WO2021065999A1

WO2021065999A1 - シート、積層体、成形体、成形体の製造方法

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Publication number: WO2021065999A1
Application number: PCT/JP2020/037119
Authority: WO
Inventors: 英祥竹村; 辰郎松浦; 要近藤; 亮祐荒木
Original assignee: 出光ユニテック株式会社
Priority date: 2019-10-03
Filing date: 2020-09-30
Publication date: 2021-04-08
Also published as: JPWO2021065999A1

Abstract

長鎖分岐構造を有するポリプロピレンを含み、１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^－１以下である、シート。

Description

シート、積層体、成形体、成形体の製造方法

　本発明は、シート、積層体、成形体、成形体の製造方法に関する。

　熱成形用シートは、真空成形、圧空成形、真空圧空成形等のような熱成形によって附形され、小型の成形品（例えば食品容器等のような包装容器等）から、大型の成形品（例えば住設部材、自動車用途のための構造部材あるいは加飾シート等）まで広く用いられている。近年、環境問題に対する関心が高まり、熱成形性に優れるポリスチレンやＡＢＳ（アクリロニトリル、ブタジエン、スチレン共重合体）等の非晶性樹脂シートに代わって、ポリプロピレン系樹脂シートが注目されている。
　しかしながら、従来のポリプロピレン系樹脂シートは熱成形時の樹脂溶融によるドローダウン（樹脂の垂れ下がり）が大きく、特に大型成形品の場合にはドローダウンに起因する皴などの外観不良が成形体に残りやすい。特許文献１、２には、長鎖分岐構造を有するポリプロピレンからなる熱成形用シートによりドローダウンを低減する技術が開示されている。

特開２００２－２９４００９号公報特開２０１７－２２２９号公報

　しかしながら、特許文献１及び２の技術では、ポリプロピレンの意図せぬ結晶化により成形性の悪化や成形体の外観不良が生じる場合がある。即ち、成形タイミングを誤ると、金型に触れたシートが急速に結晶化して延展性が悪化する場合がある。また、加熱成形後にシートが結晶化することで、成形体表面に意図しない微細な凹凸が発現して光沢や透明性が失われてシートの外観が損なわれる懸念がある。また、多くのポリプロピレン系樹脂シートでは、溶融状態の樹脂を鏡面ロール同士の挟圧もしくは鏡面ロールに空気圧で押し付けることでシート表面を平滑にして表面光沢度を高める技術が用いられるが、当該シートを加熱成形すると、球晶の成長等に起因してシート表面の光沢や透明性が低下し、外観が損なわれるという問題がある。

　本発明の目的は、成形時のドローダウンを抑制でき、かつ優れた外観の成形体を製造できるシートを提供することである。

　本発明者らは上記課題に鑑みて鋭意検討した結果、長鎖分岐構造を有するポリプロピレンを含み、かつ特定の結晶化速度を有するシートを用いると、成形時のドローダウンを防止でき、さらに外観に優れる成形体が製造可能であることを見出して本発明を完成した。

　本発明によれば、以下のシート等が提供される。
１．長鎖分岐構造を有するポリプロピレンを含み、
　１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^－１以下である、シート。
２．示差走査熱量測定で得られる曲線において、最大吸熱ピークの低温側に１Ｊ／ｇ以上の発熱ピークを有する、１に記載のシート。
３．前記ポリプロピレンがスメチカ晶を含む、１又は２に記載のシート。
４．前記シート中に直径１μｍ～１０μｍの球晶が存在し、該シート中における前記球晶の体積分率が２０％以下である、３に記載のシート。
５．前記ポリプロピレンのアイソタクチックペンタッド分率が８５～９９モル％である、１～４のいずれかに記載のシート。
６．前記ポリプロピレンの分岐指数が０．５０以上１．００未満である、１～５のいずれかに記載のシート。
７．前記ポリプロピレンの溶融張力が４．０ｇ以上である、１～６のいずれかに記載のシート。
８．１～７のいずれかに記載のシートと易接着層とを含む、積層体。
９．前記易接着層が、ウレタン、アクリル、ポリオレフィン及びポリエステルからなる群から選択される１以上の樹脂を含む、８に記載の積層体。
１０．前記易接着層における前記シートと反対側の面に印刷層を有する、８又は９に記載の積層体。
１１．１～７のいずれかに記載のシート、又は８～１０のいずれかに記載の積層体を用いて製造された成形体。
１２．１～７のいずれかに記載のシート、又は８～１０のいずれかに記載の積層体を成形し、成形体を得る成形体の製造方法。
１３．前記シート又は前記積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して前記シート又は前記積層体と一体化して前記成形を行う１２に記載の成形体の製造方法。
１４．前記シート又は前記積層体を金型に合致するよう賦形し、前記賦形したシート又は積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して前記賦形したシート又は積層体と一体化して前記成形を行う１２に記載の成形体の製造方法。
１５．チャンバーボックス内に芯材を配設し、前記芯材の上方に前記シート又は前記積層体を配置し、前記シート又は前記積層体を加熱軟化し、前記チャンバーボックス内を減圧して前記加熱軟化させたシート又は積層体を前記芯材に押圧して被覆させる、１２に記載の成形体の製造方法。
１６．前記シート又は前記積層体を加熱軟化させ、前記加熱軟化したシート又は積層体を空気圧により所定の金型形状に附形して前記成形を行う１２に記載の成形体の製造方法。

　本発明によれば、成形時のドローダウンを抑制でき、かつ優れた外観の成形体を製造できるシートが提供できる。

本発明のシートを製造するための製造装置の一例の概略構成図である。ドローダウン量の測定方法を説明するための図である。

　以下、本発明に係るシート、積層体、成形体、及び成形体の製造方法について説明する。本明細書において、「ｘ～ｙ」は「ｘ以上、ｙ以下」の数値範囲を表すものとする。一の技術的事項に関して、「ｘ以上」等の下限値が複数存在する場合、又は「ｙ以下」等の上限値が複数存在する場合、当該上限値及び下限値から任意に選択して組み合わせることができるものとする。

１．シート
（１）第１のシート
　本発明に係る第１のシートは、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン（以下、「ポリプロピレンＸ」ともいう。）を含み、１３０℃での結晶化速度（以下、単に「結晶化速度」ともいう。）が２．５ｍｉｎ^－１以下である。
　上記シートは長鎖分岐構造を有するポリプロピレンを含むことで、通常、高い溶融張力を有するため、熱成形（例えば、真空成形、圧空成形、又は真空圧空成形）時のドローダウンを抑制できる。これにより、当該ドローダウンに起因する皺、ムラ、たるみ痕等が防止又は低減された成形体を製造可能である。また、溶融張力が大きいため、延伸倍率を大きくしても成形体に偏肉が生じにくい。また、上記シートは結晶化速度が小さいことで急激な結晶化が起きにくいため成形性が高い。即ち、例えば金型接触時にシートが急速に硬化することがないため、自由度高く所望の形状を実現することが可能である。さらに、上記シートによれば、熱成形時に生じやすい外観（光沢や透明性）の劣化が抑えられるため、外観を維持したまま美麗な成形体が製造可能となる。
　上記のような効果は、大型成形時（例えば１辺が1メートル以上）にも好適に発揮される。

