JPWO2018079720A1 - 合わせガラス及びその製造方法、並びに、合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

対向する２枚のガラス板と、２枚のガラス板の間に挟まれた中間膜と、を備える合わせガラスが開示される。２枚のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板である。中間膜が、（Ａ）アクリル重合体と、（Ｂ）アクリルモノマーと、（Ｃ）光重合開始剤と、を含有する光硬化性樹脂組成物の硬化物である。合わせガラスに向けて剛球を落下させる耐衝撃試験によって測定される衝撃強度が、０．０３Ｊ／ｃｍ２以上である。

Description

本発明は、合わせガラス及びその製造方法、並びに、合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物に関する。

現在、自動車のような車輌、航空機、建築物等用のガラスとしては、外部衝撃を受けて破損しても、ガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、合わせガラスが広く用いられている。

合わせガラスは、一般に、少なくとも１対のガラス板と、それらの間に介在してガラス板同士を接着する中間膜とを有する積層体である。合わせガラス用中間膜の一例として、可塑剤により可塑化されたポリビニルブチラール樹脂等のポリビニルアセタール樹脂から形成された膜が挙げられる（特許文献１〜３）。

特開昭６２−１００４６３号公報 特開２００５−２０６４４５号公報 国際公開第２０１２／０９１１１７号

合わせガラスの軽量化のために、無機ガラス板と透明プラスチック板との組み合わせが検討されている。ところが、その場合、従来の中間膜を適用するとヘーズが大きくなる傾向がある。そのため、透明プラスチック板を適用した合わせガラスに関して、外部からの衝撃に耐えるための高い防割性とともに、十分に優れた光学特性を得ることが困難であった。

そこで本発明の目的は、透明プラスチック板を適用した合わせガラスに関して、十分に優れた光学特性及び高い防割性を両立させることにある。

本発明の一側面は、対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に挟まれた中間膜と、を備える合わせガラスを提供する。２枚のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板である。中間膜が、（Ａ）アクリル重合体と、（Ｂ）アクリルモノマーと、（Ｃ）光重合開始剤と、を含有する光硬化性樹脂組成物の硬化物である。当該合わせガラスに向けて剛球を落下させる耐衝撃試験によって測定される衝撃強度が、０．０３Ｊ／ｃｍ^２以上であってもよい。あるいは、アクリル重合体が、１０万以上の重量平均分子量を有していてもよい。

本発明者らの知見によれば、透明プラスチック板と無機ガラス板との組み合わせを含む合わせガラスに関して、アクリル重合体を含む光硬化性樹脂組成物の硬化物を中間膜として適用することにより、十分に優れた光学特性及び高い防割性を両立させることができる。

透明プラスチック板を用いた合わせガラスに関して、十分に優れた光学特性及び高い防割性を両立させることができる。

合わせガラスの一実施形態を示す模式断面図である。 合わせガラスを製造する方法の一実施形態を示す工程図である。 合わせガラスを製造する方法の一実施形態を示す工程図である。 合わせガラスを製造する方法の一実施形態を示す工程図である。

以下、本発明を実施するための形態について詳細に説明する。但し、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

本明細書において「（メタ）アクリレート」とは、「アクリレート」又はそれに対応する「メタクリレート」のうち少なくとも一方を意味する。（メタ）アクリロイル等の他の類似表現についても同様である。組成物中の各成分の含有量は、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合、特に断らない限り、組成物中に存在する当該複数の物質の合計量を意味する。

＜合わせガラス＞
図１は、合わせガラスの一実施形態を示す模式断面図である。図１に示す合わせガラス１は、対向する２枚のガラス板１１，１２と、２枚のガラス板１１，１２の間に挟まれた中間膜５とを有する。言い換えると、ガラス板１１（「第１のガラス板」ともいう。）、中間膜５、及びガラス板１２（「第２のガラス板」ともいう）がこの順で積層されている。２枚のガラス板１１，１２のうち、一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板であることができる。

無機ガラス板は、合わせガラスを構成するガラス板として通常用いられているものから選択することができる。無機ガラス板が設けられることにより、合わせガラスの表面が良好な耐傷性を有することができる。無機ガラス板は、例えば、フロートガラス、強化ガラス（風冷強化ガラス、化学強化ガラス等）、又は複層ガラスの板であってもよい。

透明プラスチック板としては、合わせガラスに適した透明性等の光学特性を有するプラスチック板が用いられる。透明プラスチック板の例としては、ポリカーボネート樹脂板（ＰＣ板）、ポリメチルメタクリレート樹脂板（ＰＭＭＡ板）、シクロポリオレフィン樹脂板（ＣＯＰ板）、ポリエチレンテレフタレート樹脂板（ＰＥＴ板）、ポリエチレン板（ＰＥ板）、ポリプロピレン板（ＰＰ板）、ポリスチレン板（ＰＳ板）、及びトリアセチルセルロース板（ＴＡＣ板）が挙げられる。

中間膜５は、アクリル重合体を含む光硬化性樹脂組成物の硬化物である。中間膜５は、隣接するガラス板１１，１２それぞれの中間膜５側の主面の大部分（例えば、主面のうち９０面積％以上）に直接接することで、２枚のガラス板１１，１２同士を接着している。中間膜５を形成するための光硬化性樹脂組成物の詳細については後述される。中間膜５の厚さは、１０〜５０００μｍ、又は、２５〜１０００μｍであってもよい。

ガラス板１１，１２、及び中間膜５それぞれの可視光領域（波長：３８０ｎｍ〜７８０ｎｍ）の光線に対する光透過率が、８０％以上、９０％以上、又は９５％以上であってもよい。合わせガラス１全体の可視光領域の光線に対する光透過率が、８０％以上、９０％以上、又は９５％以上であってもよい。光線透過率の上限は１００％である。

合わせガラス１に向けて剛球を落下させる耐衝撃試験によって測定される衝撃強度が、０．０３Ｊ／ｃｍ^２以上であってもよい。合わせガラスは、少なくとも、無機ガラス板の側から合わせガラスに向けて剛球を落下させる耐衝撃試験において０．０３Ｊ／ｃｍ^２以上の衝撃強度を示す。ただし、合わせガラスが、２枚のガラス板のいずれの側から合わせガラスに向けて剛球を落下させる耐衝撃試験においても、０．０３Ｊ／ｃｍ^２以上の衝撃強度を示してもよい。高い衝撃強度を示す合わせガラスは、十分な防割性を有することができる。同様の理由から、合わせガラス１の衝撃強度は、０．０５Ｊ／ｃｍ^２以上、又は０．０６Ｊ／ｃｍ^２以上であってもよい。衝撃強度の上限は、特に限定されないが、通常、１０Ｊ／ｃｍ^２以下である。衝撃強度の測定方法の詳細は、後述の実施例で説明される。

一般に、合わせガラスの厚みが大きくなると、衝撃強度が大きくなる傾向がある。そのため、ガラス板及び中間膜の厚みを適切に設定することにより、合わせガラスの衝撃強度を所定の値以上とすることができる。十分な衝撃強度等の観点から、透明プラスチック板の厚みは、０．１〜１００ｍｍ、又は、０．５〜１０ｍｍ、又は０．５〜５ｍｍであってもよい。無機ガラス板の厚みは、０．１〜５０ｍｍ、０．５〜３０ｍｍ、１〜２０ｍｍ、又は２〜１０ｍｍであってもよい。合わせガラス１全体の厚みは、通常、０．５〜１０００ｍｍ、又は１〜１５ｍｍである場合が多い。この程度の厚みを有する本実施形態の合わせガラスは、無機ガラス板と中間膜のみから構成された合わせガラスと比較して十分に軽量でありながら、高い衝撃強度を示し易い。

中間膜５は、下記粘弾性の要件（ａ）及び（ｂ）を満たす層を少なくとも１層有していてもよい。中間膜５自体の粘弾性が、これら要件を満たしていてもよい。
（ａ）基準温度２５℃、周波数１０００Ｈｚにおける貯蔵弾性率が１×１０^５〜１×１０^８Ｐａである
（ｂ）基準温度２５℃、周波数１００〜１００，０００Ｈｚの範囲における損失係数の最大値が０．４を超える

