JPWO2018116524A1

JPWO2018116524A1 - 切削工具及びその製造方法

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Publication number: JPWO2018116524A1
Application number: JP2018511160A
Authority: JP
Inventors: 原田　岳; 岳原田; 義則谷川; 久木野　暁; 暁久木野
Original assignee: Sumitomo Electric Hardmetal Corp
Current assignee: Sumitomo Electric Hardmetal Corp
Priority date: 2016-12-20
Filing date: 2017-08-25
Publication date: 2018-12-20
Anticipated expiration: 2037-08-25
Also published as: CN108463303A; US10632542B2; JP6618025B2; EP3357615B1; EP3357615A4; WO2018116524A1; EP3357615A1; CN108463303B; US20190054545A1; KR20180088637A

Abstract

本開示の一態様に係る切削工具は、立方晶窒化ホウ素及び多結晶ダイヤモンドの少なくとも一方を含む刃先を備える。刃先は、逃げ面と、逃げ面に連なるネガランドと、逃げ面とネガランドとの稜線により構成される切れ刃とを有する。ネガランド及び逃げ面の少なくとも一方には、複数の凹部と、突出部とが設けられる。突出部は、隣接する凹部の端が互いに接することにより形成される。

Description

本発明は、切削工具及びその製造方法に関する。本出願は、２０１６年１２月２０日に出願した日本特許出願である特願２０１６−２４６６８３号に基づく優先権を主張する。当該日本特許出願に記載された全ての記載内容は、参照によって本明細書に援用される。

従来の切削工具の構造として、特開２０１３−２１２５７２号公報（特許文献１）に記載の切削工具の構造が知られている。特許文献１に記載の切削工具は、切れ刃と、切れ刃に連なるすくい面とを有している。すくい面には、複数の凹部を含む表面テクスチャが設けられている。凹部は、切屑の排出方向（切れ刃に略垂直な方向）において、断続して設けられている。特許文献１に記載の切削工具は、このような構成を有することにより、主分力及び背分力を大幅に低減することができ、比較的薄い切屑を効率的に排出することができる。

特開２０１３−２１２５７２号公報

本発明の一態様に係る切削工具は、立方晶窒化ホウ素及び多結晶ダイヤモンドの少なくとも一方を含む刃先を備える。刃先は、逃げ面と、逃げ面に連なるネガランドと、逃げ面とネガランドとの稜線により構成される切れ刃とを有する。ネガランド及び逃げ面の少なくとも一方には、複数の凹部と、突出部とが設けられる。突出部は、隣接する凹部の端が互いに接することにより形成される。

図１は、第１の実施形態に係る切削工具の斜視図である。図２Ａは、第１の実施形態に係る切削工具のネガランドにおける拡大された平面図である。図２Ｂは、図２Ａの要部拡大図である。図３は、図２ＡのＩＩＩ−ＩＩＩにおける断面図である。図４は、図２ＡのＩＶ−ＩＶにおける断面図である。図５は、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法を示す工程図である。図６は、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法に用いられる加工装置の模式図である。図７は、刃先形成工程での第１の実施形態に係る切削工具の刃先近傍における断面図である。図８は、テクスチャ形成工程での第１の実施形態に係る切削工具の刃先近傍における断面図である。図９は、テクスチャ形成工程での第１の実施形態に係る切削工具の拡大上面図である。図１０は、第２の実施形態に係る切削工具の逃げ面における拡大された平面図である。

