JPWO2018143085A1 - ウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品とその製造方法 - Google Patents

Abstract

咀嚼困難者であっても十分に咀嚼できる軟らかさを有するとともに、異味、異臭のないウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品とその製造方法を提供することを課題とし、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭のないウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品を提供するとともに、その製造方法であって、対象魚に所定個数の穿孔を施すとともに、所定濃度に希釈したマイタケ抽出液に、規定された時間及び温度で浸漬する工程を含む製造方法を提供することよって上記の課題を解決する。

Description

本発明は、例えばウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品とその製造方法に関し、詳細には、高齢者などの咀嚼力が低下した人であっても容易に咀嚼できる程度に軟らかく、かつ、異味、異臭のないウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品とその製造方法に関する。

近年、高齢者の数が急速に増加する中、適切な医療や介護の提供に加えて、高齢者の生活の質の維持向上が重要な課題として注目されつつある。中でも、毎日の食事は、それ自体が楽しみであるばかりでなく、食事によって自らの口から各種栄養を摂取することは高齢者の体力や免疫力の維持、認知機能の低下防止、骨折防止などにも有効であるといわれており、高齢者の生活の質を考える上で、毎日の食事を如何に美味しく楽しめるものとするかは極めて重要である。

ところが、加齢とともに咀嚼力や嚥下力が低下していくことも事実であり、十分な咀嚼力や嚥下力のある人には喫食に何らの支障のない食品であっても、高齢者にとっては食しづらいことがあり、咀嚼や嚥下に困難を感じる機会が増えると、一日に摂取する食事の量も次第に少なくなり、食の楽しみが失われ、その結果、低栄養状態を招いてしまうことになりかねない。

このような不都合を解決するために、食品素材や食品原料に様々な処理を施すことによって、咀嚼力や嚥下力が低下した高齢者でも咀嚼かつ嚥下が可能な軟らかさや流動性を備えた食品や食品素材に加工することが種々提案されている。例えば、特許文献１には、魚介類や肉、野菜などの食品素材をペースト状に加工後、元の食品素材の形状に成型することによって、咀嚼困難者や嚥下障害者でも容易に喫食することができるようにした加工食品が提案されており、また、特許文献２には、ペースト状の食品原材料にマンナン等のゲル化剤を混合することでゼリー状に加工した介護食用の加工食品材料が提案されている。

しかし、これらの介護食用加工食品又は加工食品材料は、基本的に食品素材をペースト状又はゼリー状に加工したものであり、軟らかさや流動性の点では十分であるものの、その形状や色調などの外観は食品素材本来のものとは大きく掛け離れており、視覚を通じての食欲の喚起や、食品素材そのものを食べているという実感に欠け、食事を楽しむという点からは十分なものではない。

一方、本来の外観形状を保持したまま、食品素材を軟らかくする技術も提案されている。例えば、特許文献３及び特許文献４には、肉類や魚介類、穀物類などの食品素材を酵素処理することによって、食品素材固有の形状、外観等を保持した状態で軟らかくした咀嚼・嚥下困難者用の軟化食品が開示されており、これらの軟化食品は、軟らかい上に食品素材固有の形状、外観等が保持されているので、視覚を通じて十分に食欲を喚起できるとされている。

しかしながら、本発明者が独自に得た知見によれば、食品素材が魚介類である場合には、酵素処理して軟化させると、それを煮付け液の存在下で加熱して得られる煮付け品には、往々にして、強い異味、異臭が感じられることがあり、軟らかさや形状、外観等の見た目はともかく、魚介の煮付け品本来の味という観点からは、必ずしも満足のできるものではないという問題点がある。

このような状況下、本出願人は、先に、サケの軟らか焼成品とその製造方法、及び魚の軟らか煮付け品とその製造方法を確立し、それぞれ、国際出願Ｎｏ．ＰＣＴ／ＪＰ２０１６／０８４７７７及び国際出願Ｎｏ．ＰＣＴ／ＪＰ２０１７／０４６４８５として出願した。しかし、ウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚については、蒲焼や煮付け品等の加熱調理品本来の外観形状を保持しているとともに、異味、異種がなく、加熱調理品本来の味を備える軟らか加熱調理品は未だ提案されていない。

特開２０１２−１７５９３４号公報 特開２０１４−１８１２９号公報 特開２０１５−２３８００号公報 特開２０１５−１５９７５３号公報

本発明は、上記従来技術の課題に鑑みて為されたもので、ウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚について、咀嚼困難者であっても十分に咀嚼できる軟らかさを有するとともに、異味、異臭のない軟らか加熱調理品とその製造方法を提供することを課題とするものである。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究努力を重ねた結果、魚介類を酵素処理した後に加熱して得られる加熱調理品に、往々にして、異味、異臭が感じられることがあるのは、魚介類を酵素処理するに際し市販の酵素製剤を使用することに原因があるのではないかとの仮定の下、市販の酵素製剤に依らない酵素処理として、マイタケを用いる酵素処理に思い至った。マイタケは、サルノコシカケ科に属する茸の一種であり、複数の蛋白質分解酵素を含んでいることが知られており、マイタケ又はその抽出液を魚介類を軟化させるための酵素処理に用いることには合理性がある。しかし、例えば特開２００３−２５０４８１号公報に記載されているとおり、マイタケに含まれる蛋白質分解酵素は強力であり、人工栽培法が確立されているとはいえ自然の産物であるマイタケ又はその抽出液に、安定した一定の蛋白質分解酵素活性値を期待することは難しく、果たして、商品として大量に製造されるウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の軟化処理にマイタケ又はその抽出液を安定的に使用することができるのか否かは全く不明であった。

斯かる状況下、本発明者は、鋭意研究努力を重ねた結果、比較的安定した物性のマイタケ抽出液を安定的に得ることができるマイタケ抽出液の調製方法を確立するとともに、ウナギ目に属する魚の開き身を浸漬して軟化処理するに最適な当該マイタケ抽出液の濃度、浸漬時間及び浸漬温度を見出し、さらには斯かる軟化処理によって得られるウナギ目に属する魚の開き身を加熱処理することによって得られる加熱調理品が、咀嚼力の低下した人でも十分に咀嚼可能な軟らかさを有するとともに、ウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の開き身の加熱調理品本来の外観、形状を保持し、加えて、異味、異臭がないことを確認して、本発明を完成した。

すなわち、本発明は、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品であって、喫食時の温度条件下において、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭のないウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品を提供することによって上記課題を解決するものである。

好適な一態様例において、本発明のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭のない、軟らか加熱調理品である。

本発明者の知見によれば、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさは、通常、「弱い力で噛める」程度の軟らかさであり、例えば、焼き豆腐又はそれ以上の軟らかさに相当する。また、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさは、通常「舌でつぶせる」程度の硬さであり、例えば、絹ごし豆腐又はそれ以上の軟らかさに相当する。いずれにしても、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、軟化処理を経ない通常のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品に比べて極めて軟らかく、高齢者などの咀嚼力が低下した人でも、十分に咀嚼することができる軟らかさを備えた軟らか加熱調理品である。

なお、「喫食時の温度条件下において」とは、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、通常、冷凍状態で流通、保存されることが想定されるところ、本発明に係る軟らか加熱調理品が、冷凍又は半解凍状態ではなく、実際の喫食時の温度、例えば、通常、常温以上１００℃以下、より好ましくは常温以上８０℃以下、さらに好ましくは常温以上６０℃以下に加温された状態にあることを意味している。すなわち、上述した３５０ｇｆ以下及び１００ｇｆ以下という軟らかさは、いずれも、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品が、例えば解凍又は加温されるなどして、その温度が喫食時の温度まで高められた状態での軟らかさであって、冷凍又は半解凍状態にあるときの軟らかさを意味しているのではない。因みに、本明細書において、常温とは１５℃をいうものとする。

本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、マイタケ抽出液に浸漬する軟化処理を経ても尚、異味、異臭がなく、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品本来の味を有している。なお、異味、異臭がないことは、パネラーを用いた官能試験によって容易に確認することが可能であり、特に、異味に関していえば、例えば、人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置（株式会社インテリジェントセンサーテクノロジー製 味認識装置「ＴＳ−５０００Ｚ」）を用いて、対照品に対する相対値として定量的に確認することが可能である。

因みに、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、その好適な一例において、人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置によって測定される苦味雑味が、同装置で測定される対応する魚の通常の加熱調理品の苦味雑味の値を基準値＝０としたときの相対値として±２未満（すなわち、−２超＋２未満）である。なお、対応する魚の通常の加熱調理品とは、ウナギ目に属する同種の魚の中骨取り開き身を用いて同様に加熱調理して得られる加熱調理品であって、軟化処理を施していないものを意味している。

なお、上記味認識装置によって測定される味の相対値が−２以下又は＋２以上である場合には、多くの人が対照品と比べて味に差を感じるといわれており、苦味雑味の相対値が±２未満ということは、対照品と比べて苦味雑味において差がないことを意味している。上記味認識装置によって測定される苦味雑味は一般に不快な苦味に相当する味とされており、その苦味雑味の相対値が±２未満であるということは、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品が、対照品である対応するウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の通常の加熱調理品と比べて苦味雑味において差がなく、異味がないということを意味している。

