JPWO2016052645A1 - 樹脂複合体 - Google Patents

Abstract

本発明の樹脂複合体は、ポリアミド系樹脂発泡シートと、ポリアミド系樹脂発泡シートの表面に積層一体化された繊維強化樹脂層とを有する。

Description

関連出願の相互参照

本願は、日本国特願２０１４−２００８６２号の優先権を主張し、引用によって本願明細書の記載に組み込まれる。

本発明は、樹脂複合体に関する。

省エネルギーの観点から、近年、自動車、航空機、鉄道車両などの分野においては、軽量性に劣る金属材料の代わりに、繊維強化樹脂材などの高強度素材と、樹脂発泡シートなどの軽量芯材とを複合化させてなる樹脂複合体を用いる動きが強くなっている（下記特許文献１参照）。

日本国特開２００５−３１３６１３号公報

ところで、特許文献１の実施例においては、ポリプロピレン発泡シート又はポリメタクリルイミド発泡シートが芯材に用いられている。

しかしながら、ポリプロピレン発泡シートは、耐熱性が不十分であり、ポリメタクリルイミド発泡シートは、耐衝撃性が低いという問題点を有している。
即ち、従来の樹脂複合体は耐熱性と耐衝撃性とが十分優れたものにはなっていないという課題を有する。

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、ポリアミド系樹脂発泡シートと、前記ポリアミド系樹脂発泡シートの表面に積層された繊維強化樹脂層とを有し、該繊維強化樹脂層と前記ポリアミド系樹脂発泡シートとが一体化されてなる樹脂複合体である。

本発明によれば、樹脂複合体の耐衝撃性及び耐熱性を向上させることができる。

本発明の樹脂複合体の一例を示す概略断面図である。 ポリアミド系樹脂発泡シートの平均気泡径を測定する要領を示した模式図である。 繊維強化樹脂層を構成している強化繊維の配向性を示した図である。 繊維強化樹脂層を構成している強化繊維の配向性を示した図である。 樹脂複合体の製造要領の一例を示した模式断面図である。 積層体を雌雄金型間に配設した状態を示した模式図である。 積層体を雌雄金型によってプレス成形している状態を示した模式図である。 雌雄金型を型開きして樹脂複合体を取り出し、ポリアミド系樹脂発泡シートの両端部を切除した状態を示した模式図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
図１に示す本実施形態の樹脂複合体Ａは、ポリアミド系樹脂発泡シート１と、ポリアミド系樹脂発泡シート１に積層されてポリアミド系樹脂発泡シート１と一体化された繊維強化樹脂層２とを有する。即ち、繊維強化樹脂層２は、ポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に密着している。本実施形態の樹脂複合体Ａは、加えられる衝撃力をポリアミド系樹脂発泡シート１によって円滑に吸収させることができる。本実施形態の樹脂複合体Ａは、ポリアミド系樹脂発泡シート１が衝撃力によって過度に変形することがない。衝撃力によって繊維強化樹脂層２に亀裂が生じるのを抑制できるため樹脂複合体Ａは優れた耐衝撃性を有する。また、ポリアミド系樹脂発泡シート１は耐熱性に優れているため、樹脂複合体Ａは優れた耐熱性を有する。

以下、樹脂複合体Ａについて詳細に説明する。
（ポリアミド系樹脂発泡シート１）
ポリアミド系樹脂発泡シート１を構成しているポリアミド系樹脂としては、例えば、ＰＡ６、ＰＡ６，６、ＰＡ１０、ＰＡ１１、ＰＡ１２、ＰＡ６，１２、ＰＡ１２，１２、ＰＡ４，６、ＰＡ６,Ｔ、ＰＡ６,Ｉ、ＰＡ９,Ｔ、ＰＡ５Ｍ,Ｔなどが挙げられる。ポリアミド系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。ポリアミド系樹脂は、例えば、ジアミン、ジカルボン酸、ω−アミノ−ω’カルボン酸の重縮合物であってもよい。又ポリアミド系樹脂は環状ラクタムの開環重合物であってもよい。

上記ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、トリメチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、１，７−ジアミノヘプタン、１，８−ジアミノオクタン、１，９−ジアミノノナン、１，１０−ジアミノデカン、フェニレンジアミン、メタキシリレンジアミン、などが挙げられる。

上記ジカルボン酸としては、例えば、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ノナンジカルボン酸、デカンジカルボン酸、テトラデカンジカルボン酸、オクタデカンジカルボン酸、フマル酸、フタル酸、キシリレンジカルボン酸などが挙げられる。

上記ω−アミノ−ω’カルボン酸としては、例えば、６−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、９−アミノノナン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などが挙げられる。

上記環状ラクタムとしては、例えば、ε−カプロラクタム、ω−エナントラクタム、ω−ラウリルラクタムなどが挙げられる。
ポリアミド系樹脂発泡シート１中のポリアミド系樹脂の含有量は、耐衝撃性及び耐熱性の観点から、６０質量％以上１００質量％以下が好ましく、７５質量％以上１００質量％以下がより好ましく、８５質量％以上１００質量％以下がさらに好ましい。

ポリアミド系樹脂発泡シート１は、上記ポリアミド系樹脂以外に、例えば、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリスチレン樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂などの樹脂をさらに含むことができる。

ポリカーボネート樹脂としては、例えば、ジヒドロキシジアリール化合物とホスゲンとを反応させるホスゲン法、ジヒドロキシジアリール化合物とジフェニルカーボネートなどの炭酸エステルとを反応させるエステル交換法によって得られる重合体が挙げられる。代表的なものとしては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）から製造されたポリカーボネート樹脂が挙げられる。

上記ジヒドロキシジアリール化合物としては、ビスフェノールＡの他に、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−第三ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５−ジクロロフェニル）プロパンのようなビス（ヒドロキシアリール）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンのようなビス（ヒドロキシアリール）シクロアルカン類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルエーテルのようなジヒドロキシジアリールエーテル類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィドなどのジヒドロキシジアリールスルフィド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホキシドのようなジヒドロキシジアリールスルホキシド類；４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４′−ジヒドロキシ−３，３’−ジメチルジフェニルスルホンのようなジヒドロキシジアリールスルホン類などが挙げられる。

変性ポリフェニレンエーテル系樹脂としては、例えば、ポリフェニレンエーテルとポリスチレン系樹脂との混合物、ポリフェニレンエーテルにスチレン系モノマーをグラフト共重合してなる変性ポリフェニレンエーテル、この変性ポリフェニレンエーテルとポリスチレン系樹脂との混合物、フェノール系モノマーとスチレン系モノマーとを銅（ＩＩ)のアミン錯体などの触媒存在下で酸化重合させて得られるブロック共重合体、このブロック共重合体とポリスチレン系樹脂との混合物などが挙げられる。なお、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

熱可塑性ポリエステル樹脂としては、例えば、ジカルボン酸と二価アルコールとが、縮合反応を行った結果得られた高分子量の線状ポリエステルが挙げられる。熱可塑性ポリエステル樹脂としては、例えば、芳香族ポリエステル樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂が挙げられる。

芳香族ポリエステル樹脂とは、芳香族ジカルボン酸成分とジオール成分とを含むポリエステルであり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレートなどが挙げられる。芳香族ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。なお、芳香族ポリエステル樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

芳香族ポリエステル樹脂は、芳香族ジカルボン酸成分及びジオール成分以外に、例えば、トリメリット酸などのトリカルボン酸、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの三価以上の多価カルボン酸やその無水物を含有していてもよい。芳香族ポリエステル樹脂は、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの三価以上の多価アルコールを構成成分として含有していてもよい。

芳香族ポリエステル樹脂は、使用済のペットボトルなどから回収、再生したリサイクル材料を用いることもできる。芳香族ポリエステル樹脂は、ポリシクロへキシレンジメチレンテレフタレート（ＰＣＴ樹脂）などと混合させて用いてもよい。

脂肪族ポリエステル樹脂としては、例えば、ポリ乳酸系樹脂が挙げられる。ポリ乳酸系樹脂としては、乳酸がエステル結合により重合した樹脂を用いることができ、商業的な入手容易性及びポリ乳酸系樹脂粒子への発泡性付与の観点から、Ｄ−乳酸（Ｄ体）及びＬ−乳酸（Ｌ体）の共重合体、Ｄ−乳酸又はＬ−乳酸のいずれか一方の単独重合体、Ｄ−ラクチド、Ｌ−ラクチド及びＤＬ−ラクチドからなる群から選択される１又は２以上のラクチドの開環重合体が好ましい。なお、ポリ乳酸系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、成形工程及び得られる樹脂複合体の物性に影響を与えない限り、乳酸以外の単量体成分として、例えば、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸などの脂肪族ヒドロキシカルボン酸；コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、無水コハク酸、無水アジピン酸、トリメシン酸、プロパントリカルボン酸、ピロメリット酸、無水ピロメリット酸などの脂肪族多価カルボン酸；エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、デカメチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリトリットなどの脂肪族多価アルコールなどを含有していてもよい。

ポリ乳酸系樹脂は、成形工程及び得られる樹脂複合体の物性に影響を与えない限り、アルキル基、ビニル基、カルボニル基、芳香族基、エステル基、エーテル基、アルデヒド基、アミノ基、ニトリル基、ニトロ基などのその他の官能基を含んでいてもよい。ポリ乳酸系樹脂はイソシアネート系架橋剤などによって架橋されていてもよく、エステル結合以外の結合手により結合していてもよい。
ポリアミド系樹脂発泡シート１は、架橋剤をさらに含むことができる。架橋剤としては、公知のものが用いられ、例えば、無水ピロメリット酸などの酸二無水物、無水マレイン酸とビニルモノマーとの共重合物、多官能エポキシ化合物、オキサゾリン化合物、オキサジン化合物などが挙げられる。これら架橋剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。ポリアミド系樹脂発泡シート１中に含まれる架橋剤の含有量は、成形性の観点から、０．０５質量％以上１０質量％以下が好ましく、０．１質量％以上５質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上３質量％以下がさらに好ましい。