［本開示が解決しようとする課題］
特許文献１に記載の切削工具は、被削材の難削化に鑑みれば、切削抵抗が十分に低いとはいえず、切削抵抗を改善する余地がある。

本開示は、上記の従来技術の問題点に鑑みてなされたものである。より具体的には、本開示は、切削抵抗が改善された切削工具及びその製造方法を提供するものである。

［本開示の効果］
本開示の一態様に係る切削工具によると、切削抵抗を改善することができる。

［本発明の実施形態の説明］
まず、本発明の実施形態を列記して説明する。

（１）本発明の一態様に係る切削工具は、立方晶窒化ホウ素及び多結晶ダイヤモンドの少なくとも一方を含む刃先を備える。刃先は、逃げ面と、逃げ面に連なるネガランドと、逃げ面とネガランドとの稜線により構成される切れ刃とを有する。ネガランド及び逃げ面の少なくとも一方には、複数の凹部と、突出部とが設けられる。突出部は、隣接する凹部の端が互いに接することにより形成される。ここで、「ネガランド及び逃げ面の少なくとも一方には、複数の凹部と、突出部とが設けられる」とは、ネガランドにのみ複数の凹部と、突出部とが設けられる（逃げ面には凹部、突出部ともに設けられない）場合、逃げ面にのみ複数の凹部と、突出部とが設けられる（ネガランドには凹部、突出部ともに設けられない）場合、及びネガランドに複数の凹部と突出部とが設けられ、かつ逃げ面に複数の凹部と突出部とが設けられる場合の３つの場合を含む。

上記（１）の切削工具によると、切削抵抗を改善することができる。また、上記（１）の切削工具によると、切削液による冷却効果を改善することができる。

（２）上記（１）の切削工具において、複数の凹部及び突出部の各々は、ネガランドにのみ設けられてもよい。上記（２）の切削工具によると、ネガランド側における切削抵抗を改善することができる。

（３）上記（２）の切削工具において、複数の凹部のうち最も切れ刃側に位置する凹部は、切れ刃から離間していてもよい。上記（３）の切削工具によると、切屑を細かく破砕することができる。

（４）上記（１）の切削工具において、複数の凹部及び突出部の各々は、逃げ面にのみ設けられてもよい。上記（４）の切削工具によると、逃げ面側における切削抵抗を改善することができる。

（５）上記（１）の切削工具において、凹部は、ネガランド及び逃げ面の双方に設けられてもよい。上記（５）の切削工具によると、ネガランド側及び逃げ面側における切削抵抗を改善することができる。

（６）上記（１）〜（５）の切削工具において、凹部の深さは、０．０５μｍ以上２０μｍ以下であってもよい。上記（６）の切削工具によると、切削液による冷却効果を改善しつつ、突出部の折損を抑制することができる。

（７）上記（１）〜（６）の切削工具において、凹部の表面における算術平均粗さは、０．０５μｍ以上１．５μｍ以下であってもよい。上記（７）の切削工具によると、被削材の凹部への溶着を抑制することができる。

（８）上記（１）〜（７）の切削工具において、複数の凹部のうち最も切れ刃側に位置する凹部と切れ刃との距離は、５μｍ以下であってもよい。上記（８）の切削工具によると、微小な切り込みで切削加工を行う場合でも、切削抵抗を低減することができる。

（９）本発明の一態様に係る切削工具の製造方法は、立方晶窒化ホウ素及び多結晶ダイヤモンドの少なくとも一方を含む刃先を備える切削工具の製造方法である。刃先は、逃げ面と、逃げ面に連なるネガランドと、逃げ面とネガランドとの稜線により構成される切れ刃とを有する。また、本発明の一態様に係る切削工具の製造方法は、ネガランド及び逃げ面の少なくとも一方にレーザを照射することにより、レーザが照射された面に、複数の凹部と、隣接する凹部の端が互いに接することにより形成される突出部とを設ける工程を備える。上記（９）の切削工具の製造方法によると、切削抵抗が改善された切削工具を得ることができる。

（１０）上記（９）の切削工具の製造方法は、切削工具にレーザを照射することにより、ネガランド、逃げ面及び切れ刃を形成する工程をさらに備えていてもよい。上記（１０）の切削工具の製造方法によると、切れ刃に対して凹部を正確に配置することができる。

［本発明の実施形態の詳細］
次に、本発明の実施形態の詳細を、図面を参照して説明する。なお、各図中同一又は相当部分には同一符号を付している。また、以下に記載する実施の形態の少なくとも一部を任意に組み合わせてもよい。

