JPWO2016084612A1 - 熱膨張性微小球及びその用途 - Google Patents
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Abstract
Description
しかし、この方法によって得られる熱膨張性マイクロカプセルは100℃程度の比較的低温で熱膨張させることはできるものの、高温に加熱すると膨張粒子が収縮してしまい、使用できる温度が限られていた。
また、特許文献3には、高温領域で安定発泡、高発泡倍率を有する熱膨張性マイクロカプセル(熱膨張性微小球)として、ニトリル系単量体(I)、分子内に1つの不飽和二重結合とカルボキシル基を有する単量体(II)、分子内に2以上の重合性二重結合を有する単量体(III)及び、必要により、単量体(I)、(II)、(III)と異なり且つ共重合可能な単量体(IV)からなる単量体混合物を重合して得られた重合体からなる外殻及び該外殻内に封入された発泡剤からなる熱膨張性微小球が開示されている。
このような特許文献2、3に記載の熱膨張性微小球を用いることにより、ペースト状物、樹脂中への軽量化剤として、更なる用途展開が可能となっている。
ニトリル系単量体(A)の重量割合<カルボキシル基含有単量体(B)の重量割合 式(1)
本発明の中空粒子は、上記熱膨張性微小球を原料として得られるので、耐熱性及び流動性に優れる。また、基材成分との分散性にも優れる。
本発明の組成物は、上記熱膨張性微小球及び/又は中空微粒子を含有するので、優れた耐熱性を有する。
本発明の成形物は、上記組成物を成形して得られるので、軽量で優れた耐熱性を有する。
本発明の熱膨張性微小球は、図1に示すように、熱可塑性樹脂からなる外殻(シェル)11と、それに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤(コア)12とから構成される熱膨張性微小球である。この熱膨張性微小球はコア−シェル構造をとっており、熱膨張性微小球は微小球全体として熱膨張性(微小球全体が加熱により膨らむ性質)を示す。熱可塑性樹脂は、重合性成分を重合して得られる。
重合性成分に占めるニトリル系単量体(A)の重量割合は、特に限定はないが、好ましくは20〜65重量%、より好ましくは20〜55重量%、さらに好ましくは25〜50重量%、特に好ましくは25〜45重量%である。該重量割合が20重量%未満の場合、シェルのガスバリアー性が低下し、発泡剤を内包できなくなることがある。一方、該重量割合が65重量%超の場合、耐熱性が低くなることがある。
ニトリル系単量体(A)の重量割合<カルボキシル基含有単量体(B)の重量割合 式(1)
このような関係を満足することにより、耐熱性及び流動性に一層優れた微小球とすることができる。
なお、本発明でいう単量体(C1)、単量体(C2)及び単量体(C3)は、分子内にカルボキシル基含有単量体(B)のカルボキシル基と反応する官能基を有しない単量体をいう。従って、単量体(C1)、単量体(C2)及び単量体(C3)は単量体(C4)を除くものである。また、(メタ)アクリルは、アクリル又はメタクリルを意味する。
単量体の反応性比は、POLYMER HANDBOOK等に記載されているが、単量体(A)及び単量体(B)との反応性比が1より小さいスチレンが、特に好ましく、単量体(A)や単量体(B)との反応性比を考慮し、単量体(C1)、単量体(C2)、単量体(C3)及び単量体(C4)から適宜選択することが好ましい。
その際の重合性成分に占める単量体(C4)の重量割合は、好ましくは0.01〜5重量%、より好ましくは0.05〜3重量%、さらに好ましくは0.1〜2重量%、特に好ましくは0.3〜1.5重量%である。該重量割合が0.01重量%未満の場合、耐熱性への効果がみられないことがある。一方、該重量割合が5重量%超の場合、膨張性が低下することがある。また、重合性成分に占める、単量体(C1)、単量体(C2)及び単量体(C3)から選ばれる少なくとも1種の重量割合は、好ましくは0.3〜44.9重量%、より好ましくは1〜40重量%、さらに好ましくは2〜35重量%、特に好ましくは4〜25重量%である。
