JP2001031451A - 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents
合わせガラス用中間膜及び合わせガラスInfo
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- B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
- B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
- B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
- B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
- B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
- B32B17/10743—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing acrylate (co)polymers or salts thereof
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- Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加熱仮接着、オートクレーブによる高温・高
圧処理を必要とすることなく、室温で合わせ加工可能な
合わせガラス用中間膜を提供する。 【解決手段】 中間膜１は感圧接着剤層２と、その表裏
両接着面に付着された離型フィルム３とから構成されて
いる。感圧接着剤層２は下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性
特性を有する感圧接着剤で構成されている。（ａ）測定
温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈ
ｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ（パスカル）。
（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾
性率Ｇ’（１０ -7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐ
ａ。感圧接着剤層２の厚みは０．０５〜２ｍｍが好まし
い。感圧接着剤にはアクリル系感圧接着剤が使用されて
いる。
圧処理を必要とすることなく、室温で合わせ加工可能な
合わせガラス用中間膜を提供する。 【解決手段】 中間膜１は感圧接着剤層２と、その表裏
両接着面に付着された離型フィルム３とから構成されて
いる。感圧接着剤層２は下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性
特性を有する感圧接着剤で構成されている。（ａ）測定
温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈ
ｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ（パスカル）。
（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾
性率Ｇ’（１０ -7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐ
ａ。感圧接着剤層２の厚みは０．０５〜２ｍｍが好まし
い。感圧接着剤にはアクリル系感圧接着剤が使用されて
いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、オートクレーブに
よる高温・高圧処理を必要とせず、室温で合わせ加工が
可能な合わせガラス用中間膜及び合わせガラスに関する
ものである。
よる高温・高圧処理を必要とせず、室温で合わせ加工が
可能な合わせガラス用中間膜及び合わせガラスに関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】合わせガラスは、自動車用安全ガラス、
公共施設や運動施設等のグレージング材、間仕切り、防
犯用ドア等に広く用いられ、その構造としては、通常、
複数枚の無機ガラス板（以下、「ガラス板」という）又
は一部のガラス板を透明な合成樹脂板に替え、各々のガ
ラス板同士又はガラス板と合成樹脂板の間に中間膜を介
して合わせ加工した構成となっている。
公共施設や運動施設等のグレージング材、間仕切り、防
犯用ドア等に広く用いられ、その構造としては、通常、
複数枚の無機ガラス板（以下、「ガラス板」という）又
は一部のガラス板を透明な合成樹脂板に替え、各々のガ
ラス板同士又はガラス板と合成樹脂板の間に中間膜を介
して合わせ加工した構成となっている。
【０００３】このような中間膜としては、可塑剤により
可塑化されたポリビニルブチラール（ＰＶＢ）が、ガラ
ス板や合成樹脂板との優れた接着性、強靭な引張強度、
高い透明性等を兼ね備えているため、最も一般的に用い
られている。
可塑化されたポリビニルブチラール（ＰＶＢ）が、ガラ
ス板や合成樹脂板との優れた接着性、強靭な引張強度、
高い透明性等を兼ね備えているため、最も一般的に用い
られている。
【０００４】しかしながら、上記ＰＶＢ樹脂からなる熱
可塑性樹脂中間膜は、合わせガラスを製造する際、加熱
仮接着した後、オートクレーブを用い高温・高圧条件下
で行う必要があり、作業が煩雑になるという問題があっ
た。
可塑性樹脂中間膜は、合わせガラスを製造する際、加熱
仮接着した後、オートクレーブを用い高温・高圧条件下
で行う必要があり、作業が煩雑になるという問題があっ
た。
【０００５】ここで、合わせガラスに合成樹脂板を使用
したものでは、上記ＰＶＢ樹脂に使用した可塑剤が中間
膜と合成樹脂板との界面に吹出し（ブリードアウト）、
接着力を低下させたり、合成樹脂板の白化やクラックの
原因になることがあり、さらにガラス板と合成樹脂板と
では線膨脹係数が異なるため高温条件下で合わせ加工し
た場合、合わせガラスが反ったり、割れ易いという問題
があった。
したものでは、上記ＰＶＢ樹脂に使用した可塑剤が中間
膜と合成樹脂板との界面に吹出し（ブリードアウト）、
接着力を低下させたり、合成樹脂板の白化やクラックの
原因になることがあり、さらにガラス板と合成樹脂板と
では線膨脹係数が異なるため高温条件下で合わせ加工し
た場合、合わせガラスが反ったり、割れ易いという問題
があった。
【０００６】上記問題点を解決するための手段として、
ＰＶＢ樹脂に代えて、エチレン−（メタ）アクリル酸エ
ステル共重合体を中間膜に使用することが提案され（特
開平８一１８８４５３号公報）、また、液状樹脂をガラ
ス板の間に注入した後、室温で硬化させる方法が提案さ
れている（特開平７一２９０６４７号公報）。
ＰＶＢ樹脂に代えて、エチレン−（メタ）アクリル酸エ
ステル共重合体を中間膜に使用することが提案され（特
開平８一１８８４５３号公報）、また、液状樹脂をガラ
ス板の間に注入した後、室温で硬化させる方法が提案さ
れている（特開平７一２９０６４７号公報）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、エチレ
ン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体からなる中間