（第１の実施形態）
以下に、第１の実施形態に係る切削工具の構成について説明する。

図１は、第１の実施形態に係る切削工具の斜視図である。図１に示すように、第１の実施形態に係る切削工具は、例えば切削インサートである。但し、第１の実施形態に係る切削工具は、切削インサートに限られるものではない。第１の実施形態に係る切削工具は、例えばエンドミル、リーマであってもよい。

第１の実施形態に係る切削工具は、刃先１を有している。刃先１は、逃げ面１１と、ネガランド１２と、切れ刃１３を有している。ネガランド１２は、頂面１４に対して負角をなすように頂面１４に連なっている。ネガランド１２が頂面１４に対して負角をなすとは、頂面１４が上方を向き、かつ切れ刃１３が左方を向いている状態において、ネガランド１２が頂面１４に対して反時計回りに回転していることをいう。ネガランド１２と頂面１４は、第１の実施形態に係る切削工具のすくい面を構成している。ネガランド１２は、逃げ面１１に連なっている。切れ刃１３は、逃げ面１１とネガランド１２との稜線により構成されている。

刃先１は、例えばＣＢＮ（立方晶窒化ホウ素）及びＰＣＤ（多結晶ダイヤモンド）の少なくとも一方を含む焼結体により構成される刃先チップ１０の一部である。刃先１は、ＣＢＮ及びＰＣＤの少なくとも一方を含む焼結体により構成される切削工具の一部であってもよい。また、刃先１は、超硬合金等の基材と、基材の表面を被覆するＣＢＮ及びＰＣＤの少なくとも一方で構成される切削工具の一部であってもよい。要するに、刃先１は、少なくとも表面にＣＢＮ及びＰＣＤの一方を含んでいればよい。刃先１に含まれるＣＢＮの体積比率、ＰＣＤの体積比率又はＣＢＮ及びＰＣＤの合計の体積比率は、２０体積パーセント以上であることが好ましい。なお、刃先１がＣＢＮ及びＰＣＤの少なくとも一方を含む焼結体により構成される刃先チップ１０の一部である場合には、刃先チップ１０は、超硬合金等により構成される台金２に、ろう付け等で取り付けられている。

図２Ａは、第１の実施形態に係る切削工具のネガランドにおける拡大された平面図である。図２Ｂは、図２Ａの要部拡大図である。図３は、図２ＡのＩＩＩ−ＩＩＩにおける断面図である。図４は、図２ＡのＩＶ−ＩＶにおける断面図である。なお、ＩＩＩ−ＩＩＩは後述する第１の方向ＤＲ１に沿っており、ＩＶ−ＩＶは後述する第２の方向に沿っている。

図２Ａ、図２Ｂ、図３及び図４に示すように、ネガランド１２には、凹部１５が複数設けられている。ネガランド１２は、凹部１５が設けられている箇所において窪んでいる。複数の凹部１５は、隣接する凹部１５の間に平坦な面が存在しなくなるように配置されている。すなわち、凹部１５は、端１５ａを有しており、隣接する凹部１５の端１５ａは、互いに接している。複数の凹部１５は、例えば千鳥状に配置されている。

このことを別の観点からいえば、複数の凹部１５は、隣接する平面視円形の凹部１５の一部が相互に順次重なり合いながら配置されている（なお、この重なり合った部分は、図２Ｂ中において点線で示されている）。この重なり合った部分には、後述する突出部１６が形成される。

より具体的には、第１の方向ＤＲ１に沿って配列された凹部１５の列が、第２の方向ＤＲ２に沿って複数配列されており、隣接する凹部１５の列は、互いに接している。第１の方向ＤＲ１は、切れ刃１３と交差する方向である。第１の方向ＤＲ１は、切れ刃１３に直交する方向であることが好ましい。第２の方向ＤＲ２は、切れ刃１３に平行な方向である。第２の方向ＤＲ２は、第１の方向ＤＲ１と直交していてもよい。

最も切れ刃１３側に配置されている凹部１５は、切れ刃１３から離間して配置されていることが好ましい。最も切れ刃１３側に配置されている凹部１５と切れ刃１３とは、距離ＤＩＳだけ離れていることが好ましい。距離ＤＩＳは、好ましくは、５μｍ以下である。

