CN113043692A - 一种自带涂层标签膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自带涂层的标签膜，包括外层膜、中间层膜、内层膜组成，所述外层膜、所述中间层膜与所述内层膜的质量比为：5～20:60～90:5～20；所述外层膜包括80％质量份的EVA树脂、20％质量份的EAA树脂；所述EVA树脂中VA的含量为10～20％，所述EAA树脂中AA的含量为5％～15％；所述中间层膜密度为0.98～1.08kg/m3，包括58.5～68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5～19.5％质量份的低密度聚乙烯和16～22％质量份的功能母料；所述内层膜为100％质量份的EVA树脂，所述EVA树脂中VA的含量为15～20％。本发明的自带涂层标签膜表层使用EVA+EAA树脂材料，经过电晕处理后，可使外层膜表面极性更强更持久，大大增强了油墨的持久附着力，能够满足高品质印刷，同时降低成本，提高效率，有利于环保。

Description

一种自带涂层标签膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种标签膜及其制备方法，属于塑料膜生产技术领域，特别涉及一种自带涂层标签膜及其制备方法。
背景技术
标签薄膜是一种采用专用油墨印刷在塑料膜或塑料管上的薄膜标签，使用极为方便，广泛应用于各种快餐食品、乳酸类食品、饮料、小食品、啤酒罐、各种酒类、农副产品、干食品、土特产等的包装。标签薄膜市场的客户群主要是一些大型快速消费品公司，如宝洁、联合利华、上海家化等。
现有标签膜各层性能一致，印刷面只作电晕处理，由于外层是聚乙烯材质，聚乙烯里面的蜡状小分子随时间推移，慢慢迁移到表层形成蜡状外壳，这就是聚乙烯标签膜放久之后无法印刷的原因。印刷不干胶工厂想让薄膜印刷不掉墨，就会拿薄膜去做涂层处理，但这会造成成本上升20％左右。并且涂层过程需要溶剂涂覆，烘箱烘干，对环境造成污染。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明目的是提供一种自带涂层标签膜及其制备方法，解决现有标签膜结构简单，放久后容易印刷掉墨的问题。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种自带涂层的标签膜，包括外层膜、中间层膜、内层膜组成，所述外层膜、所述中间层膜与所述内层膜的质量比为：5～20:60～90:5～20；所述外层膜包括80％质量份的EVA树脂、20％质量份的EAA树脂；所述EVA树脂中VA的含量为10～20％，所述EAA树脂中AA含量为5％～15％；所述外层膜表面经过电晕处理，其湿润张力控制在40～44达因。
EVA树脂可以通过流延挤出生产EVA薄膜。EVA薄膜又称为环保薄膜，是一种环保可降解材料，熔点50-95℃，无味，不含重金属，不含邻苯二甲酸盐，具有高透明，柔软及坚韧，超强耐低温(-70℃)，抗水、盐分、高热贴等特点。
乙烯丙烯酸共聚物，简称EAA，是一种包装薄膜上的热塑性、粘合树脂，主要指标是融酯和酸含量，酸含量越高，极性越强。
外层膜由于EVA树脂+EAA树脂极性材料的加入，使得所得自带涂层的标签膜产品具有更强更持久的极性，更有利于油墨的持久附着力，解决了印刷工厂对薄膜需要涂层处理的工序；且对所得产品的坚韧性有助力作用。
进一步地，所述内层膜为100％质量份的EVA树脂，所述EVA树脂中VA的含量为15～20％。
所述内层膜使用EVA树脂，密闭泡孔结构、不吸水、防潮、耐水性能良好，且易于进行热压、贴合。内层膜使用在分子链中引入了醋酸乙烯单体的EVA数值，降低了高结晶度，提高了柔韧性、抗冲击性、填料相溶性和热密封性能，更有助于下游覆合工序。
进一步地，所述中间层膜密度为0.98～1.08kg/m3，包括58.5～68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5～19.5％质量份的低密度聚乙烯和16～22％质量份的功能母料。
更进一步地，所述功能母料为白色母料。
进一步地，所述外层膜表面具有超镜面结构，所述内层膜具有磨砂表面。
本发明提供一种如上所述自带涂层的标签膜的制备方法，包括以下步骤：
A、称取所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料，加入相应的料桶；
B、对所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进行搅拌混合；
C、步骤B完成后，将所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通入热风进行干燥的同时带走粉尘；