塩化ビニル等のハロゲン化ビニル系単量体;塩化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン系単量体は、微小球の流動性が悪化するおそれがあり、実質的に含有しないことが好ましい。詳細には、重合性成分に占めるこれら各単量体の重量割合が、好ましくは0.1重量%以下、より好ましくは0.05重量%以下、さらに好ましくは0.03重量%以下、特に好ましくは0重量%である。
架橋剤としては、特に限定はないが、例えば、ジビニルベンゼン等の芳香族ジビニル化合物;メタクリル酸アリル、トリアクリルホルマール、トリアリルイソシアネート、エチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ジエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、トリエチレングリコールジ(メタ)アクリレート、ネオペンチルグリコールジ(メタ)アクリレート、ポリテトラメチレングリコールジアクリレート、1,4−ブタンジオールジ(メタ)アクリレート、1,6−ヘキサンジオールジ(メタ)アクリレート、1,9−ノナンジオールジ(メタ)アクリレート、PEG#200ジ(メタ)アクリレート、PEG#400ジ(メタ)アクリレート、PEG#600ジ(メタ)アクリレート、トリメチロールプロパントリ(メタ)アクリレート、ペンタエリスルトールトリ(メタ)アクリレート、ペンタエリスルトールテトラアクリレート、ジペンタエリスルトールヘキサアクリレート、2−ブチル−2−エチル−1,3−プロパンジオールジアクリレート、トリシクロデカンジメタノールジ(メタ)アクリレート等の多官能(メタ)アクリレート化合物等を挙げることができる。これらの架橋剤は、1種又は2種以上を併用してもよい。
これらの発泡剤は単独で用いられてもよく、2種以上が併用されていてもよい。これらのなかでも、炭素数8以上の炭化水素は、熱膨張性微小球の最大膨張温度が向上するために好ましく、炭素数5以下の炭化水素は、熱膨張性微小球を加熱膨張して得られる中空微粒子の耐圧性が良好となり好ましい。
本発明の効果をより発揮させる点から、熱膨張性微小球の安息角は、25〜35度が好ましく、25〜34度がより好ましく、25〜33度がさらに好ましい。
本発明の効果をより発揮させる点から、熱膨張性微小球の崩壊角は、10〜30度が好ましく、10〜28度がより好ましく、10〜25度がさらに好ましい。
熱膨張性微小球の最大膨張温度(Tm)については、特に限定はないが、好ましくは150℃以上、より好ましくは170℃以上、さらに好ましくは190℃以上、特に好ましくは200℃以上、最も好ましくは210℃以上である。一方、最大膨張温度の上限値は、好ましくは350℃である。熱膨張性微小球の最大膨張温度が150℃未満であると十分な耐熱性が得られないことがある。一方、熱膨張性微小球の最大膨張温度が350℃を超えると十分な発泡倍率が得られないことがある。
熱膨張性微小球を加熱膨張して得られる中空微粒子の耐圧性が要求される場合には、中空微小球の外殻の厚みを保持するために、微小球の最大膨張倍率は、好ましくは3倍以上、好ましい上限値は100倍である。最大膨張倍率が3倍未満であると、十分な軽量化効果が得られないことがある。最大膨張倍率が100倍を超えると、耐圧性が不十分となる場合がある。
熱膨張性微小球を樹脂組成物に混合し、該樹脂組成物を加熱により膨張させ、軽量化物を得る場合には、最大膨張倍率は20倍以上が好ましく、上限値は、好ましくは200倍である。最大膨張倍率が20倍未満であると、成形物等に熱膨張性微小球を含有したとき十分な膨張倍率が得られないことがある。最大膨張倍率が200倍を超えると、熱膨張性微小球を含有する成形物等で面荒れの原因になることがある。
熱膨張性微小球の黄変度(ΔYI)は、熱膨張性微小球等の測定対象を210℃で2分間加熱して黄色度(YI)を測定し、標準試料の黄色度(YI0)を差し引いて計算される。
熱膨張性微小球の黄変度(ΔYI)については、好ましくは40以下、より好ましくは30以下、さらに好ましくは25以下、特に好ましくは20以下、最も好ましくは15以下である。熱膨張性微小球の黄変度が40を超えると、熱膨張性微小球を含有する成形物等が着色することがある。