周波数の範囲１００〜１０００００Ｈｚは、数センチメートルから１メートル数十センチメートル程度の高さから自由落下した剛球が合わせガラスに衝突したときに合わせガラスに発生するひずみ速度に相当する。したがって、例えば、基準温度２５℃、周波数１００〜１００，０００Ｈｚの範囲で、損失係数の最大値が０．４よりも大きいと、ガラス単板よりも高い防割性が発現され易い。損失係数の最大値は、０．５以上であってもよく、１．１以下、又は１．０以下であってもよい。

基準温度２５℃、周波数１０００Ｈｚにおける貯蔵弾性率が１×１０^５以上であると、機械特性及び信頼性（耐熱性、耐候性）の点で特に優れた効果が得られる。基準温度２５℃、周波数１０００Ｈｚにおける貯蔵弾性率が１×１０^８Ｐａ以下であると、耐衝撃性の点で特に優れた効果が得られる。同様の観点から、基準温度２５℃、周波数１０００Ｈｚにおける貯蔵弾性率は、１．５×１０^５以上であってもよく、５×１０^６Ｐａ以下であってもよい。

ここで、上記の貯蔵弾性率及び損失係数（ｔａｎδ）の値は、動的粘弾性測定と時間−温度換算則から得られる合成曲線（マスターカーブ）から求めることができる。動的粘弾性測定は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ０１２９：２００５に準拠した方法に従い、温度−７０〜１００℃、周波数０．０５Ｈｚ、０．５Ｈｚ、５Ｈｚ又は５０Ｈｚ、ひずみ量１％の条件下、引張測定モードで行われる。粘弾性の測定結果から、ＷＬＦ法又はアレニウス則を用いて、基準温度を２５℃としてマスターカーブを作成し、このマスターカーブから、周波数１０００Ｈｚにおける貯蔵弾性率、及び、周波数１００〜１０００００Ｈｚの範囲内におけるｔａｎδの最大値を読み取ることができる。

マスターカーブを作成するために、動的粘弾性測定の測定結果から、それぞれの温度の値に対して時間−温度換算因子α_Ｔを下記のＷＬＦ式又はアレニウス式によって計算する。

時間−温度換算因子α_Ｔと、任意の温度Ｔにおける角周波数ωの値から、下記式（Ａ）により、基準温度Ｔ_０に対する角周波数ω’を算出することができる。角周波数ω’と測定された動的粘弾性特性との関係を描くことにより、横軸を周波数に改めたマスターカーブを得ることができる。
α_Ｔ＝ω’／ω ・・・（Ａ）
なお、これらの一連の計算は、例えば、動的粘弾性測定装置「ＲＳＡ−Ｇ２」に付帯のＴＲＩＯＳ Ｓｏｆｔｗａｒｅ（ＴＡインスツルメント株式会社、製品名）を用いて行うことができる。

中間膜として、アクリル重合体を含む硬化物（硬化した樹脂層）を適用することにより、合わせガラスの十分な光学特性を維持しながら、ガラス板及び中間膜の厚さを例えば上記の範囲内で制御することで、合わせガラスの衝撃強度を容易に高めることができる。アクリル重合体の重量平均分子量が１０万以上であることも、衝撃強度の向上に寄与することができる。

中間膜５とガラス板１１又はガラス板１２との間の剥離強度は、５Ｎ／１０ｍｍ以上、８Ｎ／１０ｍｍ以上、１０Ｎ／１０ｍｍ以上、又は３０Ｎ／１０ｍｍ以下であってもよい。ここでの剥離強度は、引張試験機（株式会社オリエンテック製、商品名「テンシロン ＲＴＣ−１２１０」）を用いた、２５℃において剥離速度３００ｍｍ／分で３秒間の１８０度ピール試験により測定される値を意味する。

合わせガラスの構成は図１の態様に限定されず、適宜変更が可能である。例えば、合わせガラスが、追加のガラス板（第３のガラス板等）として、無機ガラス板及び／又は透明プラスチック板を更に有していてもよい。その場合、通常、追加のガラス板とそれに隣り合うガラス板との間にも追加の中間膜が設けられる。追加の中間膜も、中間膜５と同様の光硬化性樹脂組成物の硬化物であってもよい。

合わせガラスは、反射防止層、防汚層、色素層、及びハードコート層等から選ばれる各種の機能層を更に有していてもよい。

反射防止層は、合わせガラスの可視光反射率を５％以下とするような反射防止性を有している層である。反射防止層は、例えば、既知の反射防止方法で処理された透明プラスチックフィルム等の透明基材であることができる。防汚層は、表面に汚れがつきにくくするために設けられる。色素層は、合わせガラスで透過する不要な波長の光を低減するために設けられる。ハードコート層は、合わせガラスの表面硬度を高めるために設けられる。ハードコート層は、ポリエチレンフィルム等の基材フィルムと、基材フィルム上に形成された、アクリル樹脂（ウレタンアクリレート、エポキシアクリレート等）、エポキシ樹脂等の膜とを有する積層フィルムであってもよい。

＜合わせガラスの中間膜用光硬化樹脂組成物＞
一実施形態に係る合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物は、（Ａ）アクリル重合体、（Ｂ）アクリルモノマー、及び（Ｃ）光重合開始剤を含有することができる。この光硬化性樹脂組成物は、合わせガラスの高い防割性の発現に寄与することができる。さらに、この光硬化性樹脂組成物から形成された中間膜は、高湿度環境下でも合わせガラスの白化を生じさせ難く、信頼性の点でも優れている。加えて、硬化前の光硬化性樹脂組成物から形成された樹脂層を介在させることにより、ガラス板同士を常温及び常圧の条件で貼り合せることができるため、熱膨張率の異なるガラス板同士の貼り合せても、不具合が生じ難い。したがって、この光硬化性樹脂組成物を用いて中間膜を形成することにより、良好な光学特性を有する合わせガラスを容易に得ることができる。

（Ａ）アクリル重合体
アクリル重合体（以下、「（Ａ）成分」ということがある。）は、（メタ）アクリロイル基を分子内に１つ有するモノマーから主として構成される重合体である。アクリル重合体は、１種のモノマーの単独重合体であってもよいし、２種以上のモノマーから構成された共重合体であってもよい。

アクリル重合体が、１０万以上の重量平均分子量を有していてもよい。アクリル重合体の重量平均分子量が大きいと、アクリレート重合体の分子鎖同士の絡み合いが複雑化することで中間膜が強靭化して、合わせガラスの衝撃強度が高くなる傾向がある。同様の観点から、アクリル重合体の重量平均分子量は、１１万以上、又は１２万以上であってもよい。アクリル重合体の重量平均分子量の上限は、特に制限されないが、１００万以下であってもよい。アクリル重合体の重量平均分子量は、１００万以下であると、優れた衝撃強度とともに、低いヘーズ及び高い剥離強度を示す合わせガラスが特に得られ易い。ここで、本明細書において、重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによって測定される、標準ポリスチレン換算値を意味する。

アクリル重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）が、０℃以下又は−１０℃以下であってもよい。アクリル重合体のＴｇが低いと、合わせガラスの衝撃強度が高くなる傾向がある。同様の観点から、アクリル重合体のＴｇは、−１５℃以下であってもよい。アクリル重合体のＴｇの下限は、特に制限されないが。通常、−４０℃以上である。