　長鎖分岐構造を有するポリプロピレンとは、分岐指数ｇ’が１未満であるポリプロピレンをいう。

　ポリプロピレンＸが長鎖分岐構造を有することの指標として分岐指数ｇ’が挙げられる。分岐指数ｇ’の定義は以下の通りである。
分岐指数ｇ’＝［η］ｂｒ／［η］ｌｉｎ
［η］ｂｒ：長鎖分岐構造を有するポリマー（ｂｒ）（測定対象ポリマー）の固有粘度
［η］ｌｉｎ：ポリマー（ｂｒ）と同一の分子量を有する線状ポリマーの固有粘度
　上記から明らかなように、ｇ’＜１であるとポリプロピレンＸ中に長鎖分岐構造が存在すると判断され、ｇ’の値が小さいほどより多くの長鎖分岐構造を有するといえる。ここで、固有粘度は、１４０℃において測定される値である。分岐指数ｇ’は、実施例に記載の方法によって測定する。

　ポリプロピレンＸの分岐指数ｇ’は、０．５０以上１．００未満であることが好ましく、０．７５以上０．９８以下であるとより好ましく、０．８０以上０．９８以下であるとさらに好ましく、０．９０以上、０．９８以下であると特に好ましい。
　また、ポリプロピレンＸの分岐指数ｇ’は、０．５０以上、０．７５以上、０．８０以上、又は０．９０以上であってもよく、１．００未満、又は０．９８以下であってもよい。

　ポリプロピレンＸの溶融張力は、４．０ｇ以上であることが好ましく、５．０ｇ以上であるとより好ましい。上限は格別限定されず、例えば２０ｇ以下である。
　溶融張力は、実施例に記載の方法によって測定する。

　ポリプロピレンＸのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１．０～１０．０ｇ／１０ｍｉｎ（２．１６ｋｇ）であることが好ましい。この範囲であると、押出成形性に優れ、真空圧空成形時にドローダウンなどの流動が起こり難いため好ましい。
　ＭＦＲは、実施例に記載の方法によって測定する。

　ポリプロピレンＸは、プロピレンを単段重合又は二段以上の多段重合で単独重合して得られるプロピレン単独重合体、プロピレンとα－オレフィンとを単段重合又は二段以上の多段重合で共重合して得られるプロピレン・α－オレフィンランダム共重合体、プロピレンを単段重合又は二段以上の多段重合で単独重合してプロピレン単独重合体を得る重合工程とプロピレンとα－オレフィンとを単段重合又は二段以上の多段重合で共重合してプロピレン・α－オレフィンランダム共重合体を得る共重合工程とを含む重合で得られるプロピレン・α－オレフィンブロック共重合体のいずれであってもよいが、プロピレン単独重合体、プロピレン・α－オレフィンランダム共重合体が好ましい。

　α－オレフィンとしては、好ましくはエチレンまたは炭素数４～１８のα－オレフィンである。具体的には、エチレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－ヘプテン、４－メチル－ペンテン－１、４－メチル－ヘキセン－１、４，４－ジメチルペンテン－１等を挙げることができる。また、α－オレフィンとしては、１種または２種以上の組み合わせでもよい。

　ポリプロピレンＸは、例えばプロピレンモノマーから末端二重結合を有するプロピレンマクロマーを重合し、プロピレンマクロマーとプロピレンモノマーとを共重合する、いわゆるマクロマー共重合法によって得ることができるが、これに限定されない。

　第１のシートの結晶化速度は、２．５ｍｉｎ^－１以下であり、好ましくは２．０ｍｉｎ^－１以下である。下限は格別限定されず、例えば、０．０５ｍｉｎ^－１以上である。

　また、第１のシートは造核剤の含量が少ないか、又は含まないと好ましい。第１のシートの造核剤の含有量は、好ましくは１．０質量％以下であり、より好ましくは０．５質量％以下である。
　造核剤としては、例えば、ソルビトール系結晶核剤等が挙げられ、市販品としてはゲルオールＭＤ（新日本理化学株式会社）やリケマスターＦＣ－１（理研ビタミン株式会社）等が挙げられる。

　結晶性樹脂であるポリプロピレンを透明にする方法として、造核剤の添加によって強制的に微細結晶を生成する方法がある。当該方法では、造核剤により結晶化速度を２．５ｍｉｎ^－１を超える速度まで速め、結晶を多数発生させて高充填状態とし、各結晶が物理的に成長するスペースを制限することで結晶を微細化する。しかしながら、当該方法では、透明性は得られるものの、造核剤には核となる物質が存在するため、通常、若干の白味を帯びることで意匠性は低くなる。また、結晶化速度が大きいため、加熱軟化されたシートを金型に接触させる際に、最初に金型に接触した部分が急速に硬化して伸び（延展性）が悪化し、無理矢理伸ばされた部分が白化して意匠性が低下する恐れがある。延展性の悪化により、複雑な形状や微細な金型の凹凸を附形することも困難になる場合がある。

　これに対して、本発明に係る第１のシートは、造核剤の含量が少ないか又は含まなくても、結晶化速度を２．５ｍｉｎ^－１以下とすることによって、白化が防止され、意匠性（外観）に優れた成形体を得ることができる。また、成形体に複雑な形状や微細な金型の凹凸形状を附形することも容易である。

　第１のシートはスメチカ晶を含むと好ましい。
　ポリプロピレンは結晶性樹脂であり、α晶、β晶、γ晶、スメチカ晶等の結晶形をとることができる。これら結晶形のうち、スメチカ晶は、ポリプロピレンを溶融状態から毎秒８０℃以上の速度で冷却することで、非晶質と結晶質の中間体として生成させることができる。スメチカ晶は、結晶のような規則的構造を有する安定構造ではなく、微細な構造が寄り集まった準安定的な構造である。そのため、分子鎖間の相互作用が弱く、安定構造であるα晶等と比較して、加熱すると軟化しやすい性質を有する。
　第１のシートの結晶構造は実施例に記載の方法により測定する。

　また、第１のシートがスメチカ晶を有する場合、該第１のシート中に直径１μｍ～１０μｍの球晶が存在し、該第１のシート中における前記球晶の体積分率が２０％以下であると好ましく、１５％以下がより好ましく、１０％以下がさらに好ましい。下限値は０％が最も好ましいが、通常１％以上である。
　球晶の体積分率は実施例に記載の方法により測定する。
　一実施形態において、ポリプロピレンの球晶は、α晶によって構成され得る。

