JPWO2017209295A1 - 積層体、成形体及び当該成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層と、熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層を、この順で含む積層体であって、前記金属箔粉は、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である積層体。

Description

本発明は、積層体、成形体及び当該成形体の製造方法に関するものである。

自動車や家電、建材、日用品、情報通信機器等様々な分野において、外観の意匠性を向上させる方法として塗装が用いられている。しかしながら、塗装は大量の揮発性有機化合物（ＶＯＣ）を排出するため、環境負荷が大きい手段である。さらに、塗装ブースの温度・湿度コントロールや焼き付け工程では多量のエネルギーを消費し、大量の二酸化炭素を排出している。特に自動車の生産では、排出する二酸化炭素のうち塗装が２割を占めており、塗装に伴う環境負荷を低減させるため、塗装に代替する手段が積極的に開発されている。

塗装の代替手段として、筐体表面にフィルムを被覆する方法が挙げられる。これは、塗装と比較して環境負荷が低い方法である。一般に、フィルムによる筐体の加飾は、透明フィルムに印刷をして意匠を附与している。しかし、印刷では、パール調や金属調等の高輝度の意匠表現に限界があり、塗装には程遠い仕上がりである。

特許文献１は、塗装の代替手段として光輝層及びクリア層の積層体からなる加飾シートを開示し、当該加飾シートを筐体の表面に貼合することによって加飾している。
特許文献２は、シート貼り合せ用の接着剤に高輝度顔料を混合し、輝度の高い化粧シートを開示する。高輝度顔料を含む接着剤層は、接着剤を有機溶剤に溶解させ、ナイフコーター等で基材に塗布して形成している。
特許文献３は、金属薄膜層を有する積層体を破砕して得られる金属箔粉の製造方法を開示する。

特開２００６−３２１１２４号公報 特開平８−１５６２１５号公報 特開２０１６−６５２６２号公報

しかしながら、特許文献１では、加飾シートであっても筐体の形状によってはシートの一部が白化して、目的の加飾効果が得られない場合があった。特許文献２では、残留溶剤によるＶＯＣの拡散や接着剤の膨れ等の不良現象が発生する可能性がある。また、輝度感を向上させるため、接着剤層の膜厚を増加すると、残留溶剤の量が増えるので、不良現象発生の可能性がさらに向上する問題があった。
特許文献３では、金属箔粉の製法については記載されているものの、それを用いた積層体に関する評価はなされていない。
本発明の目的は、複雑な三次元形状に対応可能であり、輝度感と意匠の深みを与えることができる積層体を提供することである。

本発明によれば、以下の積層体等が提供される。
１．スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層と、
熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層を、この順で含む積層体であって、
前記金属箔粉は、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である積層体。
２．スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層と、
熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層と、
熱可塑性樹脂及び着色剤を含む樹脂組成物からなる第三の層を、この順で含む積層体であって、
前記金属箔粉は、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である積層体。
３．前記第三の層の熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体及びアクリル樹脂からなる群から選択される１以上を含む、２に記載の積層体。
４．前記金属箔粉が、厚さが０．０１μｍ〜０．２μｍの金属薄膜層の両面を、厚さが０．０５μｍ〜２．０μｍの透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する非定型偏平片であり、
前記金属薄膜層が、アルミニウム、銀、金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、鉄及びシリコンからなる群から選択される単体金属、又は前記群から選択される２以上からなる合金もしくは混合物からなり、
前記非定型偏平片の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径が１０μｍ以上であり、前記平均長径と厚みの比（平均長径／厚み）が、２．５以上である１〜３のいずれかに記載の積層体。
５．前記第一の層のポリプロピレンが、アイソタクチックペンダット分率が８５モル％〜９９モル％のポリプロピレンである１〜４のいずれかに記載の積層体。
６．前記第一の層のポリプロピレンが、１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^−１以下のポリプロピレンである１〜５のいずれかに記載の積層体。
７．前記第二の層の熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体及びアクリル樹脂からなる群から選択される１以上を含む、１〜６のいずれかに記載の積層体。
８．１〜７のいずれかに記載の積層体を用いて作製した成形体。
９．前記成形体の第一の層のポリプロピレンが、アイソタクチックペンダット分率が８５モル％〜９９モル％のポリプロピレンである８に記載の成形体。
１０．前記成形体の第一の層のポリプロピレンが、１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^−１以下のポリプロピレンである８又は９に記載の成形体。
１１．１〜７のいずれかに記載の積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して一体化する、成形体の製造方法。
１２．１〜７のいずれかに記載の積層体を金型に合致するよう附形し、前記附形した積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して一体化する、成形体の製造方法。
１３．チャンバーボックス内に芯材を配設し、
前記芯材の上方に、１〜７のいずれかに記載の積層体を配置し、
前記チャンバーボックス内を減圧し、
前記積層体を加熱軟化し、
加熱軟化させた積層体を前記芯材に押圧して被覆させる、成形体の製造方法。
１４．モールを異形押し出し機により押し出し成形する際に、前記異形押し出し機のダイスに１〜７のいずれかに記載の積層体を供給して、熱融着によってモール本体と一体化する、成形体の製造方法。

本発明によれば、複雑な三次元形状に対応可能であり、輝度感と意匠の深みを与えることができる積層体が提供できる。

実施例１の積層体の製造に用いた製造装置の概略構成図である。 比較例１の積層体の製造に用いた製造装置の概略構成図である。 異形押し出し成形を実施するための製造装置の一例を示す概略構成図である。

＜積層体＞
本発明の第一の積層体は、スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層と、熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層をこの順で含む積層体であり、第二の層中の金属箔粉が、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である。
本発明の第一の積層体において、スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層は、第二の層に意匠の深みを附与する層として機能する。また、熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層は、金属箔粉によって光が強く反射することで積層体に輝度感を附与する層として機能する。

本発明の第二の積層体は、スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層と、熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層と、熱可塑性樹脂及び着色剤を含む樹脂組成物からなる第三の層をこの順で含む積層体であり、第二の層中の金属箔粉が、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である。
本発明の第二の積層体は、熱可塑性樹脂及び着色剤を含む樹脂組成物からなる第三の層をさらに備える他は第一の積層体と同じである。当該第三の層は着色剤を含む着色された層である。第三の層は、可視光の透過を防止し、第二の層での光の反射量を増やして輝度を向上させ、従来の印刷等の方法では実現できなかったパール調や金属調等の高輝度な意匠を実現することができる。また、着色剤の色を任意に変更することで様々な意匠を附与することができる。