さらに、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、異味、異臭がなく、当該魚の加熱調理品本来の味を保持していることに加えて、より好適にはウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品本来の外観形状も保持している。このため、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、外観上、軟化処理を経ない通常の加熱調理品と変わるところがなく、食卓に並んだときに、喫食者の食欲を十分に喚起することができるという利点を備えている。因みに、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品本来の外観形状を保持しているとは、開き身表面の溶け、身崩れ、皮同士の凝集付着等がなく、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品本来の外観形状を保持していることを意味している。

なお、加熱調理品にするにあたっては、対象魚を背開き又は腹開きにして、中骨を取り除いておくのが望ましい。腹骨や小骨は残したままでも良い。本発明の好適な一態様においては、対象魚の開き身が腹骨や小骨を残したまま加熱調理されたものであっても、これを軟化処理して得られる本発明に係る軟らか加熱調理品は、喫食しても腹骨や小骨の存在を感じることがない。また、皮も残したままで良く、頭部は、取り除いておいても良いし、残したままであっても良い。また、場合によっては、開き身を適宜の大きさにカットして、開き身の切り身にして使用しても良い。

本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、その加熱調理法に特段の制限はなく、特定の加熱調理品に限られる訳ではないが、代表的な加熱調理品としては、例えば、蒲焼、白焼、又は煮付けなどが挙げられる。

また、本発明が対象とするウナギ目に属する魚とは、我々が通常喫食するウナギ目に属する魚であり、典型的には、ウナギ又はアナゴが挙げられ、ハモ、ウツボなども挙げられる。

本発明は、また、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身に針を刺して、開き身表面の１ｃｍ^２あたり、５〜７個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記開き身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で２５〜３５質量％に希釈した軟化浸漬液に６〜２２℃で４〜２４時間浸漬する浸漬工程、及び、前記浸漬工程を経た前記開き身をタレの存在下で加熱殺菌する工程を含む、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品の製造方法を提供することによって、上記課題を解決するものである。斯かる製造方法によれば、喫食時の温度条件下において、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品本来の外観形状を保持した軟らか加熱調理品を安定して製造することができる。

なお、上記タレの存在下で加熱殺菌する温度及び時間は、対象とする開き身を十分に殺菌することができる温度及び時間であれば良いが、腹骨や小骨を十分に軟らかくし、かつ、焦げ臭の発生を避けるためには、１１４〜１１６℃で４０分以下の時間行うのが好ましい。

また、本発明の製造方法は、その好適な一例において、前記浸漬工程が、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で３５質量％に希釈した軟化浸漬液に２２℃で２０〜２４時間浸漬する工程である。本発明の製造方法がこのような浸漬工程を含む場合には、さらに軟らかい加熱調理品を製造することができ、喫食時の温度条件下において、硬さが、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさであるとともに、異味、異臭がなく、ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品本来の外観形状を保持した軟らか加熱調理品を安定して製造することができる。

好適な一態様において、前記マイタケの絞り汁は、生のマイタケを１ｍｍ角以下に切断した切断物を圧搾して得られる絞り汁である。生のマイタケには水分が含まれているので、これを適当な大きさに切断して絞ることによって、マイタケ切断物の絞り汁を得ることができ、この絞り汁を軟化処理用の浸漬液として用いることができる。圧搾して絞り汁を得るマイタケ切断物の大きさは特に１ｍｍ角以下に限られる訳ではないが、１ｍｍ角以下に切断した切断物からは、例えば３ｍｍ角程度にみじん切りにした切断物からよりも、比較的大量の絞り汁を安定的に得ることができるので好ましい。因みに、マイタケの１ｍｍ角以下の切断物は、例えば、サイレントカッターなどの市販の電動切断機を用いることによって容易に得ることができる。

本発明のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品は、弱い力で噛むことができる程度、好適には舌でつぶすことができる程度に軟らかいだけでなく、ウナギ目に属する魚の加熱調理品本来の外観形状を保持しており、かつ、異味、異臭がない加熱調理品であるので、見た目に美味しく食欲をそそり、咀嚼力の弱い人であっても、これを喫食して、ウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の蒲焼や白焼、煮付け品などの加熱調理品本来の味を楽しむことができるという優れた利点を有している。また、本発明に係るウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品の製造方法は、薬剤等によるのではなく、自然の産物であるマイタケの抽出液を軟化液として用いているにもかかわらず、ウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品を大量かつ安定的に製造することができるという利点を有している。本発明に係るウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品及びその製造方法によれば、高齢者などの咀嚼力が低下した人に、見た目も味も良く、かつ、十分に軟らかいウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の加熱調理品を提供し喫食してもらうことができ、高齢者の生活の質の維持向上を図ることができるという利点が得られる。

穿孔個数１ｃｍ^２あたり０個、軟化液の希釈率２５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり３個、軟化液の希釈率２５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり５個、軟化液の希釈率２５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり７個、軟化液の希釈率２５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり９個、軟化液の希釈率２５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり０個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり３個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり５個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり７個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり９個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関東風）の外観写真である。 軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼について味認識装置を用いて測定された各種の味の相対値を示すレーダチャートである。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり０個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関西風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり３個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関西風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり５個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関西風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり７個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関西風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり９個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られたウナギ蒲焼（関西風）の外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり０個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた煮アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり３個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた煮アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり５個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた煮アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり７個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた煮アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり９個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた煮アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり０個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた焼アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり３個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた焼アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり５個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた焼アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり７個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた焼アナゴの外観写真である。 穿孔個数１ｃｍ^２あたり９個、軟化液の希釈率３５質量％、２４時間、２２℃の条件下で軟化処理して得られた焼アナゴの外観写真である。

以下、本発明に係るウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品とその製造方法について説明する。

＜予備実験−マイタケ絞り汁の調製−＞
市販の生マイタケの各２００ｇをサイレントカッターに掛けて約２０秒間切断し、１ｍｍ角以下の切断物とし、その切断物を濾布で包んで圧搾機に掛けて絞り汁を回収する作業を生マイタケのロットを変えて２回行ったところ、いずれの検体からも約１２０ｇの絞り汁を回収することができた。絞り汁の回収率は、使用した生マイタケの質量に対し約６０質量％の高率であった。また、得られた絞り汁のｐＨを測定したところ、ｐＨ５．５１〜ｐＨ６．１２の範囲に分布し、安定した物性値を備えていることが分かった。

一方、サイレントカッターに代えて、包丁を用いてみじん切りにして人力で３ｍｍ角の切断物を得た以外は上記と同様に処理したところ、約７３〜７５ｇの絞り汁が得られた。得られた絞り汁のｐＨを測定したところ、ｐＨ５．０８〜ｐＨ５．１５の範囲に分布し安定した物性値を備えてはいたが、絞り汁の回収率は、使用した生マイタケの質量に対し約３７質量％〜３８質量％にとどまり、使用したマイタケの量に比べて得られる絞り汁の量が十分なものとはいえなかった。

さらに、生マイタケ約３５ｇを手でほぐして小分けしたものを、４７２ｇの水又は１３５ｇの水に２時間又は１６時間浸漬後、濾過してマイタケを取り除いてマイタケの抽出液を得た。４７２ｇの水に２時間又は１６時間浸漬したものからは、それぞれ４５５ｇ及び４４９ｇの抽出液が、１３５ｇの水に２時間又は１６時間浸漬したものからは、それぞれ１２３ｇ及び１１６ｇの抽出液が得られたが、マイタケが水を吸収し、得られる抽出液の量が変化し不安定になることが避けられなかった。また、得られた抽出液のｐＨを測定したところ、ｐＨ４．９７〜ｐＨ６．８５と広範囲に分布し、安定した物性値が得られなかった。因みに、１３５ｇという水の量は、約３５ｇの手でほぐしたマイタケがひたひたに浸かる量であり、４７２ｇという水の量は、約３５ｇの手でほぐしたマイタケが十分な水に浸漬された状態になる量である。

以上の予備実験の結果から、マイタケを１ｍｍ角以下に切断した切断物を濾布で圧搾して得られる絞り汁は、原料マイタケに対して比較的高率で得られ、かつｐＨで示される物性値も安定しているので、これを軟化処理に用いるマイタケ抽出液として用いるのが良いとの結論に至った。以下、このマイタケ抽出液を用いて、ウナギ及びアナゴの軟化試験を行った。

Ａ：ウナギ
＜軟化試験Ａ１（ウナギの蒲焼−関東風−）＞
ウナギの蒲焼（関東風）の冷凍品（無頭、背開き、中骨取り）を用い、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア〜シの工程でウナギの中骨取り開き身の加熱調理品として蒲焼を製造した。なお、原料として用いた蒲焼の冷凍品は、イの解凍後、ウのカット工程において、一切れあたり約１００ｇの切り身にカットし、各切り身一切れを１検体として使用した。

ア 原料搬入（無頭、背開き、中骨取りウナギ蒲焼の冷凍品）
イ 解凍
ウ カット（約１００ｇ／切り身）
エ 穿孔
オ 軟化液浸漬（軟化処理）
カ 液切り
キ 仕上げタレ充填真空包装
ク 加熱殺菌（１１５℃ ３０分）
ケ 冷却
コ 凍結
サ 梱包
シ 保管