　上記のような結晶条件を満たすことによって、成形体の外観と成形性をさらに向上することができる。また、赤外線ヒーターでシートを加熱して附形した場合は、シートがスメチカ晶由来の微細構造を維持したままα晶に転移する。この転移により、成形による光沢の低下や透明性の低下が防止され、美麗な外観を維持したまま熱成形できる。また、この転移により、上述した造核剤を使用する場合と比較して、表面硬度や透明性がさらに向上する。

　また、小角Ｘ線散乱解析法により散乱強度分布と長周期を算出することにより、積層体（加飾シート）が８０℃／秒以上で冷却して得られたものか、そうでないかを判断することができる。即ち、上記解析により積層体（加飾シート）がスメチカ晶由来の微細構造を有しているか否かを判断することが可能である。
　測定は以下の条件で行う。
　Ｘ線発生装置はｕｌｔｒａＸ　１８ＨＦ（株式会社リガク製）を用い、散乱の検出にはイメージングプレートを使用する。
・光源波長：０．１５４ｎｍ
・電圧／電流：５０ｋＶ／２５０ｍＡ
・照射時間：６０分
・カメラ長：１．０８５ｍ
・試料厚み：１．５～２．０ｍｍになるようにシートを重ねる。また、製膜（ＭＤ）方向がそろうようにシートを重ねる。

　第１のシートは、示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で得られる曲線（ＤＳＣ曲線）において最大吸熱ピークの低温側に１Ｊ／ｇ以上、好ましくは１．５Ｊ／ｇ以上の発熱ピーク（「低温側発熱ピーク」ともいう。）を有することが好ましい。上限値は通常１０Ｊ／ｇである。
　低温側発熱ピークの発熱量は、実施例に記載の方法によって測定する。

　第１のシートにおいて、ポリプロピレンＸのアイソタクチックペンタッド分率は８５～９９モル％であることが好ましい。アイソタクチックペンタッド分率が８５モル％以上であることによって、表面硬度に優れ、表面損傷が防止されることによって外観が保持され易くなる。
　アイソタクチックペンタッド分率とは、樹脂組成の分子鎖中のペンタット単位（プロピレンモノマーが５個連続してアイソタクチック結合したもの）でのアイソタクチック分率である。この分率の測定法は、例えばマクロモレキュールズ（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ）第８巻（１９７５年）６８７頁に記載されており、^１３Ｃ－ＮＭＲにより測定できる。
　ポリプロピレンＸのアイソタクチックペンタッド分率は、好ましくは９０モル％以上である。
　アイソタクチックペンタッド分率は実施例に記載の方法で測定する。

　次に、本発明に係る第２～４のシートについて説明する。第２～４のシートによれば、第１のシートについて説明した効果と同じ効果が得られる。

（２）第２のシート
　本発明に係る第２のシートは、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン（ポリプロピレンＸ）を含み、示差走査熱量（ＤＳＣ）測定で得られる曲線（ＤＳＣ曲線）において最大吸熱ピークの低温側に１Ｊ／ｇ以上の発熱ピークを有する。
　第２のシートの他の構成は上記第１のシートで説明した通りとすることができ、第１のシートについて説明した１又は複数の構成を適宜組み合わせることができる。

（３）第３のシート
　本発明に係る第３のシートは、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン（ポリプロピレンＸ）を含み、前記長鎖分岐構造を有するポリプロピレンのスメチカ晶を含む。
　第３のシートの他の構成は上記第１のシートで説明した通りとすることができ、第１のシートについて説明した１又は複数の構成を適宜組み合わせることができる。

（４）第４のシート
　本発明に係る第４のシートは、長鎖分岐構造を有するポリプロピレン（ポリプロピレンＸ）を含み、前記ポリプロピレンのアイソタクチックペンタッド分率が８５モル％～９９モル％である。
　第４のシートの他の構成は上記第１のシートで説明した通りとすることができ、第１のシートについて説明した１又は複数の構成を適宜組み合わせることができる。

（５）シートの組成
　本発明に係るシート（第１～第４のシート）は、ポリプロピレンＸの他に他の成分を含めてもよく、他の成分としては、長鎖分岐構造を有しない１種又は複数種のポリプロピレン、その他の樹脂成分、金属箔粉、パール調顔料、着色剤、その他の添加剤等が挙げられる。

　長鎖分岐構造を有しないポリプロピレン（分岐指数が１であるポリプロピレン）としては、特に制限はなく、少なくともプロピレンに由来する構造単位を含む重合体である。具体的には、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィン（エチレン、ブチレン、シクロオレフィン等）との共重合体が挙げられる。ポリプロピレンにポリエチレン（例えば直鎖状低密度ポリエチレン）等のポリオレフィンや共重合体が混合された混合物としてもよい。これらは、１種単独で、又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　本発明のシートにおける長鎖分岐構造を有しないポリプロピレンの含有量は、ポリプロピレンＸ１００質量部に対して、例えば、１質量部以上であり、また、例えば、４０質量部以下である。

　その他の樹脂成分としては、例えば、エラストマー等が挙げられる。エラストマーとしては、例えば、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリ塩化ビニル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー等のような熱可塑性エラストマーが挙げられる。一実施形態において、熱可塑性エラストマーはオレフィン系エラストマーである。オレフィン系エラストマーとしては、例えばダウケミカル株式会社製「エンゲージ８２００」等のような市販品を用いてもよい。
　本発明のシートにおけるその他の樹脂成分の含有量は、ポリプロピレンＸ１００質量部に対して、例えば、１質量部以上であり、また、例えば、１０質量部以下である。

　金属箔粉としては、例えば、金属薄膜層の両面を透明薄膜層で被覆したシートを破砕して得られる破砕非定型偏平片等が挙げられる。パール調顔料としては、例えば、マイカ（雲母）を主成分とした非定型扁平片等が挙げられる。
　本発明のシートにおける金属箔粉又はパール調顔料の含有量は、ポリプロピレンＸ１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上であり、また、例えば、５質量部以下である。

　着色剤としては、例えば、有機顔料、無機顔料、染料等の一般的な着色剤を使用できるが、この限りではない。
　本発明のシートにおける着色剤の含有量は、ポリプロピレンＸ１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上であり、また、例えば、１０質量部以下である。

　その他の添加剤としては、例えば、帯電防止剤等が挙げられる。
　本発明のシートにおけるその他の添加剤の含有量は、ポリプロピレンＸ１００質量部に対して、例えば、０．１質量部以上であり、また、例えば、１０質量部以下である。

