JPWO2019031461A1 - 懸濁重合用分散安定剤及びそれを用いたビニル系重合体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
[1]粘度平均重合度が400を超え1000未満であり、けん化度が67モル%を超え78モル%未満であり、側鎖にエチレン性二重結合を有する基を0.02モル%以上1.0モル%以下含み、0.1質量%水溶液の紫外線吸収スペクトルにおける280nmの吸光度(x)が0.17を超え0.65未満であるビニルアルコール系重合体(A)を含有する、ビニル化合物の懸濁重合用分散安定剤。
[2]ビニルアルコール系重合体(A)が片末端に炭素数2〜8の脂肪族アシル基又はプロピル基を含有する、上記[1]の懸濁重合用分散安定剤。
[3]脂肪族アシル基の炭素数が2〜4である、上記[2]の懸濁重合用分散安定剤。
[4]脂肪族アシル基がアセチル基である、上記[2]又は[3]の懸濁重合用分散安定剤。
[5]エチレン性二重結合を有する基がアリルエーテル基又はビニルエーテル基である、上記[1]〜[4]のいずれか1項の懸濁重合用分散安定剤。
[6]ビニルアルコール系重合体(A)が片末端にプロピル基を0.0005モル%以上0.1モル%以下有する、上記[1]の懸濁重合用分散安定剤。
[7]エチレン性二重結合を有する基がイタコニル基、メタクリロイル基及びアクリロイル基からなる群より選択される少なくとも1種の基である、上記[1]又は[6]の懸濁重合用分散安定剤。
[8]上記[1]〜[7]のいずれか1項に記載の懸濁重合用分散安定剤の存在下でビニル化合物を懸濁重合する、ビニル系重合体の製造方法。
[9]さらに、粘度平均重合度が600未満であり、けん化度が30モル%を超え60モル%未満であるビニルアルコール系重合体(B)の存在下でビニル化合物を懸濁重合する、上記[8]のビニル系重合体の製造方法。
本発明の懸濁重合用分散安定剤は、粘度平均重合度が400を超え1000未満であり、けん化度が67モル%を超え78モル%未満であり、側鎖にエチレン性二重結合を有する基を0.02モル%以上1.0モル%以下含み、0.1質量%水溶液の紫外線吸収スペクトルにおける280nmの吸光度(x)が0.17を超え0.65未満であるビニルアルコール系重合体(A)(以下、「PVA(A)」と略記することがある)を含有する。本発明の懸濁重合用分散安定剤をビニル化合物の懸濁重合における分散安定剤に用いると、重合反応が安定し粗大粒子の形成が少なくなる。また得られるビニル系重合体は可塑剤吸収性に優れ、シート状にした際のフィッシュアイが低減できるため、加工性に優れる。本発明の懸濁重合用分散安定剤は、実質的にビニルアルコール系重合体(A)のみを含有するものであってもよい。実質的にビニルアルコール系重合体(A)のみを含有するとは、懸濁重合用分散安定剤に含まれるビニルアルコール系重合体(A)以外の成分の含有率が、5.0質量%未満であることを意味し、1.0質量%未満が好ましく、0.1質量%未満がより好ましく、0.01質量%未満がさらに好ましい。なお、本明細書において、数値範囲(各成分の含有量、各成分から算出される値及び各物性等)の上限値及び下限値は適宜組み合わせ可能である。
本発明のビニルアルコール系重合体(A)は、粘度平均重合度が400を超え1000未満であり、けん化度が67モル%を超え78モル%未満であり、側鎖にエチレン性二重結合を有する基を0.02モル%以上1.0モル%以下有し、0.1質量%水溶液の紫外線吸収スペクトルによる280nmの吸光度(x)が0.17を超え0.65未満であることを特徴とする。
P=([η]×104/8.29)(1/0.62)
本発明のPVA(A)の製造方法としては、好適には、(i)ビニルエステル系単量体を重合してビニルエステル系重合体を得る重合工程、得られたビニルエステル系重合体をけん化してビニルアルコール系重合体(X)を得るけん化工程、次いで、得られたビニルアルコール系重合体(X)と、側鎖に変性基を導入するためのエステル化剤とを反応させてPVA(A)を得る工程を含む製造方法、(ii)溶媒、さらに必要に応じて片末端変性剤の存在下でビニルエステル系単量体と2つ以上のエチレン性二重結合を有する単量体とを共重合してビニルエステル系共重合体を得る重合工程、及び重合工程で得られたビニルエステル系重合体をけん化してビニルアルコール系重合体を得るけん化工程を有し、重合工程において、ビニルエステル系単量体と溶媒との質量比(ビニルエステル系単量体/溶媒)が100/0〜80/20とする方法が挙げられる。製造方法(i)の重合工程においてプロピル基を導入する変性剤、溶媒、及び重合度調整剤としてアルデヒド類を用いることがより好適な製造方法である。製造方法(ii)の片末端変性剤として炭素数2〜8のアルデヒドを用いることがより好適な製造方法である。