以下、本発明の第一の積層体及び第二の積層体をまとめて「本発明の積層体」という場合がある。

本発明の積層体は、第一の層及び第二の層をこの順に含む、又は第一の層、第二の層、及び第三の層をこの順に含めばよく、さらに他の層を含んでもよい。
本発明の積層体の層構成としては、第一の層／第二の層／第一の層、第一の層／第二の層／第三の層、第一の層／第二の層／第三の層／第一の層、第一の層／第二の層／樹脂層／第三の層、第一の層／第二の層／樹脂層／第三の層／第一の層等が挙げられる。
尚、上記「樹脂層」とは、例えば第二の層を構成する熱可塑性樹脂と同じ又は異なる熱可塑性樹脂からなる層である。
以下、本発明の積層体の各層について説明する。

第一の層はスメチカ晶を含むポリプロピレンからなる層である。
ポリプロピレンは結晶性樹脂であり、α晶、β晶、γ晶、スメチカ晶等の結晶形をとることができる。これら結晶形のうちスメチカ晶は、ポリプロピレンを溶融状態から、毎秒８０℃以上の速度で冷却することで、非晶と結晶の中間体として生成させることができる。冷却速度の上限値は特に制限されないが、通常毎秒５００℃以下である。スメチカ晶は、結晶の様な規則的構造をとった安定構造ではなく、微細な構造が寄り集まった準安定的な構造である。そのため、分子鎖間の相互作用が弱く、安定構造であるα晶等と比較して、加熱すると軟化しやすい性質を有する。
本発明の積層体の第一の層は、スメチカ晶を含むポリプロピレンからなることで、第一の層の附形時の応力が低下し、第一の層の白化を防ぐことができる。従って、本発明の積層体を複雑な三次元形状に成形しても、意匠が損なわれない。第一の層中のスメチカ晶の割合は、３０％以上、５０％以上、７０％以上、又は９０％以上であるとより好ましい。
第一の層がスメチカ晶を含むポリプロピレンからなることは実施例に記載の方法で確認できる。

尚、例えば第一の層がスメチカ晶を含まず、安定構造のα晶を含むポリプロピレンからなる場合、積層体を真空成形等で三次元形状へ附形する際に、第一の層中の分子鎖間の相互作用がスメチカ晶の場合と比較して大きくなる。そのため、Ｒ部やボス等の絞りが大きい部分では、無理やり伸ばされて第一の層が白化し、輝度感と意匠の深みが失われてしまうおそれがある。
安定状態のα晶を含むポリプロピレンは、加熱温度の他に透明化に造核剤を用いた場合にも生じる。

第一の層は造核剤を含まないと好ましい。
結晶性樹脂であるポリプロピレンを透明にするには、例えば第一の層製造時に８０℃／秒以上で冷却し、スメチカ晶を形成する方法と、造核剤を添加して、強制的に微細結晶を生成させる方法がある。造核剤は、ポリプロピレンの結晶化速度を２．５ｍｉｎ^−１を超える速度まで向上させ、結晶を多数発生させて充填することで、物理的に成長するスペースを無くし、結晶のサイズを低減している。しかし、造核剤は、核となる物質が存在するので、透明になっても若干白味を帯びているため、意匠性が低下するおそれがある。
そこで、造核剤を添加しないでポリプロピレンの結晶化速度を２．５ｍｉｎ^−１以下とし、８０℃／秒以上で冷却してスメチカ晶を形成することにより、意匠性に優れた積層体を得られる。さらに、赤外線ヒーターで積層体を加熱し、附形した場合は、第一の層がスメチカ晶由来の微細構造を維持したまま、α晶に転移する。この転移により、表面硬度や透明性が造核剤を使用した場合と比較して、さらに向上できる。

第一の層のポリプロピレンは、メルトフローレート（Ｍｅｌｔ Ｆｌｏｗ Ｒａｔｅ：以下、ＭＦＲと称す、メルトフローインデックスと記載する場合もある）が０．５ｇ／１０分以上１５ｇ／１０分以下であることが好ましい。０．５ｇ／１０分以上５．０ｇ／１０分以下がより好ましく、さらに好ましくは２．０ｇ／１０分以上４．０ｇ／１０分以下である。
ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満の場合、押出成形時のダイスリップ部でのせん断応力が強くなり、結晶化を促進して透明性が低下するおそれがある。一方、ＭＦＲが１５ｇ／１０分を超える場合、熱成形時にドローダウンが大きくなって成形性が低下するおそれがある。
ＭＦＲの測定については、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準拠し、測定温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定できる。

第一の層のポリプロピレンは、アイソタクチックペンダット分率が８５モル％〜９９モル％のポリプロピレンであると耐傷付き性の観点から好ましい。アイソタクチックペンタッド分率とは、樹脂組成の分子鎖中のペンタッド単位（プロピレンモノマーが５個連続してアイソタクチック結合したもの）でのアイソタクチック分率である。
ポリプロピレンのアイソタクチックペンダット分率は、８５モル％〜９９モル％が好ましく、９０モル％以上がより好ましい。アイソタクチックペンダット分率が８５モル％未満では、表面硬度に劣り、積層体表面に傷が入って外観を損なうおそれがある。
第一の層のポリプロピレンのアイソタクチックペンダット分率は実施例に記載の方法で確認できる。

第一の層のポリプロピレンは、１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^−１以下のポリプロピレンであると成形性の観点から好ましい。下限値は特に限定されないが、通常０．０１ ｍｉｎ^−１以上である。
ポリプロピレンの結晶化速度は、２．５ｍｉｎ^−１以下が好ましく、２．０ｍｉｎ^−１以下がより好ましい。結晶化速度が、２．５ｍｉｎ^−１を超えると、附形時に加熱されて軟化した積層体が、最初に金型へ接触した部分が急速に硬化して伸びが悪くなり、無理矢理伸ばされる部分が白化して意匠性が低下するおそれがある。
１３０℃での結晶化速度は、例えば示差走査熱量測定器を用いて測定することができる。