アクリル重合体を構成する（メタ）アクリロイル基を有するモノマーは、典型的には（メタ）アクリロイルオキシ基（ＣＨ_２＝ＣＨＣ（＝Ｏ）Ｏ−又はＣＨ_２＝Ｃ（ＣＨ_３）Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−）を１つ有する単官能モノマーである。その具体例としては、（メタ）アクリル酸；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート（ｎ−ラウリル（メタ）アクリレート）、イソミリスチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート及びイソステアリルアクリレート等のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（アルキル基の炭素数が１〜１８であってもよい）；グリシジル（メタ）アクリレート；３−ブテニル（メタ）アクリレート等のアルケニル基を有するアルケニル（メタ）アクリレート（アルキル基の炭素数が２〜１８であってもよい）；ベンジル（メタ）アクリレート及びフェノキシエチル（メタ）アクリレート等の芳香環を有する（メタ）アクリレート；メトキシテトラエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシヘキサエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシオクタエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシノナエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシヘプタプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシテトラエチレングリコール（メタ）アクリレート、ブトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート及びブトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート等のアルコキシポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート及びジシクロペンタニル（メタ）アクリレート等の脂環式基を有する（メタ）アクリレート；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート及び４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリレート；テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、２−（２−メタクリロイルオキシエチルオキシ）エチルイソシアネート及び２−（メタ）アクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基を有する（メタ）アクリレート；テトラエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ヘキサエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、オクタプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート及びオクタプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート；シロキサン骨格を有する（メタ）アクリレートが挙げられる。これらの化合物は、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。アクリル重合体は、特に、アルキル（メタ）アクリレート及び水酸基を有する（メタ）アクリレートをモノマー単位として含む共重合体であってもよい。

アクリル重合体を構成するモノマーの他の例として、（メタ）アクリルアミド及びその誘導体がある。アクリルアミド誘導体としては、（メタ）アクリロイルモルホリン；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド及びＮ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミドが挙げられる。

アクリル重合体は、（メタ）アクリロイル基を有するモノマーと共重合可能な共重合モノマーをモノマー単位として含んでいてもよい。ただし、通常、アクリル重合体全体のうち８０質量％以上、又は９０質量％以上は、（メタ）アクリロイル基を有するモノマーに由来するモノマー単位から構成される。共重合モノマーとしては、例えば、スチレン、４−メチルスチレン、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、酢酸ビニル、シクロヘキシルマレイミド、フェニルマレイミド及び無水マレイン酸が挙げられる。

アクリル重合体は、重合反応性を有する（メタ）アクリロイル基を有していてもよい。（メタ）アクリロイル基を有するアクリル重合体は、光硬化性樹脂組成物の硬化物をより強靭化することができる。ここで、本明細書において、（メタ）アクリロイル基を有するアクリル重合体は、（Ｂ）成分のアクリルモノマーではなく、アクリル重合体の１種に分類される。

（メタ）アクリロイル基を有するアクリル重合体は、（メタ）アクリロイル基を分子内に１つ有するモノマーをモノマー単位として含む主鎖と、該主鎖に結合するウレタン結合と、該ウレタン結合を介して主鎖に結合している（メタ）アクリロイルオキシ基とを有する変性アクリル重合体であってもよい。この変性アクリル重合体は、側鎖に水酸基を有するアクリル重合体とイソシアネート化合物との反応生成物であることができる。側鎖に水酸基を有するアクリル重合体は、例えば、２−ヒドロキシエチルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート及び６−ヒドロキシヘキシルアクリレートから選ばれる少なくとも１種のモノマーをモノマー単位として含んでいてもよい。変性アクリル重合体は、アクリル重合体の分子鎖同士の絡み合いをより複雑化することにより、形成される中間膜をより強靭化することができる。

アクリル重合体の含有量は、光硬化性樹脂組成物の総量を基準として、１質量％以上、１０質量％以上、又は２０質量％以上であってもよい。アクリル重合体の含有量は、光硬化性樹脂組成物の総量を基準として、８０質量％以下、５０質量％以下、又は３０質量％以下であってもよい。アクリル重合体の含有量がこれら範囲にあると、光硬化性樹脂組成物の硬化物の伸び率がより向上する傾向がある。また、光硬化性樹脂組成物が、良好な塗工性を有し易い。

（Ｂ）アクリルモノマー
アクリルモノマー（以下、「（Ｂ）成分」ということがある。）は、１個以上の（メタ）アクリロイル基を有する化合物である。アクリルモノマーの具体例としては、（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸アミド；（メタ）アクリロイルモルホリン；メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート（ｎ−ラウリル（メタ）アクリレート）、イソミリスチル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等のアルキル基のアルキル（メタ）アクリレート（アルキル基の炭素数が１〜１８であってもよい）；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオール（メタ）アクリレート、ノナンジオールジ（メタ）アクリレート等のアルカンジオールジ（メタ）アクリレート（アルカンの炭素数が１〜１８であってもよい）；トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタンテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等の３個以上の（メタ）アクリロイル基及びこれらに結合したアルカンポリオール残基を有する多官能アクリレート；グリシジルメタクリレート；３−ブテニル（メタ）アクリレート等のアルケニル（メタ）アクリレート（アルケニル基の炭素数が２〜１８であってもよい）；ベンジル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル（メタ）アクリレート等の芳香環を有する（メタ）アクリレート；メトキシテトラエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシヘキサエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシオクタエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシノナエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、メトキシヘプタプロピレングリコール（メタ）アクリレート、エトキシテトラエチレングリコール（メタ）アクリレート、ブトキシエチレングリコール（メタ）アクリレート、ブトキシジエチレングリコール（メタ）アクリレート等のアルコキシポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート等の脂環式基を有する（メタ）アクリレート；２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等の水酸基を有する（メタ）アクリレート；テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリレート；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ヒドロキシエチル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド誘導体；２−（２−メタクリロイルオキシエチルオキシ）エチルイソシアネート、２−（メタ）アクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基を有する（メタ）アクリレート；テトラエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ヘキサエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、オクタプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート、オクタプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレート等のポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート；ポリアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート；イソシアヌル環骨格を有する（メタ）アクリレート；シロキサン骨格を有する（メタ）アクリレート、イソプレン骨格を有するポリイソプレン（メタ）アクリレート、ブタジエン骨格を有するポリブタジエン（メタ）アクリレートが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。ここで、アルキル（メタ）アクリレート、アルカンジオールジ（メタ）アクリレート、３個以上の（メタ）アクリロイル基及びこれらに結合したアルカンポリオール残基を有する多官能アクリレート、グリシジルメタクリレート、及びアルケニル（メタ）アクリレート、及びシロキサン骨格を有する（メタ）アクリレートは、脂肪族系（メタ）アクリレートと総称されることがある。アルコキシポリアルキレングリコール（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ポリアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート、及びイソシアヌル環骨格を有する（メタ）アクリレートは、ヘテロ原子系（メタ）アクリレートと総称されることがある。

（Ｃ）光重合開始剤
光重合開始剤（以下、「（Ｃ）成分」ということがある。）は、活性エネルギー線の照射により硬化反応を開始又は促進する化合物である。活性エネルギー線は、例えば紫外線、電子線、α線、β線、又はγ線であることができる。光重合開始剤としては、特に制限はなく、ベンゾフェノン系、アントラキノン系、ベンゾイル系、スルホニウム塩、ジアゾニウム塩、及びオニウム塩等の通常の材料を使用することが可能である。

