JP7282824B2

JP7282824B2 - 切削工具

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Publication number: JP7282824B2
Application number: JP2021060702A
Authority: JP
Inventors: 淳也小野瀬; 龍二大極; 明浩大澤; 優策小瀧; 友也黒田; 孝行紺野; 真由美猿山; 京子田畑; 和也境原
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2021-03-31
Filing date: 2021-03-31
Publication date: 2023-05-29
Anticipated expiration: 2041-03-31
Also published as: US20220314345A1; US11986892B2; JP2022156822A; CN115138919A

Description

本発明は、回転されてワークを切削する切削工具に関する。

種々の部材、例えば、エンジンを作成するために、切削工具を用いて、ワークが切削される。エンジンは、締結ボルト孔、オイル配管等の配管取付孔、吸排気弁のバルブガイド孔、点火プラグ装着孔、燃料噴射弁の取付孔等のための多種多様の中空孔形状や有底孔形状を有する。これらの形状を形成するために、切削工具を用いて、ワークに孔を開け、さらに開口部に座面加工等が行われる。

ここで、切削時に生じた切屑が、ワーク内に残留すると、部材の動作の障害となる可能性がある。通例、切削されたワークは溶剤等を用いて洗浄されるが、切屑の形状によっては、ワークの内部に引っ掛かる等して、洗浄によって除去され難いこともある。

ワーク内への切屑の残留を妨げるには、切屑の幅、長さ、形状等を規制することが好ましい。切屑が幅広、長尺になると、洗浄等による除去が困難となる。このため、切屑を破断したり、成形したりするためのブレーカ（例えば、突起）を設けた切削工具が開発されている（例えば、特許文献１参照）。

しかし、切削の繰り返し等により、ブレーカが破損することがあり得る。すなわち、ブレーカは、切削加工の障害とならないように、薄く、且つ小サイズであるため、その強化は容易ではない。特に、一つの切削工具が複数種類の切り刃を有し、複数部位の加工、例えば、座面の形成および座面周囲の不要部分（駄肉）の除去を行う場合、複数方向からの切屑がブレーカに当接するため、ブレーカは破損し易くなる。

特表平１０－５０１４７２号公報

本発明は、複数種類の切り刃を有する切削工具において、耐久性が改善された突起（ブレーカ）を設けることを目的とする。

本発明の第１の態様に係る切削工具は、軸線を中心に回転されて、ワークを切削する切削工具であって、すくい面と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側に配置される第１切り刃と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側に配置される第２切り刃と、を有する、切削刃部と、前記第１切り刃によって形成された切屑を分断する先端を有し、前記すくい面上に形成される、少なくとも１つの突起と、を備え、前記少なくとも１つの突起は、前記すくい面を基準とする平面視で、前記先端に近づくに従って幅狭となるテーパ形状を有し、前記先端を通り、且つ、前記軸線に平行な線を基準線としたとき、前記少なくとも１つの突起のうち最も前記第２切り刃側に配置された突起は、前記基準線よりも前記軸線側に存在する内側形成部と、前記基準線よりも前記第２切り刃側に存在する外側形成部とを有し、前記内側形成部の幅は、前記外側形成部の幅より、大きく、前記突起の側面と前記すくい面間の稜線は、曲線形状を有し、前記基準線に対して前記稜線がなす角度は、前記先端から離れるにつれて大きくなる傾向を有する。
本発明の第２の態様に係る切削工具は、軸線を中心に回転されて、ワークを切削する切削工具であって、すくい面と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側に配置される第１切り刃と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側に配置される第２切り刃と、を有する、切削刃部と、前記第１切り刃によって形成された切屑を分断する先端を有し、前記すくい面上に形成される、少なくとも１つの突起と、を備え、前記少なくとも１つの突起は、前記すくい面を基準とする平面視で、前記先端に近づくに従って幅狭となるテーパ形状を有し、前記先端を通り、且つ、前記軸線に平行な線を基準線としたとき、前記少なくとも１つの突起のうち最も前記第２切り刃側に配置された突起は、前記基準線よりも前記軸線側に存在する内側形成部と、前記基準線よりも前記第２切り刃側に存在する外側形成部とを有し、前記内側形成部の幅は、前記外側形成部の幅より、大きく、前記少なくとも１つの突起は、前記軸線の方向に沿って複数形成される。
本発明の第３の態様に係る切削工具は、軸線を中心に回転されて、ワークを切削する切削工具であって、すくい面と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側に配置される第１切り刃と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側に配置される第２切り刃と、を有する、切削刃部と、前記第１切り刃によって形成された切屑を分断する先端を有し、前記すくい面上に形成される、少なくとも１つの突起と、を備え、前記少なくとも１つの突起は、前記すくい面を基準とする平面視で、前記先端に近づくに従って幅狭となるテーパ形状を有し、前記先端を通り、且つ、前記軸線に平行な線を基準線としたとき、前記少なくとも１つの突起のうち最も前記第２切り刃側に配置された突起は、前記基準線よりも前記軸線側に存在する内側形成部と、前記基準線よりも前記第２切り刃側に存在する外側形成部とを有し、前記内側形成部の幅は、前記外側形成部の幅より、大きく、前記切削刃部よりも前記先端側に配置され、且つ、前記軸線から前記第２切り刃までの距離よりも、小さい半径を有する、孔開け刃部を備える。