膜を使用すると、オートクレーブ処理問題と、可塑剤に
よる問題を解決できるが、真空条件下での仮接着工程と
１１０℃以上の合わせ加工温度を必要とするために、合
成樹脂板との合わせガラスでは、反りや割れの問題は解
決できず、また、上記の液状樹脂を用いた方法では、室
温で硬化させるので、反りや割れの問題を解決できる
が、樹脂の注入方法や膜厚制御が容易でないという問題
がある。
ン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体からなる中間
膜を使用すると、オートクレーブ処理問題と、可塑剤に
よる問題を解決できるが、真空条件下での仮接着工程と
１１０℃以上の合わせ加工温度を必要とするために、合
成樹脂板との合わせガラスでは、反りや割れの問題は解
決できず、また、上記の液状樹脂を用いた方法では、室
温で硬化させるので、反りや割れの問題を解決できる
が、樹脂の注入方法や膜厚制御が容易でないという問題
がある。
【０００８】本発明は前記従来の問題点に鑑みてなされ
たものであって、その第１の目的は加熱仮接着、オート
クレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、
室温で合わせ加工可能な合わせガラス用中間膜を提供す
ることにあり、第２の目的はその中間膜を使用した合わ
せガラスを提供することにある。
たものであって、その第１の目的は加熱仮接着、オート
クレーブによる高温・高圧処理を必要とすることなく、
室温で合わせ加工可能な合わせガラス用中間膜を提供す
ることにあり、第２の目的はその中間膜を使用した合わ
せガラスを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記第１の目的を達成す
るため、請求項１に記載の発明では、下記（ａ）及び
（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で形成された感
圧接着剤層が少なくとも１層存在する。
るため、請求項１に記載の発明では、下記（ａ）及び
（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で形成された感
圧接着剤層が少なくとも１層存在する。
【００１０】（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚで
の貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5
Ｐａ（パスカル）。 （ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾
性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐ
ａ。
の貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5
Ｐａ（パスカル）。 （ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾
性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐ
ａ。
【００１１】粘弾性特性はレオメトリックス社製の粘弾
性測定装置ダイナミックアナライザーＲＤＡIIを用いて
以下の条件で測定した。 ・温度：２０〜１５０°Ｃ ・角振動数：ω＝０．００５〜５００ｒａｄ／ｓｅｃ ・パラレルプレート：２５ｍｍφ ・歪み量：３％ ＲＡＤIIで２０°Ｃを基準温度として温度−時間換算の
マスターカーブを作成し、（ａ）及び（ｂ）の周波数ｆ
値はｆ（Ｈｚ）＝ω／（２π）より算出し、それぞれ貯
蔵弾性率Ｇ’を読み取った。
性測定装置ダイナミックアナライザーＲＤＡIIを用いて
以下の条件で測定した。 ・温度：２０〜１５０°Ｃ ・角振動数：ω＝０．００５〜５００ｒａｄ／ｓｅｃ ・パラレルプレート：２５ｍｍφ ・歪み量：３％ ＲＡＤIIで２０°Ｃを基準温度として温度−時間換算の
マスターカーブを作成し、（ａ）及び（ｂ）の周波数ｆ
値はｆ（Ｈｚ）＝ω／（２π）より算出し、それぞれ貯
蔵弾性率Ｇ’を読み取った。
【００１２】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記中間膜は表裏両側に感圧接着剤
層の接着面が存在する。請求項３に記載の発明では、請
求項１又は請求項２に記載の発明において、前記中間膜
は接着面に離型フィルムが付着されている。
載の発明において、前記中間膜は表裏両側に感圧接着剤
層の接着面が存在する。請求項３に記載の発明では、請
求項１又は請求項２に記載の発明において、前記中間膜
は接着面に離型フィルムが付着されている。
【００１３】感圧接着剤層が１層の場合はその表裏両面
に離型フィルムが貼付されて中間膜が形成される。ま
た、中間膜の取扱い性（作業性）を良くするため、芯材
として高剛性フィルムやシートを挟んで両側に感圧接着
剤層が形成される場合は、感圧接着剤層が複数層形成さ
れる。
に離型フィルムが貼付されて中間膜が形成される。ま
た、中間膜の取扱い性（作業性）を良くするため、芯材
として高剛性フィルムやシートを挟んで両側に感圧接着
剤層が形成される場合は、感圧接着剤層が複数層形成さ
れる。
【００１４】請求項４に記載の発明では、請求項１〜請
求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記
（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤層の
厚みが０．０５〜２ｍｍである。
求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記
（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤層の
厚みが０．０５〜２ｍｍである。
【００１５】請求項５に記載の発明では、請求項１〜請
求項４のいずれか一項に記載の発明において、基準温度
２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０
-7Ｈｚ）と、前記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有す
る感圧接着剤層の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7
Ｈｚ）／ｔが２５〜１×１０5 である。
求項４のいずれか一項に記載の発明において、基準温度
２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０
-7Ｈｚ）と、前記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有す
る感圧接着剤層の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7
Ｈｚ）／ｔが２５〜１×１０5 である。
【００１６】請求項６に記載の発明では、請求項１〜請
求項５のいずれか一項に記載の発明において、前記
（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤がア
クリル系感圧接着剤である。
求項５のいずれか一項に記載の発明において、前記
（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤がア
クリル系感圧接着剤である。
【００１７】また、第２の目的を達成するため、請求項
７に記載の発明の合わせガラス板は、請求項１〜請求項
６のいずれか一項に記載の中間膜を用いてガラス板同
士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を少なく
とも２枚接合してなる。
７に記載の発明の合わせガラス板は、請求項１〜請求項
６のいずれか一項に記載の中間膜を用いてガラス板同
士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を少なく
とも２枚接合してなる。
【００１８】従って、請求項１に記載の発明では、中間
膜が特定範囲の粘弾性特性を有する感圧接着剤で形成さ
れることにより、合わせ加工後のガラス板及び感圧接着
剤層自体の厚みの不均一による界面の凹凸を埋めるよう
な流動（濡れ）が進行する。しかし、感圧接着剤層の経
時的な寸法安定性は確保される。
膜が特定範囲の粘弾性特性を有する感圧接着剤で形成さ
れることにより、合わせ加工後のガラス板及び感圧接着
剤層自体の厚みの不均一による界面の凹凸を埋めるよう
な流動（濡れ）が進行する。しかし、感圧接着剤層の経
時的な寸法安定性は確保される。
【００１９】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記中間膜は表裏両側に感圧接着剤
層の接着面が存在するため、他の感圧接着剤を使用する
ことなく当該中間膜を使用するだけで室温で合わせ加工
を行うことができる。
載の発明において、前記中間膜は表裏両側に感圧接着剤
層の接着面が存在するため、他の感圧接着剤を使用する
ことなく当該中間膜を使用するだけで室温で合わせ加工
を行うことができる。
【００２０】請求項３に記載の発明では、請求項１又は
請求項２に記載の発明において、中間膜は表裏両接着面
に離型フィルムが付着されているため、中間膜同士を重
ねて保管でき、中間膜の保管スペースが小さくて済む。
また、使用時には離型フィルムを剥がすことにより簡単
に接着面が露出する。
請求項２に記載の発明において、中間膜は表裏両接着面
に離型フィルムが付着されているため、中間膜同士を重
ねて保管でき、中間膜の保管スペースが小さくて済む。
また、使用時には離型フィルムを剥がすことにより簡単
に接着面が露出する。
【００２１】請求項４に記載の発明では、請求項１〜請
求項３のいずれか一項に記載の発明において、感圧接着
剤層の厚みが０．０５〜２ｍｍのため、ガラス板及び中
間膜の表面の凹凸に確実に対応してガラス板に対する接
着性が良好に確保されるとともに、感圧接着剤層を形成
するための感圧接着剤の量が過多とならない。
求項３のいずれか一項に記載の発明において、感圧接着
剤層の厚みが０．０５〜２ｍｍのため、ガラス板及び中
間膜の表面の凹凸に確実に対応してガラス板に対する接
着性が良好に確保されるとともに、感圧接着剤層を形成
するための感圧接着剤の量が過多とならない。
【００２２】請求項５に記載の発明では、請求項１〜請
求項４のいずれか一項に記載の発明において、感圧接着
剤の貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）の大きさでガラス板
及び中間膜の表面の凹凸部への馴染み易さが変わるが、
感圧接着剤の貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）と感圧接着
剤層の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7Ｈｚ）／ｔ
が２５〜１×１０5 のため、馴染み易くなる。
求項４のいずれか一項に記載の発明において、感圧接着
剤の貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）の大きさでガラス板
及び中間膜の表面の凹凸部への馴染み易さが変わるが、
感圧接着剤の貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）と感圧接着
剤層の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7Ｈｚ）／ｔ
が２５〜１×１０5 のため、馴染み易くなる。
【００２３】請求項６に記載の発明では、請求項１請求
項１〜請求項５のいずれか一項に記載の発明において、
感圧接着剤がアクリル系感圧接着剤であるため、耐候性
や透明性が良くなる。
項１〜請求項５のいずれか一項に記載の発明において、
感圧接着剤がアクリル系感圧接着剤であるため、耐候性
や透明性が良くなる。
【００２４】請求項７に記載の発明の合わせガラス板
は、請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の中間膜
を用いてガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成
樹脂板同士を接合して構成されるため、オートクレーブ
を用いずに接合できる。
は、請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の中間膜
を用いてガラス板同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成
樹脂板同士を接合して構成されるため、オートクレーブ
を用いずに接合できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した一実施
の形態を説明する。図１に示すように、中間膜１は感圧
接着剤層２と、その表裏両接着面に付着された離型フィ
ルム３とから構成されている。感圧接着剤層２は下記
（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で構
成されている。（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚ
での貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０
5 Ｐａ（パスカル）。（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数
１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１
０1 〜５×１０3 Ｐａ。
の形態を説明する。図１に示すように、中間膜１は感圧
接着剤層２と、その表裏両接着面に付着された離型フィ
ルム３とから構成されている。感圧接着剤層２は下記
（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤で構
成されている。（ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚ
での貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０
5 Ｐａ（パスカル）。（ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数
１０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１
０1 〜５×１０3 Ｐａ。
【００２６】感圧接着剤層２は厚みｔが０．０５〜２ｍ
ｍが好ましい。厚みが０．０５ｍｍ未満では接着性が劣