光重合開始剤の具体例としては、ベンゾフェノン、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン（ミヒラーケトン）、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラエチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、４−メトキシ−４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、α−ヒドロキシイソブチルフェノン、２−エチルアントラキノン、ｔ−ブチルアントラキノン、１，４−ジメチルアントラキノン、１−クロロアントラキノン、２，３−ジクロロアントラキノン、３−クロロ−２−メチルアントラキノン、１，２−ベンゾアントラキノン、２−フェニルアントラキノン、１，４−ナフトキノン、９，１０−フェナントラキノン、チオキサントン、２−クロロチオキサントン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２，２−ジエトキシアセトフェノン等の芳香族ケトン化合物；ベンゾイン、メチルベンゾイン、エチルベンゾイン等のベンゾイン化合物；ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンゾインフェニルエーテル等のベンゾインエーテル化合物；ベンジル、ベンジルジメチルケタール等のベンジル化合物、β−（アクリジン−９−イル）（メタ）アクリル酸のエステル化合物、９−フェニルアクリジン、９−ピリジルアクリジン、１，７−ジアクリジノヘプタン等のアクリジン化合物；２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジ（ｍ−メトキシフェニル）イミダゾール二量体、２−（ｏ−フルオロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｏ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２，４−ジ（ｐ−メトキシフェニル）５−フェニルイミダゾール二量体、２−（２，４−ジメトキシフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体、２−（ｐ−メチルメルカプトフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール二量体等の２，４，５−トリアリールイミダゾール二量体；２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モリホリノフェニル）−１−ブタノン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノ−１−プロパノン等のα−アミノアルキルフェノン系化合物；ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド等のアシルフォスフィンオキサイド系化合物；オリゴ（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−（４−（１−メチルビニル）フェニル）プロパノン）が挙げられる。

特に、光硬化性樹脂組成物及び中間膜を着色させ難いことから、光重合開始剤が、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン等のα−ヒドロキシアルキルフェノン系化合物；ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）−フェニルフォスフィンオキサイド、ビス（２，６−ジメトキシベンゾイル）−２，４，４−トリメチル−ペンチルフォスフィンオキサイド、２，４，６−トリメチルベンゾイル−ジフェニルフォスフィンオキサイド等のアシルフォスフィンオキサイド系化合物；オリゴ（２−ヒドロキシ−２−メチル−１−（４−（１−メチルビニル）フェニル）プロパノン）又はこれら組み合わせであってもよい。

光重合開始剤の含有量は、光硬化性樹脂組成物の全量に対して、０．１〜５質量％、０．２〜３質量％、又は０．３〜２質量％であってもよい。光重合開始剤の含有量が０．１質量％以上であると、光重合を特に良好に開始することができる。光重合開始剤の含有量が５質量％以下であると、中間膜が黄味を帯び難い傾向がある。

（その他の成分）
本実施形態の中間膜用樹脂組成物は、必要に応じて上記の（Ａ）〜（Ｃ）成分とは別に、各種添加剤等の他の成分を更に含有していてもよい。各種添加剤としては、可塑剤、重合禁止剤、酸化防止剤、光安定化剤、シランカップリング剤、界面活性剤、レベリング剤、無機充填剤等が挙げられる。

重合禁止剤は、樹脂組成物の保存安定性を高める目的で添加され、その例としてはパラメトキシフェノールが挙げられる。酸化防止剤は、中間膜の耐熱着色性を高める目的で添加され、その例としてはトリフェニルホスファイト等のリン系；フェノール系；チオール系の酸化防止剤が挙げられる。光安定化剤は、紫外線等の活性エネルギー線に対する耐性を高める目的で添加され、その例としてはＨＡＬＳ（Ｈｉｎｄｅｒｅｄ Ａｍｉｎｅ Ｌｉｇｈｔ Ｓｔａｂｉｌｉｚｅｒ）が挙げられる。シランカップリング剤は、ガラス板との密着性を高めるために添加され、その例としてはメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、及びγ−グリシドキシプロピルメチルジイソプロペノキシシランが挙げられる。界面活性剤は、基材との剥離性を制御するために添加され、その例としてはポリジメチルシロキサン系化合物、及びフッ素系化合物が挙げられる。レベリング剤は、樹脂組成物の平坦性を付与するために添加され、その例としてはシリコン系、フッ素系の表面張力を下げる化合物が挙げられる。これらの添加剤は、単独で用いてもよく、また、複数の添加剤を組み合わせて用いてもよい。これらの添加剤の含有量は、一般に樹脂組成物の全量に対して０．０１〜５質量％程度である。

無機充填剤は、合わせガラスの適切な透明性が維持される範囲で、用いられ得る。無機充填剤としては、例えば、破砕シリカ、溶融シリカ、マイカ、粘土鉱物、ガラス短繊維、ガラス微粉末、中空ガラス、炭酸カルシウム、石英粉末、及び金属水和物が挙げられる。無機充填剤の含有量は、樹脂組成物１００質量部に対し、０．０１〜１００質量部、０．０５〜５０質量部、又は０．１〜３０質量部であってもよい。

中間膜用光硬化性樹脂組成物は、例えば、アクリル重合体及び必要により加えられる添加剤を混合し、これらを撹拌することにより製造することができる。

＜合わせガラスを製造する方法＞
図１に例示される中間膜５を有する合わせガラスは、例えば、上述の実施形態に係る光硬化性樹脂組成物を用いて、図２、図３又は図４に示す実施形態に係る方法によって製造することができる。

図２に示す方法は、光硬化性樹脂組成物を第１のガラス板１１の表面に塗布して、光硬化性の樹脂層５ａを第１のガラス板１１上に形成する工程（ａ）と、樹脂層５ａを介在させながら、第１のガラス板１１と第２のガラス板１２とを貼り合わせて、第１のガラス板、樹脂層５ａ及び第２のガラス板を有する積層体１ａを得る工程（ｂ）と、積層体１ａに対して紫外線を照射して、樹脂層５ａを硬化させることにより、硬化した樹脂層である中間膜５を形成して図１の合わせガラス１を得る工程とを含む。紫外線は、第１のガラス板１１及び第２のガラス板１２のうちいずれの側から照射してもよい。

図３に示す方法は、光硬化性樹脂組成物を第１のガラス板１１の表面に塗布して、光硬化性の樹脂層５ａを第１のガラス板１１上に形成する工程（ａ）と、第１のガラス板１１上の樹脂層１１ａに対して紫外線を照射して、樹脂層５ａを硬化させることにより、硬化した樹脂層である中間膜５を形成する工程（ｂ）と、中間膜５（硬化した樹脂層）を介在させながら、第１のガラス板１１と第２のガラス板１２とを貼り合わせて図１の合わせガラス１としての積層体を得る工程とを含む。樹脂層５ａ上に剥離性の保護シート（セパレータ）を載せ、その状態で樹脂層５ａに対して紫外線を照射してもよい。紫外線を第１のガラス板１１側から照射してもよい。

図４に示す方法は、光硬化性樹脂組成物を第１のガラス板１１の表面に塗布して、光硬化性の樹脂層５ａを第１のガラス板１１上に形成する工程（ａ）と、第１のガラス板１１上の樹脂層５ａに対して紫外線を照射して、樹脂層５ａを部分的に硬化させる工程（ｂ）と、部分的に硬化した樹脂層５ａを介在させながら、第１のガラス板１１と第２のガラス板１２とを貼り合わせて、第１のガラス板１１、樹脂層５ａ及び第２のガラス板１２を有する積層体１ａを得る工程（ｃ）と、積層体１ａに対して紫外線を照射して、樹脂層５ａを更に硬化させることにより、硬化した樹脂層である中間膜５を形成して図１の合わせガラス１を得る工程とを含む。この方法において、樹脂層５ａは、部分的な硬化（仮硬化ともいう）、及びその後の更なる硬化（本硬化）を経て、実質的に完全に硬化される。ただし、本硬化後の樹脂層（中間膜）が厳密に完全に硬化していなくてもよく、中間膜中に未反応のアクリルモノマーが少量残存することはあり得る。この点は図２、図３の硬化後の樹脂層も同様である。

光硬化性樹脂組成物をガラス板の表面に塗布することに代えて、基材と、基材上に設けられ、光硬化性樹脂組成物を含む樹脂層５ａとを有する合わせガラスの中間膜用フィルム材を準備し、その樹脂層５ａをガラス板の表面に貼り合せてもよい。

図２〜４の工程の後、第１のガラス板側、及び／又は第２のガラス板側に、図２〜４と同様の方法で追加の中間膜及びガラス板（第３のガラス板等）を積層してもよい。その場合、第３のガラス板及びその表面上に形成された樹脂層又は中間膜を有する積層体を別途準備し、それを第１のガラス板又は第２のガラス板に貼り合せてもよい。あるいは、第１のガラス板又は第２の板上に樹脂層又は中間膜を形成し、そこに第３のガラス板を貼り合せてもよい。４枚以上のガラス板を有する合わせガラス板を製造する場合も同様である。