本発明によれば、複数種類の切り刃を有する切削工具において、耐久性が改善された突起（ブレーカ）を設けることができる。

本発明の実施形態に係る切削工具を表す図である。切削工具によって、切削されたワークの一例を表す図である。切削刃部を拡大して表す図である。突起を拡大して表す斜視図である。突起を拡大して表す平面図である。図６Ａおよび図６Ｂは、他の構成に係る切削工具の切削刃部を表す図である。

以下、本発明の実施形態に係る切削工具を説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る切削工具１０を表す図である。切削工具１０は、軸線Ａ０を中心に回転方向Ｃに回転されて、ワークＷを切削する。切削工具１０の先端側Ｄおよび基端側Ｂは、図１に上下の矢印で示される。軸線Ａ０の方向を軸方向Ａとする。切削工具１０の径方向Ｒは、軸線Ａ０に直交する方向であり、軸線Ａ０から外周に向かう径方向Ｒを径方向外側Ｏ、外周から軸線Ａ０に向かう径方向Ｒを径方向内側Ｉとする。

切削工具１０は、孔開け刃部１２および切削刃部１４を有する。孔開け刃部１２は、例えば、ドリルであり、切削工具１０の先端（すなわち、切削刃部１４よりも先端側Ｄ）に配置され、ワークＷに孔を開ける。切削刃部１４は、すくい面１６、第１切り刃２０、第２切り刃２２、および複数の突起２４を有し、第１切り刃２０および第２切り刃２２によって、孔開け刃部１２が開けた孔の周囲を切削する。ここでは、２つの切削刃部１４が軸線Ａ０に対して、互いに反対側に配置されている。

すくい面１６は、切削刃部１４による切削時において、切屑が通過する面である。ここでは、すくい面１６は、第１切り刃２０および第２切り刃２２の双方に対して、すくい面として機能し、第１切り刃２０からの切屑および第２切り刃２２からの切屑が通過する。

第１切り刃２０は、すくい面１６に対して切削工具１０の先端側Ｄに配置され、ワークＷを切削して、軸線Ａ０と直交する平面（詳細には、円形の平面）を形成する。第２切り刃２２は、軸線Ａ０を基準としてすくい面１６に対して径方向外側Ｏに配置され、ワークＷを切削して、軸線Ａ０を中心とする曲面を形成する。

ここで、第１切り刃２０および第２切り刃２２（結局は、切削刃部１４）は、孔開け刃部１２より広い範囲を切削する。このため、軸線Ａ０から径方向外側Ｏの第２切り刃２２までの距離（半径ｒ１）は、孔開け刃部１２の半径ｒ０よりも、大きい。すなわち、第１切り刃２０および第２切り刃２２が形成する平面および曲面の半径ｒ１は、孔開け刃部１２が開ける孔の半径ｒ０よりも、大きい。

