JP3601812B2 - 光輝性樹脂ペレット - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットに関するものである。
詳細には、多数の点状や線状等の細かい光輝性を有するフィルム、シート、その他の樹脂成形品の製造に使用される原材料としての樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に多数の点状や線状等の細かい光輝性を有するフィルム、シート、その他の樹脂成形品を製造する為の原材料として使用される樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの製造方法として、例えば次のようなものが挙げられる。
まず、モノマーを反応器に入れて所定の条件で反応させて所望のポリマーを得、次に不純物である未反応のモノマー等を分離、除去した後、薄い箔状の金属を細かくした金属フレークを加えて攪拌した後押出機にて排出して、溶融状態又は固化状態でカッターによるカットを経て目的の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを製造している。
【０００３】
そして、多数の点状や線状等の細かい光輝性を有するフィルム、シート、その他の光輝性樹脂成形品は、上記該樹脂ペレットをホッパー等の容器に入れ、押出機で溶融させてから攪拌、混合を行い、押し出しすことにより製造されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットには、薄い箔状の金属を細かくした金属フレークが使用されていた。
この為、該樹脂ペレットの製造時に金属フレークを樹脂中に分散させる際に、金属フレークが比重が重いので容器の底に溜りやすく、攪拌しても均一な分散が困難で、攪拌が不充分であると塊が発生することもあり、従って得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットも金属フレークが均一に分散していなかった。
しかも、攪拌にはかなりの時間を要し、生産性も非常に悪いという問題もあった。
また、金属フレークの呈する光輝性は金属そのものの色彩である為、単調で変化がなかった。
さらに、金属フレークは支持体がないので形状安定性が悪く、攪拌時にはその形状を保持できず、容易に破砕した。特に金属フレークが細く短い糸状である場合には非常に容易に細かく破砕した。
【０００５】
一方、光輝性樹脂成形品の製造時に、上記従来の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを使用した場合には、樹脂ペレット中に金属フレークが均一に分散していない為、できあがった光輝性樹脂成形品も金属フレークが均一に分散しておらず、光輝性も均一でないので外観上ばらつきが生じるという問題があった。また、攪拌にも時間を要し、生産性が悪いという問題もあった。
特に、２種類以上の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを使用した場合には、１種類のみ使用した場合に比べて、できあがった光輝性樹脂成形品の外観上のばらつきや生産性の悪化はさらに顕著であった。
本発明は、上記の多くの欠点を除去したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、反応器から排出した後に樹脂を溶融状態又は固化状態でカットして得る樹脂成形品製造用樹脂ペレットにおいて、該樹脂ペレット中に膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層を備えた積層体であるグリッターを混入したことを特徴とする樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットである。
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットにおいては、グリッターは膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層の両面又は片面に膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層を備えた積層体である。
本発明の耐熱性樹脂層はポリアミドイミド樹脂層を使用するのが特に好ましい。
【０００７】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、混入されているグリッターが金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体であるので、従来使用されていた金属フレークと比較してはるかに比重が軽い。従って該樹脂ペレットの製造時にグリッターを樹脂中に分散させる際に、容器の底に溜ることもなく、攪拌しても均一な分散が容易で、塊が発生することもなく、得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットもグリッターが均一に分散している。
しかも、グリッターを均一に分散する為の攪拌に要する時間も、非常に短縮でき、生産性も飛躍的に向上した。
また、本発明に使用するグリッターにおいて、金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体の耐熱性樹脂層に、染料や顔料等の着色剤を入れることで様々な色彩の光輝性を現出させることができた。特に、金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた積層体においては、両面の耐熱性樹脂層に同色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には両面同色の光輝性を現出でき、また、両面の耐熱性樹脂層にそれぞれ異色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、両面異色の光輝性を現出でき、さらに、片面の耐熱性樹脂層にのみ染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、片面が着色した光輝性、他の片面は金属そのものの光輝性を現出することができた。