ポリアミド系樹脂発泡シート１の平均気泡径は、１０μｍ以上１０００μｍ以下が好ましく、１００μｍ以上８００μｍ以下がより好ましく、１５０μｍ以上５００μｍ以下がさらに好ましい。
樹脂複合体Ａに衝撃力が加わった場合に、ポリアミド系樹脂発泡シート１の気泡壁の一部が衝撃力によって破壊し、この気泡壁の破壊が隣接する気泡壁に次々と伝播することがある。このとき、ポリアミド系樹脂発泡シート１の平均気泡径が大きすぎると、ポリアミド系樹脂発泡シート１内に存在する気泡の数が少なくなる。気泡の数が少ないポリアミド系樹脂発泡シート１は、気泡壁の破壊が繊維強化樹脂層２との界面に達しやすくなる。ポリアミド系樹脂発泡シート１の気泡壁の破壊が、ポリアミド系樹脂発泡シート１と繊維強化樹脂層２との界面に達すると、ポリアミド系樹脂発泡シート１の表面が破壊される。その結果、ポリアミド系樹脂発泡シート１と繊維強化樹脂層２との一体化が不十分なものになる。また、繊維強化樹脂層２がポリアミド系樹脂発泡シート１の表面から剥離すると樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下するという問題を生じる。

一方、ポリアミド系樹脂発泡シート１の平均気泡径が小さすぎると、ポリアミド系樹脂発泡シート１に含まれている気泡の数が多くなりすぎ、気泡壁の厚みが薄くなりすぎる。その結果、ポリアミド系樹脂発泡シート１に加えられる衝撃力によって気泡壁が破壊され易くなり、気泡壁の破壊が後述するポリアミド系樹脂発泡シート１と繊維強化樹脂層２との界面に達しやすくなる。その場合、上記と同様の理由で、繊維強化樹脂層２がポリアミド系樹脂発泡シート１の表面から剥離して樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下するという問題を生じる。

ポリアミド系樹脂発泡シート１の平均気泡径は、次の試験方法にて測定することができる。
図２に示すように、ポリアミド系樹脂発泡シート１をその幅方向の中央部において押出方向（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に沿い且つ発泡シート面に対して垂直な面αで切断し、切断面を走査型電子顕微鏡で１８〜２０倍（場合によっては２００倍）に拡大して撮影し、拡大写真Ａを得る。なお、拡大写真Ａの大きさとしては、Ａ４用紙の大きさの１／４程度の大きさとする。

ポリアミド系樹脂発泡シート１を幅方向（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に沿い且つ発泡シート面に対して垂直な面βで切断し、切断面を走査型電子顕微鏡で１８〜２０倍（場合によっては２００倍）に拡大して撮影し、拡大写真Ｂを得る。なお、拡大写真Ｂの大きさとしては、Ａ４用紙の大きさの１／４程度の大きさとする。

ポリアミド系樹脂発泡シート１をＭＤ及びＴＤに直交する面γで切断し、切断面を走査型電子顕微鏡で１８〜２０倍（場合によっては２００倍）に拡大して撮影し、拡大写真Ｃを得る。なお、拡大写真Ｃの大きさとしては、Ａ４用紙の大きさの１／４程度の大きさとする。

上記走査型電子顕微鏡での拡大倍率は、印刷した写真上に長さ６０ｍｍの直線を描いた時に、この直線上に存在する気泡の数が１０〜２０個程度となるように調整する。

ポリアミド系樹脂発泡シート１の任意の２箇所において拡大写真Ａ〜Ｃをそれぞれ撮影し、拡大写真Ａ〜Ｃをそれぞれ２枚ずつ得る。

なお、走査型電子顕微鏡としては、日立製作所社から商品名「Ｓ−３０００Ｎ」にて市販されている走査型電子顕微鏡、日立ハイテクノロジーズ社から商品名「Ｓ−３４００Ｎ」にて市販されている走査型電子顕微鏡を用いることができる。

拡大写真Ａにおいて、ＭＤ及びＶＤ（写真上においてＭＤに直交するシートの厚み方向）のそれぞれに平行な長さ６０ｍｍの直線を任意の箇所にて描き、この直線上にある気泡数から気泡の各方向における平均弦長（ｔ）を下記式（１）により算出する。但し、試験片の厚みが薄く、ＶＤに６０ｍｍ長さ分の気泡数を数えられない場合は、３０ｍｍ又は２０ｍｍ分の気泡数を数えて６０ｍｍ分の気泡数に換算する。直線はできる限り気泡の全体が直線上にのるように描いた。直線上に部分的にしかのらない気泡も１個として気泡数に含める。

平均弦長ｔ（ｍｍ）＝６０／（気泡数×写真の倍率）・・・（１）

拡大写真Ｂにおいて、ＴＤ及びＶＤ（写真上においてＴＤに直交するシートの厚み方向）のそれぞれに平行な長さ６０ｍｍの直線を任意の箇所にて描き、この直線上にある気泡数から気泡の各方向における平均弦長（ｔ）を上記式（１）により算出する。

拡大写真Ｃにおいて、ＭＤ及びＴＤのそれぞれに平行な長さ６０ｍｍの直線を任意の箇所にて描き、この直線上にある気泡数から気泡の各方向における平均弦長（ｔ）を上記式（１）により算出する。

写真の拡大倍率は写真上のスケールバーを１／１００ｍｍまで計測し、下記式（２）により求める。なお、スケールバーとしては、例えば、ミツトヨ社から商品名「デジマチックキャリパ」にて市販されているものを用いることができる。

写真の拡大倍率＝スケールバー実測値（ｍｍ）／スケールバーの表示値（ｍｍ）・・・（２）

そして、次式（３）によりＭＤ、ＴＤ、及び、ＶＤの各方向における気泡径Ｄを算出する。

Ｄ（ｍｍ）＝ｔ／０．６１６・・・（３）

得られたＭＤの気泡径（Ｄ_ＭＤ）、ＴＤの気泡径（Ｄ_ＴＤ）、ＶＤの気泡径（Ｄ_ＶＤ）に基づいて下記式（４）によりポリアミド系樹脂発泡シート１の平均気泡径を算出する。なお、ＭＤの気泡径Ｄ_ＭＤは、上記算出した二つのＭＤの気泡径の相加平均値である。ＴＤの気泡径Ｄ_ＴＤは、上記算出した二つのＴＤの気泡径の相加平均値である。ＶＤの気泡径Ｄ_ＶＤは、上記算出した二つのＶＤの気泡径の相加平均値である。

平均気泡径（ｍｍ）＝（Ｄ_ＭＤ×Ｄ_ＴＤ×Ｄ_ＶＤ）^１/３・・・（４）

Ｄ_ＭＤ：ＭＤの気泡径（ｍｍ）
Ｄ_ＴＤ：ＴＤの気泡径（ｍｍ）
Ｄ_ＶＤ：ＶＤの気泡径（ｍｍ）

樹脂複合体Ａを構成しているポリアミド系樹脂発泡シート１の厚みは、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．３ｍｍ以上４ｍｍ以下がより好ましい。ポリアミド系樹脂発泡シート１の厚みが薄すぎると、樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下することがある。ポリアミド系樹脂発泡シート１の厚みが厚すぎると、樹脂複合体Ａに加わった衝撃力によってポリアミド系樹脂発泡シート１が大きく変形して繊維強化樹脂層２に亀裂が生じることがある。
即ち、樹脂複合体Ａは、ポリアミド系樹脂発泡シート１が最も薄い部位でも当該ポリアミド系樹脂発泡シート１の厚みが０．１ｍｍ以上になっていることが好ましい。
また、樹脂複合体Ａは、ポリアミド系樹脂発泡シート１が最も厚い部位でも当該ポリアミド系樹脂発泡シート１の厚みが５ｍｍ以下になっていることが好ましい。

樹脂複合体Ａを構成しているポリアミド系樹脂発泡シート１の引張破断点伸度は、５０％以上２００％以下が好ましく、８０％以上１５０％以下がより好ましく、９０％以上１３０％以下が特に好ましい。ポリアミド系樹脂発泡シート１の引張破断点伸度が低すぎると、ポリアミド系樹脂発泡シート１の脆性が大きくなり、樹脂複合体Ａに加わった衝撃力によってポリアミド系樹脂発泡シート１が破断して樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下することがある。ポリアミド系樹脂発泡シート１の引張破断点伸度が高すぎると、樹脂複合体Ａに加わった衝撃力によってポリアミド系樹脂発泡シート１が大きく変形して、繊維強化樹脂層２に亀裂が生じて樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下することがある。

なお、ポリアミド系樹脂発泡シート１の引張破断点伸度（伸び）は、日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ６７６７:１９９９「発泡プラスチック−ポリエチレン−試験方法」記載の方法に準拠して測定する。具体的には、試験片を温度２３±２℃、相対湿度５０±５％の環境下に１６時間以上に亘って保持した後、温度２３±２℃、相対湿度５０±５％の環境下にて測定を行う。テンシロン万能試験機及び万能試験機データ処理ソフトを用いて、引張速度が５００ｍｍ／分、つかみ具間隔が１００ｍｍ、試験片がダンベル形タイプ１（ＩＳＯ１７９８:２００８規定）の条件下にて測定する。但し、伸びは、試験前のつかみ具間の距離と、試験片の切断時のつかみ具間の距離との差に基づいて求めるものとする。試験片を５個用意し、各試験片の引張破断点伸度の相加平均値をポリアミド系樹脂発泡シート１の引張破断点伸度とする。なお、テンシロン万能試験機としては、オリエンテック社から商品名「ＵＣＴ−１０Ｔ」にて市販されている試験機を用いる。データ処理ソフトとしては、ソフトブレーン社から商品名「ＵＴＰＳ−２３７Ｓ」にて市販されているものを用いる。