ここで、切削工具１０によって、切削されるワークＷを説明する。図２は、切削工具１０によって、切削されたワークＷの一例を表す図である。ワークＷは、例えば、エンジンのシリンダヘッド用のワークＷであり、切削工具１０による孔４２の孔開け加工の前に、孔Ｈを囲む側壁Ｓの不要部分（駄肉）を除去する加工を要するものとする。

ここでは、切削工具１０は、側壁Ｓの近傍に、孔４２、座面４４、および側壁切除面４６を形成する。これら、孔４２、座面４４、および側壁切除面４６の形成は、複数の切り刃（孔開け刃部１２、第１切り刃２０、および第２切り刃２２）を有する切削工具１０により、同時に行うことができる。但し、このような側壁Ｓの近傍での切削を行わない場合、切削工具１０は、側壁切除面４６を作成しない。

孔開け刃部１２は、切削工具１０の軸線Ａ０を中心とする孔４２を形成する。孔４２は、例えば、エンジンの吸気バルブ（または排気バルブ）を案内するバルブガイドが圧入されるバルブガイド用孔である。

第１切り刃２０は、孔４２の周りに、軸線Ａ０と直交する平面として、座面４４を形成する。座面４４は、例えば、バルブガイド用孔（孔４２）の開口端面にスプリングを配置するためのバルブスプリング座面である。

第２切り刃２２は、座面４４の周りの側壁Ｓを切削して、軸線Ａ０を中心とする曲面として、側壁切除面４６を形成する。切削工具１０によって切削される前のワークＷが側壁Ｓを有し、且つその近傍に座面４４を形成する場合、側壁Ｓにおける座面４４の近傍箇所Ｓｃ（駄肉Ｍ）に切削工具１０が干渉する。このため、上記近傍箇所Ｓｃ（駄肉Ｍ）の除去が必要となる。近傍箇所Ｓｃを除去せずに、ワークＷを切削すると、本来の加工中心から軸線Ａ０がずれる可能性もある。このため、切削工具１０は、孔開け刃部１２による孔４２の形成、および第１切り刃２０による座面４４の形成に加えて、第２切り刃２２による駄肉Ｍの除去を行う。

図３は、切削刃部１４を拡大して表す図である。すくい面１６上に、先端Ｔを有する複数の突起２４が形成される。複数の突起２４は、径方向Ｒおよび軸方向Ａ（軸線Ａ０の方向）に沿って、配置される。すなわち、複数の突起２４は、径方向Ｒに３つの突起２４が列Ｇ（Ｇ１～Ｇ３）をなし、且つ、軸方向Ａに３つの突起２４が行Ｋ（Ｋ１～Ｋ３）をなすように並んでいる。

３つの列Ｇ１～Ｇ３の突起２４の内、第１切り刃２０側の列Ｇ１の突起２４は、ブレーカとして機能し、先端Ｔによって、第１切り刃２０からの切屑ｃｈ１を複数の切屑ｃｈ１（図４参照）に分断する。ここでは、列Ｇ１の３つの突起２４の先端Ｔによって、第１切り刃２０からの切屑ｃｈ１は、径方向Ｒに沿って４つに分断される。一方、列Ｇ１の３つの突起２４が存在するときは、残りの列Ｇ２、Ｇ３の突起２４は、第１切り刃２０からの切屑ｃｈ１を分断せず、ブレーカとしては機能しない。

列Ｇ２、Ｇ３の突起２４は、第１切り刃２０が摩耗したり、折損したりしたような場合に、新たな第１切り刃２０を形成することで、ブレーカとして機能するようになる。すなわち、第１切り刃２０が摩耗したときには、第１切り刃２０から線Ｌｃ１まで切削刃部１４を研磨して、線Ｌｃ１の箇所に新たな第１切り刃２０ａを形成する。この結果、列Ｇ２の突起２４はブレーカとして機能するようになる。さらに、線Ｌｃ１の箇所の第１切り刃２０ａが摩耗したときには、線Ｌｃ１から線Ｌｃ２まで切削刃部１４を研磨して、線Ｌｃ２の箇所に新たな第１切り刃２０ｂを形成する。この結果、列Ｇ３の突起２４はブレーカとして機能するようになる。このように、列Ｇ２、およびＧ３の突起２４を予め形成しておくことで、新たな第１切り刃２０ａ、２０ｂを形成するときに、レーザ加工等によって、新たな突起２４を形成することを不要としている。