第一の層の厚みは、加飾したい構造物の形状及び大きさに応じて適宜決定すればよく、例え５μｍ〜３００μｍであり、好ましくは１０μｍ〜２００μｍである。
各層の厚さについて、例えばスライディングミクロトームＨＭ３４０Ｅ（マイクロン・テクノロジー社製）で断面を切削し、これを光学顕微鏡にて拡大観察し、各層の深さ方向の厚みを測定できる。

また、例えば小角Ｘ線散乱解析法により散乱強度分布と長周期を算出することにより、第一の層のポリプロピレンが８０℃／秒以上で冷却して得られたものか、そうでないかを判断することができる。即ち、上記解析により第一の層のポリプロピレンがスメチカ晶由来の微細構造を有しているか否かを判断することが可能である。測定は以下の条件で行う。
・Ｘ線発生装置はｕｌｔｒａＸ １８ＨＦ（株式会社リガク製）を用い、散乱の検出にはイメージングプレートを使用する。
・光源波長：０．１５４ｎｍ
・電圧／電流：５０ｋＶ／２５０ｍＡ
・照射時間：６０ｍｉｎ
・カメラ長：１．０８５ｍｍ
・試料厚み：１．５〜２．０ｍｍになるようにシートを重ねる。製膜（ＭＤ）方向が揃うようにシートを重ねる。

また、第一の層のポリプロピレンが、好ましくは示差走査熱量測定曲線において最大吸熱ピークの低温側に１．０Ｊ/ｇ以上（より好ましくは１．５Ｊ/ｇ以上）の発熱ピークを有する。上限値は特に限定されないが、通常１０Ｊ/ｇ以下である。
発熱ピークは、例えば示差走査熱量測定器を用いて測定することができる。

第二の層は、熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる層である。
第二の層の金属箔粉は、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である。偏平片である金属箔粉を用いることで、本発明の積層体は塗装では表現できない輝度感の高い意匠を表現することができる。
光沢顔料が粒状である場合、入射した光線が乱反射し、光沢感を充分に得られないおそれがある。一方、層状の偏平片であれば、粒状の場合に比べて、入射した光線の乱反射が少なくなり、金属光沢感を増大させることができる。但し、ガラスフレークやアルミフレークなどの層状構造（積層体構造）を有さないものでは、輝度感の高い意匠が得られない場合がある。例えばアルミフレークは、アルミニウム自体の反射率が高い一方で、表面の平滑性が悪いために乱反射の割合が高くなって輝度感の高い意匠が得られない場合があり、ガラスフレークは平滑性・平坦性が高い一方で、ガラス自体の反射率が金属と比較して低いため高輝度感の高い意匠が得られない場合がある。

偏平片を用いて光沢感を得るためには、偏平片ができるだけアスペクト比の高い偏平状であると好ましい。尚、ここで言うアスペクト比とは、偏平片の平均長径／平均厚みにより得られる値である。
第二の層に含まれる金属箔粉の形状は、非定型偏平片であると好ましい。当該偏平片は、面において最長となる端から端までの長さの平均値（平均長径）が１０μｍ以上であり、当該平均長径と偏平片の厚みの比（平均長径／厚み）が２．５以上であると好ましい。平均長径の上限値は特に限定されないが、通常１０００ μｍ 以下である。また、平均長径／厚みの上限値は特に限定されないが、通常５００以下である。
金属箔粉の平均長径については、例えば粒度分布計を用いて測定することができる。金属箔粉の厚みについては、例えばＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、断面観察）を用いて測定することができる。

上記形状を有する金属箔粉は、厚さが０．０１μｍ〜０．２μｍの金属薄膜層の両面を厚さが０．０５μｍ〜２．０μｍの透明薄膜層で挟持した積層体を破砕することにより得られる。ここでいう金属薄膜層の両面とは、金属薄膜層において表面積の最も大きい面と、その面と反対側の面のことである。
金属薄膜層の厚さについては、例えば蛍光Ｘ線分析装置を用いて測定することができる。透明薄膜層の厚さについては、例えばＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、断面観察）を用いて測定することができる。
金属薄膜層を構成する金属種は、好ましくはアルミニウム、銀、金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、及び鉄及びシリコンからなる群から選択される単体金属、又は当該群から選択される２種以上の合金もしくは混合物である。尚、シリコンは半金属であり、前記金属薄膜層を構成する金属種に含まれるものとする。
上記透明薄膜層の材料としては、例えばシロキサン系樹脂を用いることができ、当該シロキサン系樹脂の具体例としては、ポリジメチルシロキサンを挙げることができる。
粉砕方法としては、特に限定されないが、ジェットミル、ボールミル、リングロールミル、ハンマーミル、チューブミル等を用いた破砕が挙げられる。

第二の層に含まれる金属箔粉の含有量は、第二の層に含まれる熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．０５〜１０重量部であると好ましく、０．１〜２重量部であるとより好ましい。

第二の層に含まれる熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリル樹脂が挙げられる。これらのうち、耐薬品性、耐久性、成形性の観点から、ポリプロピレンが好ましい。
上記熱可塑性樹脂は１種単独で、又は２種以上を混合して用いてよい。

上記ポリプロピレンとしては、具体的には、ホモポリプロピレン、プロピレンとエチレン等のオレフィンとの共重合体等が挙げられる。特に、耐熱性、硬度の理由からホモポリプロピレンが好ましい。
共重合体としては、ブロック共重合体でも、ランダム共重合体でもよく、これらの混合物でもよい。

ポリプロピレンは、メルトフローレート（Ｍｅｌｔ Ｆｌｏｗ Ｒａｔｅ：以下、ＭＦＲと称す）が０．５ｇ／１０分以上５．０ｇ／１０分以下であることが好ましい。０．５ｇ／１０分以上５．０ｇ／１０分以下がより好ましく、さらに好ましくは２．０ｇ／１０分以上４．０ｇ／１０分以下である。
ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満の場合、押出成形時のダイスリップ部でのせん断応力が強くなり、結晶化を促進して透明性が低下するおそれがある。一方、ＭＦＲが５．０ｇ／１０分を超える場合、熱成形時にドローダウンが大きくなって成形性が低下するおそれがある。
ＭＦＲの測定については、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準拠し、測定温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定できる。