り易くなり、２ｍｍを超えるとコスト面で問題がある。
厚みが０．０５〜２ｍｍであれば、ガラス板同士、ガラ
ス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合して合わせ
ガラスを製造する際、ガラス板、合成樹脂板及び感圧接
着剤層２自身の表面の凹凸に確実に対応してガラス板及
び合成樹脂板に対する接着性が良好に確保されるととも
に、感圧接着剤層２を形成するための感圧接着剤の量が
過多とならない。
ｍが好ましい。厚みが０．０５ｍｍ未満では接着性が劣
り易くなり、２ｍｍを超えるとコスト面で問題がある。
厚みが０．０５〜２ｍｍであれば、ガラス板同士、ガラ
ス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合して合わせ
ガラスを製造する際、ガラス板、合成樹脂板及び感圧接
着剤層２自身の表面の凹凸に確実に対応してガラス板及
び合成樹脂板に対する接着性が良好に確保されるととも
に、感圧接着剤層２を形成するための感圧接着剤の量が
過多とならない。
【００２７】感圧接着剤の基準温度２０°Ｃ、周波数１
０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０ -7Ｈｚ）と、感圧接
着剤層２の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7Ｈｚ）
／ｔが２５〜１×１０5 に設定されている。
０-7Ｈｚでの貯蔵弾性率Ｇ’（１０ -7Ｈｚ）と、感圧接
着剤層２の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7Ｈｚ）
／ｔが２５〜１×１０5 に設定されている。
【００２８】従来の合わせガラス用中間膜は、加熱溶融
させ２枚のガラス板の凹凸を埋めるようなホットメルト
タイプであるのに対して、本発明の中間膜は室温で接着
可能な粘弾性特性を有する感圧接着剤を用いたものであ
る。
させ２枚のガラス板の凹凸を埋めるようなホットメルト
タイプであるのに対して、本発明の中間膜は室温で接着
可能な粘弾性特性を有する感圧接着剤を用いたものであ
る。
【００２９】本発明の中間膜に用いる感圧接着剤では、
長時間域の貯蔵弾性率を特定の範囲で制御することで適
度に緩和する。従って、合わせ加工時に変形した感圧接
着剤は、合わせ後に厚みの凹凸に馴染んで緩和し、気泡
のない合わせ外観を得ることができる。
長時間域の貯蔵弾性率を特定の範囲で制御することで適
度に緩和する。従って、合わせ加工時に変形した感圧接
着剤は、合わせ後に厚みの凹凸に馴染んで緩和し、気泡
のない合わせ外観を得ることができる。
【００３０】即ち、周波数１０-7Ｈｚの貯蔵弾性率Ｇ’
（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａの範囲で
あることが重要である。貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）
が５×１０1 Ｐａ未満では流動しすぎて合わせガラス加
工後、中間膜がはみ出たり、ガラス板等がずれるという
問題があり、５×１０3 Ｐａを超えると合わせガラスに
加工後、硬すぎて中間膜の僅かな厚みむらの凹凸によ
り、凹部に気泡が発生するという問題がある。また、貯
蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０ 5 Ｐａ
の範囲であることも、常温貼り合わせ加工において重要
である。即ち、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3
Ｐａ以下である場合は、貼り合わせ直後の形状保持が難
しく、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０5 Ｐａ以上
である場合は、ガラス板又は合成樹脂板との濡れ性が悪
く十分な接着力を確保できない。
（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐａの範囲で
あることが重要である。貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）
が５×１０1 Ｐａ未満では流動しすぎて合わせガラス加
工後、中間膜がはみ出たり、ガラス板等がずれるという
問題があり、５×１０3 Ｐａを超えると合わせガラスに
加工後、硬すぎて中間膜の僅かな厚みむらの凹凸によ
り、凹部に気泡が発生するという問題がある。また、貯
蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０ 5 Ｐａ
の範囲であることも、常温貼り合わせ加工において重要
である。即ち、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3
Ｐａ以下である場合は、貼り合わせ直後の形状保持が難
しく、貯蔵弾性率Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０5 Ｐａ以上
である場合は、ガラス板又は合成樹脂板との濡れ性が悪
く十分な接着力を確保できない。
【００３１】感圧接着剤層２を形成する感圧接着剤は、
前記粘弾性特性を満足するものであれば適宜選択できる
が、耐候性及び透明性の良いアクリル系感圧接着剤を用
いるのが好ましい。アクリル系感圧接着剤としてはエチ
レンとα，β不飽和カルボン酸を含有した（メタ）アク
リル酸エステル共重合体に金属化合物等を添加して金属
イオン架橋したアイオノマー樹脂がある。金属化合物と
しては、亜鉛イオン、ナトリウムイオンなどを有するア
セチルアセトン金属錯体、金属酸化物、脂肪酸金属塩等
を用いる。アイオノマー樹脂は既にイオン架橋したもの
を使用してもよいが、中間膜の製造時に共重合体へ金属
化合物を添加してイオン架橋させたものの方が好まし
い。
前記粘弾性特性を満足するものであれば適宜選択できる
が、耐候性及び透明性の良いアクリル系感圧接着剤を用
いるのが好ましい。アクリル系感圧接着剤としてはエチ
レンとα，β不飽和カルボン酸を含有した（メタ）アク
リル酸エステル共重合体に金属化合物等を添加して金属
イオン架橋したアイオノマー樹脂がある。金属化合物と
しては、亜鉛イオン、ナトリウムイオンなどを有するア
セチルアセトン金属錯体、金属酸化物、脂肪酸金属塩等
を用いる。アイオノマー樹脂は既にイオン架橋したもの
を使用してもよいが、中間膜の製造時に共重合体へ金属
化合物を添加してイオン架橋させたものの方が好まし
い。
【００３２】次に前記中間膜１を使用して合わせガラス
を製造する方法を図２に従って説明する。合わせ加工に
は種々の方法があるが、オートクレーブを用いずに接合
できる次の方法が好適である。合わせガラスはガラス板
同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合
する場合とがあるが、この実施の形態ではガラス板と合
成樹脂板とを接合する。
を製造する方法を図２に従って説明する。合わせ加工に
は種々の方法があるが、オートクレーブを用いずに接合
できる次の方法が好適である。合わせガラスはガラス板
同士、ガラス板と合成樹脂板又は合成樹脂板同士を接合
する場合とがあるが、この実施の形態ではガラス板と合
成樹脂板とを接合する。
【００３３】図２（ａ）に示すように、先ずガラス板４
又は合成樹脂板５のいずれか一方（この実施の形態では