図４は、突起２４を拡大して表す斜視図である。ここでは、第１切り刃２０および第２切り刃２２に最も近い、突起２４Ｎ（図３の右下の突起２４）を表すものとする。ここでは、複数の突起２４は、同一の形状を有するものとする。

突起２４は、大まかに見ると、すくい面１６を基準とする平面視で、先端Ｔに近づくに従って幅狭となるテーパ形状、ここでは、略三角形状を有する。より詳細には、突起２４は、頂面２８、側面３０ａ、側面３０ｂ、および後面３２を有する。頂面２８は、すくい面１６からの突出方向の端面である。側面３０ａは、第２切り刃２２側を向く側面であり、側面３０ｂは、第２切り刃２２と反対側を向く側面である。先端Ｔは、側面３０ａと側面３０ｂの境界に形成される。頂面２８と側面３０ａの間に稜線Ｌｒａが形成され、頂面２８と側面３０ｂの間に稜線Ｌｒｂが形成される。

第１切り刃２０と第２切り刃２２の双方でワークＷを切削しているとき、第１切り刃２０によって切屑ｃｈ１が形成され、第２切り刃２２によって切屑ｃｈ２が形成される。実際には、切屑ｃｈ１および切屑ｃｈ２は、幅が広く、互いに、重なり得るが、ここでは、判り易さのために、切屑ｃｈ１および切屑ｃｈ２の幅方向の一部のみを表すものとする。

既述のように、突起２４は、第１切り刃２０からの切屑ｃｈ１を先端Ｔによって分断する。さらに、突起２４は、分断した切屑ｃｈ１を屈曲させて、ロールとする。一方、突起２４は、第２切り刃２２からの切屑ｃｈ２を屈曲させて、ロールとする。このように、突起２４は、切屑ｃｈ１を分断するのみではなく、切屑ｃｈ１および切屑ｃｈ２をロール化している。

このとき、切屑ｃｈ１は、側面３０ａに力Ｆａを印加し、側面３０ｂに力Ｆｂを印加する。一方、切屑ｃｈ２は、側面３０ａに力Ｆｃを印加する。すなわち、切屑ｃｈ２は、側面３０ａに力Ｆｃを印加するが、側面３０ｂには力を印加しない。ここで、第１切り刃２０および第２切り刃２２に最も近接する突起２４Ｎは、切屑ｃｈ１および切屑ｃｈ２による力Ｆａ、Ｆｂ、およびＦｃを受け、他の突起２４に比べて、破損し易い。以下に説明するように、本実施形態では、突起２４Ｎを、径方向内側Ｉと径方向外側Ｏとで非対称な形状とすることで、力Ｆａ、Ｆｂ、およびＦｃ、特に、力Ｆｃに対抗可能として、破損し難くしている。

図５は突起２４Ｎを拡大して表す平面図である。先端Ｔを通り、且つ、軸線Ａ０に平行な線（軸方向Ａの線）を基準線ＬＳとして、突起２４を区分する。基準線ＬＳより径方向外側Ｏ（基準線ＬＳよりも第２切り刃２２側）の突起２４の部分を外側形成部２４ａとし、基準線ＬＳより径方向内側Ｉ（基準線ＬＳより軸線Ａ０側）の突起２４の部分を内側形成部２４ｂとする。このとき、突起２４Ｎは径方向内側Ｉと径方向外側Ｏとで非対称であり、内側形成部２４ｂの幅ｗｄｉは、外側形成部２４ａの幅ｗｄｏより大きい。ここで、幅ｗｄｉは、幅ｗｄｏの３倍以上であることが好ましい。また、内側形成部２４ｂの体積Ｖｄｉは、外側形成部２４ａの体積Ｖｄｏの３倍以上であることが好ましい。さらに、稜線Ｌｒａが、軸線Ａ０（基準線ＬＳ）に対してなす角度θａは、５度以上、２０度以下であり、稜線Ｌｒｂが、軸線Ａ０（基準線ＬＳ）に対してなす角度θｂは、３０度以上、８０度以下であることが好ましい。