D、将所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通过真空吸料装置输送到三台挤出机的盛料斗中，所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料通过本身的自重进入所述挤出机的进料段；
E、所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进入所述挤出机后在挤出机筒的加热，挤出机螺杆的剪切力作用下，被往前推送，所述外层膜原料、所述中间层膜原料和所述内层膜原料从固体的颗粒状逐渐变成熔融的状态，所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进入过滤器；
F、所述过滤器整体保持高温，采用多层过滤网组合对所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进行过滤；
G、所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通过各自连接管道同时进入合成器，在所述合成器中合成并经模头的平流道成为平面流体，预铸成铸片；
H、经模头预铸成型的所述铸片流出所述模头的模唇口后，直接贴在冷的花辊辊面，并在冷的硅胶压辊的挤压下冷却成为均匀的膜片，并经背冷辊导出；
I、引出的所述膜片要经过一定幅度的摆动来消除因厚度不良的叠加效应，消除外观上暴筋、条纹等缺陷；将所述膜片合成不良的边部进行切除，可回收处理作为所述中间层膜的新的原料；
J、利用高频率、高电压在薄膜表面放电；
K、采用中心卷取，低压非接触的方式收卷。
进一步地，步骤F中，所述多层过滤网为依次设置的目数分别为40目、80目、120目、200目、40目的五层过滤网；
进一步地，步骤G中，所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通过各自连接管道先后进入合成器，所述内层膜原料最先进入所述合成器并经所述模头的平流道成为平面流体，稍冷后所述中间层膜原料进入所述合成器并经所述模头的平流道成为平面流体，稍冷后所述外层膜原料进入所述合成器并经所述模头的平流道成为平面流体，合成预铸成铸片。
采用模头内合成的方式，利用三台挤出机启动的时间差，让内层膜原料先进入，稍冷形成微凝层面，然后中间层膜原料进入，稍冷形成微凝层面，最后外层膜原料进入，这样既能很好粘合，又能最大程度地减少三层膜之间产生的相互扩散现象，保证了三层标签膜功能特点充分体现。
采用合成器内先进行三层膜合成，再进入模头的方式，操作方便简洁，合成效率较快。
进一步地，步骤H中，所述花辊的辊面具有超镜面压纹；所述硅胶压辊的辊面为磨砂面；所述花辊、所述硅胶压辊和所述背冷辊的冷却方式为通入冷水；所述花辊通入的冷水温度为30～35℃；所述硅胶压辊通入的冷水温度为8～12℃；所述背冷辊通入的冷水温度为6～15℃。
硅胶压辊需要设置软的硅胶表面，这样既可以压合成型，又可以保护镜面。但硅胶本身的导热性比较差，因此硅胶压辊通入的冷水温度需要更低，以保证传递到标签膜内表面的温度与外表面一致。在冷的花辊和硅胶压辊的共同挤压下冷却成为均匀的膜片，又经过背冷辊进一步冷却定型并导出，得到合成完全、均匀平薄的标签薄膜。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明的自带涂层标签膜表层使用80％EVA树脂材料和20％EAA树脂材料进行混合，其中EVA树脂中VA的含量为10～20％，是一种环保可降解材料，柔软及坚韧，其超强耐低温且抗水、抗盐分；EAA树脂中AA的含量为5％～15％，是一种热塑性粘合树脂，有较高粘合力跟极性、亲油墨性。经过电晕处理后，可使外层膜表面极性更强更持久，大大增强了油墨的持久附着力，能搞满足高品质印刷。
2、中间层膜由于被上下两层的材料包裹住，内、外膜层的厚度已足够厚，在加工过程中，中间层中功能母料中的低分子或其他的析出物不容易跑到外层膜、内层膜的表面，所以不影响到另外两个膜层的印刷和涂胶等加工过程。也可利用此特点，在此中间层中加入一定比例的回收料，保证质量的同时降低成本，提高效率，利于环保。但因为功能母料与回收料的存在，导致中间层膜与内、外膜层的覆合实际存在一定的不稳定因素。本发明通过长期的探索与尝试，发现外膜层使用EVA树脂中VA为10～20％、EAA树脂中AA的含量为5％～15％，内膜层使用EVA树脂中VA为15～20％时，中间层膜能与内、外膜层得到高强度的覆合，形成稳定的三层膜结构。
3、采用花辊和硅胶压辊配合急冷的方式，在确保合成铸片紧密成膜的同时赋予不同表面不同的纹理，一次成型操作简便。并且我们在此生产方式中，采用边膜废料在线回收，直接粉碎处理加入到中间层中，降低成本，提高效率。
4、本发明的自带涂层标签膜具有三层膜结构，能满足复杂的功能需求，有柔性好、且能够一面光一面哑，光面亮度好印刷佳，哑面涂胶粘合力强，厚度均匀，展平度好，表面晶点、凹凸点等缺陷少，颜色稳定、均匀等优点。