また、上記グリッターの耐熱性樹脂層をポリアミドイミド樹脂層とした場合には、通常の耐熱性樹脂を使用した場合に比べて、耐熱性がさらに向上するので、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット及び樹脂成形品の製造時の溶融熱による耐熱性樹脂層の熱劣化や着色剤が溶出する、いわゆる色鳴き現象の防止に大きな効果がある。
さらに、金属薄膜層にいわば支持体としての耐熱性樹脂層が積層されているので形状安定性がよく、攪拌時にもその形状を保持でき、容易に破砕しない。特にグリッターが細く短い糸状である場合においても細かく破砕しない。
【０００８】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、グリッターが該樹脂ペレット中に均一に分散しているから、樹脂成形品の製造時において該樹脂ペレットを使用すると、溶融、攪拌する際にグリッターが速やかに、かつ均一に分散するので、できあがった樹脂成形品もグリッターが均一に分散しており、従って光輝性も均一でばらつきのない外観が得られる。さらに、攪拌に要する時間も短縮でき、生産性も向上した。
特に、樹脂成形品に２種類以上のグリッターが必要な場合には、異なったグリッターを混入した２種類以上の該樹脂ペレットを同時に使用することにより、容易に２種類以上のグリッターが均一に分散して混入した樹脂成形品を得ることができる。また、あらかじめ２種類以上のグリッターを混入した樹脂ペレットを製造しておき、該樹脂ペレットを使用しても同様の効果が得られる。
【０００９】
本発明でいうグリッターとは、膜厚が２００〜５０００Åの金属蒸着層等の金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層とを積層した細片である。
【００１０】
さらに、本発明に使用するグリッターを金属蒸着層等の金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体とした場合は、金属薄膜層が表面にむき出した構成のものとした場合と比較して、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット製造時の溶融、攪拌、混合工程でグリッターの形状が損なわれたり、その為に光輝性が損なわれたりすることがない。さらに、上記該グリッターを混入した樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを原材料として樹脂成形品を製造する際にも溶融、攪拌、混合工程で上記と同様の効果が得られる。
特に耐熱性樹脂層にポリアミドイミド樹脂層を使用した場合には、耐熱性がいっそう向上し、さらに顕著な効果が得られる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットに使用される樹脂は一般に樹脂ペレットに使用される樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ、ナイロン、フッ素樹脂、メタクリル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂や、シリコンゴム、ウレタンゴムなどのゴム等々から、耐熱性のものが適宜選択できる。
【００１２】
本発明でいうグリッターとは、前記した通り、膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層とを積層した細片である。
グリッターを金属蒸着層等の金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体とした場合は、耐熱性及び形状安定性がさらに向上する。特に、耐熱性樹脂層にポリアミドイミド樹脂層を使用すれば、いっそう耐熱性が向上する。
グリッターを樹脂成形品製造用樹脂ペレット中に混入することにより、本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを得ることができる。
【００１３】
グリッターの金属薄膜層としては、例えば、Ａｌ、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｎｉ−Ｃｒ、Ａｌの酸化物、Ｓｉの酸化物、等の各種の金属や合金や金属酸化物からなる金属薄膜層が使用できる。金属薄膜層の各種の金属や合金や金属酸化物は、単体のものであってもよくあるいはそれらの混合のものであってもよい。
【００１４】
また、上記金属薄膜層は、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等の従来公知の薄膜生成法により形成することができ、膜厚は２００〜５００００Å、好ましくは３５０〜１００００Å程度設けるのが適当である。
金属薄膜層の厚さが２００Åより薄いと、薄すぎて金属光沢すなわちメタリック感が不充分になり易い。５００００Åより厚いと、グリッター製造時のカット、破砕あるいは打抜きがスムースにでき難くなる。
【００１５】
グリッターの耐熱性樹脂層に、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂が好ましく使用できる。これらの熱硬化性樹脂は、単体のものであってもよくあるいはそれらの混合のものであってもよい。
【００１６】