本発明のPVA(A)は種々の用途に使用される。以下にその例を挙げるがこれに限定されるものではない。
(1)分散剤用途:塗料、接着剤等に含まれる顔料の分散安定剤、塩化ビニル、塩化ビニリデン、スチレン、(メタ)アクリレート、酢酸ビニル等の各種ビニル化合物の懸濁重合用分散安定剤及び分散助剤
(2)被覆剤用途:紙のコーティング剤、サイズ剤、繊維加工剤、皮革仕上剤、塗料、防曇剤、金属腐食防止剤、亜鉛メッキ用光沢剤、帯電防止剤、医薬被覆剤
(3)接着剤用途:接着剤、粘着剤、再湿接着剤、各種バインダー、セメントやモルタル用添加剤
(4)乳化剤用途:乳化重合用乳化剤、ビチュメン等の後乳化剤
(5)凝集剤用途:水中懸濁物及び溶存物の凝集剤、金属凝集剤
(6)紙加工用途:紙力増強剤、耐油性・耐溶剤性付与剤、平滑性向上剤、表面光沢改良助剤、目止剤、バリア剤、耐光性付与剤、耐水化剤、染料・顕色剤分散剤、接着力改良剤、バインダー
(7)農業用途:農薬用バインダー、農薬用展着剤、農業用被覆剤、土壌改良剤、エロージョン防止剤、農薬用分散剤
(8)医療用途及び化粧品用途:造粒バインダー、コーティング剤、乳化剤、貼付剤、結合剤、フィルム製剤基材、皮膜形成剤
(9)粘度調整剤用途:増粘剤、レオロジー調整剤
(10)フィルム用途:水溶性フィルム、偏光フィルム、バリアフィルム、繊維製品包装用フィルム、種子養生シート、植生シート、シードテープ、吸湿性フィルム
(11)成形物用途:繊維、パイプ、チューブ、防漏膜、ケミカルレース用水溶性繊維、スポンジ
(12)ゲル用途:医薬用ゲル、工業用ゲル
(13)後反応用途:低分子有機化合物、高分子有機化合物、無機化合物との後反応用途
中でも、本発明のPVA(A)は後記する通り、分散剤用途に好適に用いられる。
本発明の他の好適な実施態様としては、本発明のPVA(A)を含有する懸濁重合用分散安定剤の存在下で、ビニル化合物を懸濁重合するビニル系重合体の製造方法が挙げられる。かかる製造方法では、粒子状のビニル系重合体が得られる。
PVA(A)の粘度平均重合度はJIS K 6726:1994に準じて測定した。具体的には、PVA(A)のけん化度が99.5モル%未満の場合には、けん化度99.5モル%以上になるまでけん化したPVAについて、水中、30℃で測定した極限粘度[η](L/g)を用いて下記式により粘度平均重合度(P)を求めた。
P=([η]×104/8.29)(1/0.62)
PVA(A)のけん化度は、JIS K 6726:1994に準じて測定した。
PVA(A)の末端プロピル基の含有率はPVA(A)の10質量%水溶液を調製し、この水溶液を、500gの酢酸メチル/水=95/5の溶液中に5g滴下しPVA(A)を析出させ、回収し乾燥させ、単離されたPVA(A)をDMSO−d6に溶解し、400MHzの1H−NMRを用いて測定することで、ビニルアルコール単位のメチン由来のピークは3.2〜4.0ppm(積分値〔M〕)、プロピル基のメチル由来のプロトンのピークは0.7〜1.0ppm付近に帰属され、(積分値〔N〕)、各ピークから以下の式により末端プロピル基の含有率を求めた。
末端プロピル基の含有率(モル%)=(〔N〕/3)/〔M〕×100
PVA(A)の側鎖の変性基の含有率の測定及び算出は以下の方法で行った。まず、PVA(A)の10質量%水溶液を調製した。次に、この水溶液を、500gの酢酸メチル/水=95/5の溶液中に5g滴下しPVA(A)を析出させ、回収し乾燥させ、単離されたPVA(A)をDMSO−d6に溶解し、400MHzの1H−NMRを用いて測定することで、ビニルアルコール単位のメチン由来のピークは3.2〜4.0ppm(積分値〔P〕)、側鎖の変性基由来のプロトンのピークは5.0〜6.5ppm付近に何箇所か帰属され、任意のものを使用することができ(積分値〔Q〕)、各ピークから以下の式により側鎖の変性基の含有率を求めた。
側鎖の変性基の含有率(モル%)=〔Q〕/〔P〕×100