附图说明
图1为本发明标签膜结构示意图。
图2为本发明工艺流程示意图。
图3为本发明多层过滤网结构示意图。
图4为本发明合成步骤示意图；
图中：A为合成器，B为模头；a为内层膜，b为中间层膜，c为外层膜。
图5为本发明图4的1-1方向示意图；
图中：A为合成器，B为模头；a为内层膜，b为中间层膜，c为外层膜。
具体实施方式
本发明的一种自带涂层标签膜，包括外层膜、中间层膜、内层膜组成，如图1所示；所述外层膜自带涂层功能，所述中间层膜含有功能母料，为色母层；所述内层膜具有磨砂表面。外层膜、中间层膜、内层膜的质量比为：5～20:60～90:5～20。
外层膜包括80％质量份的EVA树脂、20％质量份的EAA树脂；EVA树脂中VA的含量为10～20％，EAA树脂中AA的含量为5％～15％；
中间层膜密度为0.98～1.08kg/m3，包括58.5～68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5～19.5％质量份的低密度聚乙烯和16～22％质量份的功能母料；功能母料为白色母料；
内层膜为100％质量份的EVA树脂，所述EVA树脂中VA的含量为15～20％。
外层膜在铸片成型时，膜表面贴紧辊面是超镜面的花辊，并受硅胶压辊的挤压，同时在花辊和硅胶压辊中通入冷冻水，使此外层膜急速冷却成型，由于花辊的辊面是超镜面的结构，并经硅胶压辊的压实，成型后的外层膜表面特别光亮，密实，特别适合印刷出精美的图案。中间层膜由于被上下两层的材料包裹住，在加工过程中功能母料中的低分子或其他的析出物不容易跑到外层膜、内层膜的表面，所以不影响到另外两个膜层的印刷和涂胶等加工过程。因此利用此特点，在生产过程中直接把回收边料加入中间层中，这样既可起到环保作用又可降低成本，提高效率。比例小于15％。内层膜在铸片成型时，膜表面贴紧的是硅胶压辊的辊面，硅胶压辊的辊面是磨砂面。内层膜面经过贴紧挤压，形成细微均匀的磨砂面，特别适合胶水的附着，满足下游工序涂胶覆合等的加工需要。
由于聚乙烯材料是非极性材料，印刷油墨附着力差，表层使用EVA树脂+EAA树脂(极性)材料，再经过电晕处理后，可使外层膜表面极性更强更持久，大大增强油墨的附着力，满足高品质印刷。
各膜层具有各自的功能和特点，外层膜镜面压光处理，中间层膜遮光，内层膜层磨砂处理，各膜层较大的发挥出各自的特点，特别适用于不干标签薄膜的生产。
本发明的一种自带涂层标签膜的制备方法，如图2所示，包括以下步骤：
A、备料称重：称取外层膜原料、中间层膜原料、内层膜原料，加入相应的料桶。
B、混料：对外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别进行搅拌混合。
C、干燥、除尘：步骤B完成后，将外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别通入热风进行干燥的同时带走粉尘。
D、吸料、输送：将三股原料分别通过真空吸料装置输送到三台挤出机的盛料斗中，三股原料通过本身的自重进入所述挤出机的进料段。
E、挤出、熔融：三股原料分别进入所述挤出机后在挤出机筒的加热，挤出机螺杆的剪切力作用下，被往前推送，三股原料从固体的颗粒状逐渐变成熔融的状态，三股原料分别进入过滤器。
F、过滤：过滤器整体保持高温，采用多层过滤网组合对已熔融的三股原料分别进行过滤。如图3所示，多层过滤网为依次设置的目数分别为40目、80目、120目、200目、40目的五层过滤网。
G、合成：已过滤干净的三股原料进行合成，预铸成铸片。具体操作为：如图4、图5所示，三股原料分别通过各自连接管道同时进入合成器，在合成器中合成并经模头的平流道成为平面流体，预铸成铸片。
H、铸片成型：经模头预铸成型的铸片流出模唇口后，直接贴在冷的花辊辊面，并在冷的硅胶压辊的挤压下冷却成为均匀的膜片，并经背冷辊导出；所述花辊的辊面具有超镜面压纹；所述硅胶压辊的辊面为磨砂面。
花辊、硅胶压辊和背冷辊的冷却方式为通入冷水，花辊通入的冷水温度为30～35℃；硅胶压辊通入的冷水温度为8～12℃；背冷辊通入的冷水温度为6～15℃。
I、摆动、修边：引出的膜片要经过一定幅度的摆动来消除因厚度不良的叠加效应，消除外观上暴筋、条纹等缺陷；将膜片合成不良的边部进行切除，可回收处理作为中间层膜的新的原料。
J、表面处理：利用高频率、高电压在薄膜表面放电。
K、收卷：采用中心卷取，低压非接触的方式收卷。
本发明常用流延方法制备，消除吹膜法吹出马上成膜，难以对其表面进行再加工的问题。采用衣架式模头，熔融物料在模头预铸成铸片后马上经过冷的花辊和磨砂硅胶压辊挤压，冷却形成均匀膜片的同时在内表面形成磨砂表面，外表面形成超镜面结构。这样流延成膜的冷却更充分，晶点较少，膜面明亮，透光性更强，厚度跟薄更平整，运用此工艺制备出的标签膜厚度可达到0.10mm以下。花辊辊面的超镜面压纹，其精度为0.05Ra；硅胶压辊辊面为800～1000目的磨砂面。花辊还带有防伪压纹，使得标签膜的外层膜表面具有防伪纹理。