また、上記耐熱性樹脂層は、リバースロールコート法、ダイコート法、グラビアコート法、等の従来公知のコーティング法で形成することができ、膜厚は、０．１〜１００μｍ、好ましくは１．０〜５０μｍ、より好ましくは２．０〜３０μｍ程度設けるのが適当である。
耐熱性樹脂層の厚さが０．１μｍより薄いと、連続した樹脂塗膜の形成が困難であり、グリッターが粉々になり易く、さらに着色する場合には、着色剤の添加量が制限され充分に着色し難い。また、耐熱性樹脂層の厚さが１００μｍより厚いと、グリッターに占める耐熱性樹脂の割合が多くなるので金属光沢が不充分になり易く、さらに、グリッターのカット、破砕あるいは打抜きがスムースにでき難くなる。
【００１７】
グリッターとして金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体を使用した場合は、前記した通り、金属薄膜層が表面にむき出した構成のグリッターを使用した場合と比較して、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット及び光輝性樹脂成形品製造時の溶融、攪拌、混合工程でグリッターの形状が損なわれたり、その為に光輝性が損なわれたりすることがない。さらに、上記該グリッターを混入した樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを原材料として樹脂成形品を製造する際にも、溶融、攪拌、混合工程で上記と同様の効果が得られるので、本発明に使用するグリッターは金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体が好ましい。
特に、耐熱性樹脂層にポリアミドイミド樹脂層を使用した場合、上記効果がさらに顕著となる。
【００１８】
本発明で使用されるグリッターの製造方法に特に制限はないが、例えば、グリッターを金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を積層した細片とする場合は、ベースフィルムであるプラスチックフィルム上に順次形成した、耐熱性樹脂層、真空蒸着等の薄膜生成法による金属蒸着層等の金属薄膜層、及び耐熱性樹脂層を、プラスチックフィルムから一体として剥離し、その後その剥離したものをカット、破砕あるいは打抜きする方法等を採用することができる。
【００１９】
グリッターのカット、破砕あるいは打抜きする方法としては、例えば、０．０５ｍｍ〜１．５ｍｍ幅にスリットして糸状にしてこれを適宜の長さ例えば０．１ｍｍ〜２０ｍｍにカットする方法、ハンマーミル、ボールミル、ニーダー等を用いる破砕方法、トムソン刃による打抜き方法等を採用することができる。
【００２０】
また、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの原料になる樹脂とグリッターを溶融、攪拌、混合するには公知の方法を採用することができ、例えば、バンバリーミキサー、ゴムロール機、ニーダー、一軸もしくは二軸押出機等を用いて、溶融、攪拌、混合することができる。
【００２１】
さらに、溶融した状態のものから樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを得るには公知の方法を採用することができ、例えば、溶融した状態でノズルから押出して排出し、ストランド状にしたものをストランドカッターによりカットしてペレット化する方法、溶融した状態でノズルから押出して排出したものをホットカッターによりカットしてペレット化する方法、シート状に押出して排出したものをシートカッターによりカットしてペレット化する方法等が挙げられる。あるい
【００２２】
樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの形状としては特に制限はなく、例えば、円柱状、直方状、球状等があげられる。
【００２３】
また、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの大きさには特に制限はなく、該樹脂ペレットの大きさがグリッターより小さくてグリッターを包含できないものや大きすぎて取り扱いが容易でないものでなければ特に問題はない。
【００２４】
樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット中のグリッター混入量は、グリッターの種類や大きさ、形状によって変わるので特に制限はなく、それらに応じて適宜選択すればよい。
しかし、グリッターの混入量が少なすぎると所望の光輝性が充分に得られないことがあり、一方グリッターの混入量が多すぎると、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの強度が充分に保たれない為に、グリッターの形状が変化したり、グリッターが均一に分散されなかったりするので、結果的に所望の光輝性を有する樹脂成形品を得られないという問題が生じる場合がある。
【００２５】
所望の光輝性を有する樹脂成形品を得る為の原材料となる樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、１種類だけで使用してもよく、また、２種類以上を混合して使用してもよく、さらに、必要に応じてグリッターの混入されていないマスターペレットと混合して使用する等、所望の光輝性を得る為に容易に調整することができる。
【００２６】
【実施例】
金属薄膜層である膜厚が５００ÅのＡｌ蒸着層を耐熱性樹脂層である膜厚が１０μｍのポリアミドイミド樹脂層でサンドイッチして、金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を積層したＡｌ蒸着耐熱性樹脂積層体を、幅約０．２ｍｍの糸状にスリットし、さらにこの糸状にスリットしたものを長さ約０．３ｍｍにカットして、グリッターを得た。