ガラス板４）に、片面の離型フィルム３を剥がした中間
膜１をニップロール６と駆動ゴムロール７間で、初めて
接触するようにロール間へ搬入し、ガラス板４の表面に
中間膜１を貼付する。次に残りの離型フィルム３を剥が
し、図２（ｂ）に示すように、中間膜１が貼付されたガ
ラス板４を中間膜１を介して合成樹脂板５と接触させず
に向かい合わせ、２枚の板の端部をニップロール６と駆
動ゴムロール７間で、初めて接触するようにニップロー
ル６に挟んで両方の板を連続して接合させると、合わせ
ガラス８が完成する。
又は合成樹脂板５のいずれか一方（この実施の形態では
ガラス板４）に、片面の離型フィルム３を剥がした中間
膜１をニップロール６と駆動ゴムロール７間で、初めて
接触するようにロール間へ搬入し、ガラス板４の表面に
中間膜１を貼付する。次に残りの離型フィルム３を剥が
し、図２（ｂ）に示すように、中間膜１が貼付されたガ
ラス板４を中間膜１を介して合成樹脂板５と接触させず
に向かい合わせ、２枚の板の端部をニップロール６と駆
動ゴムロール７間で、初めて接触するようにニップロー
ル６に挟んで両方の板を連続して接合させると、合わせ
ガラス８が完成する。
【００３４】この方法では、ニップロール６の線圧力に
より、合成樹脂板５と中間膜１の間に気泡をかみ込むこ
となく接着できる。つまり、線圧力によって短時間で与
えられた中間膜１の歪みは回復しようとするため、まだ
接着されていないニップロール直前の合成樹脂板５を僅
かに湾曲させ、２枚の板の間に隙間を常に生じさせ気抱
を押出すことができる。上記方法は、本発明の中間膜１
の粘弾性特性を利用することで、従来の減圧脱泡・仮接
着及びオートクレーブによる高温・高圧処理が不要とな
り、室温での作業が可能となり、得られる合わせガラス
８も気泡が入らず品質上優れたものとなる。
より、合成樹脂板５と中間膜１の間に気泡をかみ込むこ
となく接着できる。つまり、線圧力によって短時間で与
えられた中間膜１の歪みは回復しようとするため、まだ
接着されていないニップロール直前の合成樹脂板５を僅
かに湾曲させ、２枚の板の間に隙間を常に生じさせ気抱
を押出すことができる。上記方法は、本発明の中間膜１
の粘弾性特性を利用することで、従来の減圧脱泡・仮接
着及びオートクレーブによる高温・高圧処理が不要とな
り、室温での作業が可能となり、得られる合わせガラス
８も気泡が入らず品質上優れたものとなる。
【００３５】以下、実施例及び比較例により、更に詳し
く説明する。 （実施例１）アクリル酸エステル共重合体を金属化合物
で架橋させ、表裏両面に離型フィルム３を貼付した厚さ
１．０ｍｍのアクリル系感圧接着シートを中間膜１とし
て用いた。
く説明する。 （実施例１）アクリル酸エステル共重合体を金属化合物
で架橋させ、表裏両面に離型フィルム３を貼付した厚さ
１．０ｍｍのアクリル系感圧接着シートを中間膜１とし
て用いた。
【００３６】前記アクリル酸エステル共重合体は、ｎ−
ブチルアクリレート：７８．４重量％、２−エチルヘキ
シルアクリレート：１９．６重量％及びアクリル酸：
２．０重量％を共重合させたもので、アクリル酸エステ
ル共重合体のＧＰＣで測定した分子量及び分子量分布
は、重量平均分子量（ＭＷ）：２．２７×１０6 、重量
平均分子量（ＭＷ）／数平均分子量（ＭＮ）：３．６で
あった。
ブチルアクリレート：７８．４重量％、２−エチルヘキ
シルアクリレート：１９．６重量％及びアクリル酸：
２．０重量％を共重合させたもので、アクリル酸エステ
ル共重合体のＧＰＣで測定した分子量及び分子量分布
は、重量平均分子量（ＭＷ）：２．２７×１０6 、重量
平均分子量（ＭＷ）／数平均分子量（ＭＮ）：３．６で
あった。
【００３７】前記アクリル系感圧接着シートはアクリル
酸エステル共重合体１００重量部に対し、金属化合物と
してアセチルアセトン亜鉛塩：０．５重量部及びアセチ
ルアセトンアルミ塩：０．７重量部を溶融攪拌した後、
離型フィルム間に所定厚み（１．０ｍｍ）でシート状に
成形して得た。
酸エステル共重合体１００重量部に対し、金属化合物と
してアセチルアセトン亜鉛塩：０．５重量部及びアセチ
ルアセトンアルミ塩：０．７重量部を溶融攪拌した後、
離型フィルム間に所定厚み（１．０ｍｍ）でシート状に
成形して得た。
【００３８】市販のフロートガラス板（厚さ３ｍｍ、幅
２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ）の一方の面に、片面の離
型フィルムを剥がした中間膜をニップロールと駆動ゴム
ロール間で、初めて接触するようにロール間へ搬入さ
せ、紙圧力：ｌｋｇｆ／ｃｍ、速度：５ｍ／分）で貼っ
た後、残りの雛型フィルムを剥がした。
２００ｍｍ、長さ３００ｍｍ）の一方の面に、片面の離
型フィルムを剥がした中間膜をニップロールと駆動ゴム
ロール間で、初めて接触するようにロール間へ搬入さ
せ、紙圧力：ｌｋｇｆ／ｃｍ、速度：５ｍ／分）で貼っ
た後、残りの雛型フィルムを剥がした。
【００３９】次に前記中間膜を貼ったガラス板を中間膜
を介して市販のポリカーボネート板（厚さ２ｍｍ、幅２
００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、ＵＶカット、ハードコート
処理）を接触させずに向かい合わせ、２枚の板の端部を
ニップロールと駆動ゴムロール間で、初めて接触するよ
うにニップロール（線圧力：２０ｋｇｆ／ｃｍ、速度
０．５ｍ／分）に挟んで合わせガラスを得た。
を介して市販のポリカーボネート板（厚さ２ｍｍ、幅２
００ｍｍ、長さ３００ｍｍ、ＵＶカット、ハードコート
処理）を接触させずに向かい合わせ、２枚の板の端部を
ニップロールと駆動ゴムロール間で、初めて接触するよ
うにニップロール（線圧力：２０ｋｇｆ／ｃｍ、速度
０．５ｍ／分）に挟んで合わせガラスを得た。
【００４０】（実施例２）実施例１で得た未架橋のアク
リル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量
％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤として
トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）を酢酸エチルで２
５重量％に調整した溶液：２．０重量部を混合攪拌し
て、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥
後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着剤層が離型
フィルム間に挟まれた中間膜を得た。この中間膜を使用
し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
リル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量
％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤として
トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）を酢酸エチルで２
５重量％に調整した溶液：２．０重量部を混合攪拌し
て、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥
後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着剤層が離型