エの穿孔工程においては、縦横長さが、それぞれ２ｍｍ、１ｍｍ、５０ｍｍの針を１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９本有する穿孔器具を用い、各切り身の芯温が−３℃〜＋５℃の範囲内の温度になるまで解凍されるのを待って各切り身に突き刺して、切り身表面１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９個の貫通孔を有する蒲焼の切り身を作成した。併せて穿孔工程を施さず、切り身表面１ｃｍ^２あたりの貫通孔が０個である蒲焼の切り身も用意した。

オの軟化液浸漬工程においては、上記予備実験におけると同様の手順で、１ｍｍ角以下に切断した生マイタケの切断物を圧搾して得た絞り汁（ｐＨ６．０４）を通常の水道水で２０質量％（以下、本明細書においては、特段の断りがない限り、「質量％」を単に「％」と記載する）、２５％、３５％、又は４０％に希釈した希釈液を軟化液として用い、これら軟化液のぞれぞれに約１００ｇ単位にカットされたウナギ蒲焼の切り身の検体を２４時間浸漬した。なお、検体質量と軟化液質量とが１：１の割合になるように軟化液を計量して用い、軟化液の液温は２２℃を保つようにコントロールしながら行った。

軟化液浸漬後、カの液切り工程では各検体から軟化液を液切りし、続いて、キの仕上げタレ充填真空包装工程では、液切りされた各検体を、検体ごとに仕上げタレとともに包装容器内に充填し、真空包装した。クの加熱殺菌工程では１１５℃で３０分間加熱殺菌した。

シの保管工程後、各検体を適宜のタイミングで解凍し、喫食時の温度に相当する常温まで戻した後に、梱包を開封して切り身を取り出し、市販の荷重測定器（アイコーエンジニアリング株式会社販売 デジタルフォースゲージ ＭＯＤＥＬ ＲＺ−５）を用い、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重を測定した。測定は、各検体の左側、中央、右側の３箇所を表裏（皮側と身側）計６箇所測定した。それぞれの軟化液浸漬条件について、それぞれ３検体ずつ製造、測定し、計１８個の測定値の中で最も大きな荷重をもって硬さの測定値（ｇｆ）とした。結果を表１に示す。なお、３５０ｇｆを超える硬さには下線を引いてある。

また、対照として、同じウナギの蒲焼の冷凍品を用い、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして、ウナギの切り身の蒲焼（対照１）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。さらに、クの加熱殺菌条件を８０℃ ３０分加熱に変えた以外は対照１と同様にして、ウナギの切り身の蒲焼（対照２）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２に示す。

表１に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で２０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理をした場合、２２℃、２４時間の浸漬では、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、７個、及び９個のいずれの場合であっても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ超となり、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさを有するウナギの蒲焼を得ることができなかった。

これに対し、マイタケの絞り汁を水で２５％又は３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理をした場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が３個〜９個で、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさを有するウナギの蒲焼を得ることができた。中でも、希釈率が３５％の軟化液に浸漬した場合には、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個〜９個で、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は１００ｇｆ以下となり、「舌でつぶせる」程度の軟らかを有するウナギの蒲焼を得ることができた。

これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたウナギ蒲焼の硬さが、表２に示すとおり、３９８ｇｆ（対照１：１１５℃、３０分加熱殺菌）又は５１３ｇｆ（対照２：８０℃、３０分加熱殺菌）であったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。なお、８０℃、３０分という加熱殺菌条件は、ウナギ目以外の魚の切り身の煮付け品の製造時において本出願人が採用している加熱殺菌条件である。

一方、希釈率が４０％の軟化液を用いて軟化処理をした場合には、２２℃、２４時間の浸漬では、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個〜３個の場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下、５個〜９個の場合には１００ｇｆ以下という軟らかさを備えたウナギの蒲焼が得られた。

上記硬さの測定時に、測定対象となるウナギの蒲焼の切り身を試食したところ、軟化液の希釈率が２０％、２５％、又は３５％の場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個〜９個のいずれの切り身もウナギの蒲焼本来の味がし、異味、異臭は感じられなかった。また、軟化液の希釈率が２５％又は３５％の場合には、小骨を感じることもなかった。これに対し、軟化液の希釈率が４０％の場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個〜９個のいずれの切り身も、小骨を感じることはなかったものの、軟化液に起因すると思われる異味、異臭が感じられ、ウナギの蒲焼本来の味が保持されているとはいえないものであった。

以上のとおり、希釈率が２０％の軟化液に浸漬する場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えたウナギの蒲焼は得られず、また、希釈率が４０％の軟化液に浸漬する場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかいウナギの蒲焼が得られるものの、軟化液に起因すると思われる異味、異臭が残る結果となり、希釈率が２０％及び４０％の軟化液は本発明の軟らか加熱調理品を得る上では不適と判断された。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるウナギの蒲焼の切り身を肉眼で観察したところ、軟化液の希釈率が２５％、３５％、及び４０％のいずれの場合においても、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、及び７個の場合には、ウナギの蒲焼本来の外観形状が保持されていた。しかしながら、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が９個の場合には、切り身の表面の溶け、さらには身の崩れや裂けが認められ、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているとはいえないものであった。

参考までに、軟化液の希釈率が２５％、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の一例の外観写真を、それぞれ図１〜図５に、軟化液の希釈率が３５％、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の一例の外観写真を、それぞれ図６〜図１０に示す。

図１〜図４及び図６〜図９に見られるとおり、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、又は７個の場合には、軟化液の希釈率が２５％又は３５％のいずれの場合にも、切り身に表面の溶けや身の崩れは認められず、ウナギの蒲焼きの切り身本来の外観形状が保持されていた。しかしながら、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が９個になると、軟化液の希釈率が２５％の場合には、図５に見られるとおり、切り身表面が部分的に溶け、一部身の崩れが認められた。また、軟化液の希釈率が３５％の場合には、図１０に見られるとおり、身が一部裂けて、分離しているのが認められ、いずれにしても、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているとは言い難い。

このように、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が９個になると、ウナギの蒲焼本来の外観形状が保持されなくなる理由は定かではないが、穿孔部分からの軟化液の浸透度合が増し、軟化液に含まれる蛋白質分解酵素によって、蒲焼の身質が必要以上に分解されるからではないかと考えられる。

以上の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、異味、異臭がないとともに、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているウナギの蒲焼を得るには、２４時間、２２℃の浸漬条件下では、軟化液の希釈率は２５％〜３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数は３個〜７個が良いと判断された。また、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、異味、異臭がないとともに、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているウナギの蒲焼を得るには、２４時間、２２℃の浸漬条件下では、軟化液の希釈率は３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数は５個〜７個が良いと判断された。

＜官能検査Ａ１（ウナギ蒲焼−関東風−）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ａ１で製造された下記の蒲焼の切り身について、官能検査を行った。

（対象としたウナギ蒲焼）
・対照１（表２の対照１の蒲焼：１１５℃、３０分加熱殺菌、穿孔・軟化処理なしのもの）
硬さ：３９８ｇｆ
・対照２（表２の対照２の蒲焼：８０℃、３０分加熱殺菌、穿孔・軟化処理なしのもの）
硬さ：５１３ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ａ（表１の＃２の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：２３３ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｂ（表１の＃３の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：９６ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｃ（表１の＃３の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：７個／ｃｍ^２
硬さ：９４ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｄ（表１の＃４の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：７７ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｅ（表１の＃４の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：７個／ｃｍ^２
硬さ：７１ｇｆ

（検査項目）
・外観形状（肉眼による）
・外観色調（肉眼による）（身肉の色目）
・味（苦味、えぐみ）
・異味（軟化液に起因する違和感）
・異臭（軟化液に起因するマイタケ臭）
・小骨の感触の有無

評価は、軟化試験Ａ１において原料として搬入したウナギの蒲焼の解凍品（常温）と比較して、同等若しくはそれ以上に良い場合を「非常に良い＝５」、ほぼ同等に良い場合を「良い＝４」、やや悪いが許容できる場合を「普通＝３」、悪い場合を「悪い＝２」、非常に悪い場合を「非常に悪い＝１」とする五段階で行い、各パネラーの評価点の平均値を評点とした。なお、小骨の感触の有無は、喫食して小骨を感じた場合を「×」と評価した。結果を、それぞれ表３〜表９に示す。

表３及び表４に見られるとおり、穿孔工程及び軟化処理を経ずに製造されたウナギの蒲焼である対照１及び２は、いずれも、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味」、「異味」、及び「異臭」の点で、「非常に良い＝５」と評価され、通常のウナギの蒲焼の解凍品（常温）と比較して、同等若しくはそれ以上に良いと評価されるものであった。ただし、対照１及び２ともに「小骨を感じる」と評価され、その程度は、加熱殺菌温度が８０℃と低い対照２の方が顕著であった。

一方、軟化液の希釈率が２５％又は３５％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個の条件下で製造されたウナギ蒲焼Ａ〜Ｃは、表５〜表７に見られるとおり、「外観形状」、「外観色調」、「味」、「異味」、及び「異臭」の点で、ほぼ「非常に良い＝５」と評価され、ウナギの蒲焼本来の外観形状を備えるとともに、異味、異臭がなく、ウナギの蒲焼本来の味を備えていると評価された。加えて、小骨を感じたとするパネラーもおらず、全体として、普通に美味しく、且つ軟らかく、しかも小骨も感じないと評価される結果となった。