反応後不純物を除去し２５０℃以上に溶融したＡＢＳ樹脂中に、ＡＢＳ樹脂７０重量％に対して得られたグリッターを約３０重量％添加し、一軸押出機にて約３０分間スクリュー圧をかけて、ＡＢＳ樹脂中に該グリッターを均一に分散させた後、押出して排出しホットカッターでカットし、直径２ｍｍ、長さ５ｍｍの樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを得た。該樹脂ペレットは、全体が多数の細かい美麗な光輝性を呈していた。
グリッターとして従来の金属フレークを使用した場合と比較して、押出機での溶融、攪拌に要した時間は約半分に短縮され生産性が大幅に向上した。
得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、各々の樹脂ペレット中にグリッターが存在していて、また、グリッターは樹脂ペレット中に均一に分散されており、強度も充分であった。
次に上記光輝性樹脂ペレット５０部とグリッターを混入していないマスターペレット５０部をホッパーに投入し、約２０分間押出機で溶融、攪拌した後、樹脂を押出して目的の樹脂成形品を得た。得られた樹脂成形品は、何れも均一な光輝性のある外観を呈しており、ロット間のばらつきもなかった。
また、本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを使用しない従来の製造法と比較して、押出機での溶融、攪拌に要した時間は短縮され生産性が向上した。
【００２７】
【発明の効果】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、該樹脂ペレット中に、膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層とを備えた積層体であるグリッターを混入しているので、該樹脂ペレットの製造時及び樹脂成形品製造用の原材料として使用した場合には、次のような効果がある。
▲１▼ 本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、混入されているグリッターが金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体であるので、従来使用されていた金属フレークと比較してはるかに比重が軽い。従って該樹脂ペレットの製造時にグリッターを樹脂中に分散させる際に、容器の底に溜ることもなく、攪拌しても均一な分散が容易で、塊が発生することもなく、得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットもグリッターが均一に分散している。
▲２▼ しかも、グリッターを均一に分散する為の攪拌に要する時間も、非常に短縮でき、生産性も飛躍的に向上した。
▲３▼ また、本発明に使用するグリッターにおいて、金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体の耐熱性樹脂層に、染料や顔料等の着色剤を入れることで様々な色彩の光輝性を現出させることができた。特に、金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた積層体においては、両面の耐熱性樹脂層に同色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、両面同色の光輝性を現出でき、また、両面の耐熱性樹脂層にそれぞれ異色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、両面異色の光輝性を現出でき、さらに、片面の耐熱性樹脂層にのみ染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、片面が着色した光輝性、他の片面は金属そのものの光輝性を現出することができた。
▲４▼ また、上記グリッターの耐熱性樹脂層をポリアミドイミド樹脂層とした場合には、通常の耐熱性樹脂を使用した場合に比べて、耐熱性がさらに向上するので、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット及び樹脂成形品の製造時の溶融熱による耐熱性樹脂層の熱劣化や着色剤が溶出する、いわゆる色鳴き現象の防止に大きな効果がある。
▲５▼ さらに、金属薄膜層にいわば支持体としての耐熱性樹脂層が積層されているので形状安定性がよく、攪拌時にもその形状を保持でき、容易に破砕しない。特にグリッターが細く短い糸状である場合においても細かく破砕しない。
▲６▼ 本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、グリッターが該樹脂ペレット中に均一に分散しているから、樹脂成形品の製造時において該樹脂ペレットを使用すると、溶融、攪拌する際にグリッターが速やかに、かつ均一に分散するので、できあがった樹脂成形品もグリッターが均一に分散しており、従って光輝性も均一でばらつきのない外観が得られる。さらに、攪拌に要する時間も短縮でき、生産性も向上した。
特に、樹脂成形品に２種類以上のグリッターが必要な場合には、異なったグリッターを混入した２種類以上の該樹脂ペレットを同時に使用することにより、容易に２種類以上のグリッターが均一に分散して混入した樹脂成形品を得ることができる。また、あらかじめ２種類以上のグリッターを混入した樹脂ペレットを製造しておき、該樹脂ペレットを使用しても同様の効果が得られる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットに関するものである。