第二の層の熱可塑性樹脂がポリプロピレンである場合、経済性の観点から、第二の層のポリプロピレンと第一の層のポリプロピレンは同じであると好ましい。即ち、第二の層の熱可塑性樹脂がポリプロピレンである場合、当該ポリプロピレンはスメチカ晶を含むポリプロピレンであると好ましい。

第二の層を構成する樹脂組成物は熱可塑性樹脂と金属箔粉を含めばよく、熱可塑性樹脂及び金属箔粉から本質的になってもよい。ここで「本質的」とは、第二の層を構成する樹脂組成物における熱可塑性樹脂及び金属箔粉の合計含有量が８０重量％以上、９０重量％以上、９５重量％以上、９７重量％以上、又は９９重量％以上であることを意味する。第二の層を構成する樹脂組成物は熱可塑性樹脂と金属箔粉のみからなってもよい。
第二の層を構成する樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、顔料、酸化防止剤、安定剤、紫外線吸収剤等の添加剤を含んでもよい。

第二の層の厚みは、加飾したい構造物の形状及び大きさに応じて適宜決定すればよく、例えば２０μｍ〜９００μｍであり、好ましくは５０μｍ〜５００μｍである。

第三の層は、熱可塑性樹脂及び着色剤を含む樹脂組成物からなる層である。
第三の層に含まれる着色剤としては、公知の染料、無機顔料、有機顔料等を種々使用することができる。予め原料樹脂に配合することを考慮すると、着色剤は、無機顔料、有機顔料などの顔料を採用するのが好ましい。
染料としては、アゾ染料、アントラキノン染料、アゾイック染料、ナフトール染料、トリフェニルメタン染料、ポリメチン染料、金属錯塩染料、含金属染料、反応染料、直接染料、ビスアゾ染料、トリスアゾ染料、硫化染料、硫化建染染料、建染染料、インジゴイド染料、アイス染料、媒染染料、酸性媒染染料、蛍光性増白剤、複合染料、有機溶剤溶解染料、塩基性染料、顔料樹脂捺染料（ピグメントレジンカラー）などが挙げられる。
無機顔料としては、カーボンブラック、雲母状酸化鉄、鉛白、鉛丹、銀朱、群青、紺青、酸化コバルト、二酸化チタン、二酸化チタン被覆雲母、ストロンチウムクロメート、チタニウム・イエロー、チタンブラック、ジンククロメート、鉄黒、モリブデン赤、モリブデンホワイト、リサージ、リトポン、エメラルドグリーン、ギネー緑、コバルト青などが挙げられる。
有機顔料としては、ナフトール溶性アゾ顔料、ナフトール不溶性アゾ顔料、オキシナフトエ酸系アゾ顔料、ナフトールＡＳ系溶性アゾ顔料、ナフトールＡＳ系不溶性アゾ顔料、アセトアセトアニリド系溶性アゾ顔料、アセトアセトアニリド系不溶性アゾ顔料、ピラゾロン系アゾ顔料、ナフトールＡＳ系不縮合アゾ顔料、アセトアセトアニリド系縮合溶性アゾ顔料、フタロシアニンブルー、染色レーキ、イソインドリノン、キナクリドン、ジオキサジンバイオレッド、ペリノン、ペリレン、アズレンなどが挙げられる。

第三の層に含まれる着色剤の含有量は、第三の層に含まれる熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．５〜５０重量部であると好ましく、３〜１５重量部であるとより好ましい。

第三の層に含まれる熱可塑性樹脂は、第二の層の熱可塑性樹脂と同じものが使用できる。
第三の層の熱可塑性樹脂と第二の層の熱可塑性樹脂は同じでも異なってもよく、経済性の観点から、第三の層の熱可塑性樹脂と第二の層の熱可塑性樹脂は同じであると好ましい。

第三の層を構成する樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と着色剤を含めばよく、熱可塑性樹脂及び着色剤から本質的になってもよい。ここで「本質的」とは、第三の層を構成する樹脂組成物における熱可塑性樹脂及び着色剤の合計含有量が８０重量％以上、９０重量％以上、９５重量％以上、９７重量％以上、又は９９重量％以上であることを意味する。第三の層を構成する樹脂組成物は熱可塑性樹脂と着色剤のみからなってもよい。
第三の層を構成する樹脂組成物は、本発明の効果を損なわない範囲で、酸化防止剤、安定剤、紫外線吸収剤等の添加剤を含んでもよい。

第三の層の厚みは、加飾したい構造物の形状及び大きさに応じて適宜決定すればよく、例えば５μｍ〜９００μｍであり、好ましくは１５μｍ〜５００μｍである。

＜積層体の製造方法＞
本発明の積層体は、第一の層、第二の層及び第三の層の各層をそれぞれ公知の製造方法で製造し、ドライラミネートや熱ラミネート等の公知の方法で貼り合せることで製造できる。また、本発明の積層体は、第一の層、第二の層、第三の層等の一部を予め製造しておき、これらを押出ラミネートで積層体とすることでも製造できる。

本発明の積層体は、第一の層及び第二の層を含む積層体、又は第一の層、第二の層及び第三の層を含む積層体を共押出し法で製造すると好ましい。第一の層、第二の層、第三の層の各層をそれぞれ製造して貼り合わせて積層体とする場合であっても、第一の層及び第三の層は押出し法で製造すると好ましい。押出し法であれば、第一の層の内部温度をポリプロピレンの結晶化温度以下とすることができ、スメチカ晶を含む第一の層が製造可能である。但し、第一の層のポリプロピレンの結晶がスメチカ晶となるのは、押し出した溶融樹脂を毎秒８０℃以上で冷却した場合である（シングルベルト成形法もしくは水冷法等が該当）。また、押出し法であれば、印刷法よりも厚みの大きい第三の層が製造でき、積層体に意匠の深みを附与することができる。加えて、溶媒を使用しない押出し法は、残留溶剤による不良現象が発生しない点からも好ましい。

尚、例えば第一の層を射出成形で製造する場合、成形時の加熱によってスメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層を得ることは難しい。射出成形では、成形体の衝撃強度を考慮して、ブロックＰＰ（ポリプロピレン）やＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）、ＰＣ（ポリカーボネート）／ＡＢＳなどの不透明な樹脂が使用され、このような樹脂で第一の層を形成すると、白濁した色となってしまうため、意図する第一の層が得られない場合があるからである。
第一の層と同様に、第三の層を射出成形で製造する場合、着色剤によっては変色してしまい、意図する第三の層が得られない場合がある。