ポリアミド系樹脂発泡シート１の接触角は、３０°以上９０°以下が好ましく、４０°以上８５°以下がより好ましく、５０°以上８０°以下がさらに好ましい。ポリアミド系樹脂発泡シート１は、通常、端面において気泡が開口している。又、ポリアミド系樹脂発泡シート１は、気泡膜に小さな破れが生じるなどして表面においても気泡が開口している場合がある。そのため前記接触角が小さすぎると、繊維強化樹脂層２を形成させる際に繊維強化樹脂材中の樹脂が前記開口を通じてポリアミド系樹脂発泡シート１側に移行し易くなる。樹脂の移行によって繊維強化樹脂層２の樹脂が不足した状態になってしまうと強度に優れた樹脂複合体Ａを得ることが難しくなる。接触角が大きすぎると、繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１との接着性が低下し、樹脂複合体Ａに衝撃力が加わった場合に、繊維強化樹脂層２がポリアミド系樹脂発泡シート１の表面から剥離するおそれがある。その場合耐衝撃性に優れた樹脂複合体Ａを得ることが難しくなる。
なお、このような傾向は、繊維強化樹脂材の樹脂が熱可塑性樹脂である場合よりも熱硬化性樹脂である場合に顕著となる。

なお、ポリアミド系樹脂発泡シート１の接触角は、ＪＩＳ Ｒ３２５７：１９９９「基板ガラス表面のぬれ性試験方法」の静滴法に準拠した測定方法で得られた接触角θ値を意味する。ポリアミド系樹脂発泡シート１の接触角は、原則的に、ポリアミド系樹脂発泡シート１を鏡面加工したプレスプレートを用いて熱プレスするなどして表面平滑なテストピースを作製し、該テストピースを使って測定する。ポリアミド系樹脂発泡シートそのものをテストピースとする場合、ポリアミド系樹脂発泡シート１の表裏から幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍの平面長方形状のテストピースを２個ずつ（合計４個）切り出して測定に用いる。固液界面解析装置を用いて液滴法により測定する。ただし、ポリアミド系樹脂発泡シートそのものをテストピースとした場合は、一般的には、その表面状態の影響を受けて実際の接触角よりも大きな値が観測される。測定に用いる滴下液は蒸留水で液量は１μＬとする。接触角は、滴下液を滴下した直後に測定する。接触角の計算はθ／２法により算出する。試験数は、試験片ごとに１０回とし、全ての接触角の測定値の相加平均値をポリアミド系樹脂発泡シート１の接触角とする。状態調節及び試験環境は温度２０±２℃、湿度６５±５％、１６時間以上とする。なお、固液界面解析装置としては、協和界面科学社から商品名「ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ３００」にて市販されている装置を用いる。接触角の計算は、協和界面科学社から商品名「ＤｒｏｐＭａｓｔｅｒ３００」にて市販されている固液界面解析装置に付属しているソフト「ＦＡＭＡＳ」を用いて行う。

樹脂複合体Ａを構成しているポリアミド系樹脂発泡シート１の見掛け密度は、０．１ｇ／ｃｍ³以上１．１ｇ／ｃｍ³以下が好ましく、０．１ｇ／ｃｍ³以上０．６ｇ／ｃｍ^３以下がより好ましい。見掛け密度が低すぎると、樹脂複合体Ａに衝撃力が加わった場合に、ポリアミド系樹脂発泡シート１の気泡壁が容易に破壊され、この気泡壁の破壊が、ポリアミド系樹脂発泡シート１と繊維強化樹脂層２との界面に容易に到達してしまう。そうすると、繊維強化樹脂層２がポリアミド系樹脂発泡シート１の表面から剥離し、樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下する虞れがある。また、このような剥離が生じると、樹脂複合体Ａが衝撃を受けた際にポリアミド系樹脂発泡シート１が過度に変形し、この変形によって繊維強化樹脂層２に衝撃力が集中してしまう。そうすると繊維強化樹脂層２に亀裂が生じやすくなって樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下することがある。見掛け密度が高すぎると、ポリアミド系樹脂発泡シート１の衝撃吸収性が低下し、上述と同様の理由で樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下する虞れがある。なお、ポリアミド系樹脂発泡シート１の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定された値をいう。

ポリアミド系樹脂発泡シート１に優れた耐熱性を発揮させる上において、ポリアミド系樹脂発泡シート１が含有するポリアミド系樹脂は、結晶性を有する樹脂であることが好ましい。
ポリアミド系樹脂発泡シート１は、含有するポリアミド系樹脂が結晶化していることで、熱変形などを防止することができる。
ポリアミド系樹脂発泡シート１に含まれるポリアミド系樹脂の結晶化度は、１０％以上であることが好ましい。
該ポリアミド系樹脂が結晶性を有することは、示差走査熱量計装置（例えば、株式会社 日立ハイテクサイエンス、商品名「ＤＳＣ７０２０」）を用い確認することができる。
即ち、ポリアミド系樹脂が融解にともなう吸熱や結晶化にともなう発熱を示すことによって該ポリアミド系樹脂が結晶性を有することを確認することができる。
また、ポリアミド系樹脂発泡シート１におけるポリアミド系樹脂の結晶化度も示差走査熱量計装置を用いて確認することができる。
具体的には、ポリアミド系樹脂の結晶化度は、以下の要領で測定することができる。

ポリアミド系樹脂の結晶化度は、ＪＩＳ Ｋ７１２２：２０１２「プラスチックの転移熱測定方法」に記載されている方法で測定できる。
但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下の通りとする。
試料をアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約５ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎのもと、３０℃から−４０℃まで降温した後１０分間保持し、−４０℃から２９０℃まで昇温（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ)、１０分間保持後２９０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）、１０分間保持後−４０℃から２９０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ)した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温・降温は速度１０℃／ｍｉｎで行い、基準物質はアルミナを用いる。
結晶化熱量から算出される結晶化度とは、Ｃｏｏｌｉｎｇ過程にみられる結晶化ピークの面積から求められる結晶化熱量Ｑ（Ｊ／ｇ)を該ポリアミド系樹脂の完全結晶の理論融解熱量ΔＨｆ（Ｊ／ｇ）で除して求められる割合である。
結晶化熱量は装置付属の解析ソフトを用い、高温側のベースラインからＤＳＣ曲線が離れる点と、そのＤＳＣ曲線が再び低温側のベースラインへ戻る点とを結ぶ直線と、ＤＳＣ曲線に囲まれる部分の面積から算出される。
つまり、結晶化度は次式より求められる。

結晶化度（％）＝（Q（J／g)／ΔＨｆ（J／g）×100

なお、ポリアミド系樹脂の完全結晶の理論融解熱量（ΔＨｆ）は、樹脂の種類によって異なるものの概ねその値は２００〜３００Ｊ／ｇ である（ΔＨｆの参考値、ＰＡ６：２３０Ｊ／ｇ、ＰＡ１１：２４４Ｊ／ｇ、ＰＡ１２：２４５Ｊ／ｇ、ＰＡ６６：２２６Ｊ／ｇ、ＰＡ６９：２５７Ｊ／ｇ、ＰＡ６１０：２５４Ｊ／ｇ、ＰＡ６１２：２５８Ｊ／ｇ・・・）。
そのようなことからポリアミド系樹脂発泡シート１は、使用されているポリアミド系樹脂の種類によらず、上記のような測定を行った際に２０Ｊ／ｇ以上の結晶化熱量を示すことが好ましく、３０Ｊ／ｇ以上の結晶化熱量を示すことがより好ましい。

次に、ポリアミド系樹脂発泡シート１の製造方法について説明する。ポリアミド系樹脂発泡シート１の製造方法としては、公知の製造方法を用いることができる。
具体的には、（ａ１）ポリアミド系樹脂を押出機に供給して化学発泡剤又は物理発泡剤などの発泡剤や気泡核剤の存在下にて溶融混練し押出機から押出発泡させてポリアミド系樹脂発泡シートを製造する方法（押出発泡法）、（ａ２）ポリアミド系樹脂及び化学発泡剤を押出機に供給して化学発泡剤の分解温度未満にて溶融混練し押出機から発泡性樹脂シートを製造し、この発泡性樹脂シートを発泡させてポリアミド系樹脂発泡シートを製造する方法などが挙げられる。

化学発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラゾイルジカルボンアミド、重炭酸ナトリウムなどが挙げられる。なお、化学発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

物理発泡剤は、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサンなどの飽和脂肪族炭化水素、ジメチルエーテルなどのエーテル類、塩化メチル、１，１，１，２−テトラフルオロエタン、１，１−ジフルオロエタン、モノクロロジフルオロメタンなどのフロン、二酸化炭素、窒素などが挙げられ、ジメチルエーテル、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、二酸化炭素が好ましく、プロパン、ノルマルブタン、イソブタンがより好ましく、ノルマルブタン、イソブタンが特に好ましい。なお、物理発泡剤は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリアミド系樹脂発泡シート１の平均気泡径は、例えば、気泡核剤の量を調整することによって制御することができる。
気泡核剤としては、例えばタルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズ等の無機化合物；ポリテトラフルオロエチレン、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物等の有機化合物、窒素等の不活性ガスなどが挙げられる。これらの中でも、無機化合物ではタルク、有機化合物ではポリテトラフルオロエチレンが気泡微細化に効果が高いため好ましい。また、ポリテトラフルオロエチレンは分散させた際にフィブリル状になることで樹脂の溶融張力が上がるようになるものが特に好ましい。気泡核剤の添加量は、樹脂成分１００質量部あたり、０．０１質量部以上１５質量部以下が好ましい。