詳細には、多数の点状や線状等の細かい光輝性を有するフィルム、シート、その他の樹脂成形品の製造に使用される原材料としての樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に多数の点状や線状等の細かい光輝性を有するフィルム、シート、その他の樹脂成形品を製造する為の原材料として使用される樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの製造方法として、例えば次のようなものが挙げられる。
まず、モノマーを反応器に入れて所定の条件で反応させて所望のポリマーを得、次に不純物である未反応のモノマー等を分離、除去した後、薄い箔状の金属を細かくした金属フレークを加えて攪拌した後押出機にて排出して、溶融状態又は固化状態でカッターによるカットを経て目的の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを製造している。
【０００３】
そして、多数の点状や線状等の細かい光輝性を有するフィルム、シート、その他の光輝性樹脂成形品は、上記該樹脂ペレットをホッパー等の容器に入れ、押出機で溶融させてから攪拌、混合を行い、押し出しすことにより製造されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットには、薄い箔状の金属を細かくした金属フレークが使用されていた。
この為、該樹脂ペレットの製造時に金属フレークを樹脂中に分散させる際に、金属フレークが比重が重いので容器の底に溜りやすく、攪拌しても均一な分散が困難で、攪拌が不充分であると塊が発生することもあり、従って得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットも金属フレークが均一に分散していなかった。
しかも、攪拌にはかなりの時間を要し、生産性も非常に悪いという問題もあった。
また、金属フレークの呈する光輝性は金属そのものの色彩である為、単調で変化がなかった。
さらに、金属フレークは支持体がないので形状安定性が悪く、攪拌時にはその形状を保持できず、容易に破砕した。特に金属フレークが細く短い糸状である場合には非常に容易に細かく破砕した。
【０００５】
一方、光輝性樹脂成形品の製造時に、上記従来の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを使用した場合には、樹脂ペレット中に金属フレークが均一に分散していない為、できあがった光輝性樹脂成形品も金属フレークが均一に分散しておらず、光輝性も均一でないので外観上ばらつきが生じるという問題があった。また、攪拌にも時間を要し、生産性が悪いという問題もあった。
特に、２種類以上の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを使用した場合には、１種類のみ使用した場合に比べて、できあがった光輝性樹脂成形品の外観上のばらつきや生産性の悪化はさらに顕著であった。
本発明は、上記の多くの欠点を除去したものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、反応器から排出した後に樹脂を溶融状態又は固化状態でカットして得る樹脂成形品製造用樹脂ペレットにおいて、該樹脂ペレット中に膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層を備えた積層体であるグリッターを混入したことを特徴とする樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットである。
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットにおいては、グリッターは膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層の両面又は片面に膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層を備えた積層体である。
本発明の耐熱性樹脂層はポリアミドイミド樹脂層を使用するのが特に好ましい。
【０００７】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、混入されているグリッターが金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体であるので、従来使用されていた金属フレークと比較してはるかに比重が軽い。従って該樹脂ペレットの製造時にグリッターを樹脂中に分散させる際に、容器の底に溜ることもなく、攪拌しても均一な分散が容易で、塊が発生することもなく、得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットもグリッターが均一に分散している。
しかも、グリッターを均一に分散する為の攪拌に要する時間も、非常に短縮でき、生産性も飛躍的に向上した。
また、本発明に使用するグリッターにおいて、金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体の耐熱性樹脂層に、染料や顔料等の着色剤を入れることで様々な色彩の光輝性を現出させることができた。特に、金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた積層体においては、両面の耐熱性樹脂層に同色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には両面同色の光輝性を現出でき、また、両面の耐熱性樹脂層にそれぞれ異色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、両面異色の光輝性を現出でき、さらに、片面の耐熱性樹脂層にのみ染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、片面が着色した光輝性、他の片面は金属そのものの光輝性を現出することができた。