以上のような工程の後、合わせガラス（積層体）を加熱及び加圧してもよい。積層体の加熱及び加圧によって、積層体内の気泡を効率的に除去することができる。加熱及び加圧のために、例えば、オートクレーブが用いられる。加熱温度は、３０〜１５０℃、又は５０〜７０℃であってもよい。圧力は０．３〜１．５ＭＰａ、又は０．３〜０．５ＭＰａであってもよい。加熱及び加圧の時間は、５〜６０分、又は１０〜３０分であってもよい。加熱及び加圧の条件がこれらの範囲内であれば、積層体内の気泡を特に効果的に除去できる。

以下、実施例を示して、本発明をより具体的に説明する。なお、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。

１．原材料
（Ａ）アクリル重合体の合成
アクリル重合体Ａ−１
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管を取り付けた反応容器に、初期モノマーとしてのイソステアリルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社製、商品名「ＩＳＴＡ」）９６．０ｇ及び２−ヒドロキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社製、商品名「ＨＥＡ」）２４．０ｇと、メチルエチルケトン１５０．０ｇとを入れた。反応容器内を１００ｍｌ／分の風量で窒素置換しながら、反応液を１５分間で２５℃から８０℃まで加熱した。その後、温度を８０℃に維持しながら、追加モノマーとしてのイソステアリルアクリレート２４．０ｇ及び２−ヒドロキシエチルアクリレート６．０ｇと、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート１．０ｇとを含む溶液を、１２０分間かけて滴下した。滴下終了後、更に２時間反応を進行させた。続いて、メチルエチルケトンを留去することにより、イソステアリルアクリレートと２−ヒドロキシエチルアクリレートとの共重合であるアクリル重合体Ａ−１（重量平均分子量１２００００、Ｔｇ：−１８℃）を得た。

アクリル重合体Ａ−２
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管を取り付けた反応容器に、初期モノマーとしての２−エチルヘキシルアクリレート（和光純薬工業株式会社製、商品名「ＥＨＡ」）９６．０ｇ及び２−ヒドロキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社製、商品名「ＨＥＡ」）２４．０ｇと、メチルエチルケトン１５０．０ｇとを入れた。反応容器内を１００ｍｌ／分の風量で窒素置換しながら、反応液を１５分間で２５℃から８０℃まで加熱した。その後、温度を８０℃に維持しながら、追加モノマーとしての２−エチルヘキシルアクリレート２４．０ｇ及び２−ヒドロキシエチルアクリレート６．０ｇと、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート１．０ｇとを含む溶液を１２０分間かけて滴下した。滴下終了後、更に２時間反応を進行させた。続いて、メチルエチルケトンを留去することにより２−エチシルヘキシルアクリレートと２−ヒドロキシエチルアクリレートとの共重合であるアクリル重合体Ａ−２（重量平均分子量１２８０００、Ｔｇ：−２０℃）を得た。

アクリル重合体Ａ−３
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管を取り付けた反応容器に、初期モノマーとしてのイソステアリルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社製、商品名「ＩＳＴＡ」）９６．０ｇ及び２−ヒドロキシエチルアクリレート（大阪有機化学工業株式会社製、商品名「ＨＥＡ」）２４．０ｇと、メチルエチルケトン１５０．０ｇとを入れた。１００ｍｌ／分の風量で窒素置換しながら、１５分間で２５℃から８０℃まで加熱した。その後、温度を８０℃に維持しながら、追加モノマーとしてのイソステアリルアクリレート２４．０ｇ及び２−ヒドロキシエチルアクリレート６．０ｇと、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート５．０ｇとを含む溶液を１２０分間かけて滴下した。滴下終了後、更に２時間反応を進行させた。続いて、メチルエチルケトンを留去することによりイソステアリルアクリレートと２−ヒドロキシエチルアクリレートとの共重合であるアクリル重合体Ａ−３（重量平均分子量３００００、Ｔｇ：−１８℃）を得た。

アクリル重合体Ａ−４
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管を取り付けた反応容器に、初期モノマーとしてのラウリルアクリレート（共栄社化学株式会社製、商品名「ライトアクリレートＬ-Ａ」）１２０．０ｇと、メチルエチルケトン１５０．０ｇとを入れた。反応容器内を１００ｍｌ／分の風量で窒素置換しながら、１５分間で２５℃から８０℃まで加熱した。その後、温度を８０℃に維持しながら、追加モノマーとしてのイソステアリルアクリレート２４．０ｇ及び２−ヒドロキシエチルアクリレート６．０ｇと、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート５．０ｇとを含む溶液を１２０分間かけて滴下した。滴下終了後、更に２時間反応を進行させた。続いて、メチルエチルケトンを留去することによりイソステアリルアクリレートと２−ヒドロキシエチルアクリレートとの共重合体であるアクリル重合体Ａ−３（重量平均分子量３００００、Ｔｇ：−３℃）を得た。

アクリル重合体Ａ−５
冷却管、温度計、撹拌装置、滴下漏斗及び窒素導入管を取り付けた反応容器に、初期モノマーとしてのｎ−ブチルアクリレート（和光純薬工業株式会社製）７８．４ｇと、２−エチルヘキシルアクリレート１９．６．０ｇ及びアクリル酸（和光純薬工業株式会社製）２．０ｇ及び超純水（和光純薬工業株式会社製）１００．０ｇと安定剤としてポリビニルアルコール３．０ｇを入れた。反応容器内を１００ｍｌ／分の風量で窒素置換しながら、１５分間で２５℃から６５℃まで加熱した。その後、温度を６５℃に維持しながら、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．１ｇを加え、６時間反応を進行させた。水を留去することにより、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート及びアクリル酸の共重合体であるアクリル重合体Ａ−５（重量平均分子量２２７００００、Ｔｇ：−１８℃）を得た。

（Ｂ）アクリルモノマー
・ＩＳＴＡ（イソステアリルアクリレート、大阪有機化学工業株式会社製、商品名「ＩＳＴＡ」）
・４ＨＢＡ（４−ヒドロキシブチルアクリレート、大阪有機化学工業社製、商品名「４−ＨＢＡ」）
・ＦＡ−５１２ＡＳ（ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレ−ト、日立化成株式会社製、商品名「ＦＡ−５１２ＡＳ」）
・ＦＡ−１２９ＡＳ（ノナンジオールジアクリレ−ト、日立化成株式会社製、商品名「ＦＡ−１２９ＡＳ」）

（Ｃ）光重合開始剤
・Ｉ−１８４（１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、ＢＡＳＦジャパン株式会社製、商品名「Ｉｒｇａｃｕｒｅ−１８４」）

重量平均分子量（Ｍｗ）
アクリル重合体の重量平均分子量を、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって得られたクロマトグラムから、標準ポリスチレンの検量線を使用して換算することによって決定した。検量線の作成のための標準ポリスチレンとして、５サンプルセット（ＰＳｔＱｕｉｃｋ ＭＰ−Ｈ，ＰＳｔＱｕｉｃｋ Ｂ［東ソー株式会社製、商品名］）を用いた。ＧＰＣは下記の装置及び測定条件で測定した。
・装置：高速ＧＰＣ装置 ＨＬＣ−８３２０ＧＰＣ（検出器：示差屈折計）（東ソー株式会社製、商品名）
・溶媒：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
・カラム：カラムＴＳＫＧＥＬ ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅ ＨＺ−Ｈ（東ソー株式会社製、商品名）
・カラムサイズ：カラム長が１５ｃｍ、カラム内径が４．６ｍｍ
・測定温度：４０℃
・流量：０．３５ｍＬ／分
・試料濃度：１０ｍｇ／ＴＨＦ５ｍＬ
・注入量：２０μＬ