中间层膜由于被上下两层的材料包裹住，内、外膜层的厚度已足够厚，在加工过程中，中间层中白色母中的低分子或其他的析出物不容易跑到外层膜、内层膜的表面，所以不影响到另外两个膜层的印刷和涂胶等加工过程。也可利用此特点，在此中间层中加入一定比例的回收料，并且我们在此生产方式中，在设备结构上，采用边膜废料在线回收，直接粉碎处理加入到中间层中，这样既可保证质量又能降低成本，提高效率，也有利于环保。
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，现结合附图与具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
一种自带涂层标签膜及其生产方法，包括以下步骤：
A、按如下配比称取：
外层膜20kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为10％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为5％；
中间层膜60kg，其中58.5％质量份的高密度聚乙烯，19.5％质量份的低密度聚乙烯和22％质量份的白色母料；
内层膜20kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为18％；
加入相应的料桶。
B、对外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别进行搅拌混合，搅拌时间45分钟。
C、步骤B完成后，将外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别通入热风干燥，干燥热风的温度为80℃，同时通过流动的热风将原料中的粉尘带走，除去。在进行此步骤时搅拌的动作仍要进行，防止原料结块。
D、将三股原料分别通过真空吸料装置输送到三台挤出机的盛料斗中，三股原料通过本身的自重进入挤出机的进料段。
E、三股原料分别进入挤出机后在挤出机筒的加热，挤出机螺杆的剪切力作用下，被往前推送。挤出机机筒各区的加热温度(单位℃)如下表1所示：
表1挤出机机筒各区的加热温度
Figure BDA0002978355910000071
其中，外层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径90mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，7段加热；中间层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径125mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，9段加热；内层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径90mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，7段加热。
外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料从固体的颗粒状逐渐变成熔融的状态，三股原料分别进入过滤器。
F、过滤器整体保持高温，整体保持220℃的温度。采用多层过滤网组合对已熔融的三股原料分别进行过滤，去除原料中的杂质。如图3所示，多层过滤网为依次设置的目数分别为40目、80目、120目、200目、40目的五层过滤网。
G、如图4、图5所示，已过滤干净的三股原料a，b，c分别通过各自连接管道先后进入合成器，内层膜a原料最先进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，稍冷后中间层膜b原料进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，稍冷后外层膜c原料进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，合成预铸成铸片。
H、经模头预铸成型的铸片流出模唇口后，直接贴在冷的花辊辊面，并在冷的硅胶压辊的挤压下冷却成为均匀的膜片，并经背冷辊导出；花辊的辊面具有超镜面压纹，精度0.05Ra，通入30℃冷水进行冷却；硅胶压辊的辊面为为800～1000目的磨砂面，通入8℃冷水进行冷却，背冷辊通入6℃冷水进行冷却。
I、引出的膜片要经过一定幅度的摆动来消除因厚度不良的叠加效应，消除外观上暴筋、条纹等缺陷；将膜片合成不良的边部进行切除，可回收处理作为中间层膜的新的原料。
J、利用高频率、高电压在薄膜表面放电，使薄膜表面分子氧化、极化、击蚀等，增加薄膜表面的附着力，满足薄膜表面的印刷、涂层等功能。电晕的放电功率5kw～15kw，使湿润张力达到40～44达因。
