塗布）が挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、ディップ塗布が好ましい。

本実施形態に係る水溶液は、本発明による効果を阻害しない範囲で、アルミニウム合金の表面処理に通常用いられる各種の添加剤を含んでもよい。そのような添加剤としては、例えば、界面添加剤及びｐＨ調整剤が挙げられる。これらは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

銅除去工程では、接触工程において合金の表面に析出した銅を酸化剤・酸水溶液に溶解又は分散して除去することにより、表面処理合金を得る。酸化剤は、合金の表面に析出した銅を酸化して合金の表面から溶解又は分散するのを容易にする機能を有する。酸化剤としては、例えば、過酸化水素、過酢酸、及び過硫酸塩類のような過酸化物が挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、過酸化水素が好ましい。酸化剤は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

酸化剤・酸水溶液中の酸化剤の濃度は、酸化剤・酸水溶液を１００質量％として、０．５質量％以上２０質量％以下であると好ましく、１．０質量％以上１０質量％以下であるとより好ましい。この濃度が０．５質量％以上であると、酸化剤・酸水溶液を用いた銅除去の処理をより速やかに行うことができ、２０質量％以下であると、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏することができる観点から好ましい。

酸化剤・酸水溶液中の酸は、合金の表面に析出した銅を溶解する又は分散させる機能を有する。酸としては無機酸であっても有機酸であってもよい。ただし、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、無機酸であることが好ましい。無機酸としては、例えば、硫酸、硝酸、塩酸、及びリン酸が挙げられる。有機酸としては、例えば、酢酸、クエン酸、乳酸、及びリンゴ酸が挙げられる。ただし、無機酸及び有機酸は上記に限定されない。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、硫酸が好ましい。酸は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

酸化剤・酸水溶液中の酸の濃度は、水溶液を１００質量％として、０．５質量％以上２０質量％以下であると好ましく、１．０質量％以上１０質量％以下であるとより好ましい。この濃度が０．５質量％以上であると、酸化剤・酸水溶液を用いた銅除去の処理をより速やかに行うことができ、２０質量％以下であると、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏することができる観点から好ましい。

銅除去工程において、表面処理後の合金と酸化剤・酸水溶液を接触させる際の温度（液温）及び時間は、本発明の課題を達成できる温度及び時間であれば特に限定されないが、２０℃以上７０℃以下であると好ましく、３０秒間以上１０分間以下であると好ましい。温度及び時間が上記下限値以上上限値以下であると、より有効かつ確実に、合金表面に析出した銅を選択的に除去することができる。

銅除去工程において、表面処理後の合金と酸化剤・酸水溶液とを接触させる手段は特に限定されず、例えば、酸化剤・酸水溶液を合金の表面に向かって噴射（ジェット塗布）又は噴霧（スプレー塗布）する方法、酸化剤・酸水溶液を合金の表面に刷毛やブレードを用いて塗布する方法、酸化剤・酸水溶液を合金の表面に滴下しながら合金を回転させて、その遠心力を利用して合金の表面全体に酸化剤・酸水溶液を広げる方法（スピン塗布）、並びに、酸化剤・酸水溶液の浴に合金を浸漬する方法（ディップ塗布）が挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、ディップ塗布が好ましい。

本実施形態の複合体は、上記表面処理合金と熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物とを備え、樹脂組成物が表面処理合金に接合したものである。複合体における樹脂組成物は固体であり、その樹脂組成物に含まれる熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、及びポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）が挙げられる。これらの中では、本発明による作用効果をより有効かつ確実に奏する観点から、ＰＰＳ又はＰＡが好ましい。熱可塑性樹脂は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

本実施形態の樹脂組成物は、射出成形などにより成形される成形体の材料として用いられるものであり、その点で接着剤として用いられる樹脂組成物とは異なる。

本実施形態の樹脂組成物は、異種材料間の線膨張係数を近づけ、引張強度を増大させる観点から、例えば繊維状又は粒子状であるフィラーを含むと好ましく、そのフィラーが繊維状のフィラーであるとより好ましく、ガラス繊維であると更に好ましい。ガラス繊維としては、例えば、長繊維、短繊維、及びクロス品が挙げられる。フィラーは１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