本発明の熱膨張性微小球の製造方法は、重合性成分と、発泡剤と、重合開始剤とを含有する油性混合物を水性分散媒中に分散させ、前記重合性成分を重合させる工程(以下では、重合工程ということがある。)を含む製造方法である。
過酸化物としては、例えば、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−sec−ブチルパーオキシジカーボネート、ジ−2−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジベンジルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート;ラウロイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド;メチルエチルケトンパーオキサイド、シクロヘキサノンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド;2,2−ビス(t−ブチルパーオキシ)ブタン等のパーオキシケタール;クメンハイドロパーキサイド、t−ブチルハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド;ジクミルパーオキサイド、ジ−t−ブチルパーオキサイド等のジアルキルパーオキサイド;t−ヘキシルパーオキシピバレート、t−ブチルパーオキシイソブチレート等のパーオキシエステルを挙げることができる。
水性分散媒は、油性混合物を分散させるイオン交換水等の水を主成分とする媒体であり、メタノール、エタノール、プロパノール等のアルコールや、アセトン等の親水性有機性の溶媒をさらに含有してもよい。本発明における親水性とは、水に任意に混和できる状態であることを意味する。水性分散媒の使用量については、特に限定はないが、重合性成分100重量部に対して、100〜1000重量部の水性分散媒を使用するのが好ましい。
分散安定剤としては、特に限定はないが、例えば、第三リン酸カルシウム、複分解生成法により得られるピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸カルシウムや、コロイダルシリカ、アルミナゾル、水酸化マグネシウム等を挙げることができる。これらの分散安定剤は、1種又は2種以上を併用してもよい。
分散安定剤の配合量は、重合性成分100重量部に対して、好ましくは0.1〜30重量部、さらに好ましくは0.5〜20重量部である。
分散安定補助剤としては、特に限定はないが、例えば、高分子タイプの分散安定補助剤、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、両性イオン界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の界面活性剤を挙げることができる。これらの分散安定補助剤は、1種又は2種以上を併用してもよい。
本発明の製造方法では、所定粒子径の球状油滴が調製されるように油性混合物を水性分散媒中に懸濁分散させる。
次いで、油性混合物が球状油滴として水性分散媒に分散された分散液を加熱することにより、懸濁重合を開始する。重合反応中は、分散液を攪拌するのが好ましく、その攪拌は、例えば、単量体の浮上や重合後の熱膨張性微小球の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
金属塩は、2価以上の金属カチオンが好ましく、例えばAl、Ca、Mg、Fe、Ti、Cu等が挙げられる。添加のしやすさから、水溶性が好ましいが、非水溶性でも構わない。金属含有有機化合物は、表面処理効率より、水溶性であると好ましく、周期表3〜12に属する金属を含有する有機化合物であると、耐熱性がさらに向上するため好ましい。
イオン性物質の含有量を低減させる目的で、ケーキ状物を水洗及び/又は再分散後に再濾過し、乾燥させても構わない。また、スラリーを噴霧乾燥機、流動乾燥機等により乾燥し、乾燥粉体を得てもよい。
本発明の中空粒子は、上記で説明した熱膨張性微小球や上記で説明した熱膨張性微小球の製造方法で得られる熱膨張性微小球を加熱膨張させて得られる粒子である。中空粒子は、軽量であり、組成物や成形物に含ませると材料物性に優れる。