　本発明のシートは、ポリプロピレンＸのみからなってもよいし、実質的にポリプロピレンＸのみからなってもよい。後者の場合、シートは不可避不純物を含んでもよい。
　本発明のシートは、５０質量％以上、６０質量％以上、７０質量％以上、８０質量％以上、９０質量％以上、９５質量％以上、９９質量％以上、９９．５質量％以上、９９．９質量％以上、又は１００質量％が、
ポリプロピレンＸ、又は
ポリプロピレンＸ、並びに、上記の各任意成分から選択される１以上の成分
であってもよい。

　第１のシート～第４のシートの厚さは、いずれも、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上であることがより好ましい。また、１．０ｍｍ以下が好ましく、０．８０ｍｍ以下であることがより好ましい。０．１０ｍｍ以上とすることで成形安定性が向上する。また、１．０ｍｍ以下とすることで、所望のスメチカ晶が生成されやすくなる。

２．積層体
　本発明の積層体は、上記で説明した本発明のシートと、前記シートに積層された易接着層とを含む。

（１）易接着層
　易接着層は、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂及びポリエステル樹脂からなる群から選ばれる１以上を含むことが好ましい。
　易接着層の樹脂は、シートや後述の印刷層との密着性や成形性に鑑みて、ウレタン樹脂が好ましい。これにより、インク密着性に優れた積層体が得られる。
　ウレタン樹脂は、ジイソシアネート、高分子量ポリオール及び鎖延長剤の反応物が好ましい。高分子量ポリオールとして、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール等が挙げられる。これにより、シートが複雑な非平面状に成形される場合でも、シートに易接着層が追従して良好な成形が実現される。また、後述の印刷層が形成される場合でも、印刷層のひび割れや剥離を防ぐことができる。

　易接着層の厚さは、０．０１μｍ以上３μｍ以下が好ましく、より好ましくは０．０３μｍ以上０．５μｍ以下である。
　また、易接着層の厚さは、０．０１μｍ以上、又は０．０３μｍ以上であってもよく、３μｍ以下、又は０．５μｍ以下であってもよい。
　易接着層の厚さが０．０１μｍより薄い場合、十分なインキ密着性を得ることができないおそれがある。一方、３μｍより厚い場合、べた付きが生じてブロッキングの原因となる虞がある。

　易接着層の引張破断伸度は、１５０％以上９００％以下が好ましく、より好ましくは２００％以上８５０％以下、特に好ましくは３００％以上７５０％以下である。
　また、易接着層の引張破断伸度は、１５０％以上、２００％以上、又は３００％以上であってもよく、９００％以下、８５０％以下、又は７５０％以下であってもよい。
　易接着層の引張破断伸度が１５０％未満である場合、熱成形時にシートの伸びに易接着層が追従することができず、クラックが入り、印刷層や金属層にひび割れが生じたり、剥離したりするおそれがある。一方、引張破断伸度が９００％を超える場合、耐水性が悪化するおそれがある。
　引張破断伸度は、例えばＪＩＳ　Ｋ７３１１に準拠した方法で、厚み１５０μｍの試料にて測定することができる。

　易接着層の軟化温度は、５０℃以上１８０℃以下が好ましく、より好ましくは９０℃以上１７０℃以下、特に好ましくは１００℃以上１６５℃以下である。
　また、易接着層の軟化温度は、５０℃以上、９０℃以上、又は１００℃以上であってもよく、１８０℃以下、１７０℃以下、又は１６５℃以下であってもよい。
　易接着層の軟化温度が５０℃より低い場合、常温での易接着層の強度が不足し、印刷層や金属層のひび割れが生じたり剥離したりするおそれがある。一方、１８０℃を超える場合、熱成形時に十分軟化できず、易接着層にクラックが入り、後述する印刷層や金属層にひび割れが生じたり剥離したりするおそれがある。軟化温度は、例えば、高化式フローテスターによる流動開始温度を測定することで求めることができる。

（２）印刷層
　易接着層の、シートが接しない側の面に、印刷層（「印刷物」ともいう。）が形成されていることが好ましい。印刷層の形状としては、特に制限されず、ベタ状、カーボン調、木目調等の様々な形状が挙げられる。
　印刷層の厚さは、通常、１～５０μｍである。

（３）金属又は金属酸化物を含む層
　易接着層の、シートが接しない側の面に、金属又は金属酸化物を含む層（「金属層」ともいう。）が形成されていることが好ましい。
　金属又は金属酸化物の金属としては、シートに金属調の意匠を付与できる金属であれば特に限定されないが、例えば、スズ、インジウム、クロム、アルミニウム、ニッケル、銅、銀、金、白金、亜鉛、及びこれらのうち少なくとも１種を含む合金等が挙げられる。これらは、１種単独でも、２種以上を組み合わせてもよい。
　これらの中でも、伸展性の観点から、好ましくはスズ、インジウム及びアルミニウムが挙げられる。これにより、シートを三次元成形した際にクラックが発生しにくくなる。

３．シート（積層体）の製造方法
　本発明のシートの製造方法は特に制限されないが、例えば、Ｔダイからシート状に押し出された溶融状態のポリプロピレンＸ又はポリプロピレンＸを含む樹脂組成物を、８０℃／秒以上の冷却速度で急冷することによって好適に得られる。以下に図１を参照して詳しく説明する。

　図１は、本発明のシートを製造するための製造装置の一例の概略構成図である。図１に示す製造装置は、押出機のＴダイ１２、第１冷却ロール１３、第２冷却ロール１４、第３冷却ロール１５、第４冷却ロール１６、金属製エンドレスベルト１７を備える。
　このように構成された製造装置を用いた急冷によるシート１１の製造方法の一実施形態を以下に説明する。
　押出機のＴダイ１２より押し出された溶融樹脂（ポリプロピレンＸ又はポリプロピレンＸを含むポリプロピレン組成物）を、第１冷却ロール１３上で金属製エンドレスベルト１７と、第４冷却ロール１６との間に挟み込む。この状態で、溶融樹脂を第１冷却ロール１３、第４冷却ロール１６で圧接するとともに冷却する。

　Ｔダイ１２から押し出される溶融樹脂の温度は、例えば、２００℃以上であり、また、例えば、３５０℃以下である。
　一方、押し出された溶融樹脂と直接接触し、これを冷却する金属製エンドレスベルト１７及び第４冷却ロール１６の表面温度は、所定温度を保持するように制御されている。所定温度は、通常、露点以上であり、例えば、１０℃以上であり、また、例えば、４０℃以下である。他の冷却ロール１３、１４、１５についても適宜温度制御を行うことができる。
　これにより、溶融樹脂の冷却速度は、例えば、８０℃／秒以上、９０℃／秒以上、又は１５０～３００℃／秒とすることができ、これにより、押し出された溶融樹脂は急冷される。このような急冷を行うことで結晶構造を上述のスメチカ晶とすることができる。