樹脂組成物が熱可塑性樹脂とフィラーとを含む場合、熱可塑性樹脂の含有量は、樹脂組成物１００質量％に対して、１０質量％以上７０質量％以下であると好ましく、１５質量％以上７０質量％以下であるとより好ましい。また、フィラーの含有量は、樹脂組成物１００質量％に対して、１０質量％以上７０質量％以下であると好ましく、１５質量％以上７０質量％以下であるとより好ましい。熱可塑性樹脂及びフィラーの含有量が上記数値範囲内にあることにより、本実施形態の表面処理用水溶液を用いて表面を粗化した表面処理合金と樹脂組成物の線膨張係数が近くなる。その結果、異種材料を直接接合した際の接合強度の向上効果をより顕著にすることができる。

複合体の形状はその用途に適した形状であればよい。複合体の用途としては、例えば、自動車部品及び航空機部品が挙げられる。

本実施形態の複合体の製造方法は、上記表面処理合金と上記樹脂組成物とを接合して複合体を得る工程を有するものである。接合方法は特に限定されず、従来、合金と樹脂組成物とを接合する方法として知られている方法であればよい。本実施形態の複合体及びその製造方法は、上記の表面処理合金を用いることにより、接着剤を介することなく表面処理合金と樹脂組成物とを直接接合しても優れた接合強度を有する点で、特に有利である。

本実施形態の複合体の製造方法において、上記複合体を得る工程よりも前に、表面処理合金を金型に挿入（インサート）する工程を更に有し、上記複合体を得る工程において、金型に熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を射出して成形する射出成形により、表面処理合金と樹脂組成物とを接合すると好ましい。この製造方法によれば、表面処理合金と樹脂組成物とを接着剤を介することなく接合することになる。それにも関わらず、本実施形態の表面処理合金を用いることにより、接着剤を用いなくても、表面処理合金と樹脂組成物とを高い接合強度で接合することができる。金型の形状は所望の形状であればよく、また、射出成形の条件は用いる表面処理合金や樹脂組成物に含まれる各材料の種類に応じて適宜設定すればよい。

以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（表面処理用水溶液）
表３に示す銅化合物（いずれも和光純薬工業株式会社製））、複素環窒素化合物（いずれも和光純薬工業株式会社製）及びハロゲン化物（いずれも和光純薬工業株式会社製）を、表３に示す割合でイオン交換水に添加し混合して、表面処理用水溶液を調製した。

（酸化剤・酸水溶液）
０．２質量％の過酸化水素（関東化学株式会社製、３１％水溶液）、及び０．６質量％の硫酸（和光純薬工業株式会社製）をイオン交換水に添加し混合して、酸化剤・酸水溶液を調製した。あるいは、２０質量％の過硫酸アンモニウム（三菱ガス化学株式会社製）、及び０．５質量％の硝酸（和光純薬工業株式会社製）をイオン交換水に添加し混合して、酸化剤・酸水溶液を調製した。

（合金の表面粗さ測定）
板状の表面処理合金（寸法：５０ｍｍ×２０ｍｍ×１．５ｍｍ）について、レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＫ−Ｘ２５０」）を用いて、７０μｍ×７０μｍの範囲における山頂点の算術平均曲（Ｓｐｃ）を測定した。

（合金の表面観察）
表面処理合金の試料について、レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス製、製品名「ＶＫ−Ｘ２５０」）を用いて、表面形状を観察した。

