JPWO2015156186A1 - モールドの製造方法およびロール状モールドの製造装置、ならびに微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法 - Google Patents
モールドの製造方法およびロール状モールドの製造装置、ならびに微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JPWO2015156186A1 JPWO2015156186A1 JP2015519674A JP2015519674A JPWO2015156186A1 JP WO2015156186 A1 JPWO2015156186 A1 JP WO2015156186A1 JP 2015519674 A JP2015519674 A JP 2015519674A JP 2015519674 A JP2015519674 A JP 2015519674A JP WO2015156186 A1 JPWO2015156186 A1 JP WO2015156186A1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- release agent
- mold
- mold body
- outer peripheral
- peripheral surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/56—Coatings, e.g. enameled or galvanised; Releasing, lubricating or separating agents
- B29C33/60—Releasing, lubricating or separating agents
- B29C33/62—Releasing, lubricating or separating agents based on polymers or oligomers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/56—Coatings, e.g. enameled or galvanised; Releasing, lubricating or separating agents
- B29C33/58—Applying the releasing agents
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
- B29C37/006—Degassing moulding material or draining off gas during moulding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
- B29C37/0067—Using separating agents during or after moulding; Applying separating agents on preforms or articles, e.g. to prevent sticking to each other
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/022—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing characterised by the disposition or the configuration, e.g. dimensions, of the embossments or the shaping tools therefor
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/04—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts
- B29C59/046—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing using rollers or endless belts for layered or coated substantially flat surfaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C59/00—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor
- B29C59/02—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing
- B29C59/022—Surface shaping of articles, e.g. embossing; Apparatus therefor by mechanical means, e.g. pressing characterised by the disposition or the configuration, e.g. dimensions, of the embossments or the shaping tools therefor
- B29C2059/023—Microembossing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
- B29K2105/0002—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped monomers or prepolymers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2905/00—Use of metals, their alloys or their compounds, as mould material
- B29K2905/02—Aluminium
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Surface Treatment Of Optical Elements (AREA)
Abstract
Description
本出願は、2014年4月8日に日本に出願された特願2014−079414号に基づき、優先権を主張し、その内容をここに援用する。
(1)ロール状のモールド本体を離型剤溶液に浸漬し、モールド本体を離型剤溶液から取り出す方法(特許文献1)。
(2)ロール状のモールド本体を、中心軸を回転軸として回転させながら、モールド本体の外周面に離型剤溶液を直接塗布し、モールド本体の外周面に塗布された離型剤溶液をヒータによって乾燥させる方法(特許文献2)。
[1]モールド本体に離型剤層が形成されたモールドを製造する方法であって、前記モールド本体から離間して配置された離型剤吐出手段から前記モールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を供給して前記モールド本体に前記離型剤溶液を付着させ、前記モールド本体から離間して配置されたガス吐出手段から前記モールド本体に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出して前記離型剤溶液を乾燥させて前記離型剤層を形成する、モールドの製造方法。
[2]前記モールド本体は、外形が円柱形状のロール状とされたモールド本体であり、前記ロール状のモールド本体の中心軸を回転軸として、前記ロール状のモールド本体を回転させながら、前記ロール状のモールド本体の外周面に前記離型剤溶液を供給する、[1]のモールドの製造方法。
[3]前記ロール状のモールド本体が、前記中心軸が水平方向となるように保持されて回転する、[2]のモールドの製造方法。
[5]前記離型剤吐出手段の進行方向に対して前記離型剤吐出手段よりも後方に配置された前記ガス吐出手段が前記離型剤吐出手段に追随するように、前記モールド本体と前記ガス吐出手段とを相対的に移動させつつ、前記ガス吐出手段から前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出する、[4]モールドの製造方法。
[6]前記離型剤吐出手段から前記モールド本体の外周面の下半分に向かって前記離型剤溶液を吐出して前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を付着させる、[3]〜[5]のいずれかのモールドの製造方法。
[8]前記モールド本体の長手方向に沿って等間隔に並べられた複数の前記離型剤吐出手段のうち、前記モールド本体の第1端部側の前記離型剤吐出手段から順に、前記モールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を供給して前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を順次付着させながら、前記ガス吐出手段から前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出する、[7]のモールドの製造方法。
[10]前記離型剤吐出手段よりも高い位置にある前記ガス吐出手段から、前記モールド本体の外周面に付着し、前記モールド本体の外周面の上半分に位置する前記離型剤溶液に向かってガスを吐出する、[2]〜[9]のいずれかのロール状モールドの製造方法。
[11]前記モールド本体が、その外周面に、各々隣接する凸部又は凹部の平均間隔が400nm以下とされた複数の微細凹凸を有する構造である、[1]〜[15]のいずれかのモールドの製造方法。
[13]前記回転手段は、前記ロール状のモールド本体を、前記中心軸が水平方向となるように保持し、前記ロール状のモールド本体を回転させるものである、[12]のロール状モールドの製造装置。