本発明の積層体を共押出し法で製造する際には、各層の材料を溶融し、８０℃／秒以上の冷却速度で、積層体の内部温度が結晶化温度以下となるまで冷却することが好ましい。
ポリプロピレンは、溶融状態から８０℃／秒以上の速度で冷却されると、スメチカ晶が多数を占める構造となる。スメチカ晶は、準安定状態の中間相であり、一つ一つのドメインサイズが小さいため、透明性に優れる。また、準安定状態であるため、結晶化が進んだα晶と比較して、低い熱量でシートが軟化するため、成形性に優れる特徴がある。
この場合、急冷を表面温度が露点以上５０℃以下に保たれた冷却ロールを用いて行うことが好ましい。このようにすることで、積層体の白化をさらに防止することができる。

また、本発明の積層体は、複数の冷却ロールに巻装された鏡面エンドレスベルトと鏡面冷却ロールとを備え、鏡面エンドレスベルトと鏡面冷却ロールの表面温度が露点以上５０℃以下に保たれた装置を用いて、製造することができる。
この場合、鏡面冷却ロールと鏡面エンドレスベルトとの間に、Ｔダイ押出機によって溶融した各層の材料を導入、圧接してシート状に成形し、鏡面エンドレスベルトに当該ベルトの表面温度より低い温度の冷却水を吹き付けて急冷して積層体を製造する。

得られた積層体を非平面状に成形して、基体の少なくとも一部に設けると好ましい。複雑な形状に成形してもシートの白化を防止でき、複雑な形状の成形物でも外観を損なうことなく良好に加飾成形することができる。

図１に、本発明の積層体を製造するための製造装置の一例の概略構成図を示す。
図１に示す製造装置は、押出機のＴダイ１２、第１冷却ロール１３、第２冷却ロール１４、第３冷却ロール１５、第４冷却ロール１６、金属製エンドレスベルト１７を備える。
このように構成された製造装置を用いた急冷による積層シート（積層体）１１の製造方法の一実施形態を以下に説明する。

まず、押し出された溶融樹脂と直接接触し、これを冷却する金属製エンドレスベルト１７及び第４冷却ロール１６の表面温度が露点以上、５０℃以下、好ましくは３０℃以下に保たれるように、予め各冷却ロール１３、１４、１５、１６の温度制御を行う。

ここで、第４冷却ロール１６及び金属製エンドレスベルト１７の表面温度が露点以下では、表面に結露が生じ均一な製膜が困難になる可能性がある。一方、表面温度が５０℃より高いと、得られる積層シート１１の透明性が低くなるとともに、α晶が多くなり、熱成形しにくいものとなる可能性がある。従って、表面温度は例えば２０℃である。

次に、押出機のＴダイ１２より押し出された溶融樹脂（造核剤を含まない）を第１冷却ロール１３上で金属製エンドレスベルト１７と、第４冷却ロール１６との間に挟み込む。この状態で、溶融樹脂を第１、第４冷却ロール１３、１６で圧接するとともに、１４℃で急冷する。
この際、第１冷却ロール１３及び第４冷却ロール１６間の押圧力で弾性材２２が圧縮されて弾性変形する。
この弾性材２２が弾性変形している部分、即ち、第１冷却ロール１３の中心角度θ１に対応する円弧部分で、急冷されたシートは各冷却ロール１３、１６により面状圧接されている。この際の面圧は、通常０．１ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下である。

上述のように圧接され、第４冷却ロール１６及び金属製エンドレスベルト１７間に挟まれたシートは、続いて、第４冷却ロール１６の略下半周に対応する円弧部分で金属製エンドレスベルト１７と第４冷却ロール１６とに挟まれて面状圧接される。この際の面圧は、通常０．０１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下である。

このように第４冷却ロール１６で面状圧接及び冷却された後、金属製エンドレスベルト１７に密着したシートは、金属製エンドレスベルト１７の回動とともに第２冷却ロール１４上に移動される。ここで、剥離ロール２１によりガイドされて第２冷却ロール１４側に押圧されたシートは、前述同様、第２冷却ロール１４の略上半周に対応する円弧部分で金属製エンドレスベルト１７により面状圧接され、再び３０℃以下の温度で冷却される。この際の面圧は、通常０．０１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下である。

第２冷却ロール１４上で冷却された積層シートは、巻き取りロール（図示省略）により、所定の速度で巻き取られる。

＜成形体及び成形体の製造方法＞
本発明の積層体を成形することにより本発明の成形体が得られる。
成形方法としては、インモールド成形、インサート成形、被覆成形、又は異形押し出し成形を用いると好ましい。

インモールド成形は、金型内に積層体を設置して、金型内に供給される成形用樹脂の圧力で所望の形状に成形して成形体を得る方法である。
インモールド成形として、積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して一体化して行うことが好ましい。

インサート成形では、金型内に設置する附形体を予備附形しておき、その形状に成形用樹脂を充填することで、成形体を得る方法である。より複雑な形状を出すことができる。
インサート成形として、積層体を金型に合致するよう附形し、附形した積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して一体化して行うことが好ましい。
金型に合致するようする附形（予備附形）は、真空成型、圧空成型、真空圧空成型、プレス成型、プラグアシスト成形等で行うことが好ましい。

成形用樹脂は、成形可能な熱可塑性樹脂が好ましい。具体的には、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル重合体等が例示できるが、この限りではない。ファイバーやタルク等の無機フィラーを添加してもよい。
供給は、射出で行うことが好ましく、圧力５ＭＰａ以上１２０ＭＰａ以下が好ましい。
金型温度は２０℃以上９０℃以下であることが好ましい。

被覆成形として、チャンバーボックス内に芯材を配設し、芯材の上方に、積層体を配置し、チャンバーボックス内を減圧し、積層体を加熱軟化し、芯材の上面に、積層体を接触し、加熱軟化させた積層体を芯材に押圧して被覆させることが好ましい。
加熱軟化後、芯材の上面に、積層体を接触させることが好ましい。
押圧は、チャンバーボックス内において、積層体の、芯材と接する側を減圧したまま、積層体の、芯材の反対側を加圧することが好ましい。