本発明の中空粒子は、上記で説明した熱膨張性微小球や上記で説明した熱膨張性微小球の製造方法で得られる熱膨張性微小球を加熱膨張させて得られる粒子であり、特定の重合性成分を重合して得られる熱可塑性樹脂からなる外殻から構成されるため、基材成分と混合した際の分散性に優れる。
本発明の中空粒子は、上記で説明した熱膨張性微小球を使用しているため、ホッパーでの粉体のすべり性に優れ、移送工程における粉体の流動性にも優れる。そのため、ホッパーでのブリッジの発生、移送管内の閉塞等の発生が抑制され、作業効率向上及び得られる中空粒子の品質が安定する。
ここでいう付着とは、単に微粒子付着中空粒子(1)の外殻(2)の外表面に微粒子充填剤(4及び5)が、吸着された状態(4)であってもよく、外表面近傍の外殻を構成する熱可塑性樹脂が加熱によって融解し、微粒子付着中空粒子の外殻の外表面に微粒子充填剤がめり込み、固定された状態(5)であってもよいという意味である。微粒子充填剤の粒子形状は不定形であっても球状であってもよい。
中空粒子を基材成分と混合し、組成物とする際に、組成物中に混合する微粒子をあらかじめ中空粒子の外表面に付着させてから混合することも可能である。この場合、均一分散しにくい微粒子を容易に分散させることが可能となる。
微粒子としては、種々のものを使用することができ、無機物、有機物のいずれの素材であってもよい。微粒子の形状としては、球状、針状や板状等が挙げられる。
微粒子の平均粒子径は、微粒子付着中空粒子の平均粒子径の1/10以下であることが好ましい。ここで、平均粒子径とは、一次粒子における平均粒子径を意味する。
微粒子付着中空粒子は、例えば、微粒子付着熱膨張性微小球を加熱膨張させることによって得ることができる。微粒子付着中空粒子の製造方法としては、熱膨張性微小球と微粒子とを混合する工程(混合工程)と、前記混合工程で得られた混合物を前記軟化点超の温度に加熱して、前記熱膨張性微小球を膨張させるとともに、得られる中空粒子の外表面に微粒子を付着させる工程(付着工程)を含む製造方法が好ましい。
本発明の組成物は、本発明の熱膨張性微小球、本発明の熱膨張性微小球の製造方法で得られる熱膨張性微小球及び本発明の中空粒子から選ばれる少なくとも1種の粒状物と、基材成分とを含む。
基材成分としては特に限定はないが、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム(IR)、ブタジエンゴム(BR)、スチレンーブタジエンゴム(SBR)、クロロプレンゴム(CR)、ニトリルゴム(NBR)、ブチルゴム、シリコンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム(EPDM)等のゴム類;エポキシ樹脂、フェノール樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン等の熱硬化性樹脂;ポリエチレンワックス、パラフィンワックス等のワックス類;エチレン−酢酸ビニル共重合体(EVA)、ポリエチレン、変性ポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリプロピレン、変性ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル(PVC)、アクリル樹脂、熱可塑性ポリウレタン、アクリロニトリル−スチレン共重合体(AS樹脂)、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体(ABS樹脂)、ポリスチレン(PS)、ポリアミド樹脂(ナイロン6、ナイロン66等)、変性ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート(PET)、ポリブチレンテレフタレート(PBT)、ポリアセタール(POM)、ポリフェニレンサルファイド(PPS)、ポリフェニレンエーテル(PPE)、変性ポリフェニレンエーテル等の熱可塑性樹脂;エチレン系アイオノマー、ウレタン系アイオノマー、スチレン系アイオノマー、フッ素系アイオノマー等のアイオノマー樹脂;オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー等の熱可塑性エラストマー;ポリ乳酸(PLA)、酢酸セルロース、PBS、PHA、澱粉樹脂等のバイオプラスチック;変性シリコン系、ウレタン系、ポリサルファイド系、アクリル系、シリコン系、ポリイソブチレン系、ブチルゴム系等のシーリング材料;ウレタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合物系、塩化ビニル系、アクリル系の塗料成分;セメントやモルタルやコージエライト等の無機物等が挙げられる。