ポリアミド系樹脂発泡シート１の引張破断点伸度は、例えば、ポリアミド系樹脂発泡シート１の気泡径の調節や、ポリアミド系樹脂発泡シート１の架橋度の調節によって制御することができる。

本実施形態の樹脂複合体Ａは、ポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に、（好ましくは両面に、）繊維強化樹脂層２が積層一体化されている。なお、図１では、樹脂複合体Ａの耐衝撃性が優れていることから、ポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に繊維強化樹脂層２、２を積層一体化してなる樹脂複合体Ａを示したが、これに限定されるものではなく、用途に応じて適宜、決定されればよく、ポリアミド系樹脂発泡シート１の片面にのみ繊維強化樹脂層２が積層一体化されてなるものであってもよい。

（繊維強化樹脂層２）
本実施形態の樹脂複合体Ａに用いられる繊維強化樹脂層２は、強化繊維に樹脂を含浸させてなるものである。含浸させた樹脂は、強化繊維同士を結着させるのに有効に作用する。これにより、繊維強化樹脂層２の機械的強度を向上させ、樹脂複合体Ａの機械的強度を向上させることができる。

繊維強化樹脂層２を構成している強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、チラノ繊維、玄武岩繊維、セラミックス繊維などの無機繊維；ステンレス繊維やスチール繊維などの金属繊維；アラミド繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンズオキサドール（ＰＢＯ）繊維などの有機繊維；ボロン繊維などが挙げられる。強化繊維は、一種単独で用いられてもよく、二種以上が併用されてもよい。なかでも、強化繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維及びアラミド繊維が好ましく、炭素繊維がより好ましい。これらの強化繊維は、軽量であるにも関わらず優れた機械的強度を有している。

強化繊維は、所望の形状に加工された繊維基材として用いられることが好ましい。繊維基材としては、織物、編物、不織布、及び繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）を糸で結束（縫合）してなる面材などが挙げられる。織物の織り方としては、平織、綾織、朱子織などが挙げられる。また、糸としては、ポリアミド樹脂糸やポリエステル樹脂糸などの樹脂糸、及びガラス繊維糸などのステッチ糸が挙げられる。

繊維基材は、一枚の繊維基材のみを単層として用いても、複数枚の繊維基材を積層して積層体として用いてもよい。複数枚の繊維基材を積層した積層体としては、（ｂ１）一種のみの繊維基材を複数枚用意し、これらの繊維基材を積層した積層体、（ｂ２）複数種の繊維基材を用意し、これらの繊維基材を積層した積層体、（ｂ３）繊維を一方向に引き揃えた繊維束（ストランド）を糸で結束（縫合）してなる面材を複数枚用意し、これらの面材を繊維束の繊維方向が互いに相違した方向を指向するように重ね合わせ、重ね合わせた面材同士を糸で一体化（縫合）してなる積層体などが用いられる。なお、糸としては、ポリアミド樹脂糸やポリエステル樹脂糸などの樹脂糸、及びガラス繊維糸などのステッチ糸が挙げられる。

上記（ｂ１）及び（ｂ２）の積層体の場合、各織物を構成している経糸（緯糸）の長さ方向が織物の平面方向からみて放射状に配列されていることが好ましい。具体的には、図３及び図４に示したように、各織物を構成している経糸（緯糸）の長さ方向をそれぞれ１ａ、１ｂ・・・としたとき、これら経糸（緯糸）の長さ方向１ａ、１ｂ・・・が放射状に配列されていることが好ましく、経糸（緯糸）の長さ方向１ａ、１ｂ・・・のうちの任意の経糸（緯糸）の長さ方向１ａを特定したとき、特定の経糸（緯糸）の長さ方向１ａを中心にして他の経糸（緯糸）の長さ方向１ｂ、１ｃ・・・が線対称となるように配列していることがより好ましい。

また、各織物を構成している経糸（緯糸）の長さ方向１ａ、１ｂ・・・同士の交差角度は、繊維基材の強度が一方向に偏らず任意の方向において略同一の機械的強度を付与することができるので、織物を二枚重ね合わせる場合には９０°が好ましく、織物を三枚以上重ね合わせる場合には４５°が好ましい。

上記（ｂ３）の積層体は、各面材を構成している繊維束の繊維の長さ方向が面材の平面方向からみて放射状に配列されていることが好ましい。具体的には、図３及び図４に示したように、各面材を構成している繊維束の繊維の長さ方向をそれぞれ１ａ、１ｂ・・・としたとき、これら繊維の長さ方向１ａ、１ｂ・・・が放射状に配列されていることが好ましく、繊維の長さ方向１ａ、１ｂ・・・のうちの任意の長さ方向１ａを特定したとき、特定の長さ方向１ａを中心にして線対称となるように他の長さ方向１ｂ、１ｃ・・・が配列していることがより好ましい。

また、各面材を構成している繊維束の繊維の長さ方向１ａ、１ｂ・・・同士の交差角度は、繊維基材の強度が一方向に偏らず任意の方向において略同一の機械的強度を付与することができることから、面材を二枚重ね合わせる場合には９０°が好ましく、面材を三枚以上重ね合わせる場合には４５°が好ましい。

強化繊維に含浸させる樹脂としては、熱可塑性樹脂又は熱硬化性樹脂の何れが用いられてもよいが、熱硬化性樹脂が好ましく用いられる。
熱硬化性樹脂としては、特に限定されず、例えば、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、マレイミド樹脂、ビニルエステル樹脂、シアン酸エステル樹脂、マレイミド樹脂とシアン酸エステル樹脂とを予備重合した樹脂などが挙げられる。これらの中でも、耐熱性、耐衝撃性又は耐薬品性に優れていることから、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂には、硬化剤、硬化促進剤などの添加剤が含有されていてもよい。なお、熱硬化性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

熱可塑性樹脂としては、特に限定されず、オレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、熱可塑性エポキシ樹脂、アミド系樹脂、ポリアミド系樹脂、熱可塑性ポリウレタン樹脂、サルファイド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ポリアミド系樹脂発泡シート１との接着性に優れていることから、ポリアミド系樹脂、熱可塑性エポキシ樹脂が好ましい。なお、熱可塑性樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

熱可塑性エポキシ樹脂としては、エポキシ化合物同士の重合体又は共重合体であって直鎖構造を有する重合体や、エポキシ化合物と、このエポキシ化合物と重合し得る単量体との共重合体であって直鎖構造を有する共重合体が挙げられる。具体的には、熱可塑性エポキシ樹脂としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、長鎖脂肪族型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂などが挙げられる。これらの中でも、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールフルオレン型エポキシ樹脂が好ましい。なお、熱可塑性エポキシ樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

熱可塑性ポリウレタン樹脂としては、ジオールとジイソシアネートとを重合させて得られる直鎖構造を有する重合体が挙げられる。ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオールなどが挙げられる。ジオールは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。ジイソシアネートとしては、例えば、芳香族ジイソシアネート、脂肪族ジイソシアネート、脂環式ジイソシアネートが挙げられる。ジイソシアネートは、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。なお、熱可塑性ポリウレタン樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。

ポリアミド系樹脂としては、ポリアミド系樹脂発泡シート１の形成材料と同様のものが用いられうる。なお、ポリアミド系樹脂は、単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。これらの中でも、繊維強化樹脂層２を形成するポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド１２が好ましい。

繊維強化樹脂層２中における強化繊維の含有量は、３０質量％以上８０質量％以下が好ましく、３０質量％以上６０質量％以下がより好ましい。強化繊維の含有量が少なすぎると、繊維強化樹脂層２の曲げ弾性率などの機械的強度が低下して、樹脂複合体Ａの耐衝撃性などの機械的強度を十分に向上させることができない虞れがある。強化繊維の含有量が多すぎると、強化繊維同士の結着性や、繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１との接着性が不十分となり、繊維強化樹脂層２の曲げ弾性率などの機械的強度や樹脂複合体Ａの耐衝撃性を十分に向上させることができない虞れがある。

繊維強化樹脂層２の厚みは、０．０２ｍｍ以上２ｍｍ以下が好ましく、０．０５ｍｍ以上１ｍｍ以下がより好ましい。厚みが上記範囲内である繊維強化樹脂層２は、軽量であるにも関わらず機械的強度に優れている。

繊維強化樹脂層２の目付は、５０ｇ／ｍ²以上４０００ｇ／ｍ²以下が好ましく、１００ｇ／ｍ²以上１０００ｇ／ｍ²以下がより好ましい。目付が上記範囲内である繊維強化樹脂層２は、軽量であるにも関わらず機械的強度に優れている。

本実施形態の樹脂複合体Ａによれば、耐衝撃性に優れたポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に繊維強化樹脂層２が積層一体化されており、樹脂複合体Ａの機械的強度及び耐衝撃性が向上されている。
更に、本実施形態の樹脂複合体Ａによれば、ポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に繊維強化樹脂層２が積層一体化されているので、樹脂複合体Ａに加わった衝撃力は、繊維強化樹脂層２全体に伝播し拡散した上でポリアミド系樹脂発泡シート１の全体に伝達される。従って、樹脂複合体Ａに加わった衝撃力は、ポリアミド系樹脂発泡シート１の全体で効率良く吸収される。よって、本実施形態の樹脂複合体Ａは、優れた耐衝撃性（衝撃吸収力）を有している。このような樹脂複合体Ａは、特に制限されないが、航空機、自動車、船舶、及び建築物などの構成部材や電子機器の筐体として好適に用いられる。