これに対し、軟化液の希釈率が４０％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個の条件下で製造されたウナギ蒲焼Ｄ及びＥは、表８及び表９に見られるとおり、小骨感なしと評価されるとともに、「外観形状」及び「外観色調」においては、「非常に良い＝５」若しくは「良い＝４」と評価され、ほぼウナギの蒲焼本来の外観形状を備えると評価されたものの、「味」、「異味」、及び「異臭」においては、むしろ「悪い＝２」に近い評価となり、全体として、味が変、苦い、マイタケ臭がすると評価される結果となった。

上記官能検査の結果は、軟化試験Ａ１において、実施者が各蒲焼の切り身の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ａ１の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものであるとともに、異味、異臭のないウナギの軟らか蒲焼を製造するには、軟化液の希釈率は２５％〜３５％が良いことを示している。また、上記官能検査の結果から、希釈率２５％〜３５％の軟化液を用いて軟化処理することによって、小骨を感じることのない、ウナギの軟らか蒲焼が得られると判断された。

＜軟化試験Ａ２（ウナギの蒲焼−関東風−）＞
軟化試験Ａ１において、２４時間、２２℃での浸漬条件下では、軟化液の希釈率に関しては２５％及び３５％で良い結果が得られ、中でも希釈率３５％の場合には、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数は５個〜７個の範囲でより好適な１００ｇｆ以下という軟らかさのウナギの蒲焼が得られたので、軟化液の希釈率を３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数を５個又は７個に固定し、浸漬時間を２時間、４時間、１６時間、２０時間、又は２４時間、軟化液の温度を４℃、６℃、１０℃、又は２２℃と変化させた以外は、軟化試験Ａ１と同様にしてウナギの蒲焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表１０に示す。ただし、２４時間、２２℃のデータは表１から転記した。

表１０に見られるとおり、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、切り身の軟化液への浸漬時間が４時間、浸漬温度が６℃の場合には、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、３５０ｇｆを下回る軟らかさを備えたウナギの蒲焼が得られた。

ところが、表１０に示すとおり、浸漬時間が同じ４時間であっても、浸漬温度が４℃になると、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、得られる蒲焼の切り身の硬さは３５０ｇｆを上回り、また、浸漬温度が６℃であっても、浸漬時間が２時間になると、同様に、得られる蒲焼の切り身の硬さは３５０ｇｆを上回った。

以上の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するウナギの蒲焼を製造するには、蒲焼の切り身の軟化液への浸漬時間は少なくとも４時間は必要で、軟化液の温度は６℃以上であることが必要であると判断された。

また、浸漬時間が４時間〜２４時間で、浸漬温度が６℃〜２２℃である場合には、硬さが３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えたウナギの蒲焼が安定して得られ、中でも、浸漬時間が２０時間〜２４時間で、浸漬温度が２２℃である場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備えたウナギの蒲焼が安定して得られた。

なお、硬さの測定時に、これら浸漬時間が４時間〜２４時間、浸漬温度が６℃〜２２℃の条件下で製造されたウナギの蒲焼の切り身を肉眼観察したところ、いずれにおいても、表面の溶けや身の崩れは認められず、ウナギの蒲焼本来の外観形状を有していた。また、これらの蒲焼を試食したところ、ウナギの蒲焼本来の味がし、いずれの蒲焼からも異味、異臭は全く感じられず、また、小骨も感じることができなかった。

以上の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているウナギの軟らか蒲焼品を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり３個〜７個、好ましくは５個〜７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を２５％〜３５％に希釈した軟化液に、６℃〜２２℃で、４時間〜２４時間浸漬した後に仕上げタレの存在下で加熱殺菌するのが良く、また、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という顕著な軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているウナギの軟らか蒲焼品を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個〜７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を３５％に希釈した軟化液に、２２℃で、２０時間〜２４時間浸漬した後に仕上げタレの存在下で加熱殺菌するのが良いという結論が得られた。なお、浸漬温度の上限を２２℃としたのは、浸漬温度が２３℃以上になると、微生物の繁殖が激しくなり、雑菌の増加、腐敗臭の発生が懸念されるためである。

なお、軟化試験Ａ１及びＡ２では、縦横長さが、それぞれ２ｍｍ、１ｍｍ、５０ｍｍの針を備えた穿孔器具を用いたが、針の縦横の長さは必ずしも２ｍｍ×１ｍｍに限られるわけではなく、皮が存在する場合には皮を突き通って、身の内部にまで軟化液が浸透する孔をあけることができる限り、縦横の長さはいくらであっても良い。また、針の断面形状も四角形に限らず、円形、楕円形、三角形等であっても良い。さらに、軟化液の浸透を十分なものとするためには、ウナギの切り身を貫通する孔をあけるのが好ましいが、切り身を貫通しない途中までの孔であっても良い。これらについては以下に述べる魚種及び調理法を変えた軟化試験においても同様である。

＜味認識装置による評価Ａ１＞
本発明に係るウナギの軟らか蒲焼品が異味、異臭のないものであることをより客観的に確認すべく、味認識装置による味分析を外部の検査機関（厚生労働省登録検査機関 株式会社キューサイ分析研究所）に依頼した。その詳細は以下のとおりである。

（味分析対象試料）
以下の比較対照品と試料１及び２についての味分析を依頼した。
・比較対照品：軟化試験Ａ１において原料として搬入したウナギの蒲焼の解凍品（常温）（約１２０ｇ）（穿孔処理、軟化処理を経ないもの）
・試料１：ウナギの蒲焼の切り身（約１２０ｇ）を、１ｃｍ^２あたり５個の孔をあけ、希釈率３５％の軟化液に、２４時間、２２℃で浸漬したものを仕上げタレの存在下で加熱殺菌して得られた蒲焼（表１における浸漬条件＃３の穿孔個数５個のものに相当）
・試料２：ウナギの蒲焼の切り身（約１２０ｇ）を、１ｃｍ^２あたり７個の孔をあけ、希釈率３５％の軟化液に、２４時間、２２℃で浸漬したものを仕上げタレの存在下で加熱殺菌して得られた蒲焼（表１における浸漬条件＃３の穿孔個数７個のものに相当）

（使用機器）
インテリジェントセンサーテクノロジー株式会社販売 味認識装置「ＴＳ−５０００Ｚ」（人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置）

（味分析結果）
試料１及び２についての「酸味」、「苦味雑味」、「渋味刺激」、「旨味」、「塩味」、「苦味」、「渋味」、「旨味コク」の８種類の味が、比較対照品である軟化処理をしていない通常のウナギの蒲焼の測定値を基準値＝０とした相対値で求められた。結果を表１１に示す。また、結果をレーダチャートとして表したものを図１１に示す。

表１１及び図１１に示すとおり、本発明に係る軟らか蒲焼品に該当する試料１及び２の味の測定値は、比較対照品である軟化処理をしていない通常のウナギの蒲焼品の各味を基準＝０として、特に異味として最も強く感じられるとされる「苦味雑味」について、０．２７又は０．１４と低く、±２未満（−２＜測定値＜＋２）の範囲内に収まっていた。味認識装置を用いる味分析において、比較対照品を０としたときの味の測定値が±２未満の場合には、これをヒトが食しても比較対照品との味の差としては認識されないといわれている。したがって、ヒトが食したときに「異味」として最も強く認識されるとされる「苦味雑味」の測定値が±２未満に収まっていたという上記分析結果は、ヒトが試料１及び２を食したときにも通常品である比較対照品と比べて異味があるとは感じられず、本発明品が異味を有さないウナギの蒲焼品であることを示している。

なお、「酸味」、「旨味」、「塩味」においては、比較対照品とは大きく異なる測定値が得られたが、その他の「渋味刺激」、「苦味」、「渋味」、及び「旨味コク」の点では、いずれも測定値が±２未満に収まっており、全体として、本発明に係るウナギの軟らか蒲焼品は、異味のないものであるといえる。

このように味認識装置による味分析においても、本発明に係るウナギの軟らか蒲焼品が、軟化処理をしていない通常のウナギの蒲焼品と比べて異味がなく、ウナギの蒲焼本来の味を備えたものであることが確認された。

＜軟化試験Ａ３（ウナギ蒲焼−関西風−）＞
原料として用いるウナギの蒲焼の冷凍品を、ウナギの蒲焼（関西風）の冷凍品（無頭、腹開き、中骨取り）に変え、軟化液の希釈率を３５％に固定した以外は軟化試験Ａ１におけると同様にして、ウナギの中骨取り開き身の加熱調理品である蒲焼を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表１２に示す。なお、３５０ｇｆを超える硬さには下線を引いてある。

また、対照として、同じウナギの蒲焼の冷凍品を用い、エの穿孔工程、オの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びカの液切り工程を経ない以外は同様にして、ウナギの切り身の蒲焼（対照３）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。さらに、クの加熱殺菌条件を８０℃ ３０分加熱に変えた以外は対照３と同様にして、ウナギの切り身の蒲焼（対照４）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表１３に示す。

表１２に見られるとおり、ウナギの蒲焼の調理法が関西風の蒲焼になった場合でも、マイタケの絞り汁を水で３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理をした場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が３個〜９個で、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさを有するウナギの蒲焼を得ることができた。中でも、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個〜９個の場合には、ウナギの蒲焼（関東風）の場合と同様に、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は１００ｇｆ以下となり、「舌でつぶせる」程度の軟らかを有するウナギの蒲焼を得ることができた。

これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造されたウナギ蒲焼（関西風）の硬さが、表１３に示すとおり、４１１ｇｆ（対照３：１１５℃、３０分加熱殺菌）又は５３０ｇｆ（対照４：８０℃、３０分加熱殺菌）であったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となるウナギの蒲焼の切り身を試食したところ、軟化液の希釈率が３５％の場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個〜９個のいずれの切り身もウナギの蒲焼本来の味がし、異味、異臭は感じられなかった。また、小骨を感じることもなかった。

さらに、上記硬さの測定時に、測定対象となるウナギの蒲焼の切り身を肉眼で観察したところ、軟化液の希釈率が３５％の場合、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、及び７個の場合には、ウナギの蒲焼本来の外観形状が保持されていたが、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が９個の場合には、身崩れや身の割れや裂けが認められ、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているとはいえないものであった。

参考までに、ウナギの蒲焼（関西風）について、軟化液の希釈率が３５％、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、７個、又は９個の切り身の一例の外観写真を、それぞれ図１２〜図１６に示す。

図１２〜図１５に見られるとおり、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、又は７個の場合には、切り身に表面の溶けや身の崩れは認められず、ウナギの蒲焼きの切り身本来の外観形状が保持されていた。しかしながら、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が９個になると、図１６に見られるとおり、切り身表面が部分的に裂け、身崩れが認められ、ウナギの蒲焼本来の外観形状を保持しているとは言い難い。

＜軟化試験Ａ４（ウナギ蒲焼−関西風−）＞
ウナギ蒲焼（関西風）においても、希釈率が３５％の軟化液を用いた場合に、ウナギの蒲焼（関東風）におけると同様の結果が得られたので、軟化液の希釈率を２５％又は４０％に変え、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数を５個又は７個に固定して、軟化試験Ａ３におけると同様にして、ウナギの蒲焼（関西風）の切り身を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表１４に示す。なお、希釈率３５％の場合のデータは、表１２から転記したものである。

表１４に示すとおり、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個の場合、２４時間、２２℃の浸漬条件では、軟化液の希釈率が３５％の場合に加えて、２５％又は４０％のいずれの場合にも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上に軟らかいウナギの蒲焼を得ることができた。

また、硬さの測定時に測定対象となるウナギの蒲焼を試食したところ、軟化液の希釈率が２５％の場合、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの切り身もウナギの蒲焼本来の味がし、異味、異臭は感じられなかった。また、小骨を感じることもなかった。これに対し、軟化液の希釈率が４０％の場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの切り身からも異味、異臭が感じられ、ウナギの蒲焼本来の味を備えているとは到底いえるものではなかった。

＜官能検査Ａ２（ウナギ蒲焼−関西風−）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、官能検査の対象を軟化試験Ａ３及びＡ４で製造された下記の蒲焼の切り身に変えた以外は、官能検査Ａ１と同様にして、官能検査を行った。なお、評価の比較対照としては、軟化試験Ａ３において原料として搬入したウナギの蒲焼（関西風）の解凍品（常温）を用いた。

（対象としたウナギ蒲焼）
・対照３（表１３の対照３の蒲焼：１１５℃、３０分加熱殺菌、穿孔・軟化処理なしのもの）
硬さ：４１１ｇｆ
・対照４（表１３の対照４の蒲焼：８０℃、３０分加熱殺菌、穿孔・軟化処理なしのもの）
硬さ：５３０ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｆ（表１４の＃１９の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：２６０ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｇ（表１４の＃１８の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：９７ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｈ（表１４の＃１８の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：７個／ｃｍ^２
硬さ：９６ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｉ（表１４の＃２０の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：８６ｇｆ
・ウナギ蒲焼Ｊ（表１４の＃２０の浸漬条件における穿孔個数７個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：７個／ｃｍ^２
硬さ：７３ｇｆ

結果を、それぞれ表１５〜表２１に示す。

表１５及び表１６に見られるとおり、穿孔工程及び軟化処理を経ずに製造されたウナギの蒲焼である対照３及び４は、いずれも、検査された「外観形状」、「外観色調」、「味」、「異味」、及び「異臭」の点で、「非常に良い＝５」と評価され、通常のウナギの蒲焼の解凍品（常温）と比較して、同等若しくはそれ以上に良いと評価されるものであった。ただし、対照３及び４ともに「小骨を感じる」と評価され、その程度は、加熱殺菌温度が８０℃と低い対照４の方が顕著であった。

一方、軟化液の希釈率が２５％又は３５％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個の条件下で製造されたウナギ蒲焼Ｆ〜Ｈは、表１７〜表１９に見られるとおり、「外観形状」及び「外観色調」の点で「非常に良い＝５」と評価され、ウナギの蒲焼本来の外観形状を備えるものであった。また、「味」、「異味」、及び「異臭」に関しても、ほぼ「非常に良い＝５」に近い評価となり、異味、異臭がなく、ウナギの蒲焼本来の味を備えていると評価されるものであった。加えて、小骨を感じたとするパネラーもおらず、全体として、普通に美味しく、且つ軟らかく、しかも小骨も感じないと評価される優れたウナギの軟らか蒲焼品であった。

これに対し、軟化液の希釈率が４０％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個の条件下で製造されたウナギ蒲焼Ｉ及びＪは、表２０及び表２１に見られるとおり、「外観形状」及び「外観色調」においては、「非常に良い＝５」と評価され、ウナギの蒲焼本来の外観形状を備えるとともに、小骨感もなしと評価されるものであったが、「味」、「異味」、及び「異臭」においては、「悪い＝２」に近い評価となり、全体として、味が変、苦い、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

上記官能検査Ａ２の結果は、軟化試験Ａ３及びＡ４において、実施者が各蒲焼の切り身の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ａ３及びＡ４の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。

また、上記官能検査Ａ２の結果は、関東風のウナギの蒲焼について行われた官能検査Ａ１の結果とも一致しており、関東風又は関西風にかかわらず、異味、異臭のないウナギの軟らか蒲焼を製造するには、軟化液の希釈率は２５％〜３５％が良いことを示している。さらに、上記官能検査Ａ２の結果は、希釈率２５％〜３５％の軟化液を用いて軟化処理することによって、小骨を感じることのない、ウナギの軟らか蒲焼が得られることを示している。

Ｂ：アナゴ
＜軟化試験Ｂ１（煮アナゴ）＞
アナゴの開き身の冷凍品（無頭、腹開き、中骨取り、皮付き）を用い、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア〜セの工程でアナゴの中骨取り開き身の加熱調理品として煮アナゴを製造した。なお、原料として用いたアナゴの冷凍品は、エの冷却後、オのカット工程において、一切れあたり約１００ｇの切り身にカットし、各切り身一切れを１検体として使用した。

ア 原料搬入（無頭、腹開き、中骨取り、皮付きアナゴの冷凍品）
イ 解凍
ウ 煮付け処理（煮付け液：酒、醤油、みりん、ザラメ砂糖）
エ 冷却
オ カット（約１００ｇ／切り身）
カ 穿孔
キ 軟化液浸漬（軟化処理）
ク 液切り
ケ 煮詰めタレ充填真空包装
コ 加熱殺菌（１１５℃ ３０分）
サ 冷却
シ 凍結
ス 梱包
セ 保管

カの穿孔工程は、軟化試験Ａ１におけると同様に、縦横長さが、それぞれ２ｍｍ、１ｍｍ、５０ｍｍの針を１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９本有する穿孔器具を用い、カットされた各切り身に突き刺して、切り身表面１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９個の貫通孔を有する煮付けアナゴの切り身を作成した。併せて穿孔工程を施さず、切り身表面１ｃｍ^２あたりの貫通孔が０個である煮付けアナゴの切り身も用意した。

キの軟化液浸漬工程においては、軟化試験Ａ１におけると同様に、１ｍｍ角以下に切断した生マイタケの切断物を圧搾して得た絞り汁（ｐＨ６．０４）を通常の水道水で２５％、３５％、又は４０％に希釈した希釈液を軟化液として用い、これら軟化液のぞれぞれに約１００ｇ単位にカットされた煮付けアナゴの切り身の検体を２４時間浸漬した。なお、検体質量と軟化液質量とが１：１の割合になるように軟化液を計量して用い、軟化液の液温は２２℃を保つようにコントロールしながら行った。

軟化液浸漬後、軟化液を液切りし、続いて、ケの煮詰めタレ充填真空包装工程では、液切りされた各検体を、検体ごとに煮詰めタレとともに包装容器内に充填し、真空包装した。なお、煮付け液を焦げないように煮詰めて、水飴を足したタレを煮詰めタレとして用いた。コの加熱殺菌工程では１１５℃で３０分間加熱殺菌した。

セの保管工程後、各検体を適宜のタイミングで解凍し、喫食時の温度に相当する常温まで戻した後に、梱包を開封して切り身を取り出し、軟化試験Ａ１におけると同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重を測定した。測定は、各検体の左側、中央、右側の３箇所を表裏（皮側と身側）計６箇所測定した。それぞれの軟化液浸漬条件について、それぞれ３検体ずつ製造、測定し、計１８個の測定値の中で最も大きな荷重をもって硬さの測定値（ｇｆ）とした。結果を表２２に示す。

また、対照として、同じアナゴの冷凍品を用い、カの穿孔工程、キの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びクの液切り工程を経ない以外は同様にして、煮アナゴの切り身（対照５）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。さらに、コの加熱殺菌条件を８０℃ ３０分加熱に変えた以外は対照５と同様にして、煮アナゴの切り身（対照６）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２３に示す。