また、上記グリッターの耐熱性樹脂層をポリアミドイミド樹脂層とした場合には、通常の耐熱性樹脂を使用した場合に比べて、耐熱性がさらに向上するので、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット及び樹脂成形品の製造時の溶融熱による耐熱性樹脂層の熱劣化や着色剤が溶出する、いわゆる色鳴き現象の防止に大きな効果がある。
さらに、金属薄膜層にいわば支持体としての耐熱性樹脂層が積層されているので形状安定性がよく、攪拌時にもその形状を保持でき、容易に破砕しない。特にグリッターが細く短い糸状である場合においても細かく破砕しない。
【０００８】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、グリッターが該樹脂ペレット中に均一に分散しているから、樹脂成形品の製造時において該樹脂ペレットを使用すると、溶融、攪拌する際にグリッターが速やかに、かつ均一に分散するので、できあがった樹脂成形品もグリッターが均一に分散しており、従って光輝性も均一でばらつきのない外観が得られる。さらに、攪拌に要する時間も短縮でき、生産性も向上した。
特に、樹脂成形品に２種類以上のグリッターが必要な場合には、異なったグリッターを混入した２種類以上の該樹脂ペレットを同時に使用することにより、容易に２種類以上のグリッターが均一に分散して混入した樹脂成形品を得ることができる。また、あらかじめ２種類以上のグリッターを混入した樹脂ペレットを製造しておき、該樹脂ペレットを使用しても同様の効果が得られる。
【０００９】
本発明でいうグリッターとは、膜厚が２００〜５０００Åの金属蒸着層等の金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層とを積層した細片である。
【００１０】
さらに、本発明に使用するグリッターを金属蒸着層等の金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体とした場合は、金属薄膜層が表面にむき出した構成のものとした場合と比較して、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット製造時の溶融、攪拌、混合工程でグリッターの形状が損なわれたり、その為に光輝性が損なわれたりすることがない。さらに、上記該グリッターを混入した樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを原材料として樹脂成形品を製造する際にも溶融、攪拌、混合工程で上記と同様の効果が得られる。
特に耐熱性樹脂層にポリアミドイミド樹脂層を使用した場合には、耐熱性がいっそう向上し、さらに顕著な効果が得られる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットに使用される樹脂は一般に樹脂ペレットに使用される樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート、ＡＢＳ、ナイロン、フッ素樹脂、メタクリル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂などの樹脂や、シリコンゴム、ウレタンゴムなどのゴム等々から、耐熱性のものが適宜選択できる。
【００１２】
本発明でいうグリッターとは、前記した通り、膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層とを積層した細片である。
グリッターを金属蒸着層等の金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体とした場合は、耐熱性及び形状安定性がさらに向上する。特に、耐熱性樹脂層にポリアミドイミド樹脂層を使用すれば、いっそう耐熱性が向上する。
グリッターを樹脂成形品製造用樹脂ペレット中に混入することにより、本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを得ることができる。
【００１３】
グリッターの金属薄膜層としては、例えば、Ａｌ、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｃｒ、Ｎｉ−Ｃｒ、Ａｌの酸化物、Ｓｉの酸化物、等の各種の金属や合金や金属酸化物からなる金属薄膜層が使用できる。金属薄膜層の各種の金属や合金や金属酸化物は、単体のものであってもよくあるいはそれらの混合のものであってもよい。
【００１４】
また、上記金属薄膜層は、真空蒸着、スパッタリング、イオンプレーティング等の従来公知の薄膜生成法により形成することができ、膜厚は２００〜５００００Å、好ましくは３５０〜１００００Å程度設けるのが適当である。
金属薄膜層の厚さが２００Åより薄いと、薄すぎて金属光沢すなわちメタリック感が不充分になり易い。５００００Åより厚いと、グリッター製造時のカット、破砕あるいは打抜きがスムースにでき難くなる。
【００１５】
グリッターの耐熱性樹脂層に、例えば、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂が好ましく使用できる。これらの熱硬化性樹脂は、単体のものであってもよくあるいはそれらの混合のものであってもよい。
【００１６】
また、上記耐熱性樹脂層は、リバースロールコート法、ダイコート法、グラビアコート法、等の従来公知のコーティング法で形成することができ、膜厚は、０．１〜１００μｍ、好ましくは１．０〜５０μｍ、より好ましくは２．０〜３０μｍ程度設けるのが適当である。
耐熱性樹脂層の厚さが０．１μｍより薄いと、連続した樹脂塗膜の形成が困難であり、グリッターが粉々になり易く、さらに着色する場合には、着色剤の添加量が制限され充分に着色し難い。また、耐熱性樹脂層の厚さが１００μｍより厚いと、グリッターに占める耐熱性樹脂の割合が多くなるので金属光沢が不充分になり易く、さらに、グリッターのカット、破砕あるいは打抜きがスムースにでき難くなる。