K、采用中心卷取，低压非接触的方式收卷，收卷张力250～450N，得到成品标签膜。
实施例2
一种自带涂层标签膜及其生产方法，包括以下步骤：
A、按如下配比称取：
外层膜10kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为10％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；
加入相应的料桶。
B、对外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别进行搅拌混合，搅拌时间45分钟。
C、步骤B完成后，将外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别通入热风干燥，干燥热风的温度为80℃，同时通过流动的热风将原料中的粉尘带走，除去。在进行此步骤时搅拌的动作仍要进行，防止原料结块。
D、将三股原料分别通过真空吸料装置输送到三台挤出机的盛料斗中，三股原料通过本身的自重进入挤出机的进料段。
E、三股原料分别进入挤出机后在挤出机筒的加热，挤出机螺杆的剪切力作用下，被往前推送。挤出机机筒各区的加热温度(单位℃)如表1所示。
其中，外层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径90mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，7段加热；中间层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径125mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，9段加热；内层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径90mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，7段加热。
外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料从固体的颗粒状逐渐变成熔融的状态，三股原料分别进入过滤器。
F、过滤器整体保持高温，整体保持220℃的温度。采用多层过滤网组合对已熔融的三股原料分别进行过滤，去除原料中的杂质。如图3所示，多层过滤网为依次设置的目数分别为40目、80目、120目、200目、40目的五层过滤网。
G、如图4、图5所示，已过滤干净的三股原料a，b，c分别通过各自连接管道先后进入合成器，内层膜a原料最先进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，稍冷后中间层膜b原料进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，稍冷后外层膜c原料进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，合成预铸成铸片。
H、经模头预铸成型的铸片流出模唇口后，直接贴在冷的花辊辊面，并在冷的硅胶压辊的挤压下冷却成为均匀的膜片，并经背冷辊导出；花辊的辊面具有超镜面压纹，精度0.05Ra，通入35℃冷水进行冷却；硅胶压辊的辊面为为800～1000目的磨砂面，通入12℃冷水进行冷却，背冷辊通入15℃冷水进行冷却。
I、引出的膜片要经过一定幅度的摆动来消除因厚度不良的叠加效应，消除外观上暴筋、条纹等缺陷；将膜片合成不良的边部进行切除，可回收处理作为中间层膜的新的原料。
J、利用高频率、高电压在薄膜表面放电，使薄膜表面分子氧化、极化、击蚀等，增加薄膜表面的附着力，满足薄膜表面的印刷、涂层等功能。电晕的放电功率5kw～15kw，使湿润张力达到40～44达因。
K、采用中心卷取，低压非接触的方式收卷，收卷张力250～450N，得到成品标签膜。
实施例3
一种自带涂层标签膜及其生产方法，包括以下步骤：
A、按如下配比称取：
外层膜5kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中醋酸乙烯的含量为20％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为15％；
中间层膜90kg，其中62％质量份的高密度聚乙烯，18％质量份的低密度聚乙烯和20％质量份的白色母料；
内层膜5kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为20％；
加入相应的料桶。
B、对外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别进行搅拌混合，搅拌时间45分钟。