図３に示すように、好ましくは、凹部１５は、断面視において、円弧形状又は楕円弧形状である。但し、凹部１５の断面視における形状は、これに限られるものではない。

凹部１５は、第１の方向ＤＲ１において、第１の幅Ｗ１を有している。第１の幅Ｗ１は、凹部１５の第１の方向ＤＲ１における幅の最大値である。第１の幅Ｗ１は、１０μｍ超１００μｍ未満であることが好ましい。凹部１５は、第２の方向ＤＲ２において、第２の幅Ｗ２を有している。第２の幅Ｗ２は、第２の方向ＤＲ２における幅の最大値である。第２の幅Ｗ２は、第１の幅Ｗ１以上第１の幅Ｗ１の１０倍以下であることが好ましい。

凹部１５は、深さＤを有している。深さＤは、凹部１５及び突出部１６が設けられていないネガランド１２の部分と凹部１５の底との距離である。深さＤは、０．０５μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。

凹部１５の表面における算術平均粗さＲａは、０．０５μｍ以上１．５μｍ以下であることが好ましい。凹部１５の表面における算術平均粗さＲａは、レーザ変位型測定器を用いて測定される。

ネガランド１２には、突出部１６が設けられている。突出部１６は、好ましくは、複数配置されている。突出部１６は、ネガランド１２に交差する方向に突出している。突出部１６は、隣接する凹部１５の端１５ａが互いに接することにより形成されている。このことを別の観点からいえば、突出部１６は、隣接する平面視円形の凹部１５が一部重なり合った部分に形成されている。したがって、突出部１６は、複数の凹部１５が形成されている領域内に配置されている。突出部１６は、隣接する凹部１５の端１５ａが互いに接することにより形成されている（隣接する平面視円形の凹部１５が一部重なり合った部分に形成されている）ため、先端１６ａにおいて鋭利に尖っている。すなわち、突出部１６は、先端１６ａにおいて、平坦な面を含んでいない。

上記のとおり、突出部１６は、隣接する凹部１５の端１５ａが接することにより形成されているため、突出部１６の先端１６ａは、凹部１５の端１５ａに一致している。なお、突出部１６は、ＣＢＮ又はＰＣＤの少なくとも一方を含んでいるため、突出部１６が超硬合金等で形成されている場合と比較して、被削材との接触により摩耗し難い。

上記のとおり、凹部１５は、第１の方向ＤＲ１に沿って配列されている。そのため、突出部１６には、第１の方向ＤＲ１に直交する方向に延在しているものが含まれている。第１の方向ＤＲ１は、切れ刃１３と交差する方向である。したがって、突出部１６には、切れ刃１３に直交する方向と交差する方向に延在しているものが含まれている。

以下に、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法について説明する。
図５は、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法を示す工程図である。図５に示すように、刃先形成工程Ｓ１と、テクスチャ形成工程Ｓ２とを有している。

図６は、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法に用いられる加工装置の模式図である。図６に示すように、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法に用いられる加工装置３は、光源３１と、スキャナヘッド３２と、加工ステージ３３とを有している。

光源３１は、スキャナヘッド３２にレーザＬを供給する。加工ステージ３３には、加工対象物Ｗが載置される。スキャナヘッド３２は、光源３１から供給されたレーザＬを、加工対象物Ｗの表面上において走査させる。スキャナヘッド３２は、例えばガルパノメータスキャナである。

テクスチャ形成工程Ｓ２は、加工装置３を用いて行われる。刃先形成工程Ｓ１も、加工装置３を用いて行われることが好ましい。すなわち、刃先形成工程Ｓ１及びテクスチャ形成方法の双方は、レーザＬの照射により行われることが好ましい。