次に、本実施形態の樹脂複合体Ａの製造方法について説明する。
樹脂複合体Ａの製造方法としては、特に限定されず、例えば、ポリアミド系樹脂発泡シート１の表面（片面又は両面）に、樹脂が含浸されている強化繊維を含む繊維強化樹脂材を積層して積層体を製造した後、積層体を加熱して、積層体をポリアミド系樹脂発泡シート１の厚み方向に押圧することによって、繊維強化樹脂材を繊維強化樹脂層２としてポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に積層一体化させる方法が挙げられる。

具体的には、上述したポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に、樹脂が含浸されている強化繊維を含む繊維強化樹脂材を積層して積層体を製造する。
ポリアミド系樹脂発泡シートにおける繊維強化樹脂材を積層する面は、得られる樹脂複合体Ａの用途に応じて決定すればよく、特に制限されない。従って、ポリアミド系樹脂発泡シート１の少なくとも一面であってもよいし両面の何れであってもよい。得られる樹脂複合体Ａの耐衝撃性を考慮すると、ポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に繊維強化樹脂材を積層することが好ましい。

なお、積層体に用いられるポリアミド系樹脂発泡シート１や繊維強化樹脂材に用いられる樹脂、樹脂及び強化繊維については、上述した樹脂複合体Ａにおけるポリアミド系樹脂発泡シート１や繊維強化樹脂層２に用いられる樹脂、樹脂及び強化繊維と同様であるため、これらの詳細な説明を省略する。

強化繊維中に樹脂を含浸させる方法としては、特に限定されず、例えば、（ｃ１）強化繊維を樹脂中に浸漬して強化繊維に樹脂を含浸させる方法、（ｃ２）強化繊維に樹脂を塗布し、強化繊維に樹脂を含浸させる方法、及び（ｃ３）繊維基材上に樹脂を含むシートを積層した後にこれらを加熱加圧して、シートに含まれている樹脂を繊維基材に含浸させる方法などが挙げられる。また、（ｃ１）及び（ｃ２）の方法では、強化繊維を繊維基材として用い、繊維基材を樹脂に浸漬することによって、又は繊維基材に樹脂を塗布することによって、繊維基材を構成している強化繊維に樹脂を含浸させることもできる。

なお、繊維基材、又は樹脂が含浸されている繊維基材を含む繊維強化樹脂材は市販されているものを用いることができる。繊維基材は、例えば、三菱レイヨン社から商品名「パイロフィル」にて市販されている。また、熱硬化性樹脂が含浸されている繊維基材を含む繊維強化樹脂材は、例えば、三菱レイヨン社から商品名「パイロフィルプリプレグ」にて市販されている。熱可塑性樹脂が含浸されている繊維基材を含む繊維強化樹脂材は、長瀬ケムテック社から商品名「ＮＮＧＦ６０−０３ｓ」、一村産業社から商品名「ＣＦ−ＳＳ」、ＢＯＮＤ ＬＡＭＩＮＡＴＥＳ社から商品名「ＴＥＰＥＸ」などが市販されている。

樹脂複合体Ａは、上記積層体を用いて以下のような要領で作製できる。
上述の如くして製造された積層体を赤外線ヒータなどで加熱しながら積層体をその厚み方向に押圧する。積層体の加熱によって、繊維強化樹脂材及びポリアミド系樹脂発泡シート１が加熱される。積層体の加熱によって、繊維強化樹脂材に含まれている樹脂を軟化させて流動性を有する状態とし、必要に応じて、繊維強化樹脂材及びポリアミド系樹脂発泡シート１を所望形状に成形する。樹脂が熱硬化性樹脂を含む場合、熱硬化性樹脂を軟化させて硬化させることなく流動性を有する状態とする。熱硬化性樹脂は、加熱によって熱硬化する前に流動性を有する状態となるので、この流動性を有する状態を維持するように温度制御する。樹脂が熱可塑性樹脂を含む場合、熱可塑性樹脂が流動性を有する状態となるように温度制御する。

繊維強化樹脂材の樹脂が熱硬化性で樹脂のガラス転移温度をＴｇ１（℃）とした場合、積層体の加熱温度は、（Ｔｇ１−６０℃）以上、（Ｔｇ１＋８０℃）以下が好ましく、（Ｔｇ１−５０℃）以上、（Ｔｇ１＋７０℃）以下がより好ましい。また、樹脂が熱可塑性の非晶性樹脂で樹脂のガラス転移温度をＴｇ２（℃）とした場合、積層体の加熱温度は、（Ｔｇ２＋１０℃）以上、（Ｔｇ２＋１００℃）以下が好ましく、（Ｔｇ２＋４０℃）以上、（Ｔｇ２＋８０℃）以下がより好ましい。また、樹脂が熱可塑性の結晶性樹脂で樹脂の融点をＴｍ（℃）とした場合、積層体の加熱温度は、（Ｔｍ−６０℃）以上、（Ｔｍ＋６０℃）以下が好ましく、（Ｔｍ−４０℃）以上、（Ｔｍ＋５０℃）以下がより好ましい。加熱温度が低すぎると、繊維強化樹脂材に含浸させている樹脂の軟化が不十分となって、繊維強化樹脂材から形成された繊維強化樹脂層２をポリアミド系樹脂発泡シート１に十分な強度で積層一体化させることができないことがある。加熱温度が高すぎると、ポリアミド系樹脂発泡シート１の気泡が熱によって破壊されて、得られる樹脂複合体Ａの軽量性及び耐衝撃性が低下することがある。本明細書において、積層体の加熱温度とは、積層体の繊維強化樹脂材の表面温度をいう。樹脂中に二種類以上の熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂が含有されている場合、積層体の加熱温度は、それぞれの樹脂に適した加熱温度の中で最も高い温度に合わせる。樹脂中に二種類以上の熱硬化性樹脂が含有されている場合、全ての熱硬化性樹脂が硬化することなく流動性を有する状態となるように積層体の加熱温度を調整することが好ましい。

なお、熱可塑性樹脂の融点、及び、ガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法に基づいて求めることができる。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下の通りとする。
示差走査熱量計装置を用いアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、試料を３０℃から−４０℃まで降温した後に１０分間に亘って保持した後、試料を−４０℃から２９０℃まで昇温（１ｓｔ Ｈｅａｔｉｎｇ）し２９０℃に１０分間に亘って保持した後に２９０℃から−４０℃まで降温（Ｃｏｏｌｉｎｇ）する。引き続き−４０℃の温度で１０分間に亘って保持した後に−４０℃から２９０℃まで昇温（２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ）した時のＤＳＣ曲線を得る。なお、全ての昇温速度及び降温速度は１０℃／分とし、基準物質としてアルミナを用いる。
本明細書において、融点、とは、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程で得られたＤＳＣ曲線における吸熱ピーク温度のことをいう。
本明細書において、ガラス転移温度とは、２ｎｄ Ｈｅａｔｉｎｇ過程で得られたＤＳＣ曲線より得られた中間点ガラス転移温度のことをいう。又、この中間点ガラス転移温度はＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７（９．３「ガラス転移温度の求め方」）に基づいて求めることができる。なお、示差走査熱量計装置としては、エスアイアイナノテクノロジー社（現、日立ハイテクサイエンス社）から商品名「ＤＳＣ６２２０型」で市販されていた示差走査熱量計装置などを用いることができる。

本明細書において、熱硬化性樹脂のガラス転移温度は下記の要領で測定された温度をいう。熱硬化性樹脂のガラス転移温度を測定する場合には熱硬化性樹脂を予め硬化させる必要がある。熱硬化性樹脂の硬化温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７において測定される発熱ピーク温度±１０℃が目安とされる。熱硬化性樹脂の硬化時間は６０分間が目安とされ、硬化後の熱硬化性樹脂の発熱ピークをＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に準拠して測定した際に、発熱ピークが観察されなければ、硬化が完了されたとみなせ、この硬化後の熱硬化性樹脂を用いて、後述する要領で熱硬化性樹脂のガラス転移温度を測定する。なお、上述した熱硬化性樹脂の硬化温度の目安となる発熱ピーク温度の詳細な測定方法は、下記の通りである。熱硬化性樹脂の発熱ピーク温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載されている方法で測定する。但し、サンプリング方法・温度条件に関しては以下の通りとする。示差走査熱量計装置を用いてアルミニウム製測定容器の底にすきまのないよう試料を約６ｍｇ充てんして、窒素ガス流量２０ｍＬ／分のもと、基準物質としてアルミナを用い、試料を３０℃から２２０℃まで速度５℃／分で昇温させる。本明細書において、熱硬化性樹脂の発熱ピーク温度とは１回目昇温時のピークトップの温度を読みとった値である。なお、示差走査熱量計装置としては、エスアイアイナノテクノロジー社（現、日立ハイテクサイエンス社）から商品名「ＤＳＣ６２２０型」で市販されていた示差走査熱量計装置などを用いることができる。