表２２に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で２５％、３５％、又は４０％に希釈した軟化液を用いて軟化処理をした場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個〜９個のいずれの個数においても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は１００ｇｆ以下となり、「舌でつぶせる」程度の軟らかさを有する煮アナゴを得ることができた。

これら１００ｇｆ以下という軟らかさは、穿孔及び軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造された煮アナゴの硬さが、表２３に示すとおり、３６８ｇｆ（対照５：１１５℃、３０分加熱殺菌）又は４７５ｇｆ（対照６：８０℃、３０分加熱殺菌）であったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

上記硬さの測定時に、測定対象となる煮アナゴの切り身を試食したところ、軟化液の希釈率が２５％又は３５％の場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個〜９個のいずれの切り身も煮アナゴ本来の味がし、異味、異臭は感じられなかった。また、小骨を感じることもなかった。これに対し、軟化液の希釈率が４０％の場合には、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個〜９個のいずれの切り身も、小骨を感じることはなかったものの、軟化液に起因すると思われる異味、異臭が感じられ、煮アナゴ本来の味が保持されているとはいえないものであった。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となる煮アナゴの切り身を肉眼で観察したところ、軟化液の希釈率が２５％、３５％、及び４０％のいずれの場合においても、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個の場合には、煮アナゴ本来の外観形状が保持されていたが、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個又は３個の場合には、皮同士がくっついて団子状になり、また、穿孔個数が９個の場合には、身の崩れや裂けが認められ、いずれの場合も煮アナゴ本来の外観形状を保持しているとはいえないものであった。

参考までに、軟化液の希釈率が３５％、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、７個、又は９個の煮アナゴの一例の外観写真を、それぞれ図１７〜図２１に示す。

図１７及び図１８に見られるとおり、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個又は３個の場合には、皮同士がくっついて切り身が団子状に固まり、真空包装から取り出した状態では大きく身崩れしている。また、図２１に見られるとおり、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が９個の場合にも、大きな身崩れが認められる。これに対し、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個又は７個の場合には、煮アナゴの切り身に表面の溶けや身の崩れは殆ど認められず、煮アナゴの切り身本来の外観形状が保持されている。

このように、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個又は３個の場合に煮アナゴの切り身の皮同士がくっついて切り身が団子状になる理由は定かではないが、軟化処理による皮下面の蛋白質の分解がさほど進行せず、皮下の粘着性によって皮同士がくっついて団子状になるのではないかと推測される。また、穿孔個数が９個になると、大きな身崩れが発生するのは、ウナギの蒲焼の場合と同様に、穿孔部分からの軟化液の浸透度合が増し、軟化液に含まれる蛋白質分解酵素によって、アナゴの身質が必要以上に分解されるからではないかと考えられる。

以上の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下、好ましくは１００ｇｆ以下という軟らかさを備え、かつ、異味、異臭がないとともに、煮アナゴ本来の外観形状を保持している煮アナゴを得るには、２４時間、２２℃の浸漬条件下では、軟化液の希釈率は２５％〜３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数は５個〜７個が良いと判断された。

＜官能検査Ｂ１（煮アナゴ）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｂ１で製造された下記の煮アナゴの切り身について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、評価の比較対照としては、軟化試験Ｂ１で製造された対照５を用い、対照５と比較して、同等若しくはそれ以上に良い場合を「非常に良い＝５」、ほぼ同等に良い場合を「良い＝４」、やや悪いが許容できる場合を「普通＝３」、悪い場合を「悪い＝２」、非常に悪い場合を「非常に悪い＝１」とする五段階で行った。また、小骨の感触の有無は、喫食して小骨を感じた場合を「×」と評価した。

（対象とした煮アナゴ）
・煮アナゴＫ（表２２の＃２１の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：３３ｇｆ
・煮アナゴＬ（表２２の＃２２の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：２２ｇｆ
・煮アナゴＭ（表２２の＃２３の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：２２ｇｆ

煮アナゴＫ、Ｌ、Ｍの結果をそれぞれ表２４〜表２６に示す。

表２４及び表２５に見られるとおり、軟化液の希釈率が２５％又は３５％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個の条件下で製造された煮アナゴＫ及びＬは、「外観形状」、「外観色調」、「味」、「異味」、及び「異臭」という全ての点で、ほぼ「非常に良い＝５」と評価され、煮アナゴの切り身本来の外観形状を備えるとともに、異味、異臭がなく、煮アナゴ本来の味を備えていると評価された。加えて、小骨を感じたとするパネラーもおらず、全体として、普通に美味しく、且つ軟らかく、しかも小骨も感じないと評価される優れた煮アナゴの軟らか品であった。

これに対し、軟化液の希釈率が４０％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個の条件下で製造された煮アナゴＭは、表２６に見られるとおり、小骨感なしと評価されるとともに、「外観形状」及び「外観色調」においては「非常に良い＝５」と評価され、煮アナゴの切り身本来の外観形状を備えるものであったが、「味」、「異味」、及び「異臭」においては「悪い＝２」に近い評価となり、全体として、味が変、苦味が残る、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

上記官能検査の結果は、軟化試験Ｂ１において、実施者が各煮アナゴの切り身の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｂ１の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものである。また、上記官能検査の結果は、異味、異臭のないアナゴの軟らか煮付け品を製造するには、ウナギの軟らか蒲焼品の場合と同様に、軟化液の希釈率は２５％〜３５％が良いことを示している。また、上記官能検査の結果は、希釈率２５％〜３５％の軟化液を用いて軟化処理することによって、小骨を感じることのない、煮アナゴの軟らか切り身が得られることを示している。

＜軟化試験Ｂ２（煮アナゴ）＞
軟化試験Ｂ１において、２４時間、２２℃での浸漬条件下では、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり５個〜７個、軟化液の希釈率に関しては２５％及び３５％で良い結果が得られたので、軟化液の希釈率を３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数を５個又は７個に固定し、浸漬時間を２時間、４時間、１６時間、２０時間、又は２４時間、軟化液の温度を４℃、６℃、１０℃、又は２２℃と変化させた以外は、軟化試験Ｂ１と同様にして煮アナゴの切り身を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２７に示す。ただし、２４時間、２２℃のデータは表２２から転記した。

表２７に見られるとおり、希釈率が３５％の軟化液を用いて軟化処理を行った場合、煮アナゴの切り身の軟化液への浸漬時間が４時間、浸漬温度が６℃の場合には、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、３５０ｇｆを下回る軟らかさを備えた煮アナゴが得られた。

ところが、表２７に示すとおり、浸漬時間が同じ４時間であっても、浸漬温度が４℃になると、穿孔個数が切り身１ｃｍ^２あたり５個又は７個のいずれの場合においても、得られる煮アナゴの切り身の硬さは３５０ｇｆを上回り、また、浸漬温度が６℃であっても、浸漬時間が２時間になると、同様に、得られる煮アナゴの切り身の硬さは３５０ｇｆを上回った。

以上の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有する煮アナゴを製造するには、ウナギの蒲焼の場合と同様に、煮アナゴの切り身の軟化液への浸漬時間は少なくとも４時間は必要で、軟化液の温度は６℃以上であることが必要であると判断された。

また、浸漬時間が４時間〜２４時間で、浸漬温度が６℃〜２２℃である場合には、３５０ｇｆという軟らかさを備えた煮アナゴが安定して得られ、中でも、浸漬時間が１６時間〜２４時間で、浸漬温度が６℃〜２２℃である場合には、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備えた煮アナゴの軟らか品が安定して得られた。

なお、硬さの測定時に、これら浸漬時間が４時間〜２４時間、浸漬温度が６℃〜２２℃の条件下で製造された煮アナゴの切り身を肉眼観察したところ、いずれにおいても、皮同士の付着や、表面の溶け、身の崩れは認められず、煮アナゴの切り身本来の外観形状を有していた。また、これらの煮アナゴを試食したところ、煮アナゴ本来の味がし、いずれの蒲焼からも異味、異臭は全く感じられず、また、小骨も感じられなかった。

軟化試験Ｂ１及びＢ２において得られた以上の結果から、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、煮アナゴ本来の外観形状を保持している煮アナゴの軟らか品を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個〜７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を２５％〜３５％に希釈した軟化液に、６℃〜２２℃で、４時間〜２４時間浸漬した後に煮詰めタレの存在下で加熱殺菌するのが良く、また、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という顕著な軟らかさを有するとともに、異味、異臭がなく、かつ、煮アナゴ本来の外観形状を保持している煮アナゴの軟らか品を安定的に製造するには、切り身表面の１ｃｍ^２あたり５個〜７個の孔をあける穿孔工程を経た切り身を、マイタケの切断物の絞り汁を３５％に希釈した軟化液に、６℃〜２２℃で、１６時間〜２４時間浸漬した後に煮詰めタレの存在下で加熱殺菌するのが良いという結論が得られた。

＜軟化試験Ｂ３（焼アナゴ）＞
軟化試験Ｂ１で用いたのと同じアナゴの開き身の冷凍品（無頭、腹開き、中骨取り、皮付き）を用い、通常の製造、流通、保管形態を想定し、以下のア〜タの工程でアナゴの中骨取り開き身の加熱調理品として焼アナゴを製造した。なお、原料として用いたアナゴの冷凍品は、イの解凍後、ウのカット工程において、一切れあたり約１００ｇの切り身にカットし、各切り身一切れを１検体として使用した。