C、步骤B完成后，将外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料分别通入热风干燥，干燥热风的温度为80℃，同时通过流动的热风将原料中的粉尘带走，除去。在进行此步骤时搅拌的动作仍要进行，防止原料结块。
D、将三股原料分别通过真空吸料装置输送到三台挤出机的盛料斗中，三股原料通过本身的自重进入挤出机的进料段。
E、三股原料分别进入挤出机后在挤出机筒的加热，挤出机螺杆的剪切力作用下，被往前推送。挤出机机筒各区的加热温度(单位℃)如表1所示。
其中，外层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径90mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，7段加热；中间层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径125mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，9段加热；内层膜选用挤出机加工，参数如下：螺杆直径90mm，螺杆长径比为33:1，压缩比为3:1，7段加热。
外层膜原料、中间层膜原料和内层膜原料从固体的颗粒状逐渐变成熔融的状态，三股原料分别进入过滤器。
F、过滤器整体保持高温，整体保持220℃的温度。采用多层过滤网组合对已熔融的三股原料分别进行过滤，去除原料中的杂质。如图3所示，多层过滤网为依次设置的目数分别为40目、80目、120目、200目、40目的五层过滤网。
G、如图4、图5所示，已过滤干净的三股原料a，b，c分别通过各自连接管道先后进入合成器，内层膜a原料最先进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，稍冷后中间层膜b原料进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，稍冷后外层膜c原料进入合成器A并经模头B的平流道成为平面流体，合成预铸成铸片。
H、经模头预铸成型的铸片流出模唇口后，直接贴在冷的花辊辊面，并在冷的硅胶压辊的挤压下冷却成为均匀的膜片，并经背冷辊导出；花辊的辊面具有超镜面压纹，精度0.05Ra，通入33℃冷水进行冷却；硅胶压辊的辊面为为800～1000目的磨砂面，通入10℃冷水进行冷却，背冷辊通入10℃冷水进行冷却。
I、引出的膜片要经过一定幅度的摆动来消除因厚度不良的叠加效应，消除外观上暴筋、条纹等缺陷；将膜片合成不良的边部进行切除，可回收处理作为中间层膜的新的原料。
J、利用高频率、高电压在薄膜表面放电，使薄膜表面分子氧化、极化、击蚀等，增加薄膜表面的附着力，满足薄膜表面的印刷、涂层等功能。电晕的放电功率5kw～15kw，使湿润张力达到40～44达因。
K、采用中心卷取，低压非接触的方式收卷，收卷张力250～450N，得到成品标签膜。
对比例1
一种标签膜：
外层膜10kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为5％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为10％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例2
一种标签膜：
外层膜10kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为10％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为10％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例3
一种标签膜：
外层膜10kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为3％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例4
外层膜10kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为18％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例5
外层膜10kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为25％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为10％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例6