熱硬化性樹脂のガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）「プラスチックの転移温度測定方法」における規格９．３「ガラス転移温度の求め方」に準拠して測定された温度とする。具体的には、ガラス転移温度を測定する、硬化後の熱硬化性樹脂６ｍｇを試料として採取する。示差走査熱量計装置を用い、装置内で窒素ガス流量２０ｍＬ／分の下、試料を２０℃／分の昇温速度で３０℃から２００℃まで昇温して２００℃にて試料を１０分間に亘って保持する。その後、試料を装置から速やかに取出して２５±１０℃まで冷却した後、装置内で、窒素ガス流量２０ｍＬ／分の下、２０℃／分の昇温速度で試料を２００℃まで再度、昇温した時に得られるＤＳＣ曲線よりガラス転移温度（中間点）を算出する。測定においては基準物質としてアルミナを用いる。なお、示差走査熱量計装置としては、例えば、エスアイアイナノテクノロジー社（現、日立ハイテクサイエンス社）から商品名「ＤＳＣ６２２０型」で市販されていた示差走査熱量計装置などを用いることができる。

繊維強化樹脂材に含まれている樹脂が熱硬化性樹脂を含む場合には、熱硬化性樹脂を硬化させることによって強化繊維同士を結着させて繊維強化樹脂層２とし、且つ、該繊維強化樹脂層２に含まれている硬化した熱硬化性樹脂によってポリアミド系樹脂発泡シート１と繊維強化樹脂層２とを一体化させて樹脂複合体Ａを得る。

積層体の繊維強化樹脂材に含有されている未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させるための加熱温度は、プレス時の積層体の加熱温度と同一であってもよいし変化させてもよいが、熱硬化性樹脂の硬化を促進するために積層体の加熱温度をプレス時の積層体の加熱温度よりも上昇させることが好ましい。

積層体の繊維強化樹脂材に含有されている未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させるための加熱温度は、（熱硬化性樹脂のガラス転移温度−５０℃）以上（熱硬化性樹脂のガラス転移温度＋５０℃）以下が好ましく、（熱硬化性樹脂のガラス転移温度−４０℃）以上（熱硬化性樹脂のガラス転移温度＋４０℃）以下がより好ましい。加熱温度が低すぎると、熱硬化性樹脂の硬化が不十分となって、得られる樹脂複合体Ａの機械的強度が低下することがある。加熱温度が高すぎると、ポリアミド系樹脂発泡シート１の気泡が熱によって破壊されて、得られる樹脂複合体Ａの軽量性及び耐衝撃性が低下することがある。樹脂中に二種類以上の熱硬化性樹脂が含有されている場合、熱硬化性樹脂のガラス転移温度は、樹脂に含まれている熱硬化性樹脂のガラス転移温度のうちの最も高いガラス転移温度とする。

又、繊維強化樹脂材に含まれている樹脂が熱可塑性樹脂を含む場合には、熱硬化性樹脂を含んでいる場合と異なり上述の硬化工程は必要なく、前記積層体を加熱した後は、繊維強化樹脂材を冷却して繊維強化樹脂層２とすることができる。この場合も、繊維強化樹脂層２の熱可塑性樹脂の作用によって、繊維強化樹脂層２はポリアミド系樹脂発泡シート１と一体化される。

なお、ポリアミド系樹脂発泡シート１と繊維強化樹脂層２の熱可塑性樹脂との積層一体化には、樹脂同士の熱融着のほか、双方の樹脂と接着性を持つ公知の接着剤を予め塗布する等、公知の方法にて使用し積層一体化させることもできる。この場合、接着力を増強させるために、公知の下地処理剤を合わせて使用してもよい。

複数枚の繊維強化樹脂材を重ね合わせてポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に積層している場合には、上述の積層体の加熱及び押圧によって、繊維強化樹脂材同士が一体化されて繊維強化樹脂層２を形成する。

上述の積層体を一体化させて樹脂複合体Ａを製造する方法としては、繊維強化樹脂材が熱硬化性樹脂の場合、ハンドレイアップ法や、オートクレーブ法、加熱プレス法、ＲＴＭ法、ＶａＲＴＭ法など、公知の成形方法を採用できる。この内、成形性に乏しい繊維強化樹脂材を使用しても外観の良好な樹脂複合体Ａを得ることができるので、マッチモールド方式による加熱プレス成形法が好ましい。また、繊維強化樹脂材が熱可塑性樹脂の場合、加熱した成形型でプレスする方法や、予め加熱した積層体を成形型でプレスする方法など公知の熱可塑性樹脂シートの熱成形方法を採用できる。この内、成形性に乏しい繊維強化樹脂材を使用しても外観の良好な樹脂複合体Ａを得ることができるので、マッチモールド方式による熱成形が好ましい。

樹脂複合体Ａの見掛け密度は、０．３ｇ／ｃｍ³以上１．５ｇ／ｃｍ³以下が好ましく、０．５ｇ／ｃｍ³以上１．３ｇ／ｃｍ³以下がより好ましい。見掛け密度は低すぎると、樹脂複合体Ａの耐衝撃性が低下することがあり、高すぎると、樹脂複合体Ａの軽量性が損なわれることがある。なお、樹脂複合体Ａの見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定された値をいう。
即ち、樹脂複合体Ａの見掛け密度は、樹脂複合体Ａの総質量を樹脂複合体Ａの見掛け上の体積で除して求められる。

なお、本実施形態において、本発明の樹脂複合体を上記のように例示しているが、本発明の樹脂複合体は、上記例示に限定されるものではなく、上記において直接的に記載していないような事項であっても、本発明の効果を著しく損ねない技術事項についてはこれを採用することが可能である。

以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらに何ら限定されるものでない。

（実施例１）
アルミニウム板を用意し、このアルミニウム板の上面に離型剤（ケムリースジャパン社製 商品名「ケムリース２１６６」）を塗布して一日放置し、アルミニウム板の上面に離型処理を施した。なお、アルミニウム板上面の外周縁部には、後記する封止材７やバックバルブ１１を配置するため、離型処理は施さなかった。
図５に示すように、上面に離型処理を施したアルミニウム板を押圧板６ａとして用い、該押圧板６ａの離型処理を施した面上に、２枚の繊維強化樹脂材２１を重ね合わせたものを載置し、これらの繊維強化樹脂材２１の上にポリアミド系樹脂発泡シート１を載置した。
ここで、繊維強化樹脂材２１には、炭素繊維（強化繊維）からなる綾織の織物から形成された市販の炭素繊維強化樹脂材（ＣＦＲＰ、三菱レイヨン社製 商品名「パイロフィルプリプレグ ＴＲ３５２３ ３８１ＧＭＰ」、目付：２００ｇ／ｍ²、厚み：０．２３ｍｍ）を用いた。この繊維強化樹脂材２１の形状は、縦１６ｃｍ×横１６ｃｍの平面正方形状であった。繊維強化樹脂材２１には、樹脂として熱硬化性エポキシ樹脂が含まれており、繊維強化樹脂材２１中の熱硬化性エポキシ樹脂の含有量は４０質量％であった。２枚の繊維強化樹脂材２１は、それらの経糸の長さ方向がなす角度が９０°となるように重ね合わせた。
ポリアミド系樹脂発泡シート１には、ポリアミド系樹脂としてポリアミド６（ユニチカ社製 ユニチカナイロン６ Ａ１０３０ＢＲＴ）が用いられ、押出発泡法によって作製されたものを用いた。該ポリアミド系樹脂発泡シート１の厚みは２．２ｍｍ、平均気泡径は３９０μｍ、接触角は６８．６°、見掛け密度は０．２５g／ｃｍ³であった。また、ポリアミド系樹脂発泡シート１の形状は、縦１６ｃｍ×横１６ｃｍの平面正方形状であった。
また、上記とは別に、上記と同一の繊維強化樹脂材２１を２枚用意し、２枚の繊維強化樹脂材２１を上記と同様の要領で重ね合わせた。これらの重ね合わせた２枚の繊維強化樹脂材２１をポリアミド系樹脂発泡シート１の上にさらに載置して積層体Ｂを作製した。
次に、押圧板６ａの剥離処理を施した面上において、積層体Ｂの幅方向両端部の外側に一対のスペーサ（図示せず）を載置した。なお、スペーサには、５ｍｍの厚みを有するアルミニウム板を用いた。スペーサは、後記する押圧板６ｂと接触する上面に予め離型処理を施しておいた。
そして、上記と同様にして、下面に剥離処理を施したアルミニウム板を押圧板６ｂとして用意し、積層体Ｂ及びスペーサの上に押圧板６ｂを載置した。
しかる後、押圧板６ｂの上に、この押圧板６ｂを全面的に被覆するように、貫通孔を有するリリースフィルム３（ＡＩＲＴＥＣＨ社製 商品名「ＷＬ５２００Ｂ−Ｐ」）及びブリーザークロス４（ＡＩＲＴＥＣＨ社製 商品名「ＡＩＲＷＥＡＶＥ Ｎ４」）を順に積層した。ブリーザークロス４は、積層体Ｂの両側面（図５における左右側面）も被覆するように配置した。
ここで、リリースフィルム３は、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体フィルムから形成され、両面間に亘って貫通し且つ繊維強化樹脂材２１中の熱硬化性樹脂が通過可能な貫通孔が多数、形成されているものを用いた。ブリーザークロス４は、ポリエステル樹脂繊維から構成された不織布から形成されており、熱硬化性樹脂を含浸可能に構成されているものを用いた。
次に、ブリーザークロス４の上にさらにバギングフィルム５（ＡＩＲＴＥＣＨ社製 商品名「ＷＬ７４００」）を被せ、バギングフィルム５の外周縁部とこれに対向する押圧板６ａとの間を封止材７としてシーラントテープ（ＡＩＲＴＥＣＨ社製 商品名「ＧＳ４３ＭＲ」）を用いて気密的に接合して積層体Ｂをバギングフィルム５によって密封した。バギングフィルム５は、ポリアミド樹脂フィルムから構成されているものを用いた。
バギングフィルム５の一部にバックバルブ１１（ＡＩＲＴＥＣＨ社製 商品名「ＶＡＣ ＶＡＬＶＥ ４０２Ａ」）を配置して積層構造体を作製した。
次に、上記積層構造体を加熱硬化試験用オートクレーブ（羽生田鉄工所社製 商品名「ＤＬ−２０１０」）内に供給し、積層構造体のバックバルブ１１を真空ラインと接続し、該バックバルブ１１から排気してバギングフィルム５で密閉された空間部８内を真空度０．１０ＭＰａに減圧した。なお、空間部８の減圧はその後も継続して行った。
しかる後、オートクレーブ内を昇温速度４℃／分にて９０℃となるまで昇温し、オートクレーブ内を９０℃にして、９０分間に亘って積層体Ｂを加熱し、繊維強化樹脂材２１中の熱硬化性樹脂を軟化させて繊維強化樹脂材２１をポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に沿って変形させると共に、繊維強化樹脂材２１中に存在している空気を吸引、除去した。
次に、オートクレーブ内を０．３ＭＰａのゲージ圧力に加圧して積層体Ｂに押圧力を加えると共に、オートクレーブ内を昇温速度４℃／分にて１３０℃となるまで昇温し、オートクレーブ内を１３０℃にして、６０分間に亘って積層体Ｂを加熱し、繊維強化樹脂材２１中の熱硬化性樹脂を硬化させると共に、繊維強化樹脂材２１、２１を硬化した熱硬化性樹脂によってポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に積層一体化させて樹脂複合体Ａを得た。繊維強化樹脂材２１、２１同士は、これに含まれている熱硬化性樹脂が硬化することによって一体化してポリアミド系樹脂発泡シート１の表面上に繊維強化樹脂層２を形成していた。なお、積層体Ｂへの加圧によって繊維強化樹脂材２１、２１中の余分な熱硬化性樹脂はリリースフィルム３の貫通孔を通じてブリーザークロス４に吸収させた。
その後、オートクレーブ内を冷却してオートクレーブ内が６０℃となった時点でオートクレーブ内の加圧を解除して大気圧に戻して樹脂複合体Ａを取り出した。この時、樹脂複合体における発泡層は、元の発泡シート１の厚みであった２．２ｍｍから圧縮され、１．５ｍｍとなっていた。
このように本実施例１の樹脂複合体Ａは、ポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に繊維強化樹脂層２、２が積層一体化されたものになっている。