ここで、側面３０ａは均一な平面ではない。特に、すくい面１６の近傍で、曲面形状を有し、その結果、側面３０ａとすくい面１６間の稜線Ｌｏは、曲線形状を有する。すなわち、基準線ＬＳに対して稜線Ｌｏがなす角度は、先端Ｔ近傍においては、比較的小さいが、先端Ｔ近傍から離れるにつれて、大きくなる傾向を有する。このように、側面３０ａを曲面形状としたことによって、側面３０ａを平面形状とするよりも、第２切り刃２２からの切屑ｃｈ２を基端側Ｂに受け流して、切屑ｃｈ２からの力Ｆｃがより、側面３０ａ（突起２４）に印加され難いようにしている。

以上のように、本実施形態に係る切削工具１０では、孔開け刃部１２による孔開け加工、先端側Ｄの第１切り刃２０による座面４４の形成、および第２切り刃２２による駄肉Ｍの除去が可能である（図１、図２）。切削工具１０は、突起２４によって、第１切り刃２０からの切屑ｃｈ１を分断、ロール化すると共に、第２切り刃２２からの切屑ｃｈ２をロール化することで、ワークＷ内からの切屑ｃｈ１および切屑ｃｈ２の除去を容易としている（図４）。ここで、突起２４は、径方向内側Ｉと径方向外側Ｏとで非対称な形状を有しており、内側形成部２４ｂの幅ｗｄｉは、外側形成部２４ａの幅ｗｄｏよりも広い（図５）。この結果、突起２４の耐久性が改善され、第２切り刃２２からの切屑ｃｈ２によって突起２４が破断され難くなる。

図６Ａおよび図６Ｂは、他の構成に係る切削工具１０Ａの切削刃部１４Ａを表す図である。図６Ａは、図３に対応し、切削刃部１４Ａをすくい面１６に垂直な方向から見た状態を表す。図６Ｂは、切削刃部１４Ａを切削工具１０Ａの先端側Ｄから見た状態を表す。切削工具１０Ａは、切削刃部１４Ａを除き、切削工具１０と同様である。切削工具１０Ａについて、切削工具１０と同様な要素は、同一の符号とし、説明を省略するものとする。

切削工具１０Ａの切削刃部１４Ａは、すくい面１６上に、複数の突起２４Ａと複数の接続部３４を有する。接続部３４は、突起２４Ａを径方向Ｒに接続している。すなわち、突起２４Ａの列Ｇ（Ｇ１～Ｇ３）の各々において、複数の突起２４Ａは、接続部３４によって径方向Ｒに接続される。このように、接続部３４によって、突起２４Ａを接続することで、第２切り刃２２からの切屑ｃｈ２による力Ｆｃは、列Ｇ内の複数の突起２４Ａに分散される。この結果、突起２４Ａは、力Ｆｃに対抗することが容易となる。このとき、切削工具１０Ａの突起２４Ａは、切削工具１０の突起２４のように、径方向内側Ｉと径方向外側Ｏとで非対称な形状としなくてもよい。

ここでは、径方向Ｒに沿って接続部３４によって接続された複数（ここでは、３つ）の突起２４Ａが複数の列Ｇ１～Ｇ３をなしている。これにより、第１切り刃２０が摩耗して、新たな第１切り刃２０ａを形成するときに、レーザ加工等によって、突起２４Ａおよび接続部３４を形成することを不要としている。