ガラス転移温度（Ｔｇ）
アクリル重合体のＴｇを、レオメータ（Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒ製、ＭＣＲ３０２)を用いた粘弾性測定によって求めた。測定条件及び方法を以下に示す。
測定条件
・ローター名称：パラレルプレート（ＰＰ１２）
・周波数：１（ｓ^−１）
・ひずみ量：１％
測定方法：
厚さ２００μｍに製膜されたアクリル重合体を、レオメータの金属ステージに貼り付けた。この状態で金属ステージを５０℃に加温しながら、金属ステージ及びこれと対向するパラレルプレートでアクリル重合体の膜を挟んだ。金属ステージとパラレルプレートの間隔を１９５μｍに設定した。その後、金属プレートを−７０℃まで冷却してから、−７０℃から５０℃まで、昇温速度３℃／分で昇温させながらアクリル重合体の粘弾性を測定した。ｔａｎδの最大ピークにおける温度をガラス転移温度（Ｔｇ）として記録した。

３．合わせガラスの作製
各実施例又は比較例における合わせガラスの作製方法は以下の通りである。
＜方法Ｉ＞
光硬化性樹脂組成物を第１のガラス板上に塗布して樹脂層を形成する。樹脂層の厚さは、硬化後の中間膜の厚さが３．８×１０^２μｍとなるように調整する。形成された樹脂層上に、第２のガラス板を真空積層機を用いて積層する。その後、第１のガラス板と第２のガラス板との間に挟まれた樹脂層を紫外線照射によって光硬化して、中間膜を形成させる。その後、第１のガラス板／中間膜／第２のガラス板の積層体（合わせガラス）を、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａ、３０分保持の条件でオートクレーブ内で加熱及び加圧する。

＜方法ＩＩ＞
光硬化性樹脂組成物を第１のガラス板上に塗布して樹脂層を形成する。樹脂層の厚さは、硬化後の中間膜の厚さが３．８×１０^２μｍとなるように調整する。樹脂層上に軽剥離セパレータを積層する。紫外線照射装置（アイグラフィックス株式会社製）を用いて樹脂層に紫外線（光量：１．０×１０^３ｍＪ／ｃｍ^２）を照射することによって樹脂層を光硬化して、中間膜を形成させる。次に、軽剥離セパレータを中間膜から剥離し、露出した中間膜上に、第２のガラス板を真空積層機を用いて積層する。その後、第１のガラス板／中間膜／第２のガラス板の積層体（合わせガラス）を、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａ、３０分保持の条件でオートクレーブ内で加熱及び加圧する。

＜方法ＩＩＩ＞
光硬化性樹脂組成物を第１のガラス板上に塗布して樹脂層を形成する。樹脂層の厚さは、硬化後の中間膜の厚さが３．８×１０^２μｍとなるように調整する。紫外線照射装置（アイグラフィックス株式会社製）を用いて紫外線（光量：３．０×１０^２ｍＪ／ｃｍ^２）を照射することによって樹脂層を仮硬化させる。仮硬化した樹脂層上に、第２のガラス板を真空積層機を用いて積層する。その後、第１のガラス板と第２のガラスとの間に挟まれた樹脂層に対して紫外線を照射することにより樹脂層を更に光硬化して、中間膜を形成させる。その後、第１のガラス板／中間膜／第２のガラス板の積層体（合わせガラス）を、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａ、３０分保持の条件でオートクレーブ内で加熱及び加圧する。

＜方法ＩＶ＞
光硬化性樹脂組成物を第１のガラス板上に塗布して、樹脂層を形成する。樹脂層の厚さは、硬化後の中間膜の厚さが３．８×１０^２μｍとなるように調整する。形成された樹脂層上に第２のガラス板を真空積層機を用いて積層する。第１のガラス板と第２のガラス板との間に挟まれた樹脂層を紫外線照射によって光硬化させて、中間膜を形成する。
続いて、第２のガラス板の第１のガラス板とは反対側の表面に光硬化性樹脂組成物を塗布して、樹脂層を形成する。樹脂層の厚さは、硬化後の中間膜の厚さが３．８×１０^２μｍとなるように調整する。第１のガラス板／中間膜／第２のガラス板／樹脂層の積層体を、第３のガラス板上に、樹脂層が内側になる向きで、真空積層機を用いて積層する。第２のガラス板と第３のガラス板との間に挟まれた樹脂層を紫外線照射により光硬化して、中間膜を形成させる。その後、第１のガラス板／中間膜／第２のガラス板／中間膜／第３のガラス板の積層体（合わせガラス）を、温度５０℃、圧力０．５ＭＰａ、３０分保持の条件でオートクレーブ内で加熱及び加圧する。

＜方法Ｖ＞
中間膜用の樹脂フィルムを介在させながら、第１のガラス板及び第２のガラス板を貼り合せる。得られた第１のガラス板／中間膜／第２のガラス板の積層体をゴムバック内に入れ、２６６０Ｐａの真空度で２０分間脱気する。ゴムバック内で脱気したままオーブンに移した積層体を、９０℃で３０分間保持しつつ真空圧で加圧する。このようにして予備圧着された積層体を、オートクレーブ中で１３５℃、圧力１１８Ｎ／ｃｍ^２の条件で２０分間圧着して、合わせガラスを得る。

中間膜の粘弾性
各合わせガラスの中間膜の粘弾性を、動的粘弾性測定器（ＴＡインスツルメント株式会社、製品名「ＲＳＡ−Ｇ２」）を用い、温度−７０〜１００℃の範囲、周波数０．０５Ｈｚ、０．５Ｈｚ、５Ｈｚ又は５０Ｈｚ、ひずみ量１％の条件下、引張測定モードにて測定した。測定結果から、アレニウス式を用いて、基準温度を２５℃として、ＴＲＩＯＳ Ｓｏｆｔｗａｒｅ（ＴＡインスツルメント株式会社、製品名）を用いてマスターカーブを作成した。得られたマスターカーブから、周波数１０００Ｈｚにおける貯蔵弾性率、及び、周波数１００〜１０００００Ｈｚの範囲内における損失係数（ｔａｎδ）の最大値を読み取った。

（実施例１）
アクリル重合体Ａ−１を６０質量部、イソステアリルアクリレート（ＩＳＴＡ）３０．９質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート（４ＨＢＡ）９質量部、及び１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ｉ−１８４）０．１質量部を撹拌することによって混合して、２５℃で液状の光硬化性樹脂組成物を得た。
得られた光硬化性樹脂組成物を用い、第１のガラス板としてフロートガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ２．７ｍｍ）を、第２のガラス板としてポリカーボネート樹脂板（ＰＣ板、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍ）を用いて、方法Ｉで合わせガラスを作製した。

（実施例２）
アクリル重合体Ａ−２を６０質量部、エチルヘキシルアクリレート（ＥＨＡ）３０．９質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート（４ＨＢＡ）９質量部、及び１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ｉ−１８４）０．１質量部を撹拌することによって混合して、２５℃で液状の光硬化性樹脂組成物を得た。
得られた光硬化性樹脂組成物を用い、第１のガラス板としてフロートガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ２．７ｍｍ）を、第２のガラス板としてポリカーボネート樹脂板（ＰＣ板、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍ）を用いて、方法ＩＩで合わせガラスを作製した。

（実施例３）
アクリル重合体Ａ−１を６０質量部、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレ−ト（ＦＡ−５１２ＡＳ）３０．９質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート（４ＨＢＡ）９質量部、及び１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ｉ−１８４）０．１質量部を撹拌することによって混合して、２５℃で液状の光硬化性樹脂組成物を得た。
得られた光硬化性樹脂組成物を用い、第１のガラス板としてフロートガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ２．７ｍｍ）を、第２のガラス板としてポリカーボネート樹脂板（ＰＣ板、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍ）を用いて、方法ＩＩＩで合わせガラスを作製した。

（実施例４）
第２のガラス板としてポリメチルメタクリレート樹脂板（ＰＭＭＡ板、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、合わせガラスを作製した。