基材成分100重量部に対する熱膨張性微小球及び/又は中空粒子の重量割合は、好ましくは0.1〜70重量部、より好ましくは0.5〜65重量部、さらに好ましくは1〜60重量部である。
混合方法は、特に限定はないが、ニーダー、ロール、ミキシングロール、ミキサー、単軸混練機、二軸混練機、多軸混練機等により混合することが好ましい。
本発明の組成物の用途としては、例えば、成形用組成物、塗料組成物、粘土組成物、繊維組成物、接着剤組成物、粉体組成物等を挙げることができる。
基材成分として無機物を含む成形物は、さらに焼成することによって、セラミックフィルタ等が得られる。
以下の実施例及び比較例で挙げた熱膨張性微小球、中空粒子、組成物及び成形物等について、次に示す要領で物性を測定し、さらに性能を評価した。以下では、熱膨張性微小球を簡単のために「微小球」ということがある。
レーザー回折散乱式粒度分布測定装置(Microtrac ASVR 日機装社製)を使用した。d50の値を平均値とした。
測定装置として、カールフィッシャー水分計(MKA 510N型 京都電子工業社製)を用いて測定した。
測定装置として、DMA(DMA Q800型 TA instruments社製)を使用した。微小球0.5mgを直径6.0mm、深さ4.8mmのアルミカップに入れ、微小球層の上部にアルミ蓋(直径5.6mm、厚み0.1mm)をのせて試料を準備した。その試料に上から加圧子により0.01Nの力を加えた状態でサンプル高さを測定した。加圧子により0.01Nの力を加えた状態で20℃から350℃まで10℃/minの昇温速度で加熱し、加圧子の垂直方向における変位量を測定した。正方向への変位開始温度を膨張開始温度(Ts)とし、最大変位量(Dmax)を示した温度を最大膨張温度(Tm)とした。
測定装置として、多機能型粉体物性測定器(MULTI TESTER MT−1001 セイシン企業社製)を使用し、室温25℃、湿度40%にて測定を実施した。
500mlのビーカーに水500gを入れた後、得られた微小球25gを静かに加え、90rpm/minの速度で攪拌し、液面に浮いている微小球が液中へ均一に分散するまでの時間を測定した。
[分散性2:樹脂中への分散性評価]
100℃に加温した1Lのニーダーに、エチレン―酢酸ビニル共重合体(ウルトラセン720 東ソー社製)450gを投入し、溶融後、得られた微小球50gを加え1分混練後、ロールで0.5mmのシート状に伸ばし、微小球の分散度合いを目視及び光学顕微鏡にて確認した。
分散状態を以下のように評価した。
○:凝集物は確認されず、微小球は均一に分散している。
△:小さな白点(光学顕微鏡にて白点部は微小球の凝集物と確認)があり、一部不均一である。
×:白い凝集物が確認される。
イオン交換水600gに、塩化ナトリウム150g、有効成分20重量%であるコロイダルシリカ50g、ポリビニルピロリドン4.0g及びエチレンジアミン四酢酸・4Na塩1.0g加えた後、得られた混合物のpHを2.0〜3.0に調整し、水性分散媒を調製した。
これとは別に、アクリロニトリル4g、メタクリロニトリル114g、メタクリル酸153g、メタクリルアミド15g、スチレン15g、1.9−ノナンジオールジアクリレート0.06g、イソペンタン30g、イソオクタン30g及び有効成分50%のジーsec―ブチルパーオキシジカーボネート含有液8gを混合して油性混合物を調製した。