（変形例）
以上、実施形態を説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、種々の改変が可能である。切削工具１０、１０Ａでは、切削刃部１４、１４Ａは、軸線Ａ０に対して、反対の位置に２つが配置されている。但し、切削刃部１４、１４Ａはそれぞれ、１つでもよく、３つ以上としてもよい。切削刃部１４、１４Ａはそれぞれ、複数の場合、軸線Ａ０を中心とする円弧に沿って、間隔をおいて、配置されることが好ましい。

切削工具１０、１０Ａでは、径方向Ｒおよび軸方向Ａの突起２４、２４Ａの個数は、それぞれ３つとしているが、１、２、および４以上としてもよく、径方向Ｒおよび軸方向Ａで突起２４、２４Ａの個数を異ならせてもよい。また、突起２４、２４Ａは径方向Ｒのみ、または軸方向Ａのみに配置してもよく、突起２４、２４Ａはそれぞれ１つのみでも差し支えない。

切削工具１０では、複数の突起２４の全てを径方向内側Ｉと径方向外側Ｏとで非対称な形状としている。これに対して、複数の突起２４のうち、第１切り刃２０および第２切り刃２２に最も近い、突起２４Ｎのみを非対称な形状としてもよい。突起２４Ｎは、非対称とする必要性は高いが、他の突起２４は、その必要性は高くない。

切削工具１０Ａにおいて、一部の突起２４Ａ、例えば、突起２４ＡＮを切削工具１０の突起２４のように、非対称な形状としてもよい。

〔実施形態から得られる発明〕
上記実施形態から把握しうる発明について、以下に記載する。

［１］切削工具（１０）は、軸線（Ａ０）を中心に回転されて、ワーク（Ｗ）を切削する切削工具であって、すくい面（１６）と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側（Ｄ）に配置される第１切り刃（２０）と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側（Ｏ）に配置される第２切り刃（２２）と、を有する、切削刃部（１４）と、前記第１切り刃によって形成された切屑（ｃｈ１）を分断する先端（Ｔ）を有し、前記すくい面上に形成される、少なくとも１つの突起（２４）と、を備え、前記少なくとも１つの突起は、前記すくい面を基準とする平面視で、前記先端に近づくに従って幅狭となるテーパ形状を有し、前記先端を通り、且つ、前記軸線に平行な線（Ａ）を基準線（ＬＳ）としたとき、前記少なくとも１つの突起のうち最も前記第２切り刃側に配置された突起（２４Ｎ）は、前記基準線よりも前記軸線側に存在する内側形成部（２４ｂ）と、前記基準線よりも前記第２切り刃側に存在する外側形成部（２４ａ）とを有し、前記内側形成部の幅（ｗｄｉ）は、前記外側形成部の幅（ｗｄｏ）より、大きい。これにより、突起（ブレーカ）の耐久性が改善する。

［２］前記内側形成部の前記幅は、前記外側形成部の前記幅の３倍以上である。これにより、突起（ブレーカ）の耐久性がより改善する。

［３］前記内側形成部の体積（Ｖｄｉ）は、前記外側形成部の体積（Ｖｄｏ）の３倍以上である。これにより、突起（ブレーカ）の耐久性がより改善する。

［４］前記内側形成部および前記外側形成部を有する前記突起は、前記すくい面からの突出方向の端面を形成する頂面（２８）と、前記第２切り刃側を向く側面（３０ａ）と、前記頂面と前記側面との間の稜線（Ｌｒａ）とを有し、前記稜線が、前記軸線に対してなす角度は、５度以上、２０度以下である。これにより、突起（ブレーカ）の耐久性がより改善する。

［５］前記少なくとも１つの突起は、前記軸線の方向に沿って複数形成される。第１切り刃が摩耗して、新たな第１切り刃を形成するときに、新たな突起（ブレーカ）を形成することが不要となる。