[15]前記ガス吐出手段は、前記離型剤吐出手段の進行方向に対して前記離型剤吐出手段よりも後方に配置され、かつ前記離型剤吐出手段に追随して、前記モールド本体に対して相対的に移動可能である、[14]のロール状モールドの製造装置。
[17]微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法であって、ロール状のモールド本体の表面に平均周期が400nm以下の複数の凹凸からなる構造を形成し、前記モールド本体の中心軸を回転軸として前記モールド本体を回転させながら、前記モールド本体から離間して配置された離型剤吐出手段から、前記モールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を供給して前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を付着させ、前記モールド本体から離間して配置されたガス吐出手段から、前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出して前記離型剤溶液を乾燥させて前記離型剤層を形成することで製造されたモールドを用い、前記離型剤層が形成された前記モールド本体の表面の構造を硬化樹脂層に転写することにより、隣り合う凸部の平均間隔が400nm以下である複数の凸部を表面に有する物品を製造することを特徴とする、微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。
[18]前記ロール状のモールド本体は、前記中心軸が水平方向となるように保持されて回転させるものである、[17]の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。
[19]前記ロール状のモールド本体は、前記離型剤吐出手段が前記モールド本体の前記中心軸と平行に前記モールド本体の第1端部から第2端部に向かうように、前記モールド本体と前記離型剤吐出手段とを相対的に移動させつつ、前記離型剤吐出手段から前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を供給することによって得られたものである、[18]の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。
[20]前記ロール状のモールド本体は、前記離型剤吐出手段の進行方向に対して前記離型剤吐出手段よりも後方に配置された前記ガス吐出手段が前記離型剤吐出手段に追随するように、前記モールド本体と前記ガス吐出手段とを相対的に移動させつつ、前記ガス吐出手段から前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液にガスを吐出することによって得られたものである、[19]の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。
本発明のロール状モールドの製造装置によれば、離型剤層の膜厚のムラが抑えられたロール状モールドを効率的に製造できる。
本発明の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法によれば、微細凹凸形状の精度が高められた物品を効率的に製造できる。
「凹凸構造」とは、複数の凸部および/または複数の凹部を有する構造を意味する。
「微細凹凸構造」とは、複数の凸部および/または複数の凹部を有し、凸部または凹部の平均間隔がナノオーダーである構造を意味する。
「ナノオーダー」とは、1nm以上1μm未満を意味する。
「ガス」とは、空気、不活性ガス等、モールド表面の乾燥に有用なあらゆる気体を含むものとする。
「細孔」とは、アルミニウム基材の表面の酸化皮膜に形成された微細凹凸構造の凹部を意味する。
「細孔の間隔」は、隣接する細孔同士の中心間距離を意味する。
「モールド本体の外周面」とは、物品に転写される形状(凹凸構造、鏡面等)を有する最外周面を意味する。よって、モールド本体の両端に、最外周面のある胴体部よりも径の小さい小径部がある場合、この小径部の外周面は「モールド本体の外周面」に含めない。
「モールド本体の端部」とは、前記最外周面を有する胴体部の、モールド本体の長さ方向の端部を意味する。よって、モールド本体の両端に、最外周面のある胴体部よりも径の小さい小径部がある場合、この小径部は「モールド本体の端部」に含めない。
「ロール状」とは、円柱形状、中空円筒形状等、連続した外周面を有する柱状構造体のことを意味する。
「離型剤溶液の拡がり幅w」とは、離型剤吐出ノズルからモールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を吐出してモールド本体の外周面に付着させた際に、モールド本体が1回転する間にモールド本体の外周面に離型剤溶液が拡がる幅を意味する(図2等を参照)。
「初期保持時間」とは、離型剤吐出ノズルからモールド本体の第1端部の外周面およびその近傍に向かって離型剤溶液の吐出を開始してから、ガス吐出ノズルからガスを吐出してモールド本体の第1端部の外周面に付着した離型剤溶液の乾燥を開始するまでの時間を意味する。
「接液時間」とは、モールド本体の外周面に離型剤溶液が付着してから、離型剤溶液の乾燥を開始するまでの時間を意味する。
本実施形態においては、モールドとして、ロール状モールドを例に挙げて説明する。このロール状モールドは、ロール状モールドの外周面の形状(凹凸構造、鏡面等)を物品の表面に転写して、ロール状モールドの外周面の形状に対応する形状を物品の表面に形成するためのものである。
本実施形態のモールド本体は、ロール状の基材の外周面に凹凸構造を形成したもの、またはロール状の基材の外周面を鏡面に仕上げたものである。
モールド本体は、中空状であってもよく、中実状、すなわちソリッド状であってもよい。
上記の凹凸構造は、モールド本体の外周面の少なくとも一部に形成されていればよく、モールド本体の外周面の全体に形成されていなくてもよいし、全体に形成されていてもよい。
以下、微細凹凸構造を外周面に有するモールド本体の製造方法について、詳しく説明する。
モールド本体の製造方法としては、例えば、下記方法(I−1)、方法(I−2)等が挙げられ、大面積化が可能であり、かつ作製が簡便である点から、方法(I−1)が好ましい。
(I−2)ロール状の基材の外周面に、電子ビームリソグラフィ法、レーザ光干渉法等によって微細凹凸構造を直接形成する方法。
(a)ロール状のアルミニウム基材を電解液中、定電圧下で陽極酸化してアルミニウム基材の外周面に酸化皮膜を形成する工程。
(b)酸化皮膜の一部または全てを除去し、アルミニウム基材の外周面に陽極酸化の細孔発生点を形成する工程。
(c)工程(b)の後、アルミニウム基材を電解液中、再度陽極酸化し、細孔発生点に細孔を有する酸化皮膜を形成する工程。
(d)工程(c)の後、細孔の径を拡大させる工程。
(e)工程(d)の後、電解液中、再度陽極酸化する工程。
(f)工程(d)と工程(e)を繰り返し行い、複数の細孔を有する陽極酸化アルミナがアルミニウム基材の外周面に形成されたモールド本体を得る工程。
図1に示すように、アルミニウム基材12を陽極酸化することによって、細孔14を有する酸化皮膜16が形成される(図1中の(a)を参照)。
アルミニウム基材は、表面状態を平滑化にするために、例えば、機械研磨、羽布研磨、化学的研磨、電解研磨処理(エッチング処理)等によって研磨されることが好ましい。また、アルミニウム基材は、このアルミニウム基材を所定の形状に加工する際に用いた油が付着していることがあるため、陽極酸化の前にあらかじめ脱脂処理されることが好ましい。
シュウ酸の濃度は、0.7M以下が好ましい。シュウ酸の濃度が0.7Mを超えると、電流値が高くなりすぎて酸化皮膜の表面が粗くなることがある。
シュウ酸水溶液を電解液として用いる場合には、化成電圧が30〜60Vのとき、平均間隔が100nmの規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナを得ることができる。化成電圧が前記範囲より高くても、あるいは低くても、規則性が低下する傾向にある。
電解液の温度は、60℃以下が好ましく、45℃以下がより好ましい。電解液の温度が60℃を超えると、いわゆる「ヤケ」といわれる現象が起こり、細孔が壊れたり、表面が溶けて細孔の規則性が乱れたりすることがある。
硫酸の濃度は0.7M以下が好ましい。硫酸の濃度が0.7Mを超えると、電流値が高くなりすぎて定電圧を維持できなくなることがある。
硫酸水溶液を電解液として用いる場合には、化成電圧が25〜30Vのとき、平均間隔が63nmの規則性の高い細孔を有する陽極酸化アルミナを得ることができる。化成電圧が前記範囲より高くても低くても規則性が低下する傾向にある。
電解液の温度は、30℃以下が好ましく、20℃以下がより好ましい。電解液の温度が30℃を超えると、いわゆる「ヤケ」といわれる現象がおこり、細孔が壊れたり、表面が溶けて細孔の規則性が乱れたりすることがある。
図1に示すように、酸化皮膜16の一部または全てを一旦除去し、これを陽極酸化の細孔発生点18とすることによって、細孔の規則性を向上させることができる(図1中の(b)を参照)。酸化皮膜16の全てを除去せずに一部が残るような状態でも、酸化皮膜16のうち、すでに規則性が十分に高められた部分が残っているのであれば、酸化皮膜除去の目的を果たすことができる。
酸化皮膜16を除去する方法としては、アルミニウムを溶解せず、酸化皮膜16を選択的に溶解する溶液に溶解させて除去する方法が挙げられる。このような溶液としては、例えば、クロム酸/リン酸混合液等が挙げられる。
図1に示すように、酸化皮膜を除去したアルミニウム基材12を再度、陽極酸化することによって、円柱状の細孔14を有する酸化皮膜16が形成される(図1中の(c)を参照)。