水性分散媒と油性混合物を混合し、得られた混合液をホモミキサーで分散し、懸濁液を調整した。この懸濁液を容量1.5Lの加圧反応器に移して窒素置換をしてから反応初期圧0.2MPaにし、攪拌しつつ60℃で20時間重合し、得られた生成物を濾過、乾燥して、熱膨張性微小球を得た。得られた熱膨張性微小球の平均粒子径、膨張開始温度、最大膨張温度、含水率、安息角、崩壊角及び分散性1・2を評価した。その結果を表1に示す。
イオン交換水600gに、塩化ナトリウム150g、有効成分20重量%であるコロイダルシリカ20g、有効成分20重量%であるアルミナゾル20g及びアジピン酸―ジエタノールアミン縮合物3.0gを加えた後、得られた混合物のpHを3.0〜4.0に調整し、水性分散媒を調製した。
油性混合物を表1に示すものに変更すること以外は実施例1と同様にして熱膨張性微小球を得た。得られた熱膨張性微小球の平均粒子径、膨張開始温度、最大膨張温度、含水率、安息角、崩壊角及び分散性1・2を評価した。その結果を表1に示す。
油性混合物を表1〜4に示すものに変更すること以外は実施例1と同様にして熱膨張性微小球をそれぞれ得た。得られた熱膨張性微小球の平均粒子径、膨張開始温度、最大膨張温度、含水率、安息角、崩壊角及び分散性1・2を評価した。その結果を表1〜4に示す。
水性分散媒において塩化ナトリウムを使用しないこと及び油性混合物を表4に示すものに変更すること以外は実施例1と同様にして熱膨張性微小球を得た。得られた熱膨張性微小球の平均粒子径、膨張開始温度、最大膨張温度、含水率、安息角、崩壊角及び分散性1・2を評価した。その結果を表4に示す。
AN:アクリロニトリル
MAN:メタクリロニトリル
MAA:メタクリル酸
AA:アクリル酸
MAM:メタクリルアミド
MMA:メタクリル酸メチル
EMA:メタクリル酸エチル
AAM:アクリルアミド
MA:アクリル酸メチル
IBX:イソボルニルメタクリレート
St:スチレン
HOA:2−ヒドロキシエチルアクリレート
GMA:グリシジルメタクリレート
VCl2:塩化ビニリデンモノマー
1.9ND−A:1.9−ノナンジオールジアクリレート
TMP:トリメチロールプロパントリメタクリレート
実施例1の分散性2の評価における微小球含有エチレン−酢酸ビニル樹脂シート(微小球含有組成物)を熱風で230℃×1分加熱し、発泡シートを得た。発泡シートの比重は0.33であった。発泡状態を確認したところ、気泡が均一に分散していた。黄変度(ΔYI)は10であり、白度の高い成形品が得られた。
比較例7の分散性2の評価における微小球含有エチレン−酢酸ビニル樹脂シートを熱風で230℃×1分加熱し、発泡シートを得た。発泡シートの比重は0.35であった。しかし、発泡ムラがあり、凝集物が確認された。黄変度(ΔYI)は54であり、黄変がみられた。
基材成分中での分散性に優れることから、実施例23に示されるように、微小球と基材成分から成る組成物を加熱し、軽量成形物を得た際に、気泡が均一に導入され、成形物の外観及び強度に優れた成形物を得ることができる。
それに対して、比較例1〜9の熱膨張性微小球は、安息角が35超であり、流動性に劣る。また崩壊角も29超であり、凝集しやすい粉体である。よって、基材成分への分散に長時間を要し、作業が煩雑となる。また基材成分との混練が不十分であると、比較例10に示されるように、組成物及び成形物中に凝集物を発生しやすく、成形物の外観を損なうとともに、凝集部分を起点とした強度低下が起こりやすくなる。
発泡剤をイソペンタン5g、イソオクタン20gに変更する以外は実施例2と同様にして熱膨張性微小球を得た。熱膨張性微小球を230℃×2分加熱し、中空粒子を得た。得られた熱膨張性微小球の平均粒子径、中空粒子の平均粒子径、中空粒子の比重を表5に示す。
得られた中空粒子20g、及び基材成分としてのポリピロピレン(融点170℃)380gを、二軸押出機を用いて190℃で溶融混合した。ここで、基材成分と混合した際に作業性が良かった。その後に、得られた混合物を直径3mm×長さ3mmのサイズにペレット化することで、中空粒子を5重量%含有するマスターバッチを作製した。
得られたマスターバッチを、成形温度200℃で射出成形を行い、軽量成形物を得た。
成形物の比重及び中空粒子の分散性を表5に示す。
なお、中空粒子の分散性は、成形物の断面を電子顕微鏡で観察し、分散度合いを確認した。図3に成形物の断面の電子顕微鏡写真を示す。分散度合いは以下のように評価した。