ア 原料搬入（無頭、腹開き、中骨取り、皮付きアナゴの冷凍品）
イ 解凍
ウ カット（約１００ｇ／切り身）
エ 塩水浸漬
オ 液切り
カ 焼成
キ 冷却
ク 穿孔
ケ 軟化液浸漬（軟化処理）
コ 液切り
サ 仕上げタレ充填真空包装
シ 加熱殺菌（１１５℃ ３０分）
ス 冷却
セ 凍結
ソ 梱包
タ 保管

クの穿孔工程は、軟化試験Ａ１におけると同様に、縦横長さが、それぞれ２ｍｍ、１ｍｍ、５０ｍｍの針を１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９本有する穿孔器具を用い、カットされた各切り身に突き刺して、切り身表面１ｃｍ^２あたり３、５、７、又は９個の貫通孔を有する焼アナゴの切り身を作成した。併せて穿孔工程を施さず、切り身表面１ｃｍ^２あたりの貫通孔が０個である焼アナゴの切り身も用意した。

ケの軟化液浸漬工程においては、軟化試験Ａ１におけると同様に、１ｍｍ角以下に切断した生マイタケの切断物を圧搾して得た絞り汁（ｐＨ６．０４）を通常の水道水で３５％に希釈した希釈液を軟化液として用い、この軟化液に約１００ｇ単位にカットされた焼アナゴの切り身の検体を２４時間浸漬した。なお、検体質量と軟化液質量とが１：１の割合になるように軟化液を計量して用い、軟化液の液温は２２℃を保つようにコントロールしながら行った。

軟化液浸漬後、軟化液を液切りし、続いて、サの仕上げタレ充填真空包装工程では、液切りされた各検体を、検体ごとに仕上げタレとともに包装容器内に充填し、真空包装した。シの加熱殺菌工程では１１５℃で３０分間加熱殺菌した。

タの保管工程後、各検体を適宜のタイミングで解凍し、喫食時の温度に相当する常温まで戻した後に、梱包を開封して切り身を取り出し、軟化試験Ａ１におけると同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重を測定した。測定は、各検体の左側、中央、右側の３箇所を表裏（皮側と身側）計６箇所測定した。それぞれの軟化液浸漬条件について、それぞれ３検体ずつ製造、測定し、計１８個の測定値の中で最も大きな荷重をもって硬さの測定値（ｇｆ）とした。結果を表２８に示す。

また、対照として、同じアナゴの冷凍品を用い、クの穿孔工程、ケの軟化液浸漬（軟化処理）工程、及びコの液切り工程を経ない以外は同様にして、焼アナゴの切り身（対照７）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。さらに、シの加熱殺菌条件を８０℃ ３０分加熱に変えた以外は対照７と同様にして、焼アナゴの切り身（対照８）を製造し、上記と同様にして、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表２９に示す。

表２８に見られるとおり、マイタケの絞り汁を水で３５％に希釈した軟化液を用いて軟化処理をした場合には、２２℃、２４時間の浸漬で、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が３個〜９個で、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさを有する焼アナゴが得られ、穿孔個数が５個〜９個では、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は１００ｇｆ以下となり、「舌でつぶせる」程度の軟らかさを有する極めて軟らかい焼アナゴを得ることができた。

これら３５０ｇｆ以下又は１００ｇｆ以下という軟らかさは、穿孔及び軟化液浸漬を行わない点以外は同様にして製造された煮アナゴの硬さが、表２９に示すとおり、４９２ｇｆ（対照７：１１５℃、３０分加熱殺菌）又は６３４ｇｆ（対照８：８０℃、３０分加熱殺菌）であったことに鑑みると、極めて軟らかいものである。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となる焼アナゴの切り身を試食したところ、穿孔個数が１ｃｍ^２あたり０個〜９個のいずれの切り身も焼アナゴ本来の味がし、異味、異臭は感じられなかった。また、小骨を感じることもなかった。

また、上記硬さの測定時に、測定対象となる焼アナゴの切り身を肉眼で観察したところ、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、７個、又は９個のいずれの場合にも、焼アナゴの切り身本来の外観形状が保持されていた。

参考までに、軟化液の希釈率が３５％、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個、３個、５個、７個、又は９個の焼アナゴの一例の外観写真を、それぞれ図２２〜図２６に示す。図２２〜図２６に見られるとおり、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が０個〜９個のいずれの切り身にも、表面の溶けや身の崩れは認められず、焼アナゴの切り身本来の外観形状が保持されている。

＜軟化試験Ｂ４（焼アナゴ）＞
切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数を５個又は７個に固定し、軟化液の希釈率を２５％又は４０％に変えた以外は軟化試験Ｂ３におけると同様にして、焼アナゴの切り身を製造し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重（硬さ）を測定した。結果を表３０に示す。ただし、希釈率３５％のときのデータは表２８から転記した。

表３０に示すとおり、穿孔個数５個又は７個、２４時間、２２℃の浸漬条件では、軟化液の希釈率が２５％、３５％、４０％のいずれの場合においても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重は３５０ｇｆ以下となり、軟らかい焼アナゴを得ることができた。

また、硬さの測定時に測定対象となった焼アナゴの切り身を肉眼観察したところ、いずれの切り身にも身の溶けや崩れは認められず、焼アナゴの切り身本来の外観形状を保持しているといえるものであった。

しかしながら、硬さの測定時に、測定対象となった焼アナゴの切り身を試食したところ、希釈率が２５％又は３５％の軟化液に浸漬して得られた切り身は焼アナゴ本来の味がし、異味、異臭は感じられなかったものの、希釈率が４０％の軟化液に浸漬して得られた切り身からは、穿孔個数が５個及び７個のいずれの場合にも、軟化液に起因すると思われる異味、異臭が感じられ、焼アナゴ本来の味が保持されているとはいえなかった。

以上の軟化試験Ｂ３及びＢ４の結果から、焼アナゴにおいても、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを備え、異味、異臭がなく、焼アナゴ本来の味を保持しているとともに、焼アナゴ本来の外観形状を保持している焼アナゴの軟らか品を安定的に製造するには、２４時間、２２℃の浸漬条件下では、軟化液の希釈率は２５％〜３５％、切り身表面の１ｃｍ^２あたりの穿孔個数は５個〜７個が良いと判断された。

＜官能検査Ｂ２（焼アナゴ）＞
健康な計６名の男女をパネラーとし、軟化試験Ｂ３又はＢ４で製造された下記の焼アナゴの切り身について、官能検査Ａ１におけると同様にして、官能検査を行った。なお、評価の比較対照としては、軟化試験Ｂ１で製造された対照７を用い、対照７と比較して、同等若しくはそれ以上に良い場合を「非常に良い＝５」、ほぼ同等に良い場合を「良い＝４」、やや悪いが許容できる場合を「普通＝３」、悪い場合を「悪い＝２」、非常に悪い場合を「非常に悪い＝１」とする五段階で行った。また、小骨の感触の有無は、喫食して小骨を感じた場合を「×」と評価した。

（対象とした焼アナゴ）
・焼アナゴＮ（表３０の＃３８の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：２５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：１２６ｇｆ
・焼アナゴＯ（表３０の＃３７の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：３５％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：９７ｇｆ
・煮アナゴＰ（表３０の＃３９の浸漬条件における穿孔個数５個のもの）
軟化液の希釈率：４０％
浸漬時間：２４時間
浸漬温度：２２℃
穿孔個数：５個／ｃｍ^２
硬さ：８７ｇｆ

焼アナゴＮ、Ｏ、Ｐの結果をそれぞれ表３１〜表３３に示す。

表３１及び表３２に見られるとおり、軟化液の希釈率が２５％又は３５％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個の条件下で製造された焼アナゴＮ及びＯは、「外観形状」、「外観色調」、「味」、「異味」、及び「異臭」という全ての点で、ほぼ「非常に良い＝５」と評価され、焼アナゴの切り身本来の外観形状を備えるとともに、異味、異臭がなく、焼アナゴ本来の味を備えていると評価された。加えて、小骨を感じたとするパネラーもおらず、全体として、普通に美味しく、且つ、とても軟らかく、しかも小骨も感じないと評価される優れた焼アナゴの軟らか品であった。

これに対し、軟化液の希釈率が４０％、２４時間、２２℃、１ｃｍ^２あたりの穿孔個数が５個の条件下で製造された焼アナゴＰは、表３３に見られるとおり、小骨感なしと評価されるとともに、「外観形状」及び「外観色調」においては「非常に良い＝５」と評価され、焼アナゴの切り身本来の外観形状を備えるものであったが、「味」、「異味」、及び「異臭」においては「悪い＝２」に近い評価となり、全体として、味が変、苦味が残る、マイタケ臭がすると評価されるものであった。

上記官能検査の結果は、軟化試験Ｂ３及びＢ４において、実施者が各焼アナゴの切り身の硬さ測定の際にその都度行った肉眼観察及び試食の結果と一致しており、軟化試験Ｂ３及びＢ４の実施者による肉眼観察及び試食による評価が客観性を備えた妥当なものであることを裏付けるものであるとともに、異味、異臭のない焼アナゴの軟らか品を製造するには、ウナギの軟らか蒲焼品や煮アナゴの軟らか品の場合と同様に、軟化液の希釈率は２５％〜３５％が良いことを示している。また、上記官能検査の結果は、希釈率２５％〜３５％の軟化液を用いて軟化処理することによって、小骨を感じることのない、焼アナゴの軟らか切り身が得られることを示している。