PVA(A)の0.1質量%水溶液を作製した。その後、該水溶液を光路長1cmのセルに入れ、紫外可視分光光度計(株式会社島津製作所製UV−2450)を用いて280nmの吸光度(x)を測定した。
PVA(A)の4質量%水溶液を100g作製した後、200メッシュ(JIS標準篩のメッシュ換算では、目開き75μm;前記篩の目開きは、JIS Z 8801−1−2006の公称目開きWに準拠)の金網で全量ろ過し(ろ過前の金網の質量をa(g)とする)、金網ごと105℃で3時間乾燥した(絶乾後の金網と金網上に残存した物質の合計質量をb(g)とする)。下記式を用いて水不溶解分(ppm)を求めた。
水不溶解分(ppm)=1000000×(b−a)/4
酢酸ビニル(以下、「VAc」と略記することがある)1500部、メタノール30部、トリメチロールプロパンジアリルエーテル6.7部を重合槽に仕込んだのち、窒素置換後にアセトアルデヒド25.5部を追加して仕込み、加熱して60℃まで昇温させ、開始剤として2,2’−アゾビス(イソブチロニトリル)の存在下に重合率が50%となるまで重合を行った。減圧下残存するVAcをメタノールとともに系外に追い出す操作をメタノールを添加しながら行い、ビニルエステル系共重合体(以下、「PVAc」と略記することがある)のメタノール溶液(濃度50質量%)を得た。次いでメタノールと酢酸メチルの混合溶媒中(酢酸メチル濃度はけん化系全体に対して10質量%)で、ビニルエステル系共重合体の濃度を30質量%に希釈し、温度40℃、けん化反応液の含水率1質量%、けん化触媒としてPVAcに対してモル比0.0106の割合で水酸化ナトリウムを用い、1時間けん化反応を行った。得られたPVAを酢酸メチル/メタノール=80/20の洗浄液に浸漬し洗浄を行った。次いで溶媒を遠心分離で除去したのち乾燥を行い、粘度平均重合度が750であり、けん化度が72モル%であり、アリルエーテル基の変性量が0.13mol%であり、片末端にアセチル基を含有し、0.1質量%水溶液の280nmにおける紫外線吸収スペクトルにおける吸光度の値(x)が0.412であるPVA(A1−1)を得た。
酢酸ビニル及びメタノールの使用量、2つ以上のエチレン性二重結合を有する単量体の種類及び使用量、片末端変性剤の種類及び使用量、重合率、けん化条件を表1〜3に記載のとおり変更したこと以外は製造例1と同様にしてPVA(A1−2)〜PVA(A1−16)を製造した。製造条件及び製造結果を表1に、使用した単量体の種類を表2に、使用した片末端変性剤の種類を表3に示す。
酢酸ビニル1500部、プロパンチオール0.0338部を重合槽に仕込んだ。次いで、重合槽内を窒素置換後にアセトアルデヒド19部を重合槽に追加して仕込み、重合槽を加熱して60℃まで昇温させ、重合開始剤として2,2’−アゾビス(イソブチロニトリル)の存在下に重合率が50%となるまで重合を行った。減圧下残存するVAcをメタノールとともに系外に追い出す操作をメタノールを添加しながら行い、ビニルエステル系重合体(以下、「PVAc」と略記することがある)のメタノール溶液(濃度50質量%)を得た。次いでメタノール溶媒中で、PVAcの濃度を30質量%に希釈し、温度40℃、けん化反応液の含水率1質量%、けん化触媒としてPVAcに対してモル比0.007の割合で水酸化ナトリウムを用い、1時間けん化反応を行った。得られたビニルアルコール系重合体を酢酸メチル/メタノール=80/20の洗浄液に浸漬し洗浄を行った。次いで溶媒を遠心分離で除去した後に乾燥を行い、得られたビニルアルコール系重合体(PVA(X))100部に対して、エステル化剤としてイタコン酸4部をメタノール16部に溶解した液を加えた後、110℃下4時間熱処理を行った。その結果、PVA(A)として粘度平均重合度が740であり、けん化度が72モル%であり、末端プロピル基の含有率が0.0051モル%であり、側鎖のイタコニル基の含有率が0.11モル%、0.1質量%水溶液の紫外線吸収スペクトルによる280nmの吸光度(x)が0.293であるPVA(A2−1)を得た。また、PVA(A2−1)の水不溶解分を上記した方法で測定したところ、80ppmであった。
酢酸ビニル及び重合時に使用するメタノール、プロパンチオール、アセトアルデヒドの使用有無及び使用量、重合反応停止時の重合率、けん化条件、エステル化剤の種類及び使用量を表4に記載のとおりに変更したこと以外は製造例2−1と同様にしてPVA(A2−2)〜PVA(A2−13)を製造した。製造条件を表4に、製造結果を表6に示す。