（実施例２）
ポリアミド系樹脂発泡シート１をポリアミド６（ユニチカ社製 ユニチカナイロン６ Ａ１０３０ＢＲＴ）製の押出発泡シートで、厚み１．１ｍｍ、平均気泡径２８０μｍ、接触角は６５．７°、見掛け密度は０．２４g／ｃｍ³のものを用いた以外は、実施例１と同様に樹脂複合体を作製した。
この時、一体化された複合体における発泡層は、元の発泡シート１の厚みであった１．１ｍｍから圧縮され、０．７５ｍｍとなっていた。

（実施例３）
まず、図６に示すように、ポリアミド系樹脂発泡シート１の下面に繊維強化樹脂材２１を積層した。
ここで、ポリアミド系樹脂発泡シート１には、実施例１で使用した発泡シートを用いた。
また、ポリアミド系樹脂発泡シート１の形状は、縦３５０ｍｍ×横３５０ｍｍの平面正方形状であった。
また、繊維強化樹脂材２１には、炭素繊維からなる綾織の織物から形成された繊維基材に、熱硬化性樹脂として未硬化のエポキシ樹脂（ガラス転移温度：１２１℃）を４０質量％含有させた繊維強化樹脂材（三菱レイヨン社製 商品名「パイロフィルプリプレグ ＴＲ３５２３−３９５ＧＭＰ」、目付：２００ｇ／ｍ²、厚み：０．２３ｍｍ）を用いた。繊維強化樹脂材２１の形状は、縦２５０ｍｍ×横２５０ｍｍの平面正方形状であった。２枚の繊維強化樹脂材はそれらの経糸の長さ方向がなす角度が９０°となるように重ね合わせた。また、２枚の繊維強化樹脂材同士は、これらに含まれているエポキシ樹脂によって一体化させた。
上記とは別に、上記と同一の繊維強化樹脂材を２枚用意し、２枚の繊維強化樹脂材を上記と同様の要領で重ね合わせて一体化した。この一体化された２枚の繊維強化樹脂材２１を上記ポリアミド系樹脂発泡シート１の上面に積層した。
このようにして上記ポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に繊維強化樹脂材２１を積層して積層体を得た。この積層体を、圧着用器具（石崎電機製作所社製 商品名「シェアーショットアイロン ＳＩ−３９Ｓ」、器具質量８６０ｇ）を用いて、圧着用器具の圧着面温度が１８±３℃、圧着用器具のみの重さで圧着〔５５９±１９６Ｐａ(５．７±２ｇｆ/ｃｍ²)〕し、繊維強化樹脂材２１に含まれているエポキシ樹脂によって、繊維強化樹脂材２１をポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に仮接着した。そして、仮接着した積層体の両表面に離型フィルム３(クラボウ社製 商品名「オイディス」、特殊ポリスチレン系樹脂フィルム、厚み５０μｍ)をさらに積層して積層体Ｍを製造した（積層工程）。
次に、積層体Ｍのポリアミド系樹脂発泡シート１をその対向する二辺の縁部においてクランプ１２を用いて把持した。なお、繊維強化樹脂材２１は一切把持しなかった。
しかる後、積層体Ｍをその繊維強化樹脂材２１の表面温度が１５０℃となるように５秒間に亘って加熱して繊維強化樹脂材２１に含浸されている未硬化のエポキシ樹脂を軟化させて硬化させることなく流動性を有する状態とした。この状態において、ポリアミド系樹脂発泡シート１と繊維強化樹脂材２１との仮接着は完全に解除され、繊維強化樹脂材２１はポリアミド系樹脂発泡シート１上において自由に移動可能な状態である。
続いて、図６及び図７に示したように、上記積層体Ｍを雌雄金型４１、４２間に配設し、雌雄金型４１、４２を１分間に亘って型締めしてプレス成形した。この時、雌雄金型の型締め後クリアランスを２．５ｍｍとなるように設定した。このプレス成形により、積層体Ｍのポリアミド系樹脂発泡シート１を所望形状に成形すると共に、ポリアミド系樹脂発泡シート１上にて繊維強化樹脂材２１を滑らしながら所望形状に成形した。プレス成形時、積層体Ｍの繊維強化樹脂材２１の表面温度が１４０℃となるように加熱し、繊維強化樹脂材２１に含まれているエポキシ樹脂が流動性を保持するように制御した。
次に、積層体Ｍをその繊維強化樹脂材２１の表面温度が１４０℃となるように５分間に亘って加熱して、繊維強化樹脂材２１に含有されている未硬化のエポキシ樹脂を硬化させて、繊維強化樹脂材２１の強化繊維同士を硬化したエポキシ樹脂で結着して繊維強化樹脂材２１を繊維強化樹脂層２とし、この繊維強化樹脂層２を硬化したエポキシ樹脂によってポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に接着させて樹脂複合体Ａを製造した（硬化工程）。
しかる後、樹脂複合体Ａをその繊維強化樹脂層２の表面温度が３０℃以下となるまで冷却した後、図８に示すように、雌雄金型４１、４２を開いて樹脂複合体Ａを得た。得られた樹脂複合体Ａは、硬化したエポキシ樹脂によって強化繊維同士が結着され且つ雌雄金型４１、４２に沿って所望形状に成形された繊維強化樹脂層２がポリアミド系樹脂発泡シート１の表面に沿って全面的に密着した状態になっていた。

（実施例４）

まず発泡シートの熱成形用の単発成形機を準備した。
該単発成形機は、上下に対向した一対の遠赤外線ヒータを具備した加熱炉と、φ２５０ｍｍのエアーシリンダーを具備したプレス機とを備えている。
該プレス機は、熱成形用の金型が装着可能となっており、該金型を前記エアーシリンダーで上下に開閉し得るように構成されている。
該単発成形機は、前記加熱炉と、プレス機に装着した金型とが水平方向において隣り合うように構成されており、熱成形するシート材を水平方向に支持して加熱炉と金型との間を往来する型枠をさらに備えている。
前記プレス機に、平板成形用の金型（２５０ｍｍ角）をセットして、加熱炉のヒータ温度を３８０℃に設定し、加熱炉内の温度を昇温した。次に、ポリアミド６樹脂を含む繊維強化樹脂材として炭素繊維強化熱可塑性プリプレグ（一村産業社製ＣＦ−ＳＳ ＰＡ６−３ＫＴ２Ａ）を用意し、実施例３と同様にポリアミド系樹脂発泡シート1をそれぞれ３５ｃｍ角にカットし、該ポリアミド系樹脂発泡シート１を前記炭素繊維強化熱可塑性プリプレグ２枚で挟んだ状態として積層体を準備した。この積層体を前記単発成形機の型枠にセットした後、加熱炉内へ型枠ごと挿入し、７０秒間炉内で加熱した後取出し、直ちにセットした金型で加熱された積層体を上下からプレスして６０秒間保持し、板状に成形された樹脂複合体を得た。この時、単発成形機の加熱炉内上方部と下方部の雰囲気温度は、上方部３１０℃、下方部２９０℃であった。また、プレス機のエアーシリンダーへは６ｋｇｆ／ｃｍ^２のコンプレッサーエアーを供給した。加熱後の積層体の表面温度を日油技研工業社製「サーモラベル５Ｅ−１７０」（商品名）で測定すると、２００℃まで黒色に変色していた。即ち、加熱炉での積層体の加熱温度が２００℃以上２１０℃以下であることが確認できた。得られた樹脂複合体の繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１とを剥離させると、発泡シート側の界面が材料破壊した。このことから得られた樹脂複合体は、繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１とが強固に接着していることが確認できた。