（射出成形による複合体成形）
射出成形機（日本製鋼所製、製品名「Ｊ１１０ＡＤ」）にインサート金型を装着し、金型内に所定形状の表面処理合金を設置した。金型は予め１２０℃まで加熱した。次いで、その金型内に、フィラーとしてガラス繊維を４０質量％配合したＰＰＳ樹脂組成物（東ソー株式会社製、製品名「ＳＵＳＴＥＥＬ ＧＳ−４０」）を、ノズル温度３１０℃、射出速度１５ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力２５０ＭＰａ、保圧１３０ＭＰａ、保圧時間４秒の条件にて射出成形し、更に冷却することで、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物とを接合して一体化した複合体を得た。あるいは、フィラーとしてガラス繊維を３０質量％配合したＰＡ樹脂組成物（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、製品名「ＲＥＮＹ １００２Ｈ」）を、ノズル温度２８０℃、射出速度１５ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力２５０ＭＰａ、保圧１３０ＭＰａ、保圧時間４秒の条件にて射出成形し、更に冷却することで、表面処理合金とＰＡ樹脂組成物とを接合して一体化した複合体を得た。あるいは、フィラーとしてガラス繊維を３０質量％配合したＰＢＴ樹脂組成物（三菱エンジニアリングプラスチックス株式会社製、製品名「ＮＯＶＡＤＵＲＡＮ ５０１０Ｇ３０」）を、ノズル温度２５０℃、射出速度１５ｍｍ／ｓｅｃ、射出圧力２５０ＭＰａ、保圧１３０ＭＰａ、保圧時間４秒の条件にて射出成形し、更に冷却することで、表面処理合金とＰＢＴ樹脂組成物とを接合して一体化した複合体を得た。

（引張試験）
上記のようにして得られた複合体について、引張試験機（株式会社島津製作所製、製品名「ＡＧＳ−Ｘ」）を用いて、ＪＩＳ Ｋ ６８５０に準拠して、表面処理合金と樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定した。

（実施例１）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図１に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、８２４１８／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、３１ＭＰａであった。なお、図示した各例のレーザー顕微鏡画像はいずれも同じ倍率での画像である。

（実施例２）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図２に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、５１６２０／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、２０ＭＰａであった。

（実施例３）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図３に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、１０１３１１／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、２２ＭＰａであった。

（実施例４）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図４に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、５２３０１／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、２５ＭＰａであった。

（実施例５）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図５に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、６７１０９／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、２８ＭＰａであった。

（実施例６）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図６に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、４４５００／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、１８ＭＰａであった。

（実施例７）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ１１００−Ｈ１４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図７に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、７７３０４／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、１５ＭＰａであった。

（実施例８）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図８に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、８０９２２／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＡ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、２８ＭＰａであった。

（実施例９）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図９に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、７４７７７／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＢＴ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、２３ＭＰａであった。

（実施例１０）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図１０に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、７２７６４／ｍｍであった。さらに、上記「引張試験」に従って、表面処理合金とＰＰＳ樹脂組成物との間の引張強度（接合強度）を測定したところ、２６ＭＰａであった。

（比較例１）
厚さ１．０ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬した。そのアルミニウム合金片をイオン交換水に浸漬後、５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、処理後の合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図１１に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って処理後の合金の表面のＳｐｃを測定すると３６６５／ｍｍであった。さらに、この処理後の合金を用いた以外は実施例１と同様にして、複合体を製造しようとしたが、合金とＰＰＳ樹脂組成物とが接合せず、複合体は得られなかった。

（比較例２）
厚さ１．０ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬した。そのアルミニウム合金片をイオン交換水に浸漬後、５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、処理後の合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図１２に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って処理後の合金の表面のＳｐｃを測定すると２８５９／ｍｍであった。さらに、この処理後の合金を用いた以外は実施例１と同様にして、複合体を製造しようとしたが、合金とＰＰＳ樹脂組成物とが接合せず、複合体は得られなかった。

（比較例３）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図１３に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、６３２５２／ｍｍであった。さらに、この処理後の合金を用いた以外は実施例１と同様にして、複合体を製造しようとしたが、合金とＰＰＳ樹脂組成物とが接合せず、複合体は得られなかった。

（比較例４）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのＳＥＭ画像を図１４に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、５０３０６／ｍｍであった。さらに、この処理後の合金を用いた以外は実施例１と同様にして、複合体を製造しようとしたが、合金とＰＰＳ樹脂組成物とが接合せず、複合体は得られなかった。