外层膜10kg，其中80％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；20％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为10％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为25％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例7
一种标签膜：
外层膜10kg，其中90％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；10％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为10％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例8
一种标签膜：
外层膜10kg，其中70％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；30％质量份的EAA树脂，EAA树脂中AA的含量为10％；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中100％质量份的EVA树脂，EVA树脂中VA的含量为15％；
按实施例2生产方法进行生产。
对比例9
一种标签膜：
外层膜10kg，其中72.5％质量份的高密度聚乙烯，27.5％质量份的低密度聚乙烯；
中间层膜80kg，其中68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5％质量份的低密度聚乙烯和16％质量份的白色母料；
内层膜10kg，其中72.5％质量份的高密度聚乙烯，27.5％质量份的低密度聚乙烯。
按实施例2生产方法进行生产。
效果试验例
从市场采购现有标签膜，与实施例1-3、对比例1-9进行性能对比测试，按以下方法，分别对各标签膜的性能进行评价：
厚度：采用GB/T6672检测标准进行测试。
光泽度：采用ASTMD 2457检测标准进行测试。
摩擦系数：采用摩擦系数测定仪测定，ASTMD1894标准。
附着牢度：采用GB/T13217.7-2009检测标准分别对产品储存0天和储存60天的附着牢度进行测试。
断裂伸长率：采用GB/T13022检测标准进行测试。
撕裂强度：采用GB/T16578检测标准进行测试。
湿润张力：分别对产品储存0天和储存60天的湿润张力进行测试。
结果如下表2-3所示：
表2实施例1-3性能对比测试结果
Figure BDA0002978355910000131
Figure BDA0002978355910000141
表3对比例1-9性能对比测试结果
Figure BDA0002978355910000142
对比例5、6中所得标签膜放置60天后外层膜、内层膜边缘起卷，与中层分离，中层低分子等物质析出，标签膜整体无法进行相应性能测试，无法适应于印刷。
从测试结果可以看出，实施例1-3所得自带涂层标签膜由于EVA树脂+EAA树脂材料的加入，从附着牢度、湿润张力测试可以看出，本发明表层使用醋酸乙烯的含量为10～20％的EVA树脂和丙烯酸含量为5～15％的EAA树脂材料，具有更强更持久的极性，更有利于油墨的持久附着力。EVA树脂+EAA树脂材料的加入还对所得产品的韧性有助力作用。由对比例1-4与实施例1-3可以看出，只有在醋酸乙烯的含量为10～20％和丙烯酸含量为5～15％范围内，加入的EAA树脂才能有助于增强标签膜的极性，并且与加入的EVA树脂能够协同增强极性的持久性，适当的VA与AA含量的搭配，能够协调标签膜极性的保持与成品的柔韧性以及热封性，得到油墨更加持久附着且冲击韧性和耐环境应力提高的产品。对比例5、6中所得标签膜放置60天后外层膜、内层膜边缘起卷，与中层分离，中层低分子等物质析出，标签膜整体无法适应于印刷，由此可以看出VA、AA含量必须严格控制在合适的范围内，才能使三股原料之间得到有效覆合，形成三层膜结构，而不会出现起卷、析出等现象，导致无法长时间贮存与使用。由对比例7、8可以看出，即使使用醋酸乙烯的含量为10～20％的EVA树脂和丙烯酸含量为5～15％的EAA树脂材料，如果外层膜中EAA含量过高、EVA含量偏少，则会造成标签膜的韧性的降低，而EVA含量过高、EAA含量偏少，则会导致标签膜无法保持长期的高极性。本发明表层使用醋酸乙烯的含量为10～20％的EVA树脂和丙烯酸含量为5～15％的EAA树脂材料制备得到的自带涂层标签膜，相比较于对比例1-9、市售产品，大大增强了油墨的持久附着牢度，提高了标签膜的坚韧性，解决了印刷工厂对薄膜需要涂层处理的工序，降低了人力物力成本，并且更有利于环保。