（実施例５）

ポリアミド６樹脂を含む繊維強化樹脂材としてガラス繊維強化熱可塑性プリプレグ（ＢＯＮＤ ＬＡＭＩＮＡＴＥＳ社製 ＴＥＰＥＸ Ｄｙｎａｌｉｔｅ １０２−ＦＧ２９０（２）／４５％）を使用した以外は、実施例４と同様にして、積層体を準備した。この積層体を実施例４と同様に、単発成形機の型枠にセットした後、加熱炉内へ型枠ごと挿入し、８０秒間炉内で加熱した後取出し、直ちにセットした金型で加熱された積層体を上下からプレスして４０秒間保持し、板状に成形された樹脂複合体を得た。この時、単発成形機の加熱炉内上方部と下方部の雰囲気温度は、上方部３１０℃、下方部２９０℃であった。また、プレス機のエアーシリンダーへは６ｋｇｆ／ｃｍ^２のコンプレッサーエアーを供給した。加熱後の積層体の表面温度を日油技研工業社製「サーモラベル５Ｅ−２１０」（商品名）で測定すると、２１０℃まで黒色に変色していた。即ち、加熱炉での積層体の加熱温度が２１０℃以上２２０℃以下であることが確認できた。得られた樹脂複合体の繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１とを剥離させると、発泡シート側の界面が材料破壊した。このことから得られた樹脂複合体は、繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１とが強固に接着していることが確認できた。

（実施例６）
ポリアミド系樹脂発泡シート１をポリアミド６６（ユニチカ社製 ユニチカナイロン６６ Ｅ２０４６）製の押出発泡シートで、厚み２．３ｍｍ、平均気泡径３５０μｍ、接触角は７０．４°、見掛け密度は０．２１g／ｃｍ³のものを用いた以外は、実施例５と同様にして積層体を準備した。この積層体を実施例５と同様に、単発成形機の型枠にセットした後、加熱炉内へ型枠ごと挿入し、１００秒間炉内で加熱した後取出し、直ちにセットした金型で加熱された積層体を上下からプレスして４０秒間保持し、板状に成形された樹脂複合体を得た。この時、単発成形機の加熱炉内上方部と下方部の雰囲気温度は、上方部３１０℃、下方部２９０℃であった。また、プレス機のエアーシリンダーへは６ｋｇｆ／ｃｍ²のコンプレッサーエアーを供給した。加熱後の積層体の表面温度を日油技研工業社製「サーモラベル５Ｅ−２１０」（商品名）で測定すると、２４０℃まで黒色に変色していた。即ち、加熱炉での積層体の加熱温度が２４０℃以上２５０℃以下であることが確認できた。得られた樹脂複合体の繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１とを剥離させると、発泡シート側の界面が材料破壊した。このことから得られた樹脂複合体は、繊維強化樹脂層２とポリアミド系樹脂発泡シート１とが強固に接着していることが確認できた。

（実施例７）
まず、発泡シートの熱成形用の熱板成形機を準備した。
該熱板成形機は、上下に対向した２５０ｍｍ角の平板状加熱板を設置した加熱ゾーンと、成形型を取りつけた成形ソーンとを備えている。該熱板成形機は、φ１２５ｍｍのエアーシリンダーにて前記加熱板を上下方向に開閉し得るように構成されている。該熱板成形機は、φ１２５ｍｍのエアーシリンダーにて前記成形型を上下方向に開閉し得るように構成されている。また、該熱板成形機は、前記加熱ゾーンと、成形ゾーンとが水平方向において隣り合うように構成されており、熱成形するシート材を水平方向に支持して加熱板と成形型との間を往来する型枠をさらに備えている。
前記成形型として、マッチモールド成形用の型を用意した。
該成形型は、雄型と雌型とを閉じた際に内部に深皿形状の空間が形成されるもので、深皿を作製するためのものである。
該成形型によって作製される深皿は、側壁部にリブを有し、皿の開口部の外寸法が１１４ｍｍ×１７５ｍｍ、底部の外寸法が８０ｍｍ×１２５ｍｍで深さ（外寸法）が２６ｍｍのものである。
なお、皿の開口部及び底部の寸法は、リブを含めた値である。
該成形型を成形ゾーンにセットするとともに加熱板を２３０℃に加熱した。
次に、実施例４で得られた樹脂複合体を前記熱板成形機の型枠にセットした後、加熱ゾーンへ型枠ごと挿入し、６０秒間加熱板で上下から挟み加熱した後、加熱板を上下に開放して直ちに型枠を成形ゾーンに移動させて、セットした成形型で加熱された樹脂複合体を上下からプレスして６０秒間保持し、深皿形状の付与された樹脂複合体を得た。
この時、熱板成形機のエアーシリンダーへは４ｋｇｆ／ｃｍ²のコンプレッサーエアーを供給した。
このように、繊維強化樹脂材に熱可塑性樹脂を用いることで、一旦樹脂複合体を形成した後に再度加熱して別形状に加工できることが確認できた。

（評価）
得られた樹脂複合体Ａの樹脂発泡シート１について引張破断点伸度を測定し、その結果を平均気泡径、厚み及び見掛け密度と共に表１に示す。
得られた樹脂複合体Ａの繊維強化樹脂層２について、強化繊維の含有量及び厚みを、繊維強化樹脂材２１の物性（積層枚数、樹脂の種類、積層方向）と共に表２、３に示す。
得られた樹脂複合体Ａについて、厚み、見掛け密度、最大点エネルギー及び比吸収エネルギーを測定し、その結果を表４に示す。なお、樹脂複合体Ａの見掛け密度についてはＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定した。また、最大点エネルギー及び比吸収エネルギーについては下記の要領で測定した。

[最大点エネルギー及び比吸収エネルギー]
樹脂複合体から縦２５ｍｍ×横１５０ｍｍの平面長方形状の試験片を５個切り出した。各試験片について、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ７２２１−１:２００６「硬質発泡プラスチック−曲げ試験−第１部：たわみ特性の求め方」に準拠して測定した。即ち、試験片を温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で１６時間以上に亘って維持した後、温度２３±２℃、湿度５０±５％の環境下で測定を行った。テンシロン万能試験機（オリエンテック社製 商品名「ＵＣＴ−１０Ｔ」）及び万能試験機データ処理ソフト(ソフトブレーン社製 商品名「ＵＴＰＳ−２３７Ｓ」）を用いて、圧縮速度１０ｍｍ／分、加圧くさび５Ｒ（先端の曲率半径５ｍｍ）、支持台５Ｒ（先端の曲率半径５ｍｍ）として支点間距離１００ｍｍの条件下にて測定した。試験片の数は５個とした。

比吸収エネルギーは、最大点エネルギーを試験片質量で割った値とした。各試験片の最大点エネルギー及び比吸収エネルギーのそれぞれの相加平均値を、最大点エネルギー及び比吸収エネルギーとした。最大点エネルギーは、耐衝撃性の指標となり、大きいほど耐衝撃性に優れている。

以上のことから、実施例１〜６の樹脂複合体Ａは、ポリアミド系樹脂発泡シート１と、ポリアミド系樹脂発泡シート１の両面に積層一体化された繊維強化樹脂層２とを有することにより、耐衝撃性に優れていることが分かる。

１ ポリアミド系樹脂発泡シート
２ 繊維強化樹脂層
３ リリースフィルム
４ ブリーザークロス
５ バギングフィルム
６ａ、６ｂ 押圧板
７ 封止材
８ 空間部
１１ バックバルブ
１２ クランプ
２１ 繊維強化樹脂材
３１ 離型フィルム
４１、４２ 雄雌金型
Ａ 樹脂複合体
Ｂ、Ｍ 積層体

Claims (8)

1. ポリアミド系樹脂発泡シートと、前記ポリアミド系樹脂発泡シートの表面に積層された繊維強化樹脂層とを有し、該繊維強化樹脂層と前記ポリアミド系樹脂発泡シートとが一体化されてなる樹脂複合体。
2. 前記ポリアミド系樹脂発泡シートの平均気泡径は１０μｍ以上１０００μｍ以下である請求項１に記載の樹脂複合体。
3. 前記ポリアミド系樹脂発泡シートの接触角は３０°以上９０°以下である請求項１又は２に記載の樹脂複合体。
4. 前記ポリアミド系樹脂発泡シートの引張破断点伸度が５０％以上２００％以下である請求項１〜３の何れか１項に記載の樹脂複合体。
5. 前記ポリアミド系樹脂発泡シートの厚みが０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である請求項１〜４の何れか１項に記載の樹脂複合体。
6. 前記ポリアミド系樹脂発泡シートの見掛け密度が０．１ｇ／ｃｍ³以上１．１ｇ／ｃｍ³以下である請求項１〜５の何れか１項に記載の樹脂複合体。
7. 前記繊維強化樹脂層中の強化繊維の含有量は３０％以上８０質量％以下である請求項１〜６の何れか１項に記載の樹脂複合体。
8. 樹脂複合体の見掛け密度が０．３ｇ／ｃｍ³以上１．５ｇ／ｃｍ³以下である請求項１〜７の何れか１項に記載の樹脂複合体。

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