　かかる急冷の間、第１冷却ロール１３及び第４冷却ロール１６間の押圧力で弾性材２２が圧縮されて弾性変形する。この弾性材２２が弾性変形している部分、即ち、第１冷却ロール１３の中心角度θ１に対応する円弧部分で、溶融樹脂は急冷されてシート１１となる。シート１１は各冷却ロール１３、１６により面状圧接されている。この際の面圧は、通常０．１ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下である。

　上述のように圧接され、第４冷却ロール１６及び金属製エンドレスベルト１７間に挟まれたシート１１は、続いて、第４冷却ロール１６の略下半周に対応する円弧部分で金属製エンドレスベルト１７と第４冷却ロール１６とに挟まれて面状圧接される。この際の面圧は、通常０．０１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下である。

　このように第４冷却ロール１６で面状圧接及び冷却された後、金属製エンドレスベルト１７に密着したシートは、金属製エンドレスベルト１７の回動とともに第２冷却ロール１４上に移動される。ここで、剥離ロール２１によりガイドされて第２冷却ロール１４側に押圧されたシート１１は、前述同様、第２冷却ロール１４の略上半周に対応する円弧部分で金属製エンドレスベルト１７により面状圧接され、再び３０℃以下の温度で冷却される。この際の面圧は、通常０．０１ＭＰａ以上０．５ＭＰａ以下である。

　第２冷却ロール１４上で冷却されたシート１１は、巻き取りロール（図示省略）により、所定の速度で巻き取られる。

　以上の説明では、本発明のシートを製造する場合について説明したが、同様の製造装置を用いて本発明の積層体を製造することもできる。この場合、例えば、押出機のＴダイ１２から、複数種の溶融樹脂（シート形成用の樹脂、易接着層形成用の樹脂等）を層状に押し出すことによって、積層体を製造できる。
　シート及び積層体の製造方法は、以上に説明した方法に限定されるものではない。

４．成形体及び成形体の製造方法
　本発明の成形体は、本発明に係るシート又は積層体を用いて製造されたものである。成形体を得るための成形方法は格別限定されず、例えば、インモールド成形、インサート成形、被覆成形、真空圧空成形等が挙げられる。

（インモールド成形）
　インモールド成形は、金型内にシートを設置して、金型内に供給される成形用樹脂の圧力で所望の形状に成形して成形体を得る方法である。
　インモールド成形による成形体の製造方法は、シート又は積層体を金型に装着すること、及び、金型に成形用樹脂を供給して、シート又は積層体と成形用樹脂とを一体化することを含むことが好ましい。

（インサート成形）
　インサート成形による成形体の製造方法は、シート又は積層体を金型に合致するように附形（予備附形）すること、附形されたシート又は積層体を金型に装着すること、及び、金型に成形用樹脂を供給して、シート又は積層体と成形用樹脂とを一体化することを含むことが好ましい。インサート成形によって、成形体により複雑な形状を付与できる。
　予備附形は、例えば、真空成形、圧空成形、真空圧空成形、プレス成形、プラグアシスト成形等によって行うことが好ましい。

　インモールド成形及びインサート成形等に用いられる成形用樹脂は、成形可能な熱可塑性樹脂であることが好ましい。そのような熱可塑性樹脂として、具体的には、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリカーボネート、アクリロニトリル－スチレン－ブタジエン共重合体、アクリル重合体等が例示できるが、この限りではない。熱可塑性樹脂には、ファイバーやタルク等の無機フィラーを添加してもよい。
　成形用樹脂の供給は、射出で行うことが好ましく、圧力５ＭＰａ以上１２０ＭＰａ以下での射出が好ましい。
　金型温度は２０℃以上９０℃以下であることが好ましい。

（被覆成形）
　被覆成形による成形体の製造方法は、チャンバーボックス内に芯材を配設すること、チャンバーボックス内における芯材の上方にシート又は積層体を配置すること、チャンバーボックス内を減圧すること、シート又は積層体を加熱軟化させること、及び、加熱軟化させたシート又は積層体を芯材に押圧して、芯材をシート又は積層体によって被覆することを含むことが好ましい。
　このとき、加熱軟化後、芯材の上面に、シートを接触させることが好ましい。
　押圧は、チャンバーボックス内において、シートの、芯材と接する側を減圧したまま、シートの、芯材の反対側を加圧することが好ましい。
　芯材は、凸状でも凹状であってもよく、例えば三次元曲面を有する樹脂、金属、セラミック等が挙げられる。樹脂としては、成形用樹脂として説明したものと同様のものが挙げられる。

　被覆成形に用いるチャンバーボックスは、例えば、互いに分離可能な、上下２つの成型室（上成型室及び下成型室）を備えるものが好適である。以下に、そのようなチャンバーボックスを用いた被覆成形の一例を説明する。
　まず、下成型室内のテーブル上へ芯材を載せ、セットする。被成型物であるシート又は積層体を下成型室上面にクランプで固定する。この際、上・下成型室内は大気圧である。
　次に上成型室を降下させ、上・下成型室を接合させ、チャンバーボックス内を閉塞状態にする。上・下成型室内の両方を大気圧状態から、真空タンクによって真空吸引状態とする。
　上・下成型室内を真空吸引状態にした後、ヒーターを点けて加飾シートの加熱を行なう。
　次に、上・下成型室内は真空状態のまま下成型室内のテーブルを上昇させる。
　次に、上成型室内の真空を開放し大気圧を入れることによって、被成型物であるシート又は積層体は芯材へ押し付けられてオーバーレイ（成型）される。
　なお、上成型室内に圧縮空気を供給することで、より大きな力でシート又は積層体を芯材へ密着させることも可能である。オーバーレイが完了した後、ヒーターを消灯し、下成型室内の真空も開放して大気圧状態へ戻し、上成型室を上昇させ、加飾印刷されたシート又は成形体が表皮材として被覆された製品を取り出すことができる。

（真空圧空成形）
　真空圧空成形による成形体の製造方法は、シート又は積層体を加熱軟化させること、及び、加熱軟化させたシート又は積層体を、空気圧により所定の金型形状に附形することを含むことが好ましい。

　本発明の成形体は、例えば食品容器等のような包装容器等の小型の成形品や、例えば住設部材、自動車用途のための構造部材あるいは加飾シート等のような大型の成形品として使用可能である。

実施例１
［ポリプロピレン］
　ポリプロピレンとして、長鎖分岐構造を有するホモポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製「ＦＴＸ０９８３」）（以下、「ポリプロピレンＡ１」ともいう）を使用した。ポリプロピレンＡ１の各種物性を下記測定方法で測定した。結果を表１に示す。