本发明产品采用三层膜结构，外层覆盖EVA+EAA树脂后，令功能母料和回收料不易析出到标签膜表面，不影响后续加工质量，表层中极性材料的亲油墨性，提高油墨附着牢固度；采用内外表面区别加工的形式，赋予内外表面不同的性质，光泽度高，能同时满足不同工艺步骤的不同加工需求。而现有市售标签膜未采用多层膜结构，其功能母料中的低分子或其他的析出物容易跑到标签膜表面，影响后续加工质量，导致油墨牢固度下降；另一方面，市售标签膜内外表面性质相似，光泽度较低，无法同时满足不同工艺步骤的不同加工需求。
本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变动。

Claims (10)

1.一种自带涂层的标签膜，包括外层膜、中间层膜、内层膜组成，其特征在于，所述外层膜、所述中间层膜与所述内层膜的质量比为：5～20:60～90:5～20；所述外层膜包括80％质量份的EVA树脂、20％质量份的EAA树脂；所述EVA树脂中VA的含量为10～20％，所述EAA树脂中AA的含量为5％～15％；所述外层膜表面经过电晕处理，其湿润张力控制在40～44达因。
2.根据权利要求1所述自带涂层的标签膜，其特征在于，所述内层膜为100％质量份的EVA树脂，所述EVA树脂中VA的含量为15～20％。
3.根据权利要求1所述自带涂层的标签膜，其特征在于，所述中间层膜密度为0.98～1.08kg/m3，包括58.5～68.5％质量份的高密度聚乙烯，15.5～19.5％质量份的低密度聚乙烯和16～22％质量份的功能母料。
4.根据权利要求3所述自带涂层的标签膜，其特征在于，所述功能母料为白色母料。
5.根据权利要求1所述自带涂层的标签膜，其特征在于，所述外层膜表面具有超镜面结构，所述内层膜具有磨砂表面。
6.一种根据权利要求1～5任一项所述自带涂层的标签膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、称取所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料；
B、对所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进行搅拌混合；
C、将所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通入热风进行干燥的同时带走粉尘；
D、将所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通过真空吸料装置输送到三台挤出机的盛料斗中，进入所述挤出机的进料段；
E、所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进入所述挤出机后在挤出机筒的加热，挤出机螺杆的剪切力作用下，被往前推送，所述外层膜原料、所述中间层膜原料和所述内层膜原料从固体的颗粒状逐渐变成熔融的状态，所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进入过滤器；
F、所述过滤器整体保持高温，采用多层过滤网组合对所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别进行过滤；
G、所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通过各自连接管道同时进入合成器，在所述合成器中合成并经模头的平流道成为平面流体，预铸成铸片；
H、经模头预铸成型的所述铸片流出所述模头的模唇口后，直接贴在冷的花辊辊面，并在冷的硅胶压辊的挤压下冷却成为均匀的膜片，并经背冷辊导出；
I、引出的所述膜片经过一定幅度的摆动；将所述膜片合成不良的边部进行切除，可回收处理作为所述中间层膜的新的原料；
J、利用高频率、高电压在薄膜表面放电；
K、采用中心卷取，低压非接触的方式收卷。
7.根据权利要6所述制备方法，其特征在于，步骤F中，所述多层过滤网为依次设置的目数分别为40目、80目、120目、200目、40目的五层过滤网。
8.根据权利要6所述制备方法，其特征在于，步骤G中，所述外层膜原料、所述中间层膜原料、所述内层膜原料分别通过各自连接管道先后进入合成器，所述内层膜原料最先进入所述合成器并经所述模头的平流道成为平面流体，稍冷后所述中间层膜原料进入所述合成器并经所述模头的平流道成为平面流体，稍冷后所述外层膜原料进入所述合成器并经所述模头的平流道成为平面流体，合成预铸成铸片。
9.根据权利要6所述制备方法，其特征在于，步骤H中，所述花辊的辊面具有超镜面压纹；所述硅胶压辊的辊面为磨砂面。
10.根据权利要6所述制备方法，其特征在于，步骤H中，所述花辊、所述硅胶压辊和所述背冷辊的冷却方式为通入冷水；所述花辊通入的冷水温度为30～35℃；所述硅胶压辊通入的冷水温度为8～12℃；所述背冷辊通入的冷水温度为6～15℃。
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