［６］前記少なくとも１つの突起は、前記切削工具の径方向（Ｒ）に沿って複数形成される。これにより、複数の突起によって、切り屑を３つ以上に分断することができる。

［７］切削工具は、軸線を中心に回転されて、ワークを切削する切削工具であって、すくい面と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側に配置される第１切り刃と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側に配置される第２切り刃と、を有する、切削刃部と、前記第１切り刃によって形成された切屑を分断する先端を有し、前記すくい面上に、前記切削工具の径方向に沿って列をなすように形成される、複数の突起（２４Ａ）と、前記複数の突起を接続する接続部（３４）と、を備える。これにより、複数の突起（ブレーカ）は、切り屑を３つ以上に分断することができると共に、接続部によって接続され、突起の耐久性は改善される。

［８］切削工具は、前記突起の列より、前記切削工具の基端側に配置され、先端を有し、前記すくい面上に、前記径方向に沿って列をなすように形成される、複数の第２の突起（２４Ａ）と、前記複数の第２の突起を接続する第２の接続部（３４）と、を備える。これにより、第１切り刃が摩耗して、新たな第１切り刃を形成するときに、新たな突起（ブレーカ）を形成することが不要となる。

［９］前記第１切り刃は、前記ワークを切削して、前記軸線と直交する平面（座面４４）を形成し、前記第２切り刃は、前記ワークを切削して、前記軸線を中心とする曲面（側壁切除面４６）を形成する。これにより、座面の形成と座面周囲の駄肉の除去を行うことができる。

［１０］切削工具は、前記軸線を中心とする円弧に沿って配置される複数の前記切削刃部を備える。これにより、複数の切削刃部を用いた効率的な切削が可能となる。

［１１］切削工具は、前記切削刃部よりも前記先端側に配置され、且つ、前記軸線から前記第２切り刃までの距離（ｒ１）よりも、小さい半径（ｒ０）を有する、孔開け刃部（１２）を備える。これにより、孔開け刃部によってワークに孔を形成しつつ、その孔の端面での座面の形成および座面の周囲の駄肉の除去が可能となる。

［１２］前記ワークは、エンジンのシリンダヘッド用のワークであり、前記孔開け刃部は、前記ワークに、吸気バルブまたは排気バルブのバルブガイドが圧入されるバルブガイド用孔（４２）を形成し、前記第１切り刃は、前記バルブガイド用孔の開口端面にバルブスプリング座面（４４）を形成し、前記第２切り刃は、前記ワーク上の側壁（Ｓ）を切削する。これにより、エンジンのシリンダヘッドのバルブガイド用孔、バルブスプリング座面の形成、および側壁（駄肉）の切削が可能となる。

１０…切削工具１２…孔開け刃部
１４…切削刃部１６…すくい面
２０、２０ａ、２０ｂ…第１切り刃２２…第２切り刃
２４、２４Ａ、２４Ｎ…突起２４ａ…外側形成部
２４ｂ…内側形成部２８…頂面
３０ａ、３０ｂ…側面３４…接続部