（比較例５）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのＳＥＭ画像を図１５に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、６８５８７／ｍｍであった。さらに、この処理後の合金を用いた以外は実施例１と同様にして、複合体を製造しようとしたが、合金とＰＰＳ樹脂組成物とが接合せず、複合体は得られなかった。

（比較例６）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図１６に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、６３４０９／ｍｍであった。さらに、この処理後の合金を用いた以外は実施例１と同様にして、複合体を製造しようとしたが、合金とＰＰＳ樹脂組成物とが接合せず、複合体は得られなかった。

（比較例７）
厚さ１．５ｍｍ、大きさ５０ｍｍ×２０ｍｍのアルミニウム合金片（ＪＩＳ Ａ５０５２−Ｈ３４）を準備した。上記アルミニウム合金片を、まず、表面処理用水溶液に液温４０℃で１分間浸漬し、その表面に銅が析出した合金片を得た。次いで、その合金片をイオン交換水で十分に水洗した後、液温４０℃の酸化剤・酸水溶液に、析出した銅が除去できるまで浸漬し、更にイオン交換水で十分水洗した。その後、銅を除去した後の合金片を５０℃に設定した温風乾燥機内で１時間乾燥させて、表面処理合金を得た。得られた表面処理合金を上記「合金の表面観察」に従って観察した。そのレーザー顕微鏡画像を図１７に示す。また、上記「合金の表面粗さ測定」に従って表面処理合金の表面のＳｐｃを測定したところ、５２３７０／ｍｍであった。さらに、この処理後の合金を用いた以外は実施例１と同様にして、複合体を製造しようとしたが、合金とＰＰＳ樹脂組成物とが接合せず、複合体は得られなかった。

本発明によれば、合金と樹脂組成物との接合強度を高くできる合金の表面処理用水溶液、その表面処理用水溶液を用いた表面処理合金の製造方法、並びにその表面処理合金を備える複合体及びその製造方法を提供することができる。したがって、本発明は、そのような特性が求められる表面処理合金や複合体の分野に産業上の利用可能性がある。

Claims (12)

1. 合金の表面を処理するための表面処理用水溶液であって、
   銅イオン濃度が２００００ｐｐｍ以上５００００ｐｐｍ以下となる銅化合物と、濃度が２００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下の複素環窒素化合物と、濃度が２０００ｐｐｍ以上７００００ｐｐｍ以下のハロゲン化物イオンとを含有する、表面処理用水溶液。
2. 前記複素環窒素化合物がアゾール系化合物である、請求項１に記載の表面処理用水溶液。
3. 前記アゾール系化合物が、ピラゾール、５−アミノテトラゾール及びイミダゾールからなる群より選ばれる１種以上である、請求項２に記載の表面処理用水溶液。
4. 前記銅化合物が、硫酸第二銅及び臭化第二銅からなる群より選ばれる１種以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の表面処理用水溶液。
5. 前記ハロゲン化物イオンが、臭化物イオン及び塩化物イオンからなる群より選ばれる１種以上である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の表面処理用水溶液。
6. 前記合金がアルミニウム合金である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の表面処理用水溶液。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の表面処理用水溶液を合金の表面に接触させる工程と、前記接触させる工程において前記合金の表面に析出した銅を、酸化剤と酸とを含む水溶液に溶解又は分散して除去することにより表面処理合金を得る工程と、を有する、表面処理合金の製造方法。
8. 前記酸化剤が過酸化物である、請求項７に記載の製造方法。
9. 前記酸が無機酸である、請求項７又は８に記載の製造方法。
10. 請求項７〜９のいずれか１項に記載の製造方法により得られた表面処理合金と、熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物と、を備える複合体であって、
    前記樹脂組成物は前記表面処理合金に接合する、複合体。
11. 請求項７〜９のいずれか１項に記載の製造方法により得られた表面処理合金と熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物とを接合して複合体を得る工程を有する、複合体の製造方法。
12. 前記複合体を得る工程よりも前に、前記表面処理合金を金型に挿入する工程を更に有し、前記複合体を得る工程において、前記金型に熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物を射出して成形することにより、前記表面処理合金と前記樹脂組成物とを接合する、請求項１１に記載の複合体の製造方法。