（１）アイソタクチックペンタッド分率
　ポリプロピレンＡ１について^１３Ｃ－ＮＭＲスペクトルを評価することでアイソタクチックペンタッド分率を測定した。具体的には、エイ・ザンベリ（Ａ．Ｚａｍｂｅｌｌｉ）等により「Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，８，６８７（１９７５）」で提案されたピークの帰属に従い、下記の条件にて行った。
（測定方法・条件）
装置：日本電子（株）製ＪＮＭ－ＥＸ４００型^１３Ｃ－ＮＭＲ装置
方法：プロトン完全デカップリング法
濃度：２２０ｍｇ／ｍｌ
溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼンと重ベンゼンの９０：１０（容量比）混合溶媒
温度：１３０℃
パルス幅：４５°
パルス繰り返し時間：４秒
積算：１００００回
（計算式）
アイソタクチックペンタッド分率［ｍｍｍｍ］＝ｍ／Ｓ×１００
ラセミペンタッド分率［ｒｒｒｒ］＝γ／Ｓ×１００
ラセミメソラセミメソペンタッド分率［ｒｍｒｍ］＝Ｐββ＋Ｐαβ＋Ｐαγ
Ｓ：全プロピレン単位の側鎖メチル炭素原子のシグナル強度
Ｐββ：１９．８～２２．５ｐｐｍ
Ｐαβ：１８．０～１７．５ｐｐｍ
Ｐαγ：１７．５～１７．１ｐｐｍ
γ：ラセミペンタッド連鎖：２０．７～２０．３ｐｐｍ
ｍ：メソペンタッド連鎖：２１．７～２２．５ｐｐｍ

（２）分岐指数ｇ’
　分岐指数ｇ’は、光散乱計と粘度計を検出器に備えたＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー測定装置）を使用することによって、絶対分子量Ｍａｂｓの関数として測定した。具体的には、下記測定方法及び条件により測定した。
（測定条件）
・ＧＰＣ：Ａｌｌｉａｎｃｅ　ＧＰＣＶ２０００（Ｗａｔｅｒｓ社製）
・検出器：接続順に記載
　多角度レーザー光散乱検出器（ＭＡＬＳ）：ＤＡＷＮ－Ｅ（Ｗｙａｔｔ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）
　示差屈折計（ＲＩ）：ＧＰＣ付属
　粘度検出器（Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒ）：ＧＰＣ付属
・移動相溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼン（ＢＡＳＦジャパン株式会社製「Ｉｒｇａｎｏｘ１０７６」を０．５ｍｇ／ｍＬの濃度で添加）
・移動相流量：１ｍＬ／分
・カラム：東ソー株式会社製　ＧＭＨＨＲ－Ｈ（Ｓ）　ＨＴを２本連結
・試料注入部温度：１４０℃
・カラム温度：１４０℃
・検出器温度：全て１４０℃
・試料濃度：１ｍｇ／ｍＬ
・注入量（サンプルループ容量）：０．２１７５ｍＬ
（測定方法）
　ＧＰＣには、示差屈折計および粘度検出器を装備したＧＰＣ装置を用いる。また、光散乱検出器として、多角度レーザー光散乱検出器（ＭＡＬＳ）を用いる。検出器は、ＭＡＬＳ、ＲＩ、Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒの順で接続する。移動相溶媒には、１，２，４－トリクロロベンゼンを用いる。
　移動相溶媒の流量は１ｍＬ／分とする。カラム、試料注入部および各検出器の温度は、１４０℃に保持する。試料濃度は１ｍｇ／ｍＬとし、注入量（サンプルループ容量）は０．２１７５ｍＬとする。ＭＡＬＳから得られる絶対分子量（Ｍａｂｓ）、二乗平均慣性半径（Ｒｇ）およびＶｉｓｃｏｍｅｔｅｒから得られる極限粘度（［η］）を求めるにあたっては、ＭＡＬＳ付属のデータ処理ソフトＡＳＴＲＡ（ｖｅｒｓｉｏｎ４．７３．０４）を用いる。
　分岐指数ｇ’は、サンプルを上記Ｖｉｓｃｏｍｅｔｅｒで測定して得られる長鎖分岐ポリマー（測定対象ポリマー）の極限粘度（［η］ｂｒ）と、別途、線状ポリマーを測定して得られる極限粘度（［η］ｌｉｎ）との比（［η］ｂｒ／［η］ｌｉｎ）として算出する。
　ここで、［η］ｌｉｎを得るための線状ポリマーとしては、市販のホモポリプロピレン（日本ポリプロ社製ノバテック（登録商標）ＰＰグレード名：ＦＹ６）を用いる。線状ポリマーの［η］ｌｉｎの対数は分子量の対数と線形の関係があることは、Ｍａｒｋ－Ｈｏｕｗｉｎｋ－Ｓａｋｕｒａｄａ式として公知であるから、［η］ｌｉｎは、低分子量側や高分子量側に適宜外挿して数値を得ることができる。分岐指数ｇ’は、絶対分子量（Ｍａｂｓ）が１，０００，０００の時の値とする。

（３）溶融張力
　溶融張力は下記のように測定した。即ち、キャピログラフを使用し、温度２３０℃に加熱した直径９．６ｍｍのシリンダーにポリプロピレンＡ１を入れた。溶融樹脂を、押し込み速度２０ｍｍ／分で、直径２．０ｍｍ、長さ４０ｍｍのオリフィスから押し出した。押し出された樹脂を、４．０ｍ／分の速度で引き取った際にプーリーに検出される張力を測定し、これを溶融張力とした。

（４）ＭＦＲ
　ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠して、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重で測定した。

［シートの製造］
　プロピレンＡ１を図１に示す製造装置に供給し、以下に示す製造条件（成膜条件）でシートを製造した。
＜成膜条件＞
シートの層構成：単層
シートの厚み：３００μｍ
押出機の直径：７５ｍｍ
Ｔダイの幅：９００ｍｍ
シートの引取速度：５ｍ／分
冷却ロール及び金属製エンドレスベルトの表面温度：２０℃
冷却速度：１０，８００℃／分

　得られたシートの各種物性を下記方法で測定した。結果を表１に示す。
（１）結晶化速度
　示差走査熱量測定器（ＤＳＣ）（パーキンエルマー社製、製品名「ＤｉａｍｏｎｄＤＳＣ」）を用いて、結晶化速度を測定した。具体的には、先ず、ポリプロピレンＡ１を用いて５ｍｇの試料を作製し、試料を１０℃／分にて５０℃から２３０℃に昇温し、２３０℃にて５分間保持し、８０℃／分で２３０℃から１３０℃に冷却し、その後１３０℃に保持して結晶化を行った。１３０℃になった時点から熱量変化について測定を開始して、ＤＳＣ曲線を得た。
　得られたＤＳＣ曲線から、以下の手順（i）～（iv）により結晶化速度を求めた。
（i）測定開始からピークトップまでの時間の１０倍の時点から、２０倍の時点までの熱量変化を直線で近似したものをベースラインとした。
（ii）ピークの変曲点における傾きを有する接線とベースラインとの交点を求め、結晶化開始および終了時間を求めた。
（iii）得られた結晶化開始時間から、ピークトップまでの時間を結晶化時間として測定した。
（iv）得られた結晶化時間の逆数から、結晶化速度を求めた。