芯材は、凸状でも凹状であってもよく、例えば三次元曲面を有する樹脂、金属、セラミック等が挙げられる。樹脂は、上述の成形に用いる樹脂と同様のものが挙げられる。

具体的には、互いに分離可能な、上下ふたつの成型室から構成されるチャンバーボックスを用いることが好ましい。
まず、下成型室内のテーブル上へ芯材を載せ、セットする。被成型物である本発明の積層体を下成型室上面にクランプで固定する。この際、上・下成型室内は大気圧である。
次に上成型室を降下させ、上・下成型室を接合させ、チャンバーボックス内を閉塞状態にする。上・下成型室内の両方を大気圧状態から、真空タンクによって真空吸引状態とする。
上・下成型室内を真空吸引状態にした後、ヒータを点けて加飾シートの加熱を行なう。次に上・下成型室内は真空状態のまま下成型室内のテーブルを上昇させる。
次に、上成型室内の真空を開放し大気圧を入れることによって、被成型物である本発明の積層体は芯材へ押し付けられてオーバーレイ（成型）される。尚、上成型室内に圧縮空気を供給することで、より大きな力で被成型物である本発明の積層体を芯材へ密着させることも可能である。
オーバーレイが完了した後、ヒータを消灯し、下成型室内の真空も開放して大気圧状態へ戻し、上成型室を上昇させ、加飾印刷された積層体が表皮材として被覆された製品を取り出す。

異形押し出し成形は、モールを異形押し出し機により押出し成形する際に、そのダイスに本発明の積層体を供給しながらモールを押し出し成形する。異形押し出し成形により、熱融着によって積層体とモール用装飾テープとが一体化した成形体（モール）を得ることができる。

得られるモールは、モール用装飾テープと本発明の積層体が一体化しており、本発明の積層体はモール用装飾テープのバッキング材として機能する。
成形に使用するモール用装飾テープは、公知のテープを使用でき、例えばポリエステル又はフッ素樹脂からなる樹脂層と金属層とを有するテープである。本発明の積層体はテープの金属層側に融着させるとよい。

図３は、異形押し出し成形を実施するための製造装置の一例を示す概略構成図である。
モール１１４のリップ部１１４ｃ１及び１１４ｃ２を形成する積層体を供給する押出機１１１と、モール１１４のモール主部１１４ｂを形成する積層体を供給する押出機１１２と、がダイス１１０に取り付けられている。さらにこのダイス１１０にはモール用装飾テープ１１３が供給され、製品であるモール１１４の光輝部１１４ａとなる。

本発明の積層体を用いて得られた成形体について、積層体の第一の層に対応する部分のポリプロピレンが、アイソタクチックペンダット分率が８５モル％〜９９モル％のポリプロピレンであると好ましい。
同様に、本発明の積層体を用いて得られた成形体について、積層体の第一の層に対応する部分のポリプロピレンが、１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^−１以下のポリプロピレンであると好ましい。下限値は特に限定されないが、通常０．０１ｍｉｎ^−１以上である。
成形体とした後でも位相顕微鏡などを用いることで、積層体の第一の層に対応する部分を特定することは可能である。

以下、本発明を実施例と比較例を用いて説明する。しかしながら、本発明はこれら実施例に限定されない。

実施例１
積層体の製造にあたり、下記材料を準備した。
・第一の層のポリプロピレン：ホモポリプロピレン（商品名 プライムポリプロＦ−１３３Ａ 株式会社プライムポリマー製 メルトフローインデックス２．８ｇ／１０ｍｉｎ）
・第二の層の熱可塑性樹脂：ホモポリプロピレン（商品名 プライムポリプロＦ−１３３Ａ 株式会社プライムポリマー製 メルトフローインデックス２．８ｇ／１０ｍｉｎ）
・第二の層の金属箔粉：金属薄膜層の両面をシロキサン系樹脂からなる透明薄膜層で挟持した積層体構造を有するアルミニウム偏平片（商品名 ＬＧ ｎｅｏ＃２００ 尾池イメージング株式会社製 平均長径：６０μｍ、平均長径／厚みの比率：３０）
・第三の層の熱可塑性樹脂：ホモポリプロピレン（商品名 プライムポリプロＦ−１３３Ａ 株式会社プライムポリマー製 メルトフローインデックス２．８ｇ／１０ｍｉｎ）
・第三の層の着色剤：黒色マスターバッチ（商品名 ＰＰＭ ９１２９１ ＢＬＡＣＫ ＡＬ＃９４ 東京インキ株式会社製）

金属箔粉の平均長径については粒度分布計を用いて測定した。金属箔粉の厚みについては、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡、断面観察）を用いて測定した。

メルトフローインデックスは、ＪＩＳ−Ｋ７２１０に準拠し、測定温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇで測定した。

図１に示す製造装置を用い、以下に示す製造条件で、第一の層（厚さ４８μｍ）／第二の層（厚さ１２５μｍ）／第三の層（厚さ９６μｍ）／第一の層（厚さ３５μｍ）の四層からなる積層体を共押出し法により製造した。
［製造条件］
・第二の層の配合：ホモポリプロピレン９９．５ｗｔ％＋金属箔粉０．５ｗｔ％
・第三の層の配合：ホモポリプロピレン９０ｗｔ％＋黒色マスターバッチ１０ｗｔ％
・第一の層の押出機の直径：６５ｍｍ
・第二の層の押出機の直径：７５ｍｍ
・第三の層の押出機の直径：５０ｍｍ
・Ｔダイの幅：９００ｍｍ
・積層シートの引取速度：６ｍ／分
・冷却ロール及び金属製エンドレスベルトの表面温度：２０℃
・冷却速度：１０，８００℃／分

各層の厚さについて、スライディングミクロトームＨＭ３４０Ｅ（マイクロン・テクノロジー社製）で断面を切削し、これを光学顕微鏡にて拡大観察し、各層の深さ方向の厚みを測定した。