以上の結果から、ウナギやアナゴなどのウナギ目に属する魚の蒲焼、煮付け、焼成品等の加熱調理品であって、加熱調理品本来の外観形状を備えるとともに、異味、異臭がなく、加熱調理品本来の味を保持しており、しかも、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさを備える軟らか加熱調理品を安定して製造するには、対象魚の表面１ｃｍ^２あたり５個〜７個の穿孔を施し、マイタケの絞り汁を水で２５％〜３５％に希釈した軟化液に、６℃〜２２℃で、４〜２４時間浸漬する軟化処理を施すのが良く、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むのに必要な荷重が１００ｇｆ以下という「舌でつぶせる」程度の軟らかさを備える軟らか加熱調理品を安定して製造するには、対象魚の表面１ｃｍ^２あたり５個〜７個の穿孔を施し、マイタケの絞り汁を水で３５％に希釈した軟化液に、２２℃で、２０〜２４時間浸漬する軟化処理を施すのが良いと判断された。

＜比較試験Ａ１（ウナギ蒲焼−関東風−）＞
上述したとおり、マイタケが複数の蛋白質分解酵素を含んでいることは本願出願前から知られている。そこで、マイタケを従来から知られているやり方で使用して、本発明と同様に軟らかいウナギなどの加熱調理品が得られるかどうかをウナギ蒲焼（関東風）について試験した。

マイタケを用いた食品素材の軟化処理に際し、従来から知られているやり方を想定して、以下の４つの軟化液を調製した。
・軟化液Ａ：市販のマイタケを手で細かくほぐして小分けしたものを、２２℃の水７０質量部に対しマイタケ３０質量部の割合（マイタケ質量：３０％）で３０分浸漬した後、マイタケを取り出し、軟化液Ａとした。
・軟化液Ｂ：市販のマイタケをほぐすことなく、２２℃の水７０質量部に対しマイタケ３０質量部の割合（マイタケ質量：３０％）で３０分浸漬した後、マイタケを取り出し、軟化液Ｂとした。
・軟化液Ｃ：軟化液Ａの調製工程において、水に３０分浸漬後、マイタケを取り出さずにそのままにして、軟化液Ｃとした。
・軟化液Ｄ：軟化液Ｂの調製工程において、水に３０分浸漬後、マイタケを取り出さずにそのままにして、軟化液Ｄとした。

軟化試験Ａ１のア〜シの製造工程において、エの穿孔工程を無くし、オの軟化液浸漬工程を、前記軟化液Ａ〜Ｄのいずれかに、ウナギの蒲焼（関東風）の切り身（約１００ｇ）を２２℃で２４時間浸漬する工程に変えた以外は軟化試験Ａ１におけると同様にして、軟化液が異なる４種類のウナギ蒲焼の切り身（軟化液Ａ〜Ｄごとにそれぞれ３検体）を製造した。製造されたウナギ蒲焼を軟化試験Ａ１におけると同様に硬さ測定に供し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重を測定した。結果を表３４に示す。

表３４に示すとおり、ウナギ蒲焼の切り身を軟化液Ａ〜Ｄのいずれに浸漬した場合でも、２４時間、２２℃の軟化処理では、得られたウナギ蒲焼の硬さは最少でも３７５ｇｆにとどまり、軟化処理を施さないで製造されたウナギ蒲焼である対照１（先に表２に示したとおり、その硬さは３９８ｇｆ）よりは若干軟らかくなったものの、本発明のウナギ蒲焼の軟らか品が示す３５０ｇｆ以下という軟らかさには及ばないものであった。この結果は、従来から知られているやり方でマイタケを使用したのでは、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する硬さ３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えた関東風のウナギ蒲焼を得ることはできないことを示している。

＜比較試験Ａ２（ウナギ蒲焼−関西風−）＞
ウナギの蒲焼を軟化試験Ａ３で使用したのと同じウナギの蒲焼（関西風）に変えた以外は比較試験Ａ１におけると同様にして、マイタケを従来から知られているやり方で使用した場合に本発明と同様に軟らかいウナギ蒲焼（関西風）が得られるかを試験した。結果を表３５に示す。

表３５に示すとおり、ウナギ蒲焼の切り身を軟化液Ａ〜Ｄのいずれに浸漬した場合でも、２４時間、２２℃の軟化処理では、得られたウナギ蒲焼の硬さは最少でも３９３ｇｆにとどまり、軟化処理を施さないで製造されたウナギ蒲焼である対照３（先に表１３に示したとおり、その硬さは４１１ｇｆ）よりは若干軟らかくなったものの、本発明のウナギ蒲焼の軟らか品が示す３５０ｇｆ以下という軟らかさには及ばないものであった。この結果は、従来から知られているやり方でマイタケを使用したのでは、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する硬さ３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えた関西風のウナギ蒲焼を得ることはできないことを示している。

＜比較試験Ｂ１（煮アナゴ）＞
軟化試験Ｂ１の工程ア〜セの工程において、カの穿孔工程を無くし、キの軟化液浸漬工程を、前記軟化液Ａ〜Ｄのいずれかに、煮アナゴの切り身（約１００ｇ）を２２℃で２４時間浸漬する工程に変えた以外は軟化試験Ｂ１におけると同様にして、軟化液が異なる４種類の煮アナゴの切り身（軟化液Ａ〜Ｄごとにそれぞれ３検体）を製造した。製造された煮アナゴを軟化試験Ｂ１におけると同様に硬さ測定に供し、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重を測定し、マイタケを従来から知られているやり方で使用して、本発明と同様に軟らかい煮アナゴが得られるかを試験した。結果を表３６に示す。

表３６に示すとおり、煮アナゴの切り身を軟化液Ａ〜Ｄのいずれに浸漬した場合でも、２４時間、２２℃の軟化処理では、得られた煮アナゴの硬さは最少でも３５５ｇｆにとどまり、軟化処理を施さないで製造された煮アナゴである対照５（先に表２３に示したとおり、その硬さは３６８ｇｆ）よりは若干軟らかくなったものの、本発明の煮アナゴの軟らか品が示す３５０ｇｆ以下という軟らかさには及ばないものであった。この結果は、従来から知られているやり方でマイタケを使用したのでは、「弱い力で噛める」程度若しくはそれ以上の軟らかさに相当する硬さ３５０ｇｆ以下という軟らかさを備えた煮アナゴを得ることはできないことを示している。

以上説明したとおり、本発明のウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品は、咀嚼力が低下した人でも容易に咀嚼できる軟らかさを有するとともに、当該魚の加熱調理品本来の外観形状を保持し、かつ、異味、異臭のない加熱調理品であり、見た目に食欲をそそり、加えて、実際に喫食しても美味な加熱調理品である。本発明に係るウナギ目に属する魚の軟らか加熱調理品及びその製造方法は、高齢者などの咀嚼力が低下した人にも、十分な咀嚼力を有する人と同様に、毎日の食事を楽しみ、自らの口を通じて栄養を摂取することを可能にするものであり、高齢者の生活の質の維持向上に貢献し、その産業上の利用可能性は多大である。

Claims (10)

1. ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品であって、喫食時の温度条件下において、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が３５０ｇｆ以下という軟らかさを有するとともに、異味、異臭のないウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品。
2. 人工脂質膜型味覚センサーを用いる味認識装置によって測定される苦味雑味が、同装置で測定される対応する魚の通常の加熱調理品の苦味雑味の値を基準値＝０としたときの相対値として、±２未満である請求項１記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品。
3. ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の加熱調理品本来の外観形状を保持している請求項１又は２記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品。
4. 喫食したときに小骨を感じない請求項１〜３いずれかに記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品。
5. 前記加熱調理が、蒲焼、白焼、又は煮付けである請求項１〜４いずれかに記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品。
6. 前記ウナギ目に属する魚が、ウナギ又はアナゴである請求項１〜５のいずれかに記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品。
7. 喫食時の条件下において、前記軟らかさが、直径１５ｍｍの金属球を３ｍｍ押し込むに必要な荷重が１００ｇｆ以下という軟らかさである請求項１〜６のいずれかに記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品。
8. ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身に針を刺して、開き身表面の１ｃｍ^２あたり、５〜７個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記開き身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で２５〜３５質量％に希釈した軟化浸漬液に６〜２２℃で４〜２４時間浸漬する浸漬工程、及び、前記浸漬工程を経た前記開き身をタレの存在下で加熱殺菌する工程を含む請求項１〜６のいずれかに記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品の製造方法。
9. ウナギ目に属する魚の中骨取り開き身に針を刺して、開き身表面の１ｃｍ^２あたり、５〜７個の孔をあける穿孔工程、前記穿孔工程を経た前記開き身を、生のマイタケの切断物の絞り汁を水で３５質量％に希釈した軟化浸漬液に２２℃で２０〜２４時間浸漬する浸漬工程、及び、前記浸漬工程を経た前記開き身をタレの存在下で加熱殺菌する工程を含む請求項７記載のウナギ目に属する魚の中骨取り開き身の軟らか加熱調理品の製造方法。
10. マイタケの前記切断物が１ｍｍ角以下に切断された切断物である請求項８又は９記載の製造方法。