PVA(A1−1)を懸濁重合用分散安定剤として脱イオン水に溶解させて、オートクレーブにPVA(A1−1)の水溶液を100部仕込んだ。仕込んだPVA(A1−1)の量は、塩化ビニル(VCM)の仕込み量に対して800ppmであった。さらにPVA(B)として粘度平均重合度250、けん化度50モル%のビニルアルコール系重合体をメタノール/水=2/8の溶液として100部仕込んだ。仕込んだPVA(B)の量は、塩化ビニルの仕込み量に対して100ppmであった。次いで、脱イオン水の合計が1200部となるように脱イオン水を添加した。次いで、クミルパーオキシネオデカノエートの70%トルエン溶液0.65部及びt−ブチルパーオキシネオデカノエートの70%トルエン溶液1.05部をオートクレーブに添加し、オートクレーブ内に圧力0.2MPaとなるように窒素を導入した。その後窒素のパージを行う操作を計5回行い、オートクレーブ内を十分に窒素置換して酸素を除いた後、塩化ビニル940部を添加した。オートクレーブ内の内容物を57℃に昇温して撹拌下で塩化ビニルの重合を開始した。重合開始時におけるオートクレーブ内の圧力は0.80MPaであった。重合開始から約3.5時間経過後、オートクレーブ内の圧力が0.70MPaとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルを除去して、重合反応物を取り出し、65℃にて16時間乾燥を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。そして、以下に示す方法で得られた塩化ビニル重合体粒子を評価した。
得られた塩化ビニル重合体粒子について、(1)平均粒子径、(2)粒度分布、(3)可塑剤吸収性、(4)フィッシュアイを以下の方法に従って評価した。評価結果を表5に示す。
タイラー(Tyler)メッシュ基準の篩を使用して、JIS Z 8815:1994に記載の乾式篩法により粒度分布を測定した。その結果をロジン・ラムラー(Rosin−Rammler)分布式にプロットして平均粒子径(dp50)を算出した。
目開き355μmの篩(JIS標準篩のメッシュ換算では、42メッシュ)を通過しなかった塩化ビニル重合体粒子の含有量(質量%)を下記評価基準で評価した。前記含有量は、篩上累積(%)を意味する。また、前記篩の目開きは、JIS Z 8801−1−2006の公称目開きWに準拠する。
A:0.5%未満
B:0.5%以上1.0%未満
C:1.0%以上
A:5%未満
B:5%以上10%未満
C:10%以上
脱脂綿を0.02g詰めた容量5mLのシリンジの質量(A(g))を量り、そこに塩化ビニル重合体粒子0.5gを入れ質量(B(g))を量り、そこにジオクチルフタレート(DOP)1gを入れ15分静置後、3000rpmで40分間遠心分離して質量(C(g))を量った。下記の計算式より可塑剤吸収性(%)を求めた。可塑剤吸収性が高いほど、加工が容易で、主にシートへの加工時にブツ等の外観に生じる欠陥が生じにくいことを示す。
可塑剤吸収性(%)=100×[{(C−A)/(B−A)}−1]
得られた塩化ビニル重合体粒子100部、ジオクチルフタレート50部、三塩基性硫酸鉛5部及びステアリン酸亜鉛1部を150℃で7分間ロール混練して0.1mm厚のシートを作製し1000cm2当たりのフィッシュアイの数を目視で測定した。フィッシュアイの数が少ないほどシートの欠陥が少ないことを示す。
懸濁重合用分散安定剤として用いたPVA(A)の種類、PVA(B)の使用有無を、表5に記載の通り変更したこと以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。本発明の懸濁重合用分散安定剤は得られる塩化ビニル重合体粒子径が粗大になることなく、良好な重合安定性を示し、可塑剤吸収性に優れ、かつフィッシュアイ数が少なかった。
PVA(A)としてPVA(A1−9)を使用した以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−9)は側鎖にエチレン性二重結合を有する基がないため、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が悪化し、可塑剤吸収性が低く、フィッシュアイも多かった。