工程(c)における陽極酸化は、工程(a)と同様な条件で行えばよい。陽極酸化の時間を長くするほど深い細孔を得ることができる。
図1に示すように、細孔14の径を拡大させる処理(以下、細孔径拡大処理と記す。)を行う(図1中の(d)を参照)。細孔径拡大処理は、酸化皮膜16を溶解する溶解液に浸漬して陽極酸化で得られた細孔14の径を拡大させる処理である。このような溶解液としては、例えば、5質量%程度のリン酸水溶液等が挙げられる。
上記の細孔径拡大処理の時間を長くするほど、細孔径は大きくなる。
図1に示すように、再度、陽極酸化を行うことによって、円柱状の細孔16の底部からさらに下に延びる、直径の小さい円柱状の細孔16がさらに形成される(図1中の(e)を参照)。
工程(e)における陽極酸化は、工程(a)と同様の条件で行うことができる。陽極酸化の時間を長くするほど深い細孔を得ることができる。
図1に示すように、工程(d)と工程(e)を繰り返すことによって、直径が開口部から深さ方向に連続的に減少する形状の細孔14を有する酸化皮膜16が形成される(図1中の(f)を参照)。このようにして、アルミニウム基材12の表面に陽極酸化アルミナ(アルミニウムの多孔質の酸化皮膜)を有するモールド本体10が得られる。最後は工程(d)で終わることが好ましい。
本実施形態で説明する細孔14間の平均間隔は、電子顕微鏡観察によって隣接する細孔14間の間隔(細孔14の中心から隣接する細孔14の中心までの距離)を50点測定し、これらの値を平均したものである。
本実施形態で説明する細孔14の深さは、電子顕微鏡観察によって倍率30000倍で観察したときにおける、細孔14の最底部と、細孔14間に存在する凸部の最頂部との間の距離を測定した値である。
細孔14のアスペクト比(細孔の深さ/細孔間の平均間隔)は、0.8〜5.0が好ましく、1.2〜4.0がより好ましく、1.5〜3.0がさらに好ましい。
離型剤層は、モールド本体の外周面に離型剤溶液を付着させ、離型剤溶液を乾燥させて形成される層である。
離型剤層には、離型剤溶液に含まれる離型剤が化学的に変化することなく、そのままの状態で存在してもよく、あるいは、離型剤溶液に含まれる離型剤が化学的に変化した状態で存在してもよい。
これら離型剤は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
本発明のモールドの製造方法は、モールド本体に離型剤層が形成されたモールドを製造する方法であり、モールド本体から離間して配置された離型剤吐出手段からモールド本体向かって離型剤溶液を供給してモールド本体に離型剤溶液を付着させ、モールド本体から離間して配置されたガス吐出手段からモールド本体に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出して離型剤溶液を乾燥させて離型剤層を形成する方法である。本実施形態で説明する一例は、ロール状のモールドを製造するにあたり、下記の付着ステップ(S1)と、下記の乾燥ステップ(S2)とを有する方法である。
(S1)モールド本体の中心軸を回転軸としてモールド本体を回転させながら、モールド本体から離間して配置された離型剤吐出手段からモールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を供給してモールド本体の外周面に離型剤溶液を付着させるステップ。
(S2)モールド本体の中心軸を回転軸としてモールド本体を回転させながら、モールド本体から離間して配置されたガス吐出手段からモールド本体の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出して離型剤溶液を乾燥させて離型剤層を形成するステップ。
ただし、付着ステップ(S1)と乾燥ステップ(S2)とを同時に並行して行う場合、および付着ステップ(S1)と乾燥ステップ(S2)とを交互に行う場合、付着ステップ(S1)においては、離型剤吐出手段から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出しない、すなわち離型剤溶液の二度塗りを行わないことがより好ましい。
(ロール状モールドの製造装置)
図2は、本発明の第1実施形態に用いられるロール状モールドの製造装置を示す上面図であり、図3は、図2の製造装置を水平方向から見た正面図であり、図4は、図2の製造装置の一部をモールド本体の中心軸方向から見た側面図である。
回転機構20は、モールド本体10の第1端部10a側を保持する主軸側保持具21と;モールド本体10の第2端部10b側を保持するテール側保持具22と;モールド本体10の中心軸と同軸的に主軸側保持具21に接続された主軸側シャフト23と;モールド本体10の中心軸と同軸的にテール側保持具22に接続されたテール側シャフト24と;主軸側シャフト23およびテール側シャフト24を支持するシャフト支持具25と;モーター(図示略)等からなる回転駆動部26と;回転駆動部26の回転を主軸側シャフト23に伝達するベルト27とを備える。
また、回転機構20は、離型剤吐出ノズル30およびガス吐出ノズル40と、モールド本体10とを相対的に回転させるものであればよく、例えば、モールド本体10の周囲に離型剤吐出ノズル30およびガス吐出ノズル40を回転させる機構であってもよい。
離型剤吐出ノズル30の吐出口の形状は、円形状である。
離型剤吐出ノズル30は、この離型剤吐出ノズル30から吐出された離型剤溶液がモールド本体10の外周面の下半分にて付着するように配置される。
また、離型剤吐出ノズル30は、この離型剤吐出ノズル30からの離型剤溶液の吐出方向がモールド本体10の回転方向に沿う方向となるように配置される。
また、図示例では、離型剤吐出ノズル30の本数は1本であるが、本発明においては、2本以上であってもよい。
ガス吐出ノズル40の吐出口の形状は、矩形状である。
ガス吐出ノズル40は、離型剤吐出ノズル30の進行方向に対して離型剤吐出ノズル30よりも後方に配置される。
また、ガス吐出ノズル40は、離型剤吐出ノズル30よりも鉛直方向で高い位置にあり、かつガス吐出ノズル40から吐出された一定幅のガスがモールド本体10の外周面における上半分に位置する離型剤溶液に吹き掛かるように配置される。
また、ガス吐出ノズル40は、ガス吐出ノズル40からのガスの吐出方向がモールド本体10の回転方向に対して逆らう方向となるように配置される。
また、図示例では、ガス吐出ノズル40の本数は1本であるが、本発明においては、2本以上であってもよい。
移動機構50は、離型剤吐出ノズル30およびガス吐出ノズル40を固定するノズル固定具52と;ノズル固定具52をモールド本体10の中心軸と平行に移動させるリニアガイド54とを備える。
ガス吐出ノズル40は、ノズル固定具52に離型剤吐出ノズル30とともに固定されているため、離型剤吐出ノズル30に追随するように移動できる。
制御手段(図示略)は、移動機構50を制御することによって、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出させないように動作させることが可能なものである。つまり、制御手段は、離型剤吐出ノズル30から離型剤溶液が吐出される間は、離型剤吐出ノズル30がモールド本体10のモールド本体10の第1端部10a側から第2端部10b側に向かうように、離型剤吐出ノズル30およびこれに追随するガス吐出ノズル40を移動させるが、モールド本体10の第2端部10b側から第1端部10a側に向かうように、離型剤吐出ノズル30およびこれに先行するガス吐出ノズル40を移動させないように動作させることが可能なものである。
インターフェイス部は、回転手段20、離型剤吐出ノズル30に離型剤溶液を供給する手段(図示略)、ガス吐出ノズル40にガスを供給する手段(図示略)および移動手段50と、処理部との間を電気的に接続するものである。
処理部は、記憶部に記憶された設定(初期保持時間、移動速度、回転速度、離型剤溶液の吐出流量、ガスの元圧等)等に基づいて各手段を制御するものである。
また、制御手段には、周辺機器として、入力装置、表示装置等が接続されるものとする。ここで、入力装置とは、ディスプレイタッチパネル、スイッチパネル、キーボード等の入力デバイスのことをいい、表示装置とは、CRT、液晶表示装置等のことをいう。
以下、図面を参照しながら、製造装置1を用いた本発明の第1実施形態に係るモールドの製造方法について説明する。
(S1)モールド本体10の中心軸が水平方向となるようにモールド本体10を保持した状態で中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させながら、モールド本体10から離間して配置された離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に離型剤溶液を供給して、モールド本体10の外周面に離型剤溶液を付着させるステップ。
(S2)モールド本体10の中心軸が水平方向となるようにモールド本体10を保持した状態で中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させながら、モールド本体10から離間して配置されたガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出して、離型剤溶液を乾燥させて離型剤層を形成するステップ。
ただし、付着ステップ(S1)と乾燥ステップ(S2)とを同時に並行して行う際には、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出しない、すなわち離型剤溶液の二度塗りを行わないことが好ましい。