【００１７】
グリッターとして金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体を使用した場合は、前記した通り、金属薄膜層が表面にむき出した構成のグリッターを使用した場合と比較して、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット及び光輝性樹脂成形品製造時の溶融、攪拌、混合工程でグリッターの形状が損なわれたり、その為に光輝性が損なわれたりすることがない。さらに、上記該グリッターを混入した樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを原材料として樹脂成形品を製造する際にも、溶融、攪拌、混合工程で上記と同様の効果が得られるので、本発明に使用するグリッターは金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた構成の積層体が好ましい。
特に、耐熱性樹脂層にポリアミドイミド樹脂層を使用した場合、上記効果がさらに顕著となる。
【００１８】
本発明で使用されるグリッターの製造方法に特に制限はないが、例えば、グリッターを金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を積層した細片とする場合は、ベースフィルムであるプラスチックフィルム上に順次形成した、耐熱性樹脂層、真空蒸着等の薄膜生成法による金属蒸着層等の金属薄膜層、及び耐熱性樹脂層を、プラスチックフィルムから一体として剥離し、その後その剥離したものをカット、破砕あるいは打抜きする方法等を採用することができる。
【００１９】
グリッターのカット、破砕あるいは打抜きする方法としては、例えば、０．０５ｍｍ〜１．５ｍｍ幅にスリットして糸状にしてこれを適宜の長さ例えば０．１ｍｍ〜２０ｍｍにカットする方法、ハンマーミル、ボールミル、ニーダー等を用いる破砕方法、トムソン刃による打抜き方法等を採用することができる。
【００２０】
また、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの原料になる樹脂とグリッターを溶融、攪拌、混合するには公知の方法を採用することができ、例えば、バンバリーミキサー、ゴムロール機、ニーダー、一軸もしくは二軸押出機等を用いて、溶融、攪拌、混合することができる。
【００２１】
さらに、溶融した状態のものから樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを得るには公知の方法を採用することができ、例えば、溶融した状態でノズルから押出して排出し、ストランド状にしたものをストランドカッターによりカットしてペレット化する方法、溶融した状態でノズルから押出して排出したものをホットカッターによりカットしてペレット化する方法、シート状に押出して排出したものをシートカッターによりカットしてペレット化する方法等が挙げられる。あるい
【００２２】
樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの形状としては特に制限はなく、例えば、円柱状、直方状、球状等があげられる。
【００２３】
また、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの大きさには特に制限はなく、該樹脂ペレットの大きさがグリッターより小さくてグリッターを包含できないものや大きすぎて取り扱いが容易でないものでなければ特に問題はない。
【００２４】
樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット中のグリッター混入量は、グリッターの種類や大きさ、形状によって変わるので特に制限はなく、それらに応じて適宜選択すればよい。
しかし、グリッターの混入量が少なすぎると所望の光輝性が充分に得られないことがあり、一方グリッターの混入量が多すぎると、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットの強度が充分に保たれない為に、グリッターの形状が変化したり、グリッターが均一に分散されなかったりするので、結果的に所望の光輝性を有する樹脂成形品を得られないという問題が生じる場合がある。
【００２５】
所望の光輝性を有する樹脂成形品を得る為の原材料となる樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、１種類だけで使用してもよく、また、２種類以上を混合して使用してもよく、さらに、必要に応じてグリッターの混入されていないマスターペレットと混合して使用する等、所望の光輝性を得る為に容易に調整することができる。
【００２６】
【実施例】
金属薄膜層である膜厚が５００ÅのＡｌ蒸着層を耐熱性樹脂層である膜厚が１０μｍのポリアミドイミド樹脂層でサンドイッチして、金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を積層したＡｌ蒸着耐熱性樹脂積層体を、幅約０．２ｍｍの糸状にスリットし、さらにこの糸状にスリットしたものを長さ約０．３ｍｍにカットして、グリッターを得た。
反応後不純物を除去し２５０℃以上に溶融したＡＢＳ樹脂中に、ＡＢＳ樹脂７０重量％に対して得られたグリッターを約３０重量％添加し、一軸押出機にて約３０分間スクリュー圧をかけて、ＡＢＳ樹脂中に該グリッターを均一に分散させた後、押出して排出しホットカッターでカットし、直径２ｍｍ、長さ５ｍｍの樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを得た。該樹脂ペレットは、全体が多数の細かい美麗な光輝性を呈していた。