（実施例５）
第１のガラス板として強化ガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ０．５５ｍｍ）を、第２のガラス板としてポリカーボネート樹脂板（ＰＣ板、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ５．０ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、合わせガラスを作製した。

（実施例６）
実施例１と同様の光硬化性樹脂組成物を用い、第１のガラス板及び第３のガラス板として強化ガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ０．５５ｍｍ）を、第２のガラス板としてポリカーボネート樹脂板（ＰＣ板、縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ５．０ｍｍ）を用いて、方法ＩＶで合わせガラスを作製した。

（比較例１）
イソステアリルアクリレート（ＩＳＴＡ）５０質量部、４−ヒドロキシブチルアクリレート（４ＨＢＡ）４９．９質量部、及び１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ｉ−１８４）０．１質量部を撹拌することによって混合して、２５℃で液状の光硬化性樹脂組成物を得た。
得られた光硬化性樹脂組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にして、合わせガラスを作製した。

（比較例２）
アクリル重合体Ａ−１を９９．９質量部、及び１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン（Ｉ−１８４）０．１質量部を撹拌することによって混合して、２５℃で液状の光硬化性樹脂組成物を得た。
得られた光硬化性樹脂組成物を用いたこと以外は実施例１と同様にして、合わせガラスを作製した。

（比較例３）
アクリル重合体Ａ−１に代えてアクリル重合体Ａ−３を用いたこと以外は実施例１と同様にして、合わせガラスを作製した。

（比較例４）
アクリル重合体Ａ−１に代えてアクリル重合体Ａ−４を用いたこと以外は実施例１と同様にして、合わせガラスを作製した。

（比較例５）
第２のガラス板としてＰＣ板に代えてフロートガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ２．７ｍｍ）を用いたこと以外は実施例１と同様にして、合わせガラスを作製した。

（比較例６）
アクリル重合体Ａ−５の１００質量部と、アセチルアセトン亜鉛塩（東京化成工業製）０．５質量部と、アセチルアセトンアルミニウム塩（和光純薬工業株式会社製）０．７質量部とを溶融混錬した。得られた溶融混錬物を重剥離セパレータとしてのポリエチレンテレフタレートフィルム上に成膜して、厚さ３．８×１０^２μｍの樹脂層を形成させた。形成された樹脂層上に軽剥離セパレータとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムを積層して、中間膜用フィルム材を得た。得られた中間膜フィルム材を用い、以下の方法ＶＩによって、合わせガラスを作製した。

＜方法ＶＩ＞
中間膜用フィルム材から、軽剥離セパレータを剥離する。露出した樹脂層を、第１のガラス板としてのフロートガラス（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚み２．７ｍｍ）に貼り付け、その状態で重剥離セパレータ側からローラーを押し付けて、樹脂層をフロートガラスに密着させる。その後、重剥離セパレータを樹脂層から剥離する。露出した樹脂層を、真空積層機を用いて真空状態で第２のガラス板としてのフロートガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚み２．７ｍｍ）に貼り付ける。得られた積層体を温度５０℃、圧力０．５ＭＰａ、３０分保持の条件でオートクレーブ内で加熱及び加圧して、フロートガラス／中間膜／フロートガラスの構成を有する合わせガラスを得る。

（比較例７）
第２のガラス板としてフロートガラス板に代えてＰＣ板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍ）を用いたこと以外は比較例６と同様にして、フロートガラス／中間膜／ＰＣの構成を有する合わせガラスを作製した。

（比較例８）
アクリル重合体Ａ−５を酢酸エチルに溶解して、濃度４０質量％のアクリル重合体溶液を調製した。架橋剤としてトリレンジイソシアネート（日化トレーディング、商品名「ＴＤＩ」）を酢酸エチルに溶解して、濃度２５質量％の架橋剤溶液を調製した。アクリル重合体溶液１００質量部と、架橋剤溶液２．０質量部とを混合し、攪拌した。得られた混合溶液を、重剥離セパレータとしてのポリエチレンテレフタレートフィルム上に成膜し、塗膜を乾燥して、厚さ３．８×１０^２μｍの樹脂層を形成させた。形成された樹脂層上に軽剥離セパレータとしてのポリエチレンテレフタレートフィルムを積層して、中間膜用フィルム材を得た。
得れれた中間膜用フィルム材を用いたこと以外は比較例６の方法ＶＩに従って、フロートガラス／中間膜／フロートガラスの構成を有する合わせガラスを得た。

（比較例９）
第２のガラス板としてフロートガラス板に代えてＰＣ板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍ）を用いたこと以外は比較例８と同様にして、合わせガラスを作製した。

（比較例１０）
ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ樹脂、アセタール化度６８．０モル％、ビニルアセテート成分の割合０．６モル％）１００質量部と、可塑剤としてのトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート３８質量部とを混合し、これをミキシングロールで充分に溶融混練した。混錬物をプレス成形機で１５０℃、３０分間プレス成形して、厚さ３．８×１０^２μｍの中間膜用の樹脂フィルムを形成させた。
得られた樹脂フィルムを中間膜を形成するために用い、第１及び第２のガラス板としてフロートガラス板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ２．７ｍｍ）を用いて、方法Ｖで合わせガラスを作製した。

（比較例１１）
第２のガラス板としてフロートガラス板に代えてＰＣ板（縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ３．０ｍｍ）を用いたこと以外は比較例１０と同様にして、合わせガラスを作製した。

（比較例１２）
縦１１０ｍｍ、横１１０ｍｍ、厚さ６ｍｍのポリカーボネート樹脂板を、比較用のガラス板として準備した。

４．評価
［耐衝撃試験］
１００ｍｍ×１００ｍｍの正方形の開口を有する支持枠を準備した。この支持枠の開口全体が合わせガラスで塞がれるように、合わせガラスを支持枠で水平に保持した。支持枠の開口内の合わせガラスの中心点から半径２５ｍｍ以内の位置に向けて、合わせガラス上方の所定の高さから質量約１０４０ｇ、直径６３．５ｍｍの鋼球を垂直に自由落下させた。剛球を落下させる高さを、５ｃｍから１００ｃｍまで、５ｃｍ刻みで順次増加させながら試験を繰返し、合わせガラスが割れたときの、剛球を落下させる高さ（割れ高さＨ）を記録した。それぞれの合わせガラス６枚について試験し、割れ高さの平均値を算出した。この値が大きいほど合わせガラスの防割性の高いといえる。割れ高さＨ、剛球の質量ｍ、及び合わせガラスの面積（１００ｃｍ^２）から、下記式により衝撃強度Ｅを求めた。
Ｅ＝ｍｇＨ／Ａ
Ｅ：衝撃強度［Ｊ／ｃｍ^２］、ｍ：剛球の質量［ｋｇ］、ｇ：重力加速度、Ｈ：割れ高さ［ｍ］、Ａ：合わせガラスの面積［ｃｍ^２］
合わせガラスの衝撃強度を、剛球を第１のガラス板側から合わせガラスに衝突させる試験と、剛球を第２のガラス板又は第３のガラス板側から合わせガラスに衝突させる試験のそれぞれについて測定した。

［ヘーズ］
ＪＩＳ Ｋ ７１３６に準拠した測定により、合わせガラスの中心点のヘーズを測定した。測定装置として日本電色工業株式会社製、商品名：Ｓｐｅｃｔｒａｌ ｈａｚｅ ｍｅｔｅｒ ＳＨ７０００を用い、光源をＣ、基準を空気をとした。

［表面硬度］
表面硬度の評価は、Ｎｏ．５５３−Ｍ電動鉛筆引っかき硬度試験機（株式会社 安田精機製作所製）を用いて、ＪＩＳ Ｋ５６００−５−４に準じて行った。各種硬度の鉛筆を４５゜の角度で試料の表面にあて、荷重をかけて引っ掻き試験を行い、傷がつかない最も硬い鉛筆の硬さを鉛筆硬度とした。