PVA(A)としてPVA(A1−10)を使用した以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−10)はけん化度が低いため、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が悪化し、可塑剤吸収性が低く、フィッシュアイも多かった。
PVA(A)としてPVA(A1−11)を使用した以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−11)はけん化度が高すぎて界面活性が不十分なため、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が悪化し、可塑剤吸収性が低く、フィッシュアイも多かった。
PVA(A)としてPVA(A1−12)を使用した以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−12)は0.1質量%水溶液の280nmにおける紫外線吸収スペクトルにおける吸光度の値(x)が低すぎるため、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が悪化し、可塑剤吸収性が低く、フィッシュアイも多かった。
PVA(A)としてPVA(A1−13)を使用したこと以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−13)は粘度平均重合度が低すぎるため、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が悪い結果となり、可塑剤吸収性が低く、フィッシュアイも多い結果となった。
PVA(A)としてPVA(A1−14)を使用した以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−14)は粘度平均重合度が高すぎ界面活性が不十分なため、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が悪化し、可塑剤吸収性が低く、フィッシュアイも多かった。
PVA(A)としてPVA(A1−15)を使用した以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−15)は側鎖にエチレン性二重結合を有する基の変性量が高すぎるため、得られる塩化ビニル重合体粒子の可塑剤吸収性が非常に低く、フィッシュアイが非常に多かった。
PVA(A)としてPVA(A1−16)を使用した以外は実施例1−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。結果を表5に示す。PVA(A1−16)は0.1質量%水溶液の280nmにおける紫外線吸収スペクトルにおける吸光度の値(x)が高すぎるため、フィッシュアイが非常に多かった。
PVA(A2−1)を懸濁重合用分散安定剤として脱イオン水に溶解させて、オートクレーブにPVA(A2−1)の水溶液を100部仕込んだ。仕込んだPVA(A2−1)の量は、塩化ビニルの仕込み量に対して760ppmであった。次いで、脱イオン水の合計量が1200部となるように脱イオン水を添加した。次いで、クミルパーオキシネオデカノエートの70%トルエン溶液0.65部及びt−ブチルパーオキシネオデカノエートの70%トルエン溶液1.05部をオートクレーブに添加し、オートクレーブ内に圧力0.2MPaとなるように窒素を導入した。その後窒素のパージを行う操作を計5回行い、オートクレーブ内を十分に窒素置換して酸素を除いた後、塩化ビニル940部を添加した。オートクレーブ内の内容物を57℃に昇温して撹拌下で塩化ビニルの懸濁重合を開始した。重合開始時におけるオートクレーブ内の圧力は0.80MPaであった。重合開始から約3.5時間経過後、オートクレーブ内の圧力が0.70MPaとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルを除去して、重合反応物を取り出し、65℃にて16時間乾燥を行い、塩化ビニル重合体粒子を得た。そして、上記方法で得られた塩化ビニル重合体粒子を評価した。