グリッターとして従来の金属フレークを使用した場合と比較して、押出機での溶融、攪拌に要した時間は約半分に短縮され生産性が大幅に向上した。
得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、各々の樹脂ペレット中にグリッターが存在していて、また、グリッターは樹脂ペレット中に均一に分散されており、強度も充分であった。
次に上記光輝性樹脂ペレット５０部とグリッターを混入していないマスターペレット５０部をホッパーに投入し、約２０分間押出機で溶融、攪拌した後、樹脂を押出して目的の樹脂成形品を得た。得られた樹脂成形品は、何れも均一な光輝性のある外観を呈しており、ロット間のばらつきもなかった。
また、本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットを使用しない従来の製造法と比較して、押出機での溶融、攪拌に要した時間は短縮され生産性が向上した。
【００２７】
【発明の効果】
本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、該樹脂ペレット中に、膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層とを備えた積層体であるグリッターを混入しているので、該樹脂ペレットの製造時及び樹脂成形品製造用の原材料として使用した場合には、次のような効果がある。
▲１▼ 本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、混入されているグリッターが金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体であるので、従来使用されていた金属フレークと比較してはるかに比重が軽い。従って該樹脂ペレットの製造時にグリッターを樹脂中に分散させる際に、容器の底に溜ることもなく、攪拌しても均一な分散が容易で、塊が発生することもなく、得られた樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットもグリッターが均一に分散している。
▲２▼ しかも、グリッターを均一に分散する為の攪拌に要する時間も、非常に短縮でき、生産性も飛躍的に向上した。
▲３▼ また、本発明に使用するグリッターにおいて、金属薄膜層と耐熱性樹脂層を備えた積層体の耐熱性樹脂層に、染料や顔料等の着色剤を入れることで様々な色彩の光輝性を現出させることができた。特に、金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた積層体においては、両面の耐熱性樹脂層に同色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、両面同色の光輝性を現出でき、また、両面の耐熱性樹脂層にそれぞれ異色の染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、両面異色の光輝性を現出でき、さらに、片面の耐熱性樹脂層にのみ染料や顔料等の着色剤を入れた場合には、片面が着色した光輝性、他の片面は金属そのものの光輝性を現出することができた。
▲４▼ また、上記グリッターの耐熱性樹脂層をポリアミドイミド樹脂層とした場合には、通常の耐熱性樹脂を使用した場合に比べて、耐熱性がさらに向上するので、樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット及び樹脂成形品の製造時の溶融熱による耐熱性樹脂層の熱劣化や着色剤が溶出する、いわゆる色鳴き現象の防止に大きな効果がある。
▲５▼ さらに、金属薄膜層にいわば支持体としての耐熱性樹脂層が積層されているので形状安定性がよく、攪拌時にもその形状を保持でき、容易に破砕しない。特にグリッターが細く短い糸状である場合においても細かく破砕しない。
▲６▼ 本発明の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレットは、グリッターが該樹脂ペレット中に均一に分散しているから、樹脂成形品の製造時において該樹脂ペレットを使用すると、溶融、攪拌する際にグリッターが速やかに、かつ均一に分散するので、できあがった樹脂成形品もグリッターが均一に分散しており、従って光輝性も均一でばらつきのない外観が得られる。さらに、攪拌に要する時間も短縮でき、生産性も向上した。
特に、樹脂成形品に２種類以上のグリッターが必要な場合には、異なったグリッターを混入した２種類以上の該樹脂ペレットを同時に使用することにより、容易に２種類以上のグリッターが均一に分散して混入した樹脂成形品を得ることができる。また、あらかじめ２種類以上のグリッターを混入した樹脂ペレットを製造しておき、該樹脂ペレットを使用しても同様の効果が得られる。
Claims (3)
- 反応器から排出した後に樹脂を溶融状態又は固化状態でカットして得る樹脂成形品製造用樹脂ペレットにおいて、該樹脂ペレット中に膜厚が２００〜５００００Åの金属薄膜層と膜厚が０．１〜１００μｍの耐熱性樹脂層を備えた積層体であるグリッターを混入したことを特徴とする樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット。
- グリッターが金属薄膜層の両面に耐熱性樹脂層を備えた積層体である請求項１記載の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット。
- 耐熱性樹脂層がポリアミドイミド樹脂層である請求項１又は２記載の樹脂成形品製造用光輝性樹脂ペレット。
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