(i)ナノインプリント法に用いられるロール状モールドを製造する場合、各ステップは、クリーン環境下において行われることが好ましい。クリーン環境下において各ステップを行うことによって、ガス吐出ノズル40からガスをモールド本体10に吹き掛ける際に、埃、塵等がモールド本体10の外周面に吹き付けられ、微細な傷等がついてしまうことを抑制でき、また、モールド本体10の外周面に異物等が付着することを抑制できる。
なお、本発明において「クリーン環境下」とは、FED規格でクラス1000以下のことであり、異物の付着をより効果的に抑制できる点から、クラス1000以下が好ましい。
なお、図示例では、モールド本体10を、モールド本体10の中心軸が水平方向となるように保持しているが、本発明においては、モールド本体10の中心軸が鉛直方向以外となるよう保持すればよい。上述した理由から、モールド本体10を、モールド本体10の中心軸が鉛直方向以外となるよう保持すれば、モールド本体10の第1端部10a側と第2端部10b側とで離型剤層の膜厚にムラが生じにくい。また、モールド本体10を、モールド本体10の中心軸が水平方向に対して±10度以内に保持することが好ましく、モールド本体10の中心軸が水平方向となるように保持することが特に好ましい。
離型剤溶液の吐出開始から所定時間が経過した後、離型剤吐出ノズル30をモールド本体10の第2端部10b側へと移動させ、離型剤吐出ノズル30に追随するガス吐出ノズル40からモールド本体10の第1端部10aの外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出する。これによって、初期保持時間を設けることができる。
w×2/3≦T≦w×10
ただし、上記式中において、Tは、初期保持時間[秒]であり、wは、離型剤溶液の拡がり幅w[mm]である。
初期保持時間Tが、w×2/3以上であれば、モールド本体10の第1端部10aに離型剤溶液が十分に付着するため、モールド本体10の第1端部10aとそれ以外の箇所との間で離型剤層の膜厚の差を十分に小さくできる。初期保持時間Tが、w×10以下であれば、ロール状モールドを効率的に製造でき、また、モールド本体10の第1端部10aおよびその近傍の離型剤層の膜厚が厚くなりすぎない。
また、離型剤吐出ノズル30から離型剤溶液を吐出する際には、モールド本体10の外周面の下半分に向かって離型剤溶液を吐出し、モールド本体10の外周面に離型剤溶液を付着させる。
また、離型剤吐出ノズル30から離型剤溶液を吐出する際には、離型剤吐出ノズル30からの離型剤溶液の吐出方向がモールド本体10の回転方向に沿う方向となるように離型剤溶液を吐出する。
また、図示例では、1本の離型剤吐出ノズル30から離型剤溶液を吐出しているが、本発明においては、2本以上の離型剤吐出ノズル30から離型剤溶液を吐出してもよい。
なお、本発明の製造装置で用いられる離型剤吐出ノズル30の本数は、特に限定されず、モールド本体10のサイズ等に応じて適宜決定することができる。
離型剤溶液中の離型剤の濃度は、離型剤溶液の全体質量に対して0.05〜0.1質量%が好ましい。離型剤濃度が0.05質量%以上であれば、十分な膜厚の離型剤層を形成できる。また、離型剤濃度が0.1質量%以下であれば、離型剤溶液の泡立ちが抑えられる。
よって、初期保持時間を設けるため、移動させない状態にあった離型剤吐出ノズル30の移動を開始した後は、離型剤吐出ノズル30がモールド本体10の中心軸と平行にモールド本体10の第1端部10aから第2端部10bに向かうように、離型剤吐出ノズル30を移動させつつ、モールド本体10の外周面に付着する離型剤溶液の拡がり幅wが所定の幅となるように、離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を吐出する。これによって、モールド本体の外周面の全体に離型剤溶液を付着させる。
ただし、図2に示す離型剤溶液の拡がり幅w(すなわち初期保持時間において離型剤溶液が付着する領域)の第2端部10b側の端が位置する、モールド本体10の外周面の円周10cにおいては、図5に示すように、離型剤吐出ノズル30の移動とともに離型剤溶液の拡がり幅wの第1端部10a側の端が移動してくるまで、離型剤溶液が付着することになる。つまり、モールド本体10の外周面の円周10cにおける接液時間は、初期保持時間と、初期保持時間において離型剤溶液が付着する領域以外の接液時間との合計となってしまう。
よって、離型剤吐出ノズル30が、図2に示す位置、すなわちモールド本体10の第1端部10aおよびその近傍の外周面に離型剤溶液の拡がり幅wが形成されるような位置において離型剤溶液の吐出を開始する場合、接液時間は、初期保持時間において離型剤溶液が付着する領域を除くモールド本体10の全体にわたって略同一であることが好ましい。
また、モールド本体10の外周面における初期保持時間において離型剤溶液が付着する領域と、それ以外の領域との間での離型剤層の膜厚の差を小さくする点から、初期保持時間は、初期保持時間において離型剤溶液が付着する領域以外の接液時間よりも短くすることが好ましい。
また、ガス吐出ノズル40からガスを吐出する際には、離型剤吐出ノズル30よりも鉛直方向で高い位置にあるガス吐出ノズル40から、モールド本体10の外周面に付着し、モールド本体10の外周面の上半分に位置する離型剤溶液に向かってガスを吐出する。
また、ガス吐出ノズル40からガスを吐出する際には、ガス吐出ノズル40からのガスの吐出方向がモールド本体10の回転方向に対して逆らう方向となるように、モールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出する。
また、図示例では、1本のガス吐出ノズル40からガスを吐出しているが、本発明においては、2本以上のガス吐出ノズル40からガスを吐出してもよい。
以上説明した第1実施形態にあっては、モールド本体10を回転させながら、離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を吐出、供給してモールド本体10の外周面に離型剤溶液を付着させているため、離型剤溶液をモールド本体の外周面に直接塗布する場合に比べ、筋状の塗布ムラが生じにくい。
また、モールド本体10を回転させながら、ガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出して離型剤溶液を乾燥させているため、モールド本体を離型剤溶液に浸漬し、超微速で取り出す場合に比べ、短時間で過剰に付着した離型剤溶液を除去できる。また、ガスを吐出して過剰に付着した離型剤溶液を除去することによって、離型剤溶液の膜厚を均一にでき、さらに、筋状の塗布ムラ、液ダレ等も除去できる。
また、モールド本体10の中心軸が鉛直方向以外となるようにモールド本体10を保持した状態で、中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させることで、モールド本体10の中心軸を鉛直方向とした場合に比べ、モールド本体10の第1端部10a側と第2端部10b側とで離型剤層の膜厚にムラが生じにくい。また、モールド本体10を上記の姿勢で回転させることにより、液ダレによる塗布ムラが生じにくく、また、大型のロール状モールドを製造する際の設備設計が比較的容易となる。
また、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出しないため、二度塗りによる離型剤層の膜厚のムラが生じることがない。
さらに、モールド本体10の外周面に付着する離型剤溶液の拡がり幅wが所定の幅となるように、離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を吐出すると同時に、ガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着する離型剤溶液に向かって所定の幅のガスを吐出することによって、離型剤溶液の乾燥を、離型剤溶液の付着に引き続き、かつ離型剤溶液の付着と同じ速さで行っている。そのため、モールド本体10の外周面の全体にわたって接液時間のムラがさらに少なくなり、離型剤層の膜厚のムラがさらに抑えられる。
(ロール状モールドの製造装置)
図6は、本発明の第2実施形態に用いられるロール状モールドの製造装置を示す上面図であり、図7は、図6の製造装置を水平方向から見た正面図であり、図8は、図6の製造装置の一部をモールド本体の中心軸方向から見た側面図である。
回転機構20は、第1実施形態と同じ構成のものである。
離型剤吐出ノズル30自体は、第1実施形態と同じノズルである。
ただし、第2実施形態においては、複数の離型剤吐出ノズル30は、モールド本体10を挟んでガス吐出ノズル40とは反対側に、モールド本体10の長手方向に沿って等間隔に並べられて、ノズル固定具32に固定されている。
また、複数の離型剤吐出ノズル30は、離型剤吐出ノズル30から吐出された離型剤溶液がモールド本体10の外周面の鉛直方向の中央にて付着するように配置される。
また、図示例では、離型剤吐出手段が、モールド本体10の長手方向に沿って等間隔に並べられた複数の離型剤吐出ノズル30とされているが、本発明においては、例えば、モールド本体10の長さ方向の長さと略同一のスリットを有する1本の離型剤吐出ノズルとしてもよい。
ガス吐出ノズル40自体は、第1実施形態と同じノズルである。
ただし、第2実施形態においては、ガス吐出ノズル40は、モールド本体10を挟んで離型剤吐出ノズル30とは反対側に配置される。
ガス吐出ノズル40が配置される位置、ガス吐出ノズル40からのガスの吐出方向およびそれらの好ましい態様は、第1実施形態と同じである。
移動機構50は、ガス吐出ノズル40を固定するノズル固定具52と;ノズル固定具52をモールド本体10の中心軸と平行に移動させるリニアガイド54とを備える。
移動機構50は、離型剤吐出ノズル30がノズル固定具52に固定されていないこと以外は、第1実施形態と同じものである。