図７は、刃先形成工程での第１の実施形態に係る切削工具の刃先近傍における断面図である。図７に示すように、刃先形成工程Ｓ１においては、逃げ面１１、ネガランド１２及び切れ刃１３を有する刃先１が形成される。逃げ面１１、ネガランド１２及び切れ刃１３を有する刃先１の形成は、加工対象物Ｗの表面（加工後に逃げ面１１及びネガランド１２となる面）に、光源３１から供給されるレーザＬを、スキャナヘッド３２を介して照射することにより行われる。

図８は、テクスチャ形成工程での第１の実施形態に係る切削工具の刃先近傍における断面図である。図８に示すように、テクスチャ形成工程Ｓ２においては、ネガランド１２に、光源３１から供給されるレーザＬを、スキャナヘッド３２を介して照射することにより行われる。

図９は、テクスチャ形成工程での第１の実施形態に係る切削工具の拡大上面図である。図９中において、レーザＬの走査範囲は、点線により示されている。図９に示すように、各々の凹部１５を形成する際に、ネガランド１２に照射されるレーザＬは、平面視において円形に走査される。レーザＬは、隣接する凹部１５を形成する際に照射された範囲の一部と重なり合うように照射される。この重なり合った範囲に、突出部１６が形成される。このようなレーザＬの照射を繰り返すことにより、複数の凹部１５が形成された領域内に、先端１６ａが鋭利に尖った突出部１６が位置することになり、隣接する凹部１５の間に平坦なネガランド１２が残存しなくなる。

以下に、第１の実施形態に係る切削工具及びその製造方法の効果について説明する。
第１の実施形態に係る切削工具においては、上記のとおり、ネガランド１２に複数の凹部１５が設けられており、複数の凹部１５は、隣接する凹部１５の端１５ａが互いに接するように配置されている。そのため、第１の実施形態に係る切削工具においては、隣接する凹部１５の間に平坦な面が存在しておらず、被削材から削り出された切屑とネガランド１２との接触面積が減少する。

また、第１の実施形態に係る切削工具においては、ネガランド１２に、突出部１６が設けられている。第１の実施形態に係る切削工具においては、切れ刃１３のみならず、突出部１６も、切れ刃としても機能する。そのため、第１の実施形態に係る切削工具においては、切削工具の切れ味が改善される。したがって、第１の実施形態に係る切削工具によると、切削抵抗が改善される。

第１の実施形態に係る切削工具においては、ネガランド１２が凹部１５において窪んでいるため、切削液がネガランド１２に入り込みやすい。そのため、第１の実施形態に係る切削工具においては、切削液による冷却効果が改善される。

最も切れ刃１３側に位置している凹部１５と切れ刃１３とが離間している場合には、ネガランド１２が凹部１５において窪んでいるため、凹部１５がチップブレーカとして機能する。そのため、この場合には、切屑を細かく破砕することが可能となり、切削工具の切屑処理性が改善される。

凹部１５の深さＤが深い場合は、切削液がネガランドにさらに入り込みやすくなり、冷却効果がより改善される。他方で、凹部１５の深さが深すぎる場合、突出部１６がさらに鋭利となるため、折損しやすくなる。そのため、凹部の深さＤが０．０５μｍ以上２０μｍ以下である場合には、切削工具の冷却効果を改善しつつ、突出部１６の折損を抑制することができる。

凹部１５の表面の算術平均粗さＲａが０．０５μｍ以上１．５μｍ以下である場合、被削材から切り出された切屑が凹部１５の表面に溶着し難くなる。そのため、この場合には、被削材の溶着を抑制することができる。

最も切れ刃１３側に位置する凹部１５と切れ刃１３との距離ＤＩＳが大きい場合には、第１の実施形態に係る切削工具を小さな切れ込みで用いた場合に、凹部１５と被削材とが接触しない。最も切れ刃１３側に位置する凹部１５と切れ刃１３との距離ＤＩＳが５μｍ以下である場合、微小な切り込みで切削加工を行う場合でも、切削抵抗を低減することができる。