フィルム間に挟まれた中間膜を得た。この中間膜を使用
し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
【００４１】（比較例１）実施例１で得た未架橋のアク
リル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量
％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤として
トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）を酢酸エチルで２
５重量％に調整した溶液：９．０重量部を混合攪拌し
て、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥
後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着剤層が離型
フィルム間に挟まれた中間膜を得た。この中間膜を使用
し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
リル酸エステル共重合体を酢酸エチルで固形分４０重量
％に調整した溶液：１００重量部に対し、架橋剤として
トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）を酢酸エチルで２
５重量％に調整した溶液：９．０重量部を混合攪拌し
て、離型フィルムに任意の厚みに塗工し、溶剤を乾燥
後、重ね合わせて厚み１．０ｍｍの感圧接着剤層が離型
フィルム間に挟まれた中間膜を得た。この中間膜を使用
し、実施例１と同様の条件で合わせガラスを作製した。
【００４２】（比較例２）実施例１で得た未架橋のアク
リル酸エステル共重合体を離型フィルム間にシート状に
成形して厚み１．０ｍｍの中間膜を得た。合わせガラス
の作製方法は実施例１と同様の条件で行った。
リル酸エステル共重合体を離型フィルム間にシート状に
成形して厚み１．０ｍｍの中間膜を得た。合わせガラス
の作製方法は実施例１と同様の条件で行った。
【００４３】次に前記実施例及び比較例により得られた
各々の合わせガラスを用いて、下記の項目について評価
した。結果を表１に示した。問題がなかったものは
（○）で示している。
各々の合わせガラスを用いて、下記の項目について評価
した。結果を表１に示した。問題がなかったものは
（○）で示している。
【００４４】［合わせ直後］：合わせガラス作製直後の
外観（気泡、剥離、板のずれ、中間膜のはみ出し等の有
無）を観察した。 ［合わせ後１日］：合わせガラス作製後から合わせガラ
スを４５°に傾斜させた状態で４０°Ｃ×１日後の外観
（気泡、剥離、板のずれ、中間膜のはみ出し等の有無）
を観察した。観察した。
外観（気泡、剥離、板のずれ、中間膜のはみ出し等の有
無）を観察した。 ［合わせ後１日］：合わせガラス作製後から合わせガラ
スを４５°に傾斜させた状態で４０°Ｃ×１日後の外観
（気泡、剥離、板のずれ、中間膜のはみ出し等の有無）
を観察した。観察した。
【００４５】
【表１】 表１の結果から明らかなように、本発明の中間膜を用い
た場合、室温での合わせ加工が可能で外観上満足できる
合わせガラスを得ることができるのに対し、粘弾性特性
が本発明の周波数で測定した貯蔵弾性率の範囲外である
感圧接着剤から構成された中間膜を用いた合わせガラス
では、観察項目のいずれかを満足することができないこ
とが判る。
た場合、室温での合わせ加工が可能で外観上満足できる
合わせガラスを得ることができるのに対し、粘弾性特性
が本発明の周波数で測定した貯蔵弾性率の範囲外である
感圧接着剤から構成された中間膜を用いた合わせガラス
では、観察項目のいずれかを満足することができないこ
とが判る。
【００４６】この実施の形態では次の効果を有する。 （１） 中間膜１が感圧接着剤層２と離型フィルム３と
で構成され、中間膜は表裏両側に感圧接着剤層２の接着
面が存在する構成のため、離型フィルム３を剥がして使
用することにより、加熱仮接着、オートクレーブによる
高温・高圧処理を必要とすることなく、室温でガラス板
４同士、ガラス板４と合成樹脂板５あるいは合成樹脂板
５同士の合わせ加工が可能となる。
で構成され、中間膜は表裏両側に感圧接着剤層２の接着
面が存在する構成のため、離型フィルム３を剥がして使
用することにより、加熱仮接着、オートクレーブによる
高温・高圧処理を必要とすることなく、室温でガラス板
４同士、ガラス板４と合成樹脂板５あるいは合成樹脂板
５同士の合わせ加工が可能となる。
【００４７】（２） 長時間域の貯蔵弾性率が特定の範
囲にあるため、合わせ加工時に変形した感圧接着剤層
が、合わせ後に厚みの凹凸に馴染んで緩和し、気泡のな
い合わせ外観を得ることができる。
囲にあるため、合わせ加工時に変形した感圧接着剤層
が、合わせ後に厚みの凹凸に馴染んで緩和し、気泡のな
い合わせ外観を得ることができる。
【００４８】（３） 感圧接着剤層２の厚みが０．０５
〜２ｍｍのため、ガラス板４、合成樹脂板５及び中間膜
１の表面の凹凸に確実に対応してガラス板４及び合成樹
脂板５に対する接着性が良好に確保されるとともに、感
圧接着剤層２を形成するための感圧接着剤の量が過多と
ならない。
〜２ｍｍのため、ガラス板４、合成樹脂板５及び中間膜
１の表面の凹凸に確実に対応してガラス板４及び合成樹
脂板５に対する接着性が良好に確保されるとともに、感
圧接着剤層２を形成するための感圧接着剤の量が過多と
ならない。
【００４９】（４） 感圧接着剤の貯蔵弾性率Ｇ’（１
０-7Ｈｚ）の大きさでガラス板４、合成樹脂板５及び中
間膜１の表面の凹凸部への馴染み易さが変わるが、感圧
接着剤の貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）と感圧接着剤層
２の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7Ｈｚ）／ｔが
２５〜１×１０5 のため、馴染み易くなる。
０-7Ｈｚ）の大きさでガラス板４、合成樹脂板５及び中
間膜１の表面の凹凸部への馴染み易さが変わるが、感圧
接着剤の貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）と感圧接着剤層
２の厚みｔ（ｍｍ）との比：Ｇ’（１０-7Ｈｚ）／ｔが
２５〜１×１０5 のため、馴染み易くなる。
【００５０】（５） 感圧接着剤がアクリル系感圧接着
剤であるため、耐候性や透明性が良くなる。 （６） 中間膜１は表裏両接着面に離型フィルム３が貼
付された構成のため、一方の離型フィルム３を剥がした
状態で先ずガラス板４及び合成樹脂板５の一方に作業性
良く貼付でき、次に他方の離型フィルム３を剥がしてガ
ラス板４及び合成樹脂板５の他方に作業性良く貼付でき
る。また、感圧接着剤を直接ガラス板４又は合成樹脂板
５に塗布して感圧接着剤層２を形成する場合に比較し
て、所定の厚さに形成するのが容易になる。
剤であるため、耐候性や透明性が良くなる。 （６） 中間膜１は表裏両接着面に離型フィルム３が貼
付された構成のため、一方の離型フィルム３を剥がした
状態で先ずガラス板４及び合成樹脂板５の一方に作業性
良く貼付でき、次に他方の離型フィルム３を剥がしてガ
ラス板４及び合成樹脂板５の他方に作業性良く貼付でき
る。また、感圧接着剤を直接ガラス板４又は合成樹脂板
５に塗布して感圧接着剤層２を形成する場合に比較し
て、所定の厚さに形成するのが容易になる。