制御手段(図示略)は、複数の離型剤吐出手段への離型剤溶液の供給を制御することによって、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出させないように動作させることが可能なものである。つまり、制御手段は、モールド本体10の長手方向に沿って等間隔に並べられた複数の離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を一斉に吐出させた後、ガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出させている間および離型剤溶液の乾燥が終わった後は、複数の離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を吐出させないように動作させることが可能なものである。
制御手段の構成は、処理部の機能以外は第1実施形態と同じである。
以下、図面を参照しながら、製造装置2を用いた本発明の第2実施形態に係るモールドの製造方法について説明する。
(S1)モールド本体10の中心軸が水平方向となるようにモールド本体10を保持した状態で中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させながら、モールド本体10から離間して配置された複数の離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を一斉に吐出、供給してモールド本体10の外周面の全体に離型剤溶液を付着させるステップ。
(S2)モールド本体10の中心軸が水平方向となるようにモールド本体10を保持した状態で中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させながら、モールド本体10から離間して配置されたガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出して離型剤溶液を乾燥させて離型剤層を形成するステップ。
乾燥ステップ(S2)の最中および終了した後には、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出しない、すなわち離型剤溶液の二度塗りを行わないことが好ましい。
(i)ナノインプリント法に用いられるロール状モールドを製造する場合、各ステップは、クリーン環境下において行われることが好ましい。
以上説明した第2実施形態にあっては、モールド本体10を回転させながら、離型剤吐出ノズル30からモールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を吐出、供給してモールド本体10の外周面に離型剤溶液を付着させているため、離型剤溶液をモールド本体の外周面に直接塗布する場合に比べ、筋状の塗布ムラが生じにくい。
また、モールド本体10を回転させながら、ガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出して離型剤溶液を乾燥させているため、モールド本体を離型剤溶液に浸漬し、超微速で取り出す場合に比べ、短時間で過剰に付着した離型剤溶液を除去できる。また、ガスを吐出して過剰に付着した離型剤溶液を除去することによって、離型剤溶液の膜厚を均一にでき、さらに、筋状の塗布ムラ、液ダレ等も除去できる。
また、モールド本体10の中心軸が鉛直方向以外となるようにモールド本体10を保持した状態で中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させているため、モールド本体10の中心軸を鉛直方向とした場合に比べ、モールド本体10の第1端部10a側と第2端部10b側とで離型剤層の膜厚にムラが生じにくい。また、モールド本体10を上記の姿勢で回転させることにより、液ダレによる塗布ムラが生じにくく、また、大型のロール状モールドを製造する際の設備設計が比較的容易となる。
また、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出しないため、二度塗りによる離型剤層の膜厚のムラが生じることがない。
(ロール状モールドの製造装置)
第3実施形態においては、制御手段以外は第2実施形態における製造装置2と同じものを用いる。
制御手段(図示略)は、複数の離型剤吐出手段への離型剤溶液の供給を制御することによって、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出させないように動作させることが可能なものである。つまり、制御手段は、モールド本体の長手方向に沿って等間隔に並べられた複数の離型剤吐出ノズル30のうち、モールド本体10の第1端部10a側の離型剤吐出ノズル30から順に、モールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を吐出させ、ガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出させるが、乾燥が終わった領域(離型剤層)に対応する離型剤吐出ノズル30からは離型剤溶液を吐出させないように動作させることが可能なものである。
制御手段の構成は、処理部の機能以外は第2実施形態と同じである。
以下、図面を参照しながら、製造装置2を用いた本発明の第3実施形態に係るモールドの製造方法について説明する。
(S1)モールド本体10の中心軸が水平方向となるようにモールド本体10を保持した状態で中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させながら、モールド本体10から離間して配置された複数の離型剤吐出ノズル30のうち、モールド本体10の第1端部10a側の離型剤吐出ノズル30から順に、モールド本体10の外周面に向かって離型剤溶液を段階的に吐出、供給してモールド本体10の外周面の全体に離型剤溶液を付着させるステップ。
(S2)モールド本体10の中心軸が水平方向となるようにモールド本体10を保持した状態で中心軸を回転軸としてモールド本体10を回転させながら、モールド本体10から離間して配置されたガス吐出ノズル40からモールド本体10の外周面に付着した離型剤溶液に向かってガスを吐出して離型剤溶液を乾燥させて離型剤層を形成するステップ。
ただし、付着ステップ(S1)と乾燥ステップ(S2)とを交互に行う際には、離型剤吐出ノズル30から乾燥が終わった領域(離型剤層)に向かって離型剤溶液を吐出しない、すなわち離型剤溶液の二度塗りを行わないことが好ましい。
(i)ナノインプリント法に用いられるロール状モールドを製造する場合、各ステップは、クリーン環境下において行われることが好ましい。
なお、図示例では、モールド本体10の長手方向に沿って等間隔に並べられた複数の離型剤吐出ノズル30から離型剤溶液を順に吐出しているが、本発明においては、例えば、モールド本体10の長さ方向の長さと略同一のスリットを有する1本の離型剤吐出ノズルから離型剤溶液を部分的に吐出してもよい。
以上説明した第3実施形態にあっては、上述した第2実施形態と同様の作用機序により、第2実施形態と同様の効果を発揮できる。
本発明は、第1実施形態、第2実施形態および第3実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えても構わない。
本発明の製造方法で得られたロール状モールドは、例えば、ナノインプリント法による物品の表面への微細凹凸構造の形成;物品の表面へのエンボスの形成;記録媒体の表面へのビットの形成等に用いられる。
本発明の製造方法で得られたロール状モールドは、離型剤層の膜厚にムラが少ないため、ロール状モールドの外周面の形状を物品の表面に転写した際に、物品の表面の形状にムラが生じにくく、外観や性能のよい物品が得られる。
特に、ナノオーダーの微細凹凸構造を外周面に有するロール状モールドは、離型剤層の膜厚のムラの影響が顕著に現れやすいナノインプリント用のロール状モールドとして好適である。
次に、図9を参照して、本発明の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法について説明する。本実施形態においては、本発明の製造方法として、図9に示すようなフィルムの製造装置60を用いて、微細凹凸構造を表面に有する物品としてフィルム80を製造する例を挙げて説明する。即ち、本発明の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法によって得られる物品とは、例えば、フィルム状の物品である。
そして、フィルムの製造装置60を用いることで、ロール状モールド61の表面の構造を転写することにより、隣り合う凸部の平均間隔が400nm以下である複数の凸部を表面に有するフィルム80を製造することができる。
本発明においては、ディスペンサ62bは、ロール状モールド61の中心軸方向と平行に移動可能に保持されている。また、ポンプ62dからタンク62a内に供給するエア量を調整することで、ディスペンサ62bから供給される樹脂組成物の量を調整することができる。
まず、ロール状モールド61に連続搬送されるフィルム状支持体81と、ロール状モールド61との間に、樹脂供給手段62から樹脂組成物を供給する。このとき、供給された樹脂組成物は、フィルム状支持体81とロール状モールド61との間に樹脂溜まり63を形成する。
このようにして、フィルム80を製造する工程中に、樹脂温度が変化するのを抑制することにより、樹脂溜まり63の幅や位置が変化するのを抑制することが可能となる。
さらに、ロール状モールド61の外周面の温度と、ニップロール64の外周面の温度とは、その差が±3℃以内であることが好ましく、同一温度であることがさらに好ましい。また、ロール状モールド61およびニップロール64は、樹脂供給手段62から供給される樹脂組成物と同一温度であることが好ましい。