得られた積層体について以下の評価を行った。結果を表１に示す。

（１）アイソタクチックペンダット分率
第一の層に用いたポリプロピレンについて^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルを評価することでアイソタクチックペンダット分率を測定した。具体的には、アイソタクチックペンダット分率の測定は、エイ・ザンベリ（Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉ）等により「Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，８，６８７（１９７５）」で提案されたピークの帰属に従い、下記の装置、条件及び計算式を用いて行った。
［装置・条件］
装置：日本電子（株）製ＪＮＭ−ＥＸ４００型^１３Ｃ−ＮＭＲ装置
方法：プロトン完全デカップリング法 濃度：２２０ｍｇ／ｍｌ
溶媒：１，２，４−トリクロロベンゼンと重ベンゼンの９０：１０（容量比）混合溶媒
温度：１３０℃
パルス幅：４５°
パルス繰り返し時間：４秒
積算：１００００回
［計算式］
アイソタクチックペンダット分率［ｍｍｍｍ］＝ｍ／Ｓ×１００
Ｓ：全プロピレン単位の側鎖メチル炭素原子のシグナル強度
ｍ：メソペンタッド連鎖：２１．７〜２２．５ｐｐｍ

（２）結晶化速度
示差走査熱量測定器（ＤＳＣ）（製品名「Ｄｉａｍｏｎｄ ＤＳＣ」、パーキンエルマー社製）を用いて、第一の層に用いたポリプロピレンの結晶化速度を測定した。具体的には、ポリプロピレンを１０℃／ｍｉｎにて５０℃から２３０℃に昇温し、２３０℃にて５分間保持し、８０℃／ｍｉｎで２３０℃から１３０℃に冷却し、その後１３０℃に保持して結晶化を行った。１３０℃になった時点から熱量変化について測定を開始し、ＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線から、以下の手順（ｉ）〜（ｉｖ）により結晶化速度を求めた。
（ｉ）測定開始からピークトップまでの時間の１０倍の時点から、２０倍の時点までの熱量変化を直線で近似したものをベースラインとした。
（ii）ピークの変曲点における傾きを有する接線とベースラインとの交点を求め、結晶化開始及び終了時間を求めた。
（iii）得られた結晶化開始時間から、ピークトップまでの時間を結晶化時間として測定した。
（iｖ）得られた結晶化時間の逆数から、結晶化速度を求めた。

（３）結晶形
第一の層中のポリプロピレンの結晶形を、Ｔ．Ｋｏｎｉｓｈｉらの用いた方法（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ、３８，８７４９，２００５）を参考にして、広角Ｘ線回折（ＷＡＸＤ：Ｗｉｄｅ−Ａｎｇｌｅ Ｘ−ｒａｙ Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ）により確認した。
解析は、Ｘ線回折プロファイルについて非晶相、中間相、及び結晶相それぞれのピーク分離を行い、各相に帰属されるピーク面積から存在比率を求めた。

（４）積層体の輝度感
積層体の輝度感を、以下の基準で目視により評価した。
○：意匠の深みのある輝度感に優れる
△：輝度感に優れるが、光が透過するので○よりも若干劣る
×：曇り、白化により輝度感が劣る

（５）積層体の意匠の深み
積層体の意匠の深みを、以下の基準で目視により評価した。
○：意匠の深みがあり、立体的に観察される
×：意匠の深みが無く、平面的に観察される

得られた積層体を真空圧空成形機（ＦＭ−３Ｍ／Ｈ 株式会社ミノス製）を用いて、真空圧空成形により熱成形し、成形体を得た。熱成形時において、ポリプロピレンの結晶が微細構造を維持したまま熱成形をさせるべく、第一の層のポリプロピレン結晶が融点以上とならないように加熱条件を設定した。得られた成形体の輝度感と意匠の深みを、積層体の場合と同様に評価した。結果を表１に示す。
また、積層体を成形体に成形後の白化の様子を以下の基準で評価した。結果を表１に示す。
○：第一の層が白化しておらず、輝度感と意匠の深みが、成形前と同等である
×：第一の層が白化し、成形前よりも輝度感と意匠の深みが低下している

実施例２
第三の層の着色剤として白色マスターバッチ（ＳＣＰＰＭ １０Ｅ６５８ ホワイト（Ｚ）、三協化学工業株式会社製）を用い、第一の層及び第三の層の厚みを表１の厚みに変えた他は実施例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

実施例３
第三の層の着色剤として青色マスターバッチ（ＰＰＭ ５ＢＧ１３２ ＢＬＵＥ、東京インキ株式会社製）を用い、第一の層、第二の層及び第三の層の厚みを表１の厚みに変えた他は実施例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

実施例４
第三の層の着色剤として赤色マスターバッチ（ＰＰＭ ４ＢＧ１４８ ＲＥＤ、東京インキ株式会社製）を用い、第一の層、第二の層及び第三の層の厚みを表１の厚みに変えた他は実施例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

実施例５
第二の層の金属箔粉として金属薄膜層の両面をシロキサン系樹脂からなる透明薄膜層で挟持した積層体構造を有するアルミニウム偏平片（商品名 ＬＧ ｎｅｏ＃５００ 尾池イメージング株式会社製 平均長径：１５μｍ、平均長径／厚みの比率：７．５）を用い、第一の層、第二の層及び第三の層の厚みを表１の厚みに変えた他は実施例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

金属箔粉の平均長径及び金属箔粉の厚みは、ＬＧ ｎｅｏ＃２００と同様に測定した。

実施例６
積層体の厚みを第一の層（厚み１０１μｍ）／第二の層（厚み３００μｍ）／第三の層（厚み２１５μｍ）／第一の層（厚み８０μｍ）に変更した他は実施例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

実施例７
積層体の厚みを第一の層（厚み１１０μｍ）／第二の層（厚み２９０μｍ）／第三の層（厚み２１１μｍ）／第一の層（厚み８３μｍ）に変更した他は実施例５と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

実施例８
積層体の構成を、第三の層を形成せずに第一の層（厚み６１μｍ）／第二の層（厚み１６３μｍ）の二層からなる積層体とした他は実施例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