PVA(A2−1)に代えてPVA(A2−2)〜(A2−9)をそれぞれ用いた以外は実施例1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。得られた塩化ビニル重合体粒子の評価結果を表6に示す。本発明のPVA(A)は、エチレン性二重結合を有していながらも水不溶解分が少なく、懸濁重合用分散安定剤として用いた場合には得られる塩化ビニル重合体の平均粒子径が小さく、粗大粒子の割合も少なく、良好な重合安定性を示し、かつフィッシュアイの数が少なかった。
PVA(A)としてPVA(A2−10)を用いた以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。得られた塩化ビニル重合体粒子の評価結果を表6に示す。PVA(A2−10)は0.1質量%水溶液の280nmにおける紫外線吸収スペクトルによる吸光度の値(x)が低すぎるため、水不溶解分が多く、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が不十分となり、フィッシュアイも多い結果となった。
PVA(A)としてPVA(A2−11)を使用したこと以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行おうと試みた。しかしながら、PVA(A2−11)はけん化度が低すぎるため、水に不溶であり、塩化ビニルの懸濁重合を行うことができなかった。
PVA(A)としてPVA(A2−12)を用いた以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。得られた塩化ビニル重合体粒子の評価結果を表6に示す。PVA(A2−12)はけん化度が高すぎるため、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が不十分となり、フィッシュアイも多かった。
PVA(A)としてPVA(A2−13)を用いた以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。得られた塩化ビニル重合体粒子の評価結果を表6に示す。PVA(A2−13)は0.1質量%水溶液の280nmにおける紫外線吸収スペクトルによる吸光度の値(x)が低すぎるため、水不溶解分が多く、得られる塩化ビニル重合体粒子の平均粒子径が大きく、粗大粒子の割合も多く、重合安定性が不十分となり、フィッシュアイも多かった。
Claims (9)
- 粘度平均重合度が400を超え1000未満であり、けん化度が67モル%を超え78モル%未満であり、側鎖にエチレン性二重結合を有する基を0.02モル%以上1.0モル%以下含み、0.1質量%水溶液の紫外線吸収スペクトルにおける280nmの吸光度(x)が0.17を超え0.65未満であるビニルアルコール系重合体(A)を含有する、ビニル化合物の懸濁重合用分散安定剤。
- ビニルアルコール系重合体(A)が片末端に炭素数2〜8の脂肪族アシル基又はプロピル基を含有する、請求項1に記載の懸濁重合用分散安定剤。
- 脂肪族アシル基の炭素数が2〜4である、請求項2に記載の懸濁重合用分散安定剤。
- 脂肪族アシル基がアセチル基である、請求項2又は3に記載の懸濁重合用分散安定剤。
- エチレン性二重結合を有する基がアリルエーテル基又はビニルエーテル基である、請求項1〜4のいずれかに記載の懸濁重合用分散安定剤。
- ビニルアルコール系重合体(A)が片末端にプロピル基を0.0005モル%以上0.1モル%以下有する、請求項1に記載の懸濁重合用分散安定剤。
- エチレン性二重結合を有する基がイタコニル基、メタクリロイル基及びアクリロイル基からなる群より選択される少なくとも1種の基である、請求項1又は6に記載の懸濁重合用分散安定剤。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の懸濁重合用分散安定剤の存在下でビニル化合物を懸濁重合する、ビニル系重合体の製造方法。
- さらに、粘度平均重合度が600未満であり、けん化度が30モル%を超え60モル%未満であるビニルアルコール系重合体(B)の存在下でビニル化合物を懸濁重合する、請求項8に記載のビニル系重合体の製造方法。
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