そして、ロール状モールド61の下方に設置された活性エネルギー線照射装置65から、フィルム状支持体81を透過して硬化性樹脂組成物に、例えば紫外線等の活性エネルギー線を照射し、硬化性樹脂組成物を硬化させることによって、ロール状モールド61の表面構造が転写された硬化樹脂層68を形成する。
次いで、剥離ロール66により、表面に硬化樹脂層68が形成されたフィルム80をロール状モールド61から剥離する。
本発明の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法において用いる樹脂組成物は、少なくとも重合性化合物と重合開始剤とを含む。
樹脂組成物に含まれる重合性化合物としては、分子中にラジカル重合性結合および/またはカチオン重合性結合を有するモノマー、オリゴマー、反応性ポリマー等が挙げられる。
光硬化反応を利用する場合、光重合開始剤としては、例えば、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジル、ベンゾフェノン、p−メトキシベンゾフェノン、2,2−ジエトキシアセトフェノン、α,α−ジメトキシ−α−フェニルアセトフェノン、メチルフェニルグリオキシレート、エチルフェニルグリオキシレート、4,4’−ビス(ジメチルアミノ)ベンゾフェノン、2−ヒドロキシ−2−メチル−1−フェニルプロパン−1−オン等のカルボニル化合物;テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド等の硫黄化合物;2,4,6−トリメチルベンゾイルジフェニルフォスフィンオキサイド、ベンゾイルジエトキシフォスフィンオキサイド等が挙げられる。これらは、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
樹脂組成物は、必要に応じて、非反応性のポリマー、活性エネルギー線ゾルゲル反応性組成物、帯電防止剤、防汚性を向上させるためのフッ素化合物等の添加剤、微粒子、少量の溶媒を含んでいてもよい。
樹脂組成物には、内部離型剤が含まれていることが好ましい。これによりロール状モールド61と硬化樹脂層68との離型性が向上するので、ロール状モールド61からフィルム80を剥離しやすくなる。
(HO)3−n(O=)P[−O−(CH2CH2O)m−R1]n ・・・(1)
ただし、上記(1)式中において、R1はアルキル基であり、mは1〜20の整数であり、nは1〜3の整数である。
また、(ポリ)オキシアルキレンアルキルリン酸エステル化合物は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を併用してもよい。
本発明においては、フィルム状支持体81を活性エネルギー線の照射を介して行うため、フィルム状支持体81としては、活性エネルギー線の照射を著しく阻害しないものが好ましい。フィルム状支持体81の材質としては、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル樹脂(ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等)、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂(トリアセチルセルロース等)、ポリオレフィン、ガラス等が挙げられる。
陽極酸化アルミナの一部を削り、断面にプラチナを1分間蒸着し、電界放出形走査電子顕微鏡(日本電子社製、JSM−7400F)を用いて、加速電圧3.00kVの条件にて断面を観察し、細孔の間隔および細孔の深さを測定した。各測定は、それぞれ50点について行い、平均値を求めた。
特許第5049405号公報に記載された検査装置を用いてロール状モールドの外周面の画像を取得した。取得した画像から離型剤層の状態を目視確認し、下記の基準にて離型剤層の膜厚ムラを評価した。
A:離型剤層の膜厚ムラが、ロール状モールドの外周面の全体にわたってほぼ発生していない。
B:モールド本体の第1端部とそれ以外の領域との間で離型剤層の膜厚の差が生じた。
C:離型剤層の膜厚ムラが、ロール状モールドの外周面に部分的に発生した。
D:離型剤層の膜厚ムラが、ロール状モールドの外周面の全体にわたって発生した。
アルミニウム基材(純度99.99%)として、長さ320mm、外径200mm、内径155mmの胴体部と、胴体部の両端から突設された、長さ20mm、外径190mm、内径155mmの小径部とからなる中空ロール状のアルミニウム基材を用意した。
アルミニウム基材を、過塩素酸/エタノール混合溶液(1/4体積比)中で電解研磨した。
電解研磨したアルミニウム基材について、0.3Mシュウ酸水溶液中で、直流40V、温度16℃の条件で6時間陽極酸化を行った。
工程(b):
酸化皮膜が形成されたアルミニウム基材を、6質量%リン酸/1.8質量%クロム酸混合水溶液に3時間浸漬して、酸化皮膜を除去した。
工程(c):
酸化皮膜を除去したアルミニウム基材について、0.3Mシュウ酸水溶液中、直流40V、温度16℃の条件で30秒間陽極酸化を行った。
工程(d):
酸化皮膜が形成されたアルミニウム基材を、32℃の5質量%リン酸水溶液に8分間浸漬して、細孔径拡大処理を行った。
工程(e):
細孔径拡大処理を行ったアルミニウム基材について、0.3Mシュウ酸水溶液中、直流40V、温度16℃の条件で30秒間陽極酸化を行った。
工程(f):
工程(d)と工程(e)を合計で4回繰り返し、最後に工程(d)を1回行って、平均間隔:100nm、深さ:240nmの略円錐形状の細孔を有する陽極酸化アルミナが外周面に形成されたモールド本体を得た。
モールド本体を洗浄した後、ガスを用いて表面に付着した水分を飛ばし、乾燥させた。
図2〜図4に示す製造装置1を用意した。ただし、離型剤吐出ノズル30およびガス吐出ノズル40は2本ずつ用意し、モールド本体10の第1端部10a側から第2端部10b側に向かって、第1ガス吐出ノズル、第2ガス吐出ノズル、第1離型剤吐出ノズル、第2離型剤吐出ノズルの順に並べ、ノズル固定具52に固定した。
下記条件にて、上述した第1実施形態における製造方法を実施し、ロール状モールドを得た。結果を表1に示す。
(条件)
・モールド本体の中心軸の方向:水平方向(0度)。
・モールド本体と離型剤吐出ノズルとの距離:75mm。
・モールド本体とガス吐出ノズルとの距離:8mm。
・第1離型剤吐出ノズルと第2離型剤吐出ノズルとの距離:45mm。
・第1離型剤吐出ノズルと第2ガス吐出ノズルとの距離:60mm。
・第1ガス吐出ノズルと第2ガス吐出ノズルとの距離:70mm。
・離型剤吐出ノズルの移動速度:1mm/秒。
・ガス吐出ノズルの移動速度:1mm/秒。
・モールド本体の回転数:20rpm。
・モールド本体の回転方向:ガス吐出ノズルのガス吐出方向に逆らう方向。
・ガスの吐出幅:90mm。
・ガスの圧力:0.4MPa。
・ガスの吐出方向とモールド本体の中心軸とがなす角度θ:45度。
・ガスの種類:空気。
・離型剤溶液の吐出流量:600mL/分。
・離型剤溶液の拡がり幅w:表1に示す。
・初期保持時間:表1に示す。
・接液時間:90秒。
・離型剤溶液:0.1質量%リン酸エステル溶液。
初期保持時間を変更した以外は、実施例1と同様にしてロール状モールドを得た。結果を表1に示す。
また、実施例3〜6の結果から、モールド本体の第1端部の外周面の離型剤層の膜厚ムラを抑えるために、初期保持時間を設定する必要があり、離型剤溶液の拡がり幅90mmに対して初期保持時間を60秒以上にすることが好ましいことがわかった。
なお、実施例1〜2の場合、初期保持時間が短かったため、第1端部側と第2端部側とで離型剤層の膜厚に差が生じたものと推察される。
図6〜図8に示す製造装置2を用意した。
下記条件にて、上述した第2実施形態における製造方法を実施し、ロール状モールドを得た。評価結果を表2に示す。
(条件)
・モールド本体の中心軸の方向:水平方向(0度)。
・モールド本体と離型剤吐出ノズルとの距離:30mm。
・モールド本体とガス吐出ノズルとの距離:8mm。
・ガス吐出ノズルの移動速度:5mm/秒。
・モールド本体の回転数:20rpm。
・モールド本体の回転方向:ガス吐出ノズルのガス吐出方向に逆らう方向。
・ガスの吐出幅:90mm。
・ガスの圧力:0.4MPa。
・ガスの吐出方向とモールド本体の中心軸とがなす角度θ:45度。
・ガスの種類:空気。
・接液時間:60秒。
・離型剤溶液:0.1質量%リン酸エステル溶液。
2 製造装置
10 モールド本体
10a 第1端部
10b 第2端部
10c 円周
12 アルミニウム基材
14 細孔
16 酸化皮膜
18 細孔発生点
20 回転機構(回転手段)
21 主軸側保持具
22 テール側保持具
23 主軸側シャフト
24 テール側シャフト
25 シャフト支持具
26 回転駆動部
27 ベルト
30 離型剤吐出ノズル(離型剤吐出手段)
32 ノズル固定具
40 ガス吐出ノズル(ガス吐出手段)
50 移動機構(移動手段)
52 ノズル固定具
54 リニアガイド
60 フィルムの製造装置
61 ロール状モールド
62 樹脂供給手段
63 樹脂溜まり
64 ニップロール
65 活性エネルギー線照射装置
66 剥離ロール
68 硬化樹脂層
80 フィルム、
81 フィルム状支持体
w 離型剤溶液の拡がり幅
θ 角度
Claims (20)
- モールド本体に離型剤層が形成されたモールドを製造する方法であって、
前記モールド本体から離間して配置された離型剤吐出手段から前記モールド本体向かって離型剤溶液を供給して前記モールド本体に前記離型剤溶液を付着させ、
前記モールド本体から離間して配置されたガス吐出手段から前記モールド本体に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出して前記離型剤溶液を乾燥させて前記離型剤層を形成する、