断面を1mm×1mm四方に区切り、1mm×1mm四方に区切った範囲の中に、凝集物が1つ以上確認された場合を分散度合い×、凝集物が確認されない場合を分散度合い○とした。凝集物とは、粒子が5つ以上融着および変形した状態のものをいう。
油性混合物を表5に示すものに変更する以外は実施例24と同様にして熱膨張性微小球、中空粒子、組成物、成形物を得た。得られた熱膨張性微小球の平均粒子径、中空粒子の平均粒子径、中空粒子の比重、成形物の比重、中空粒子の分散度合いを表5に示す。図4に成形物断面の電子顕微鏡写真を示す。
耐熱性及び膨張性に優れることから、成形時の加熱により再膨張し、理論比重よりも軽量な成形物を得ることもできる。
それに対して、比較例11の熱膨張性微小球及び中空粒子は、分散性に劣り、成形物中に凝集物が確認される(図4の写真左下部付近、左上部付近及び写真中央から右斜め上部付近)。また得られた成形物の比重は、理論比重よりもやや重く、凝集物の発生により、均一に中空粒子(気泡)が分散していないからと考えられる。
12 発泡剤
1 中空粒子(微粒子付着中空粒子)
2 外殻
3 中空部
4 微粒子(吸着された状態)
5 微粒子(めり込み、固定化された状態)
なお、本発明でいう単量体(C1)、単量体(C2)及び単量体(C3)は、分子内にカルボキシル基含有単量体(B)のカルボキシル基と反応する官能基を有しない単量体をいう。従って、単量体(C1)、単量体(C2)及び単量体(C3)は単量体(C4)を除くものである。また、(メタ)アクリルは、アクリル又はメタクリルを意味する。
Claims (10)
- 熱可塑性樹脂からなる外殻と、それに内包され且つ加熱することによって気化する発泡剤とから構成される熱膨張性微小球であって、
前記熱可塑性樹脂が、アクリロニトリル及びメタクリロニトリルを必須に含有するニトリル系単量体(A)と、カルボキシル基含有単量体(B)と、ニトリル系単量体(A)及びカルボキシル基単量体(B)と共重合可能な単量体(C)とを含む重合性成分を重合して得られ、
前記ニトリル系単量体(A)に占める前記アクリルニトリルの重量割合が0.1〜9重量%である、
熱膨張性微小球。 - 前記重合性成分に占める前記ニトリル系単量体(A)及び前記カルボキシル基含有単量体(B)の重量割合が下記式(1)を満たすものである、請求項1に記載の熱膨張性微小球。
ニトリル系単量体(A)の重量割合<カルボキシル基含有単量体(B)の重量割合 式(1) - 前記重合性成分に占める、前記ニトリル系単量体(A)の重量割合が20〜65重量%であり、前記カルボキシル基含有単量体(B)の重量割合が25〜75重量%であり、前記単量体(C)の重量割合が0.3〜45重量%である、請求項1又は2に記載の熱膨張性微小球。
- 前記単量体(C)が、(メタ)アクリル酸エステル系単量体(C1)、(メタ)アクリル酸アミド系単量体(C2)、スチレン系単量体(C3)及び前記カルボキシル基含有単量体(B)のカルボキシル基と反応する単量体(C4)から選ばれる少なくとも1種である、請求項1〜3のいずれかに記載の熱膨張性微小球。
- 前記ニトリル系単量体(A)に占める前記アクリロニトリルの重量割合が0.1〜3.5重量%である、請求項1〜4のいずれかに記載の熱膨張性微小球。
- 前記単量体(C)が、前記(メタ)アクリル酸エステル系単量体(C1)、前記(メタ)アクリル酸アミド系単量体(C2)及び前記スチレン系単量体(C3)から選ばれる少なくとも1種と、前記単量体(C4)とを含む、請求項4に記載の熱膨張性微小球。
- 最大膨張温度が190℃以上である、請求項1〜6のいずれかに記載の熱膨張性微小球。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の熱膨張性微小球を加熱膨張させて得られる、中空微粒子。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の熱膨張性微小球及び請求項8に記載の中空微粒子から選ばれる少なくとも1種の粒状物と、基材成分とを含む、組成物。
- 請求項9に記載の組成物を成形してなる、成形物。
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