第１の実施形態に係る切削工具の製造方法によると、切削抵抗、切削液による冷却効果及び切屑処理性が改善された切削工具を得ることができる。

第１の実施形態に係る切削工具において、テクスチャ形成工程Ｓ２のみならず刃先形成工程Ｓ１もレーザＬを照射することにより行われる場合、加工対象物Ｗを工程中に移動させる必要がない（刃先形成工程Ｓ１からテクスチャ形成工程Ｓ２に移行する際に位置決めを再度行う必要がない）。そのため、この場合には、凹部１５を、切れ刃１３との関係で正確に配置することができる。その結果、例えば、最も切れ刃１３側に位置する凹部１５と切れ刃１３との距離ＤＩＳが５μｍ以下とすることが可能となる。

（第２の実施形態）
以下に、第２の実施形態に係る切削工具について説明する。なお、以下においては、第１の実施形態に係る切削工具と異なる点について主に説明し、重複する説明は繰り返さない。

第２の実施形態に係る切削工具は、刃先１を有している。刃先１は、逃げ面１１と、ネガランド１２と、逃げ面１１及びネガランド１２の稜線により構成される切れ刃１３とを有している。刃先１は、ＣＢＮ及びＰＣＤの少なくとも一方を含んでいる。これらの点において、第２の実施形態に係る切削工具は、第１の実施形態に係る切削工具と同様である。

図１０は、第２の実施形態に係る切削工具の逃げ面における拡大された平面図である。図１０に示すように、第２の実施形態に係る切削工具においては、凹部１５及び突出部１６が、逃げ面１１に設けられている。この点において、第２の実施形態に係る切削工具は、第１の実施形態に係る切削工具と同様である。

第２の実施形態に係る切削工具における凹部１５及び突出部１６の構成は、ネガランド１２ではなく逃げ面１１に設けられることを除き、第１の実施形態に係る切削工具における凹部１５及び突出部１６の構成と同様である。すなわち、逃げ面１１に設けられた複数の凹部１５は、隣接する凹部１５の端１５ａが互いに接するように配置され、突出部１６は、隣接する凹部１５の端１５ａが接することにより形成されている。

第２の実施形態に係る切削工具の製造方法は、刃先形成工程Ｓ１と、テクスチャ形成工程Ｓ２とを有している点において、第１の実施形態に係る切削工具と同様である。しかしながら、第２の実施形態に係る切削工具の製造方法におけるテクスチャ形成工程Ｓ２は、レーザＬが逃げ面１１に照射されることにより凹部１５が逃げ面１１に形成される点において、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法におけるテクスチャ形成工程Ｓ２と異なっている。

第２の実施形態に係る切削工具の製造方法においては、逃げ面１１に複数の凹部１５が設けられており、複数の凹部１５は、隣接する凹部１５の端１５ａが互いに接するように配置されている。そのため、第２の実施形態に係る切削工具においては、隣接する凹部１５の間に平坦な面が存在しておらず、被削材の表面と逃げ面１１との接触面積が減少する。第２の実施形態に係る切削工具においては、逃げ面１１が凹部１５において窪んでいるため、切削液が逃げ面１１に入り込みやすい。そのため、第２の実施形態に係る切削工具によると、切削抵抗及び切削液による冷却効果を改善することができる。

（第３の実施形態）
以下に、第３の実施形態に係る切削工具について説明する。なお、以下においては、第１の実施形態に係る切削工具及び第２の実施形態に係る切削工具と異なる点について主に説明し、重複する説明は繰り返さない。

第３の実施形態に係る切削工具は、刃先１を有している。刃先１は、逃げ面１１と、ネガランド１２と、逃げ面１１及びネガランド１２の稜線により構成される切れ刃１３とを有している。刃先１は、ＣＢＮ及びＰＣＤの少なくとも一方を含んでいる。これらの点において、第３の実施形態に係る切削工具は、第１の実施形態に係る切削工具及び第２の実施形態に係る切削工具と同様である。