【００５１】実施の形態は前記に限定されるものではな
く、例えば、次のように具体化してもよい。 ○ 中間膜１は感圧接着剤層２が１層に限らず、例え
ば、図３（ａ）に示すように、フィルム、シートあるい
は繊維で形成された網状のものを芯材９とし、その両側
に感圧接着剤層２が形成された構成としてもよい。この
場合、剛性の高い二軸延伸ポリエチレンテレフタレート
フィルムなどを用いると特に中間膜１の取扱い性（作業
性）が良くなる。また、中間膜１の両側にガラス板４を
貼り合わせた構成の合わせガラス８を製造する場合、図
３（ｂ）に示すように、中間膜１の芯材９としてポリカ
ーボネート板等の板材、あるいはポリウレタン，ポリビ
ニルブチラール，エチレン−酢酸ビニル共重合体などか
らなる伸びの大きいフィルムを使用してもよい。この場
合、合わせガラス８の耐衝撃性や耐貫通性が向上する。
即ち、本願発明では中間膜１とはある程度の可撓性を有
する薄い平面状のものを意味する。
く、例えば、次のように具体化してもよい。 ○ 中間膜１は感圧接着剤層２が１層に限らず、例え
ば、図３（ａ）に示すように、フィルム、シートあるい
は繊維で形成された網状のものを芯材９とし、その両側
に感圧接着剤層２が形成された構成としてもよい。この
場合、剛性の高い二軸延伸ポリエチレンテレフタレート
フィルムなどを用いると特に中間膜１の取扱い性（作業
性）が良くなる。また、中間膜１の両側にガラス板４を
貼り合わせた構成の合わせガラス８を製造する場合、図
３（ｂ）に示すように、中間膜１の芯材９としてポリカ
ーボネート板等の板材、あるいはポリウレタン，ポリビ
ニルブチラール，エチレン−酢酸ビニル共重合体などか
らなる伸びの大きいフィルムを使用してもよい。この場
合、合わせガラス８の耐衝撃性や耐貫通性が向上する。
即ち、本願発明では中間膜１とはある程度の可撓性を有
する薄い平面状のものを意味する。
【００５２】○ 前記粘弾性特性を有する感圧接着剤層
２は少なくとも１層存在すればよく、中間膜１の構成と
して、例えば、図４（ａ）に示すように、前記粘弾性特
性を有する感圧接着剤層２と本発明以外の感圧接着剤層
１０又は中間膜とが２層に積層されたもの、感圧接着剤
層２と板、シート、フィルム、繊維等の平面状の補強材
１１とが２層に積層されたものとしてもよい。また、図
４（ｃ）に示すように、感圧接着剤層２を挟んで両側に
本発明以外の感圧接着剤層１０又は中間膜が積層された
構成としてもよい。
２は少なくとも１層存在すればよく、中間膜１の構成と
して、例えば、図４（ａ）に示すように、前記粘弾性特
性を有する感圧接着剤層２と本発明以外の感圧接着剤層
１０又は中間膜とが２層に積層されたもの、感圧接着剤
層２と板、シート、フィルム、繊維等の平面状の補強材
１１とが２層に積層されたものとしてもよい。また、図
４（ｃ）に示すように、感圧接着剤層２を挟んで両側に
本発明以外の感圧接着剤層１０又は中間膜が積層された
構成としてもよい。
【００５３】本願発明の感圧接着剤層２以外の感圧接着
剤層１０（あるいは合わせる板）の表面に凹凸がある場
合、本願発明以外の感圧接着剤層１０のみでは比較例に
あるように、貼り合わせ後に弾性回復して気泡を生じる
が、本願発明の感圧接着剤層２が１層以上存在すれば、
図５に示すように、表裏層の本願発明以外の感圧接着剤
層１０の凹凸１２が内部、即ち本願発明の感圧接着剤層
２で緩和され、気泡の発生が防止される。
剤層１０（あるいは合わせる板）の表面に凹凸がある場
合、本願発明以外の感圧接着剤層１０のみでは比較例に
あるように、貼り合わせ後に弾性回復して気泡を生じる
が、本願発明の感圧接着剤層２が１層以上存在すれば、
図５に示すように、表裏層の本願発明以外の感圧接着剤
層１０の凹凸１２が内部、即ち本願発明の感圧接着剤層
２で緩和され、気泡の発生が防止される。
【００５４】中間膜１の外面に感圧接着剤層２又は感圧
接着剤層１０がない構成の場合、室温で合わせ加工する
には合わせる板の面に感圧接着剤を塗布して合わせ加工
を行う。また、加熱は必要とするがオートクレーブを必
要とするような高温・高圧の条件は不要な接着剤（例え
ば、従来のエチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重
合体のような接着剤）を使用して合わせ加工を行っても
よい。この場合、加熱接着で貼り合わせを行っても、本
願発明の感圧接着剤層２が存在することによって、両側
の板の線膨張率の相違による寸法変化を吸収し、反り等
を防ぐことができる。
接着剤層１０がない構成の場合、室温で合わせ加工する
には合わせる板の面に感圧接着剤を塗布して合わせ加工
を行う。また、加熱は必要とするがオートクレーブを必
要とするような高温・高圧の条件は不要な接着剤（例え
ば、従来のエチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重
合体のような接着剤）を使用して合わせ加工を行っても
よい。この場合、加熱接着で貼り合わせを行っても、本
願発明の感圧接着剤層２が存在することによって、両側
の板の線膨張率の相違による寸法変化を吸収し、反り等
を防ぐことができる。
【００５５】本願発明の感圧接着剤層２と他の感圧接着
剤層１０とを積層した場合、ガラス板４あるいは合成樹
脂板５と感圧接着剤層との界面接着強度を調整すること
ができる。即ち、本願発明の感圧接着剤よりガラス板４
あるいは合成樹脂板５に対する接着強度が大きな感圧接
着剤層１０でガラス板４あるいは合成樹脂板５に対する
接着強度を確保し、合わせ加工時の変形応力の緩和を本
願発明の感圧接着剤層２が受け持つことで適正な接着力
の中間膜が得られる。
剤層１０とを積層した場合、ガラス板４あるいは合成樹
脂板５と感圧接着剤層との界面接着強度を調整すること
ができる。即ち、本願発明の感圧接着剤よりガラス板４
あるいは合成樹脂板５に対する接着強度が大きな感圧接
着剤層１０でガラス板４あるいは合成樹脂板５に対する
接着強度を確保し、合わせ加工時の変形応力の緩和を本
願発明の感圧接着剤層２が受け持つことで適正な接着力
の中間膜が得られる。
【００５６】○ 中間膜１を使用して合わせガラス８を
製造する方法として、ガラス板４及び合成樹脂板５の一
方に中間膜１を貼付して感圧接着剤層２を形成し、次い
で他方のガラス板４又は合成樹脂板５を感圧接着剤層２
の上に載置した状態で減圧タンク内にいれ、タンク内を
減圧にして感圧接着剤層２とガラス板４又は合成樹脂板
５との間に残存する空気層を排出した後、プレスして貼
り合わせてもよい。
製造する方法として、ガラス板４及び合成樹脂板５の一
方に中間膜１を貼付して感圧接着剤層２を形成し、次い
で他方のガラス板４又は合成樹脂板５を感圧接着剤層２
の上に載置した状態で減圧タンク内にいれ、タンク内を
減圧にして感圧接着剤層２とガラス板４又は合成樹脂板
５との間に残存する空気層を排出した後、プレスして貼
り合わせてもよい。
【００５７】○ 中間膜１を構成する感圧接着剤を直接
ガラス板４又は合成樹脂板５の表面に塗布して所定の厚
さの感圧接着剤層２を形成してもよい。しかし、離型フ
ィルム３に挟んだ状態でシート状に形成する方が、所定
の厚さの感圧接着剤層２を形成するのが容易になる。
ガラス板４又は合成樹脂板５の表面に塗布して所定の厚
さの感圧接着剤層２を形成してもよい。しかし、離型フ
ィルム３に挟んだ状態でシート状に形成する方が、所定
の厚さの感圧接着剤層２を形成するのが容易になる。
【００５８】○ 合わせガラスを構成するガラス板及び