Claims

軸線を中心に回転されて、ワークを切削する切削工具であって、
すくい面と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側に配置される第１切り刃と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側に配置される第２切り刃と、を有する、切削刃部と、
前記第１切り刃によって形成された切屑を分断する先端を有し、前記すくい面上に形成される、少なくとも１つの突起と、
を備え、
前記少なくとも１つの突起は、前記すくい面を基準とする平面視で、前記先端に近づくに従って幅狭となるテーパ形状を有し、
前記先端を通り、且つ、前記軸線に平行な線を基準線としたとき、前記少なくとも１つの突起のうち最も前記第２切り刃側に配置された突起は、前記基準線よりも前記軸線側に存在する内側形成部と、前記基準線よりも前記第２切り刃側に存在する外側形成部とを有し、
前記内側形成部の幅は、前記外側形成部の幅より、大きく、
前記突起の側面と前記すくい面間の稜線は、曲線形状を有し、
前記基準線に対して前記稜線がなす角度は、前記先端から離れるにつれて大きくなる傾向を有する、切削工具。
請求項１に記載の切削工具であって、
前記内側形成部の前記幅は、前記外側形成部の前記幅の３倍以上である、切削工具。
請求項１または２に記載の切削工具であって、
前記内側形成部の体積は、前記外側形成部の体積の３倍以上である、切削工具。
請求項１～３のいずれか１項に記載の切削工具であって、
前記内側形成部および前記外側形成部を有する前記突起は、前記すくい面からの突出方向の端面を形成する頂面と、前記第２切り刃側を向く側面と、前記頂面と前記側面との間の稜線とを有し、
前記稜線が、前記軸線に対してなす角度は、５度以上、２０度以下である、切削工具。
軸線を中心に回転されて、ワークを切削する切削工具であって、
すくい面と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側に配置される第１切り刃と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側に配置される第２切り刃と、を有する、切削刃部と、
前記第１切り刃によって形成された切屑を分断する先端を有し、前記すくい面上に形成される、少なくとも１つの突起と、
を備え、
前記少なくとも１つの突起は、前記すくい面を基準とする平面視で、前記先端に近づくに従って幅狭となるテーパ形状を有し、
前記先端を通り、且つ、前記軸線に平行な線を基準線としたとき、前記少なくとも１つの突起のうち最も前記第２切り刃側に配置された突起は、前記基準線よりも前記軸線側に存在する内側形成部と、前記基準線よりも前記第２切り刃側に存在する外側形成部とを有し、
前記内側形成部の幅は、前記外側形成部の幅より、大きく、
前記少なくとも１つの突起は、前記軸線の方向に沿って複数形成される、切削工具。
請求項１～５のいずれか１項に記載の切削工具であって、
前記少なくとも１つの突起は、前記切削工具の径方向に沿って複数形成される、切削工具。
請求項１～６のいずれか１項に記載の切削工具であって、
前記突起は、前記切削工具の径方向に沿って列をなすように複数形成され、
複数の前記突起を接続する接続部、を備える、切削工具。
請求項７に記載の切削工具であって、
前記突起の列より、前記切削工具の基端側に配置され、先端を有し、前記すくい面上に、前記径方向に沿って列をなすように形成される、複数の第２の突起と、
前記複数の第２の突起を接続する第２の接続部と、
を備える、切削工具。
請求項１～８のいずれか１項に記載の切削工具であって、
前記第１切り刃は、前記ワークを切削して、前記軸線と直交する平面を形成し、
前記第２切り刃は、前記ワークを切削して、前記軸線を中心とする曲面を形成する、切削工具。
請求項１～９のいずれか１項に記載の切削工具であって、
前記軸線を中心とする円弧に沿って配置される複数の前記切削刃部を備える、切削工具。
軸線を中心に回転されて、ワークを切削する切削工具であって、
すくい面と、前記すくい面に対して前記切削工具の先端側に配置される第１切り刃と、前記軸線を基準として前記すくい面に対して径方向外側に配置される第２切り刃と、を有する、切削刃部と、
前記第１切り刃によって形成された切屑を分断する先端を有し、前記すくい面上に形成される、少なくとも１つの突起と、
を備え、
前記少なくとも１つの突起は、前記すくい面を基準とする平面視で、前記先端に近づくに従って幅狭となるテーパ形状を有し、
前記先端を通り、且つ、前記軸線に平行な線を基準線としたとき、前記少なくとも１つの突起のうち最も前記第２切り刃側に配置された突起は、前記基準線よりも前記軸線側に存在する内側形成部と、前記基準線よりも前記第２切り刃側に存在する外側形成部とを有し、
前記内側形成部の幅は、前記外側形成部の幅より、大きく、
前記切削刃部よりも前記先端側に配置され、且つ、前記軸線から前記第２切り刃までの距離よりも、小さい半径を有する、孔開け刃部を備える、切削工具。
請求項１１に記載の切削工具であって、
前記ワークは、エンジンのシリンダヘッド用のワークであり、
前記孔開け刃部は、前記ワークに、吸気バルブまたは排気バルブのバルブガイドが圧入されるバルブガイド用孔を形成し、
前記第１切り刃は、前記バルブガイド用孔の開口端面にバルブスプリング座面を形成し、
前記第２切り刃は、前記ワーク上の側壁を切削する、切削工具。