（２）低温側発熱ピーク
　上記「（１）結晶化速度」のＤＳＣ曲線において、最大吸熱ピークの低温側における発熱ピーク（「低温側発熱ピーク」ともいう。）の有無を観察し、発熱ピークが観察された場合はその発熱量（Ｊ／ｇ）を、ＪＩＳ－Ｋ－７１２２：２０１２（転移熱測定方法）に記載の転移熱算出方法に準拠して算出した。

（３）結晶構造
　Ｔ．Ｋｏｎｉｓｈｉによる方法（Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ、３８，８７４９，２００５）を参考にして、広角Ｘ線回折（ＷＡＸＤ：Ｗｉｄｅ－Ａｎｇｌｅ　Ｘ－ｒａｙ　Ｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎ）により確認した。解析は、Ｘ線回折プロファイルについて非晶相、中間相及び結晶相それぞれのピーク分離を行い、各相に帰属されるピーク面積から存在比率を求めた。表１に記載される「スメチカ晶」、「α晶」は、最も大きいピーク面積を示した結晶形である。

（４）球晶の体積分率
　（３）の測定によりシートがスメチカ晶を含むことが確認された場合は、該シート中における直径１μｍ～１０μｍの球晶の体積分率を、以下の方法により算出した。
　即ち、シートを小角光散乱法にて測定することによって、該シート中における球晶平均半径を算出した。さらに、偏光顕微鏡にてシートの断面における球晶個数を測定することによって、球晶の平均体積と非球晶部の体積を算出し、これらの値から球晶の体積分率を算出した。
　小角光散乱法は、Ｈｅ－Ｎｅガスレーザー（波長６３２．８ｎｍ、出力５ｍＷ、日本電気株式会社製）を照射光とし、偏光子を通してサンプル（成膜されたシート）に照射した。サンプル透過光は、検光子を介してイメージングプレート（富士フイルム株式会社製、Ｎｅｏｐａｎ　Ｐｒｅｓｔｏ４００）に照射した。下記式に基づいて、照射像よりシート内部の球晶平均半径Ｒを算出した。
Ｒ＝４．０９／Ｑ_ｍａｘ（Ｒ：球晶平均半径、Ｑ_ｍａｘ：散乱強度が最大になる散乱ベクトル）
Ｑ＝４πｎ／λ（Ｑ：散乱ベクトル、ｎ：屈折率、λ：入射光波長）
　次に、シートの中央部をカッターナイフで切り出し、ミクロトーム（サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社製、ＨＭ３４０Ｅ）にて断面を整えて、厚さ１０μｍにスライスしてシート片を得た。スライドガラス上にシート片を乗せて、カバーガラスを被せた。その後、偏光顕微鏡（ニコン株式会社製、ＥＣＬＩＰＳＥ　ＬＶ１００Ｎ）にてシート断面を観察した。球晶が生成した箇所はマルテーゼクロスが観察される。断面観察像（成膜時のシート厚み（μm）×成膜時のシート厚み（μm）によって画定される正方形領域）から直径１μｍ～１０μｍの球晶の個数を測定した。最表面に露出していない球晶は、偏光顕微鏡の焦点位置をシート最表面から厚み方向に調節することによって観察することができる。
　球晶平均半径Ｒから算出される球晶平均体積（＝４πＲ^３／３）と、直径１μｍ～１０μｍの球晶の個数との積を、直径１μｍ～１０μｍの球晶の平均体積とした。
　直径１μｍ～１０μｍの球晶の平均体積と、非球晶部の体積とを算出した後に、これらの体積比から、シート中における直径１μｍ～１０μｍの球晶の体積分率を求めた。

（５）ドローダウン量
　布施真空株式会社製被覆成形機「ＮＧＦ－０６１１－Ｓ」を用いて、以下の方法で測定を行った。
　シートを１１５０ｍｍ×６５０ｍｍに切断し、試験用シートとした。試験用シートを、１１００ｍｍ×６００ｍｍの成形枠にクランプで固定した。成形枠には、ドローダウン時の垂れ下がり量を読み取るためのスケールが設けられている。
　試験用シートが固定された成形枠を上記被覆成形機のチャンバーボックス（上成形室及び下成形室を備える）内にセットした。セットされた状態において、試験用シートは、当該試験用シートの主面が水平になるように配向されている。また、スケールは、当該スケールの目盛り方向が鉛直方向になるように配向されている。
　次いで、チャンバーボックス内を真空ポンプにて真空状態にした。チャンバーボックス内の圧力が２０ｋＰａに到達した時点で、上成形室に配設されたヒーター（ＨＥＲＡＥＵＳ社製、中波長帯赤外線ヒーター（２００Ｗ、１１５Ｖ））にて試験用シートを加熱した。ヒーターは、中波長帯赤外線を放射するヒーター面が、試験用シートの主面に対して平行になるように配置した。ヒーターの出力（出力％）は、試験用シートの１３区分のそれぞれに対して、図２に示す値となるように設定した。例えば、図２において「８０％」と示されている区分では、ヒーターの出力が２００Ｗ×８０％＝１６０Ｗに設定される。
　真空ポンプによる減圧、及びヒーターによる加熱をさらに継続し、加熱によりシートがドローダウンして張り戻るまでの様子を上成形室の窓外に設置したビデオカメラにて記録した。このとき、チャンバーボックス内の最大真空度が０．１ｋＰａ未満に達するように真空ポンプを駆動させた。また、前記ビデオカメラにて成形枠に設置したスケールを撮影した。
　シートのドローダウン映像とスケール撮影映像とを比較し、シートの最大ドローダウン時の垂れ下がり量を読み取り、これをドローダウン量とした。

（６）表面光沢変化
　上記「（５）ドローダウン量」と同様の被覆成形機を用いて、シートを４倍延伸金型に被覆成形した。成形前後のシートについて、光沢計（日本電飾工業株式会社製「ＶＧ－２０００」）を用いて、ＪＩＳ－Ｚ－８７４１：１９９７にある「方法３」に準拠した方法で表面光沢を測定した。成形前の表面光沢から成形後の表面光沢を減ずることで、表面光沢の変化を求めた。

（７）色差測定
　上記「（５）ドローダウン量」と同様の被覆成形機を用いて、シートを４倍延伸金型に被覆成形した。成形前後のシートについて、測色計（コニカミノルタ株式会社製「ＣＭ－２６００ｄ」）を用いて、ＪＩＳ－Ｚ－８７３０：２００９の分光測色方法に準拠して色差ΔＥ（Ｌ^*ａ^*ｂ^*表色系）を測定した。測定時にシートの裏側に基準となる黒色の色紙（マンセル値：３．７ＧＹ　０．６／０．８）を使用した。