比較例１
積層体製造にあたり、下記材料を準備した。
・第一の層の熱可塑性樹脂：ホモポリプロピレン（商品名 プライムポリプロＦ−１３３Ａ 株式会社プライムポリマー製 メルトフローインデックス２．８ｇ／１０ｍｉｎ）
・第二の層の熱可塑性樹脂：ホモポリプロピレン（商品名 プライムポリプロＦ−１３３Ａ 株式会社プライムポリマー製 メルトフローインデックス２．８ｇ／１０ｍｉｎ）
・第二の層の金属箔粉：アルミニウム粉（商品名 ＬＧ ｎｅｏ＃２００ 尾池イメージング株式会社製 平均長径：６０μｍ、平均長径／厚みの比率：３０）
・第三の層の熱可塑性樹脂：ホモポリプロピレン（商品名 プライムポリプロＦ−１３３Ａ 株式会社プライムポリマー製 メルトフローインデックス２．８ｇ／１０ｍｉｎ、）
・第三の層の着色剤：黒色マスターバッチ（商品名 ＰＰＭ ９１２９１ ＢＬＡＣＫ ＡＬ＃９４ 東京インキ株式会社製）

図２に示す製造装置（図２において２４はエアナイフ、２６及び２８は冷却ロール）を用い、以下に示す製造条件で、第一の層（厚さ１８μｍ）／第二の層（厚さ２４０μｍ）／第一の層（厚さ２１μｍ）／第三の層（厚さ４４μｍ）の四層からなる積層体を製造した。
［製造条件］
・第二の層の配合：ホモポリプロピレン９９．５ｗｔ％＋金属箔粉０．５ｗｔ％
・第三の層の配合：ホモポリプロピレン９０ｗｔ％＋黒色マスターバッチ１０ｗｔ％
・第一の層の押出機の直径：３０ｍｍ
・第二の層の押出機の直径：４０ｍｍ
・第三の層の押出機の直径：３０ｍｍ
・Ｔダイの幅：３５０ｍｍ
・積層シートの引取速度：１．６ｍ／分
・冷却ロールの表面温度：８０℃
・冷却速度：１１５４℃／分

得られた積層体について、実施例１と同様の評価を行った。また、実施例１と同様にして得られた積層体から成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

比較例２
積層体の構成を第一の層（厚み１０７μｍ）／第二の層（厚み２７７μｍ）／第一の層（７３μｍ）の三層からなる積層体とした他は比較例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

比較例３
第一の層、第二の層及び第三の層の各層のポリプロピレンに、造核剤としてソルビトール系造核剤（リケマスターＦＣ−１ 理研ビタミン株式会社製）を１．５重量％添加し、第一の層、第二の層及び第三の層の厚みを表１の厚みに変えた他は比較例１と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。
尚、比較例３でのプロピレンの結晶化速度の値は、プロピレンにさらに造核剤を含んだ組成物を評価した。

比較例４
第一の層及び第二の層の各層のポリプロピレンに、造核剤としてソルビトール系造核剤（リケマスターＦＣ−１ 理研ビタミン株式会社製）を１．５重量％添加し、第一の層及び第二の層の厚みを表１の厚みに変えた他は比較例２と同様にして積層体及び成形体を製造し、評価した。結果を表１に示す。

本発明の積層体から得られる成形体及び本発明の方法から得られる成形体は、輸送機器（自動車や二輪車等）、住宅設備、建築材料、家電等の多岐に渡る分野の筐体にて、塗装を代替する加飾シートとして使用することができる。

上記に本発明の実施形態及び／又は実施例を幾つか詳細に説明したが、当業者は、本発明の新規な教示及び効果から実質的に離れることなく、これら例示である実施形態及び／又は実施例に多くの変更を加えることが容易である。従って、これらの多くの変更は本発明の範囲に含まれる。
本願のパリ優先の基礎となる日本出願明細書の内容を全てここに援用する。

Claims (14)

1. スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層と、
   熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層を、この順で含む積層体であって、
   前記金属箔粉は、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である積層体。
2. スメチカ晶を含むポリプロピレンからなる第一の層と、
   熱可塑性樹脂及び金属箔粉を含む樹脂組成物からなる第二の層と、
   熱可塑性樹脂及び着色剤を含む樹脂組成物からなる第三の層を、この順で含む積層体であって、
   前記金属箔粉は、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する偏平片である積層体。
3. 前記第三の層の熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体及びアクリル樹脂からなる群から選択される１以上を含む、請求項２に記載の積層体。
4. 前記金属箔粉が、厚さが０．０１μｍ〜０．２μｍの金属薄膜層の両面を、厚さが０．０５μｍ〜２．０μｍの透明薄膜層で被覆した積層体構造を有する非定型偏平片であり、
   前記金属薄膜層が、アルミニウム、銀、金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、鉄及びシリコンからなる群から選択される単体金属、又は前記群から選択される２以上からなる合金もしくは混合物からなり、
   前記非定型偏平片の面における最も長い端から端の長さの平均値である平均長径が１０μｍ以上であり、前記平均長径と厚みの比（平均長径／厚み）が、２．５以上である請求項１〜３のいずれかに記載の積層体。
5. 前記第一の層のポリプロピレンが、アイソタクチックペンダット分率が８５モル％〜９９モル％のポリプロピレンである請求項１〜４のいずれかに記載の積層体。
6. 前記第一の層のポリプロピレンが、１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^−１以下のポリプロピレンである請求項１〜５のいずれかに記載の積層体。
7. 前記第二の層の熱可塑性樹脂が、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体及びアクリル樹脂からなる群から選択される１以上を含む、請求項１〜６のいずれかに記載の積層体。
8. 請求項１〜７のいずれかに記載の積層体を用いて作製した成形体。
9. 前記成形体の第一の層のポリプロピレンが、アイソタクチックペンダット分率が８５モル％〜９９モル％のポリプロピレンである請求項８に記載の成形体。
10. 前記成形体の第一の層のポリプロピレンが、１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^−１以下のポリプロピレンである請求項８又は９に記載の成形体。
11. 請求項１〜７のいずれかに記載の積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して一体化する、成形体の製造方法。
12. 請求項１〜７のいずれかに記載の積層体を金型に合致するよう附形し、前記附形した積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して一体化する、成形体の製造方法。
13. チャンバーボックス内に芯材を配設し、
    前記芯材の上方に、請求項１〜７のいずれかに記載の積層体を配置し、
    前記チャンバーボックス内を減圧し、
    前記積層体を加熱軟化し、
    加熱軟化させた積層体を前記芯材に押圧して被覆させる、成形体の製造方法。
14. モールを異形押し出し機により押し出し成形する際に、前記異形押し出し機のダイスに請求項１〜７のいずれかに記載の積層体を供給して、熱融着によってモール本体と一体化する、成形体の製造方法。

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