［耐光性試験］
耐光性試験は、実施例及び比較例で作製した合わせガラスを、促進耐候性試験機（スガ試験機社製、ＳＸ７５）のサンプルホルダーに固定し、キセノンロングライフアークランプを光源として１８０Ｗ／ｍ^２、波長３００〜４００ｎｍの光を照射しながら、温度６３℃、湿度５０％ＲＨ、試験時間３００時間の条件で促進耐候性試験に供した。試験後のサンプルにおいて、ヘーズが１．０以下で目視によって気泡が確認されない場合を「Ｐａｓｓ」、ヘーズが１．０以上である、又は目視によって気泡の発生が認められた場合を「ＮＧ」とした。

［剥離強度］
縦横１００ｍｍの寸法のソーダガラス板上に、長さ８０ｍｍ、幅３０ｍｍの長方形の開口を有する厚さ１７５μｍの枠状のスペーサーを配置し、スペーサーをナイスタック（ニチバン株式会社製）を用いてソーダガラス板に貼り付けた。スペーサーの枠内に光硬化性樹脂組成物を隙間なく充填した。その上から、スペーサーよりも大きい、長さ２００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚さ１２５μｍのポリエステルフィルム（東洋紡株式会社製、商品名：コスモシャインＡ４３００）を貼り合わせた。光硬化性樹脂組成物に対して、ハイパワーメタルハライドランプを装着した露光機を用いて、照度１００ｍＷ、露光量３．０×１０^３ｍＪ／ｃｍ^２でポリエステルフィルムの上から露光した。露光により光硬化性樹脂組成物を硬化させて、ソーダガラス板とポリエステルフィルムとが光硬化性樹脂組成物の硬化物によって貼り合わされた状態の試験用サンプルを得た。サンプルのポリエステルフィルムの上からカッターで長さ２００ｍｍ、幅１０ｍｍの長さの切り込みを入れた。引張試験機（株式会社オリエンテック製、商品名：ＲＴＣ−１２１０）を用いて、切込みを入れた部分のポリエステルフィルムを掴み、２５℃で、引き剥がし角度１８０°、引き剥がし速度６０ｍｍ／分で、ポリエステルフィルムをサンプルの長さ方向に光硬化性樹脂組成物の硬化物から引き剥がした。このときの荷重から、剥離強度（Ｎ／１０ｍｍ）を求めた。

表２に示されるように、各実施例の合わせガラスは、十分に低いヘーズとともに、優れた衝撃強度を示した。表３及び表４に示されるように、各比較例の合わせガラスは、ヘーズ又は衝撃強度のいずれかの点で十分なものではなかった。表３又は表４に示す各比較例の合わせガラスは、耐衝撃試験において剥がれが生じるなど、耐衝撃性の点で十分でない、及び／又は、高いヘーズを示した。

１…合わせガラス、１ａ…積層体、５…中間膜、５ａ…樹脂層、１１…第１のガラス板、１２…第２のガラス板。

Claims (13)

1. 対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に挟まれた中間膜と、を備える合わせガラスであって、
   前記２枚のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板であり、
   前記中間膜が、（Ａ）アクリル重合体と、（Ｂ）アクリルモノマーと、（Ｃ）光重合開始剤と、を含有する光硬化性樹脂組成物の硬化物であり、
   当該合わせガラスに向けて剛球を落下させる耐衝撃試験によって測定される衝撃強度が、０．０３Ｊ／ｃｍ^２以上である、
   合わせガラス。
2. 前記アクリル重合体が、１０万以上の重量平均分子量を有する、請求項１に記載の合わせガラス。
3. 対向する２枚のガラス板と、前記２枚のガラス板の間に挟まれた中間膜と、を備える合わせガラスであって、
   前記２枚のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板であり、
   前記中間膜が、（Ａ）アクリル重合体と、（Ｂ）アクリルモノマーと、（Ｃ）光重合開始剤と、を含有する光硬化性樹脂組成物の硬化物であり、
   前記アクリル重合体が、１０万以上の重量平均分子量を有する、
   合わせガラス。
4. 前記アクリル重合体が−１０℃以下のガラス転移温度を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の合わせガラス。
5. 前記中間膜が、下記粘弾性の要件（ａ）及び（ｂ）を満たす層を少なくとも１層有する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラス。
   （ａ）基準温度２５℃、周波数１０００Ｈｚにおける貯蔵弾性率が１×１０^５〜１×１０^８Ｐａである
   （ｂ）基準温度２５℃、周波数１００〜１００，０００Ｈｚの範囲における損失係数の最大値が０．４を超える
6. 当該合わせガラスの厚みが１〜１０ｍｍである、請求項１〜５のいずれか一項に記載の合わせガラス。
7. 前記透明プラスチック板が、ポリカーボネート樹脂板、又はポリメチルメタクリレート樹脂板である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の合わせガラス。
8. （Ａ）アクリル重合体と、（Ｂ）アクリルモノマーと、（Ｃ）光重合開始剤と、を含有し、
   対向する２枚のガラス板と前記２枚のガラス板の間に挟まれた中間膜とを備える合わせガラスの前記中間膜を形成するために用いられ、
   前記２枚のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板であり、
   前記アクリル重合体が、１０万以上の重量平均分子量を有する、
   合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物。
9. 前記アクリル重合体が−１０℃以下のガラス転移温度を有する、請求項８に記載の合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物。
10. 対向する第１のガラス板及び第２のガラス板と前記第１のガラス板及び前記第２のガラス板の間に挟まれた中間膜とを備え、前記第１のガラス板及び前記第２のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板である、合わせガラスを製造する方法であって、当該方法が、
    請求項８又は９に記載の合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物を、前記第１のガラス板の表面に塗布して、光硬化性の樹脂層を前記第１のガラス板上に形成する工程と、
    前記樹脂層を介在させながら、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とを貼り合わせて、前記第１のガラス板、前記樹脂層及び前記第２のガラス板を有する積層体を得る工程と、
    前記積層体に対して紫外線を照射して、前記樹脂層を硬化させることにより、硬化した前記樹脂層である前記中間膜を形成する工程と、
    をこの順に含む、方法。
11. 対向する第１のガラス板及び第２のガラス板と前記第１のガラス板及び前記第２のガラス板の間に挟まれた中間膜とを備え、前記第１のガラス板及び前記第２のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板である、合わせガラスを製造する方法であって、当該方法が、
    請求項８又は９に記載の合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物を、前記第１のガラス板の表面に塗布して、光硬化性の樹脂層を前記第１のガラス板上に形成する工程と、
    前記第１のガラス板上の前記樹脂層に対して紫外線を照射して、前記樹脂層を硬化させる工程と、
    硬化した前記樹脂層を介在させながら、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とを貼り合わせて、前記第１のガラス板、前記中間膜としての前記樹脂層及び前記第２のガラス板を有する積層体を得る工程と、
    をこの順に含む、方法。
12. 対向する第１のガラス板及び第２のガラス板と前記第１のガラス板及び前記第２のガラス板の間に挟まれた中間膜とを備え、前記第１のガラス板及び前記第２のガラス板のうち一方が透明プラスチック板で、他方が無機ガラス板である、合わせガラスを製造する方法であって、当該方法が、
    請求項８又は９に記載の合わせガラスの中間膜用光硬化性樹脂組成物を、前記第１のガラス板の表面に塗布して、光硬化性の樹脂層を前記第１のガラス板上に形成する工程と、
    前記第１のガラス板上の前記樹脂層に対して紫外線を照射して、前記樹脂層を部分的に硬化させる工程と、
    部分的に硬化した前記樹脂層を介在させながら、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とを貼り合わせて、前記第１のガラス板、前記樹脂層及び前記第２のガラス板を有する積層体を得る工程と、
    前記積層体に対して紫外線を照射して、前記樹脂層を更に硬化させることにより、硬化した前記樹脂層である前記中間膜を形成する工程と、
    をこの順に含む、方法。
13. 前記積層体を加熱及び加圧する工程を更に含む、請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の方法。

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