モールドの製造方法。 - 前記モールド本体は、外形が円柱形状のロール状とされたモールド本体であり、前記ロール状のモールド本体の中心軸を回転軸として、前記ロール状のモールド本体を回転させながら、前記ロール状のモールド本体の外周面に前記離型剤溶液を供給する、請求項1に記載のモールドの製造方法。
- 前記ロール状のモールド本体が、前記中心軸が水平方向となるように保持されて回転する、請求項2記載のモールドの製造方法。
- 前記離型剤吐出手段が前記モールド本体の前記中心軸と平行に前記モールド本体の第1端部から第2端部に向かうように、前記モールド本体と前記離型剤吐出手段とを相対的に移動させつつ、前記離型剤吐出手段から前記モールド本体の外周面に向かって前記離型剤溶液を供給する、請求項2又は3に記載のモールドの製造方法。
- 前記離型剤吐出手段の進行方向に対して前記離型剤吐出手段よりも後方に配置された前記ガス吐出手段が前記離型剤吐出手段に追随するように、前記モールド本体と前記ガス吐出手段とを相対的に移動させつつ、前記ガス吐出手段から前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出する、請求項4に記載のモールドの製造方法。
- 前記離型剤吐出手段から前記モールド本体の外周面の下半分に向かって前記離型剤溶液を供給して前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を付着させる、請求項3〜5のいずれか一項に記載のモールドの製造方法。
- 前記モールド本体の長手方向に沿って等間隔に並べられた複数の前記離型剤吐出手段から前記モールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を供給する、請求項2〜6のいずれか一項に記載のモールドの製造方法。
- 前記モールド本体の長手方向に沿って等間隔に並べられた複数の前記離型剤吐出手段のうち、前記モールド本体の第1端部側の前記離型剤吐出手段から順に、前記モールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を吐出して前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を順次付着させながら、前記ガス吐出手段から前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出する、請求項7に記載のモールドの製造方法。
- 前記ガス吐出手段からのガスの吐出方向が前記モールド本体の回転方向に対して逆らう方向となるように、前記ガス吐出手段から前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出する、請求項2〜8のいずれか一項に記載のロール状モールドの製造方法。
- 前記離型剤吐出手段よりも高い位置にある前記ガス吐出手段から、前記モールド本体の外周面に付着し、前記モールド本体の外周面の上半分に位置する前記離型剤溶液に向かってガスを吐出する、請求項2〜9のいずれか一項に記載のロール状モールドの製造方法。
- 前記モールド本体が、その外周面に、各々隣接する凸部又は凹部の平均間隔が400nm以下とされた複数の微細凹凸を有する構造である、請求項1〜15のいずれか一項に記載のロール状モールドの製造方法。
- ロール状のモールド本体の外周面に離型剤層が形成されたロール状モールドを製造する装置であって、
前記モールド本体の中心軸を回転軸として前記モールド本体を回転させる回転手段と、
前記モールド本体から離間して配置され、前記モールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を吐出して前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を付着させる離型剤吐出手段と、
前記モールド本体から離間して配置され、前記モールド本体の外周面に付着した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出して前記離型剤溶液を乾燥させて前記離型剤層を形成するガス吐出手段と、
を備えた、ロール状モールドの製造装置。 - 前記回転手段は、前記ロール状のモールド本体を、前記中心軸が水平方向となるように保持し、前記ロール状のモールド本体を回転させるものである、請求項12に記載のロール状モールドの製造装置。
- 前記離型剤吐出手段は、前記モールド本体の前記中心軸と平行に、前記モールド本体に対して相対的に移動可能である、
請求項12又は13に記載のロール状モールドの製造装置。 - 前記ガス吐出手段は、前記離型剤吐出手段の進行方向に対して前記離型剤吐出手段よりも後方に配置され、かつ前記離型剤吐出手段に追随して、前記モールド本体に対して相対的に移動可能である、請求項14に記載のロール状モールドの製造装置。
- 前記モールド本体が、その外周面に、各々隣接する凸部又は凹部の平均間隔が400nm以下とされた複数の微細凹凸を有する構造である、請求項17〜23のいずれか一項に記載のロール状モールドの製造装置。
- 微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法であって、
ロール状のモールド本体の表面に平均周期が400nm以下の複数の凹凸からなる構造を形成し、
前記モールド本体の中心軸を回転軸として前記モールド本体を回転させながら、
前記モールド本体から離間して配置された離型剤吐出手段から、前記モールド本体の外周面に向かって離型剤溶液を供給して前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を付着させ、
前記モールド本体から離間して配置されたガス吐出手段から、前記モールド本体の外周面に接触した前記離型剤溶液に向かってガスを吐出して前記離型剤溶液を乾燥させて前記離型剤層を形成することで製造されたモールドを用い、
前記離型剤層が形成された前記ロール状のモールド本体の表面の構造を硬化樹脂層に転写することにより、隣り合う凸部の平均間隔が400nm以下である複数の凸部を表面に有する物品を製造することを特徴とする、微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。 - 前記ロール状のモールド本体は、前記中心軸が水平方向となるように保持されて回転させるものである、請求項17に記載の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。
- 前記ロール状のモールド本体は、前記離型剤吐出手段が前記モールド本体の前記中心軸と平行に前記モールド本体の第1端部から第2端部に向かうように、前記モールド本体と前記離型剤吐出手段とを相対的に移動させつつ、前記離型剤吐出手段から前記モールド本体の外周面に前記離型剤溶液を供給することによって得られたものである、
請求項18に記載の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。 - 前記ロール状のモールド本体は、前記離型剤吐出手段の進行方向に対して前記離型剤吐出手段よりも後方に配置された前記ガス吐出手段が前記離型剤吐出手段に追随するように、前記モールド本体と前記ガス吐出手段とを相対的に移動させつつ、前記ガス吐出手段から前記モールド本体の外周面に接触した前記離型剤溶液にガスを吐出することによって得られたものである、
請求項19に記載の微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014079414 | 2014-04-08 | ||
JP2014079414 | 2014-04-08 | ||
PCT/JP2015/060339 WO2015156186A1 (ja) | 2014-04-08 | 2015-04-01 | モールドの製造方法およびロール状モールドの製造装置、ならびに微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPWO2015156186A1 true JPWO2015156186A1 (ja) | 2017-04-13 |
JP6627506B2 JP6627506B2 (ja) | 2020-01-08 |
Family
ID=54287763
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2015519674A Active JP6627506B2 (ja) | 2014-04-08 | 2015-04-01 | モールドの製造方法およびロール状モールドの製造装置、ならびに微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US20170057123A1 (ja) |
JP (1) | JP6627506B2 (ja) |
KR (1) | KR20160130280A (ja) |
CN (1) | CN106132664B (ja) |
TW (1) | TW201600300A (ja) |
WO (1) | WO2015156186A1 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
TWI672212B (zh) * | 2016-08-25 | 2019-09-21 | 國立成功大學 | 奈米壓印組合體及其壓印方法 |
JP7124548B2 (ja) * | 2018-08-10 | 2022-08-24 | 住友ゴム工業株式会社 | 離型剤塗布ユニット、及び離型剤塗布装置 |
TWI725883B (zh) * | 2020-06-29 | 2021-04-21 | 肯岳亞股份有限公司 | 具流體迴路換模設備及換模設備之穩溫及除塵方法 |
CN112077401A (zh) * | 2020-08-25 | 2020-12-15 | 常州市平晖机械制造有限公司 | 花辊电解刻花方法 |