合成樹脂板の合計枚数は２枚に限らず、３枚以上として
もよい。 ○ 合成樹脂板５としてＰＣ板に代えて、アクリル板、
硬質ポリ塩化ビニル板、ポリエステル板などを使用して
もよい。
合成樹脂板の合計枚数は２枚に限らず、３枚以上として
もよい。 ○ 合成樹脂板５としてＰＣ板に代えて、アクリル板、
硬質ポリ塩化ビニル板、ポリエステル板などを使用して
もよい。
【００５９】○ また、表裏両側に感圧接着剤層の接着
面が存在する構成の中間膜の場合は、他の感圧接着剤を
使用せずに表面の離型フィルムを剥がすだけで、合わせ
加工ができる。従って、そのような構成の中間膜は太陽
電池の表面保護ガラスとシリコンセルとの間の接着、充
填材料等の加熱を嫌う用途に好適に用いることができ
る。
面が存在する構成の中間膜の場合は、他の感圧接着剤を
使用せずに表面の離型フィルムを剥がすだけで、合わせ
加工ができる。従って、そのような構成の中間膜は太陽
電池の表面保護ガラスとシリコンセルとの間の接着、充
填材料等の加熱を嫌う用途に好適に用いることができ
る。
【００６０】前記実施の形態から把握できる請求項記載
以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果と
ともに記載する。 （１） 請求項２に記載の発明において、前記感圧接着
剤層はフィルム状の芯材の両面に形成されている。この
場合、中間膜の取扱い性（作業性）が良くなる。
以外の技術的思想（発明）について、以下にその効果と
ともに記載する。 （１） 請求項２に記載の発明において、前記感圧接着
剤層はフィルム状の芯材の両面に形成されている。この
場合、中間膜の取扱い性（作業性）が良くなる。
【００６１】（２） 請求項６に記載の発明において、
前記合成樹脂板にはポリカーボネート板が使用されてい
る。この場合、厚みが薄くて耐衝撃性及び耐熱性に優れ
た板を入手し易く、合わせガラスの薄肉化に寄与する。
前記合成樹脂板にはポリカーボネート板が使用されてい
る。この場合、厚みが薄くて耐衝撃性及び耐熱性に優れ
た板を入手し易く、合わせガラスの薄肉化に寄与する。
【００６２】
【発明の効果】以上詳述したように請求項１〜請求項７
に記載の発明によれば、加熱仮接着、オートクレーブに
よる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温でガラ
ス板同士あるいはガラス板と合成樹脂板との合わせ加工
が可能となる。
に記載の発明によれば、加熱仮接着、オートクレーブに
よる高温・高圧処理を必要とすることなく、室温でガラ
ス板同士あるいはガラス板と合成樹脂板との合わせ加工
が可能となる。
【００６３】請求項２に記載の発明によれば、他の感圧
接着剤を使用することなく当該中間膜を使用するだけで
室温で合わせ加工を行うことができる。また、太陽電池
の表面保護ガラスとシリコンセルとの間の接着、充填材
料等の加熱を嫌う用途に好適に用いることができる。
接着剤を使用することなく当該中間膜を使用するだけで
室温で合わせ加工を行うことができる。また、太陽電池
の表面保護ガラスとシリコンセルとの間の接着、充填材
料等の加熱を嫌う用途に好適に用いることができる。
【００６４】請求項３に記載の発明によれば、合わせガ
ラスを製造する際、ガラス板又は合成樹脂板の表面に感
圧接着剤層を作業性良く所定の厚さに形成することがで
きる。
ラスを製造する際、ガラス板又は合成樹脂板の表面に感
圧接着剤層を作業性良く所定の厚さに形成することがで
きる。
【００６５】請求項４に記載の発明によれば、感圧接着
剤層のガラス板及び合成樹脂板に対する接着性が良好に
確保されるとともに、感圧接着剤層を形成するための感
圧接着剤の量が過多とならない。
剤層のガラス板及び合成樹脂板に対する接着性が良好に
確保されるとともに、感圧接着剤層を形成するための感
圧接着剤の量が過多とならない。
【００６６】請求項５に記載の発明によれば、ガラス
板、合成樹脂板及び中間膜の表面の凹凸部へ感圧接着剤
が馴染み易くなる。請求項６に記載の発明によれば、耐
候性や透明性が良くなる。
板、合成樹脂板及び中間膜の表面の凹凸部へ感圧接着剤
が馴染み易くなる。請求項６に記載の発明によれば、耐
候性や透明性が良くなる。
【図１】 中間膜の模式断面図。
【図２】 合わせガラスの製造方法の一例を示す工程概
略図。
略図。
【図３】 （ａ）は別の実施の形態の中間膜の模式断面
図、（ｂ）は別の実施の形態の中間膜を使用して製造し
た合わせガラスの模式断面図。
図、（ｂ）は別の実施の形態の中間膜を使用して製造し
た合わせガラスの模式断面図。
【図４】 別の実施の形態の中間膜の模式断面図。
【図５】 別の実施の形態の中間膜の作用を説明する模
式断面図。
式断面図。
１…中間膜、２…感圧接着剤層、３…離型フィルム、４
…ガラス板、５…合成樹脂板、８…合わせガラス。
…ガラス板、５…合成樹脂板、８…合わせガラス。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4G061 AA13 BA01 BA02 CB05 CB16 CD20 DA23 4J040 DF041 DF051 JA09 JB09 LA06 MA05 MA10 MB03 PA23
Claims (7)
- 【請求項１】 下記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有
する感圧接着剤で形成された感圧接着剤層が少なくとも
１層存在することを特徴とする合わせガラス用中間膜。 （ａ）測定温度２０°Ｃ、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率
Ｇ’（１Ｈｚ）が５×１０3 〜５×１０5 Ｐａ（パスカ
ル）。 （ｂ）基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚでの貯蔵弾
性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）が５×１０1 〜５×１０3 Ｐ
ａ。 - 【請求項２】 前記中間膜は表裏両側に感圧接着剤層の
接着面が存在する請求項１に記載の合わせガラス用中間
膜。 - 【請求項３】 前記中間膜は接着面に離型フィルムが付
着されている請求項１又は請求項２に記載の合わせガラ
ス用中間膜。 - 【請求項４】 上記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有
する感圧接着剤層の厚みが０．０５〜２ｍｍである請求
項１〜請求項３のいずれか一項に記載の合わせガラス用
中間膜。 - 【請求項５】 基準温度２０°Ｃ、周波数１０-7Ｈｚで
の貯蔵弾性率Ｇ’（１０-7Ｈｚ）と、上記（ａ）及び
（ｂ）の粘弾性特性を有する感圧接着剤層の厚みｔ（ｍ
ｍ）との比：Ｇ’（１０-7Ｈｚ）／ｔが２５〜１×１０
5 である請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の合
わせガラス用中間膜。 - 【請求項６】 上記（ａ）及び（ｂ）の粘弾性特性を有
する感圧接着剤がアクリル系感圧接着剤である請求項１
〜請求項５のいずれか一項に記載の合わせガラス用中間
膜。 - 【請求項７】 請求項１〜請求項６のいずれか一項に記
載の中間膜を用いてガラス板同士、ガラス板と合成樹脂
板又は合成樹脂板同士を少なくとも２枚接合してなる合
わせガラス。
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