（８）皺防止性
　上記「（５）ドローダウン量」と同様の被覆成形機を用い、シートの表面温度が１４０℃に達した後、ハーフバンパー射出成形品（長さ９５ｃｍ×幅２６ｃｍ×高さ１３ｃｍ）にシート（厚み０．３ｍｍ）を被覆成形して成形体を得た。ハーフバンパーに被覆成形したシートの表面性状を目視にて観察し、皺防止性を下記の評価基準で評価した。
［評価基準］
○：ハーフバンパーに被覆したシートに皺がない。
△：ハーフバンパーに被覆したシートに凹凸はないが、筋状の外観変化ある。
×：ハーフバンパーに被覆したシートに皺が発生し、筋状に凸部が形成されている。

（９）深絞り性
　上記「（８）皺防止性」で得られた成形体について、シートが最も延伸されるハーフバンパーの最大深さ（１３ｃｍ）部分における穴あきの有無及びシート厚みを観察し、深絞り性を下記の評価基準で評価した。
［評価基準］
○：シートに穴あきがなく、シート厚みが８０μｍ以上である。
△：シートに穴あきがないが、シート厚みが８０μｍ未満である。
×：シートに穴あきがある。

（１０）白化防止性
　上記「（８）皺防止性」で得られた成形体について、ハーフバンパーに被覆成形したシートの表面性状を目視にて観察し、白化防止性を下記の評価基準で評価した。
［評価基準］
○：シートに延伸起因の白化が観察されない。
×：シートに延伸起因の白化が観察される。

実施例２
　ポリプロピレンＡ１に代えて、長鎖分岐構造を有するホモポリプロピレン（ポリプロピレンＡ１よりもアイソタクチックペンタッド分率が低いポリプロピレン）（以下、「ポリプロピレンＡ２」ともいう。）を使用したこと以外は実施例１と同じ方法でシートを製造し、評価した。結果を表１に示す。

実施例３
　ポリプロピレンＡ１に代えて、長鎖分岐構造を有するホモポリプロピレン（日本ポリプロ株式会社製「ＷＡＹＭＡＸ　ＭＦＸ３」）（以下、「ポリプロピレンＡ４」ともいう。）を使用したこと以外は実施例１と同じ方法でシートを製造し、評価した。結果を表１に示す。

比較例１
　ポリプロピレンＡ１に代えて、長鎖分岐構造を有しないホモポリプロピレン（株式会社プライムポリマー製「プライムポリプロＦ－１３３Ａ」）（以下、「ポリプロピレンＡ３」ともいう。）を使用したこと以外は実施例１と同じ方法でシートを製造し、評価した。結果を表１に示す。

比較例２
　比較例１において、冷却ロール及び金属製エンドレスベルトの表面温度を８０℃とし、冷却速度を１１５４℃／分としたこと以外は比較例１と同じ方法でシートを製造し、評価した。結果を表１に示す。

比較例３
　比較例１において、ポリプロピレンＡ３の代わりに、ポリプロピレンＡ３に造核剤としてソルビトール系造核剤（理研ビタミン株式会社製「リケマスターＦＣ－１」）を総量に対して１．５質量％添加して得られたポリプロピレン樹脂組成物１を用いたこと以外は比較例１と同じ方法でシートを製造し、評価した。結果を表１に示す。

比較例４
　比較例２において、ポリプロピレンＡ３に代えて、ポリプロピレンＡ４を使用した以外は比較例２と同じ方法でシートを製造し、評価した。結果を表１に示す。

　本発明のシート及び積層体から得られる成形体は、多岐にわたる種々の用途に使用することができ、例えば、輸送機器（自動車や二輪車等）、住宅設備、建築材料、家電等の多岐に渡る分野の筐体にて、塗装を代替する加飾シートとして使用することができる。

　上記に本発明の実施形態及び／又は実施例を幾つか詳細に説明したが、当業者は、本発明の新規な教示及び効果から実質的に離れることなく、これら例示である実施形態及び／又は実施例に多くの変更を加えることが容易である。従って、これらの多くの変更は本発明の範囲に含まれる。
　この明細書に記載の文献、及び本願のパリ条約による優先権の基礎となる出願の内容を全て援用する。

Claims

　長鎖分岐構造を有するポリプロピレンを含み、
　１３０℃での結晶化速度が２．５ｍｉｎ^－１以下である、シート。
　示差走査熱量測定で得られる曲線において、最大吸熱ピークの低温側に１Ｊ／ｇ以上の発熱ピークを有する、請求項１に記載のシート。
　前記ポリプロピレンがスメチカ晶を含む、請求項１又は２に記載のシート。
　前記シート中に直径１μｍ～１０μｍの球晶が存在し、該シート中における前記球晶の体積分率が２０％以下である、請求項３に記載のシート。
　前記ポリプロピレンのアイソタクチックペンタッド分率が８５～９９モル％である、請求項１～４のいずれかに記載のシート。
　前記ポリプロピレンの分岐指数が０．５０以上１．００未満である、請求項１～５のいずれかに記載のシート。
　前記ポリプロピレンの溶融張力が４．０ｇ以上である、請求項１～６のいずれかに記載のシート。
　請求項１～７のいずれかに記載のシートと易接着層とを含む、積層体。
　前記易接着層が、ウレタン、アクリル、ポリオレフィン及びポリエステルからなる群から選択される１以上の樹脂を含む、請求項８に記載の積層体。
　前記易接着層における前記シートと反対側の面に印刷層を有する、請求項８又は９に記載の積層体。
　請求項１～７のいずれかに記載のシート、又は請求項８～１０のいずれかに記載の積層体を用いて製造された成形体。
　請求項１～７のいずれかに記載のシート、又は請求項８～１０のいずれかに記載の積層体を成形し、成形体を得る成形体の製造方法。
　前記シート又は前記積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して前記シート又は前記積層体と一体化して前記成形を行う請求項１２に記載の成形体の製造方法。
　前記シート又は前記積層体を金型に合致するよう賦形し、前記賦形したシート又は積層体を金型に装着し、成形用樹脂を供給して前記賦形したシート又は積層体と一体化して前記成形を行う請求項１２に記載の成形体の製造方法。
　チャンバーボックス内に芯材を配設し、前記芯材の上方に前記シート又は前記積層体を配置し、前記シート又は前記積層体を加熱軟化し、前記チャンバーボックス内を減圧して前記加熱軟化させたシート又は積層体を前記芯材に押圧して被覆させる、請求項１２に記載の成形体の製造方法。
　前記シート又は前記積層体を加熱軟化させ、前記加熱軟化したシート又は積層体を空気圧により所定の金型形状に附形して前記成形を行う請求項１２に記載の成形体の製造方法。