第３の実施形態に係る切削工具においては、凹部１５及び突出部１６が逃げ面１１に設けられている。この点において、第３の実施形態に係る切削工具は、第１の実施形態に係る切削工具と異なっている。第３の実施形態に係る切削工具においては、凹部１５及び突出部１６がネガランド１２にも設けられている。この点において、第３の実施形態に係る切削工具は、第２の実施形態に係る切削工具と異なっている。すなわち、第３の実施形態に係る切削工具は、第１の実施形態に係る切削工具及び第２の実施形態に係る切削工具を組み合せた構成を有している。

第３の実施形態に係る切削工具の製造方法は、刃先形成工程Ｓ１と、テクスチャ形成工程Ｓ２とを有している点において、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法及び第２の実施形態に係る切削工具と同様である。しかしながら、第３の実施形態に係る切削工具の製造方法におけるテクスチャ形成工程Ｓ２は、レーザＬが逃げ面１１及びネガランド１２の双方に照射されることにより凹部１５が逃げ面１１及びネガランド１２の双方に形成される点において、第１の実施形態に係る切削工具の製造方法及び第２の実施形態に係る切削工具の製造方法におけるテクスチャ形成工程Ｓ２と異なっている。

上記のとおり、第３の実施形態に係る切削工具は、第１の実施形態に係る切削工具と第２の実施形態に係る切削工具とを組み合わせた構成を有している。そのため、第３の実施形態に係る切削工具によると、切削抵抗及び切削液による冷却効果をさらに改善することができる。

今回開示された実施形態はすべての点で例示であって、制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した実施の形態ではなく請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味、および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１刃先、２台金、３加工装置、１０刃先チップ、１１逃げ面、１２ネガランド、１３切れ刃、１４頂面、１５凹部、１５ａ端、１６突出部、１６ａ先端、３１光源、３２スキャナヘッド、３３加工ステージ、Ｄ深さ、ＤＩＳ距離、ＤＲ１第１の方向、ＤＲ２第２の方向、Ｌレーザ、Ｓ１刃先形成工程、Ｓ２テクスチャ形成工程、Ｗ加工対象物、Ｗ１第１の幅、Ｗ２第２の幅。

Claims

立方晶窒化ホウ素及び多結晶ダイヤモンドの少なくとも一方を含む刃先を備える切削工具であって、
前記刃先は、逃げ面と、前記逃げ面に連なるネガランドと、前記逃げ面と前記ネガランドとの稜線により構成される切れ刃とを有し、
前記ネガランド及び前記逃げ面の少なくとも一方には、複数の凹部と、隣接する前記凹部の端が互いに接することにより形成される突出部とが設けられる、切削工具。
前記複数の凹部及び前記突出部の各々は、前記ネガランドにのみ設けられる、請求項１に記載の切削工具。
前記複数の凹部のうち最も前記切れ刃側に位置する前記凹部は、前記切れ刃から離間している、請求項２に記載の切削工具。
前記複数の凹部及び前記突出部の各々は、前記逃げ面にのみ設けられる、請求項１に記載の切削工具。
前記凹部は、前記ネガランド及び前記逃げ面の双方に設けられる、請求項１に記載の切削工具。
前記凹部の深さは、０．０５μｍ以上２０μｍ以下である、請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の切削工具。
前記凹部の表面における算術平均粗さは、０．０５μｍ以上１．５μｍ以下である、請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の切削工具。
前記複数の凹部のうち最も前記切れ刃側に位置する前記凹部と前記切れ刃との距離は、５μｍ以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の切削工具。
立方晶窒化ホウ素及び多結晶ダイヤモンドの少なくとも一方を含む刃先を備える切削工具の製造方法であって、
前記刃先は、逃げ面と、前記逃げ面に連なるネガランドと、前記逃げ面と前記ネガランドとの稜線により構成される切れ刃とを有し、
前記ネガランド及び前記逃げ面の少なくとも一方にレーザを照射することにより、前記レーザが照射された面に複数の凹部と、隣接する前記凹部の端が互いに接することにより形成される突出部とが設ける工程を備える、切削工具の製造方法。
前記切削工具に前記レーザを照射することにより、前記逃げ面、前記ネガランド及び前記切れ刃を形成する工程をさらに備える、請求項９に記載の切削工具の製造方法。