CN113103776B (zh) * | 2021-04-09 | 2022-05-27 | 福建省铭兴激光科技有限公司 | 一种制辊方法 |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005000962A (ja) * | 2003-06-13 | 2005-01-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 金型用スプレー装置 |
JP2005270801A (ja) * | 2004-03-24 | 2005-10-06 | Seiko Epson Corp | 離型剤の塗布方法及び塗布装置 |
WO2011089836A1 (ja) * | 2010-01-19 | 2011-07-28 | 株式会社日立産機システム | パターン転写装置及びパターン転写方法 |
WO2011111669A1 (ja) * | 2010-03-08 | 2011-09-15 | シャープ株式会社 | 離型処理方法、型、反射防止膜の製造方法、離型処理装置および型の洗浄乾燥装置 |
JP2012099676A (ja) * | 2010-11-02 | 2012-05-24 | Tokyo Electron Ltd | テンプレート処理方法、プログラム、コンピュータ記憶媒体及びテンプレート処理装置 |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP4008871B2 (ja) * | 2003-09-19 | 2007-11-14 | シャープ株式会社 | 円筒状基体に対する塗工液の塗布方法および塗布装置ならびに電子写真感光体の製造方法 |
JP2006331585A (ja) * | 2005-05-27 | 2006-12-07 | Sony Corp | パターニング装置、及び、パターニング方法 |
TW201302438A (zh) | 2011-06-22 | 2013-01-16 | Mitsubishi Rayon Co | 輥狀模具的製造方法以及表面具有微細凹凸結構的物品之製造方法 |
-
2015
- 2015-04-01 KR KR1020167027540A patent/KR20160130280A/ko not_active Application Discontinuation
- 2015-04-01 US US15/301,879 patent/US20170057123A1/en not_active Abandoned
- 2015-04-01 WO PCT/JP2015/060339 patent/WO2015156186A1/ja active Application Filing
- 2015-04-01 CN CN201580017298.XA patent/CN106132664B/zh active Active
- 2015-04-01 JP JP2015519674A patent/JP6627506B2/ja active Active
- 2015-04-07 TW TW104111044A patent/TW201600300A/zh unknown
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005000962A (ja) * | 2003-06-13 | 2005-01-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 金型用スプレー装置 |
JP2005270801A (ja) * | 2004-03-24 | 2005-10-06 | Seiko Epson Corp | 離型剤の塗布方法及び塗布装置 |
WO2011089836A1 (ja) * | 2010-01-19 | 2011-07-28 | 株式会社日立産機システム | パターン転写装置及びパターン転写方法 |
WO2011111669A1 (ja) * | 2010-03-08 | 2011-09-15 | シャープ株式会社 | 離型処理方法、型、反射防止膜の製造方法、離型処理装置および型の洗浄乾燥装置 |
JP2012099676A (ja) * | 2010-11-02 | 2012-05-24 | Tokyo Electron Ltd | テンプレート処理方法、プログラム、コンピュータ記憶媒体及びテンプレート処理装置 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN106132664B (zh) | 2018-03-30 |
KR20160130280A (ko) | 2016-11-10 |
JP6627506B2 (ja) | 2020-01-08 |
WO2015156186A1 (ja) | 2015-10-15 |
US20170057123A1 (en) | 2017-03-02 |
CN106132664A (zh) | 2016-11-16 |
TW201600300A (zh) | 2016-01-01 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2636501B1 (en) | Method for producing article having fine concavo-convex structure on surface | |
KR101386324B1 (ko) | 광학 시트, 상기 광학 시트를 제조하기 위한 주형의 제조 방법 및 광학 시트의 제조 방법 | |
JP4990414B2 (ja) | 微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法、金型の離型処理方法、および金型表面離型処理用活性エネルギー線硬化性樹脂組成物 | |
KR101443484B1 (ko) | 미세 요철 구조를 표면에 갖는 물품의 제조 방법 | |
WO2015156186A1 (ja) | モールドの製造方法およびロール状モールドの製造装置、ならびに微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法 | |
JP6032196B2 (ja) | スタンパの製造方法、および成形体の製造方法 | |
JP5673534B2 (ja) | モールド、その製造方法、微細凹凸構造を表面に有する物品およびその製造方法 | |
JP2009174007A (ja) | 鋳型とその製造方法、および成形体の製造方法 | |
JP7087461B2 (ja) | 金型離型処理溶液及びフィルムの製造方法 | |
WO2013054832A1 (ja) | 光学シート製造用ロール状金型の製造方法、光学シート製造方法、電子表示装置、及びアルミニウム母材の鏡面加工方法 | |
KR20120130220A (ko) | 몰드의 제조 방법 및 미세 요철 구조를 표면에 갖는 물품의 제조 방법 | |
US9908265B2 (en) | Method of manufacturing mold, and molded article having fine relief structure on surface and method of manufacturing the same | |
JP2011026648A (ja) | スタンパの製造方法、および成形体の製造方法 | |
JP2012108502A (ja) | 微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法 | |
JP2013224015A (ja) | 光透過性フィルムおよびその製造方法 | |
JP2015214101A (ja) | ナノインプリント用モールドおよびその製造方法、微細凹凸構造を表面に有する成形品、並びにナノインプリント用モールドとして用いられるアルミニウム基材 | |
JP2013193415A (ja) | フィルムの製造方法 | |
JP2013182007A (ja) | 微細凹凸構造を表面に有する物品の製造方法および製造装置 | |
JP6874426B2 (ja) | モールドの製造方法、物品の製造方法及び物品 | |
JP5751535B2 (ja) | 金型の洗浄方法、及び、物品の製造方法 | |
JP5708311B2 (ja) | フィルムの製造方法 | |
JP2015101780A (ja) | モールドの製造方法、および微細凹凸構造を表面に有する成形体とその製造方法 | |
JP2013083707A (ja) | 光学シートの製造方法および光学シート |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20180323 |
|
RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20181102 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20190423 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20190613 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20191105 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20191118 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6627506 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |