JPWO2015119159A1 - 重ね溶接方法、重ね継手、重ね継手の製造方法、および自動車用部品 - Google Patents
重ね溶接方法、重ね継手、重ね継手の製造方法、および自動車用部品 Download PDFInfo
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Abstract
Description
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、高強度鋼板を含む複数の鋼板を重ね合わせるためにレーザ溶接した場合でも、HAZ軟化部に起因する亀裂による破壊を抑制することを課題とする。特に、自動車のピラー等の耐衝突構造部材へ適用する際に低歪で破壊することを抑制する有効な解決策を得ることが喫緊の課題である。
以下、本明細書において、鋼板を重ね合わせるためのレーザ溶接を「レーザ重ね溶接」と呼び、その溶接部分を「レーザ重ね溶接部」と呼ぶ。また、本明細書においては、特に断りのない限り1180MPa以上級の鋼板を「高強度鋼板」と呼ぶ。
これはレーザ照射による再加熱により、HAZ軟化部を焼入れすれば足りることも見出した。つまり、レーザ照射により一旦溶融凝固させてもよいが、必ずしも溶融凝固させる必要はない。本明細書において、レーザ照射により焼入れすることを「レーザ焼入れ」、また焼入れした部分を「レーザ焼入れ部」と呼ぶ。
本明細書において、最大応力方向を主応力方向と呼び、この時かかる応力を主応力と呼ぶ。通常、高強度鋼板を補強材とする耐衝撃部材は、衝撃応力のかかる方向がだいたい決まっている。自動車のピラー等の部材ではフランジの長手方向が主応力方向になる。したがって、この方向に対し亀裂の発生を抑制する対策を行なえばよい。
すなわち、主応力方向に直線状にレーザ照射するため、亀裂の起点になる部分はレーザ焼入れ部の末端に形成される軟化部になる。発明者らは実験により、レーザ焼入れ部の1mm程度外側に軟化部が形成されることを確認した。つまり、末端部の軟化部の曲率径は、レーザ照射幅に依存する。略円形状のレーザ重ね溶接部の円相当径(曲率径)に比べ、レーザ焼入れ部の末端部の曲率径(レーザ照射幅)は小さい。一定の中心角で見たときの弧の長さは曲率径に比例する。したがって、レーザ重ね溶接のHAZ軟化部の硬度回復した部分の中心角と同じ中心角にした時のレーザ焼入れ部の末端部の弧の長さは、HAZ軟化部の硬度回復した部分の長さに比べて著しく短くなる。そのため、主応力方向に直線状にレーザ焼入れすることにより、亀裂の発生を大きく抑制することができる。
通常、略円形状で行うレーザ重ね溶接部の直径は2〜15mm程度である。一方、再加熱でのレーザ照射幅(レーザビーム径と同じ。)は0.15〜0.9mm程度である。
したがって、再加熱時のレーザ照射幅が、レーザ重ね溶接の直径(焼入れ部が通る部分の曲率径)より小さければ、亀裂抑制効果を得ることができる。特に、レーザ照射幅が、レーザ重ね溶接部の直径(曲率径)の50%以下であれば、軟化部起因の亀裂発生を顕著に抑制できる。さらに好ましくは40%以下にするとよく、より好ましくは30%以下であるとよい。
一方、レーザ照射幅を狭めすぎると、HAZ軟化部の亀裂発生の抑制効果が低下する。このため、レーザ照射幅は、レーザ重ね溶接の直径(焼入れ部が通る部分の曲率径)の10%以上あればよい。より好ましくは20%以上であればよい。
(2)前記直線状のレーザ照射が、予め求めた主応力方向に照射することを特徴とする(1)に記載の重ね溶接方法。
(3)前記直線状のレーザ照射が、前記略円状のレーザ溶接部の外縁から少なくとも3mm以上照射することを特徴とする(1)または(2)に記載の重ね溶接方法。
(4)前記略円状は、円状、長円状、円環状、長円環状、C字状、長C字状または多重円環状であることを特徴とする(1)〜(3)のいずれか1項に記載された重ね溶接方法。
(5)前記直線状のレーザ照射部分の照射幅が、前記略円状のレーザ溶接部外縁であって前記直線状のレーザ照射が通る部分の曲率直径より小さいことを特徴とする(1)〜(4)のいずれか1項に記載された重ね溶接方法。
(6)前記複数の鋼板のうち、マルテンサイト組織を有する鋼板であることを特徴とする(1)〜(5)のいずれか1項に記載された重ね溶接方法。
(7)前記マルテンサイト組織を有する鋼板が、引張強度1180MPa以上を有する鋼板であることを特徴とする(6)に記載された重ね溶接方法。
(8)複数の鋼板を重ね合わせレーザを照射して略円状のレーザ溶接部を形成して、前記複数の鋼板を接合した重ね継手であって、前記略円状のレーザ溶接部の外縁を通りレーザを照射して直線状に形成された焼入れ部を備えることを特徴とする重ね継手。
(9)前記直線状の焼入れ部が、予め求めた主応力方向に形成されていることを特徴とする(8)に記載の重ね継手。
(10)前記直線状に形成された焼入れ部が、前記略円状のレーザ溶接部の外縁から少なくとも3mm以上形成されていることを特徴とする(8)または(9)に記載の重ね継手。
(11)前記略円状は、円状、長円状、円環状、長円環状、C字状、長C字状または多重円環状であることを特徴とする(8)〜(10)のいずれか1項に記載された重ね継手。
(12)前記直線状に形成された焼入れ部の幅が、前記略円状のレーザ溶接部外縁であって前記直線状の焼入れ部が交叉または接する部分の曲率直径より小さいことを特徴とする(8)〜(11)のいずれか1項に記載された重ね継手。
(13)前記鋼板のうち、少なくとも一つの鋼板がマルテンサイト組織を有する鋼板であることを特徴とする(8)〜(12)のいずれか1項に記載された重ね継手。
(14)前記マルテンサイト組織を有する鋼板が、引張強度1180MPa以上を有する鋼板であることを特徴とする(13)に記載された重ね継手。
(15)複数の鋼板を重ね合わせレーザを照射して略円状のレーザ溶接部を形成して製造する重ね継手の製造方法であって、前記略円状のレーザ溶接部の外縁を通り直線状にレーザを照射して鋼板に焼入れ部を形成することを特徴とする重ね継手の製造方法。
(16)(8)〜(14)のいずれか1項に記載された重ね継手を備えることを特徴とする自動車用部品。
更には、一般的には用いられないが、略円状ではない形状であっても、本発明は適用できる。例えば、三角形、四角形などの多角形であってもよい。
焼入れ部の周辺には、焼入れ時の入熱による軟化部ができる。図13(c)において、硬さのピークの外側に、硬さの極小値を示す部分がある。これがレーザ焼入れによる軟化部である。
主応力方向は複数あってもよい。この場合、各主応力方向に合せて直線状にレーザ照射し、焼入れ部を形成すればよい。
また、めっきの有無も問わない。
例えば自動車のセンターピラーに衝突すると、インナーパネルとアウターパネルを重ね溶接したフランジ部に引張荷重が付加される。そのため、フランジに形成された円状のレーザ重ね溶接部のHAZ軟化部にひずみが集中し破断する。発明者らは、このようなケースを想定して試験を行った。
440MPa級鋼板(板厚1.2mm)と、1310MPa級鋼板(板厚1.4mm)と、270MPa級合金化溶融亜鉛めっき鋼板(板厚0.7mm)とを重ね合わせ、試験片の把持部に抵抗スポット溶接で固定し、試験片の中央部に円状のレーザ重ね溶接を実施した。ファイバーレーザを用い、ビーム径0.6mm,出力2.0kW,溶接速度2.0m/minの条件でレーザ溶接を行って、図4(a)に示す直径が約7mmの円状で円内部も溶接したレーザ重ね溶接部を有する試験片を形成した。
図5は、本発明例1(図5(a))、本発明例2(図5(b))の破断位置を示す説明図である。
本発明例1の破断伸びは4.3%であり、比較例と比較しても、破断伸びが比較例よりも約87%向上した。また破断箇所もレーザ焼入れ部の末端部で破断していることが確認できた(図5(a))。この結果、本発明例1は、比較例に比べ低歪破壊が解消されていることが確認できた。なお、重ね溶接部の溶融金属部は、各鋼板の元素が混じるために軟化するが、この部分は3枚の鋼板が重ねあわされて板厚が大きいため、溶融金属部では破断しない。
なお、破断面の観察は、試験片のうち高強度鋼板(上記試験片では1310MPa級鋼板)の破断面を観察した。
図8は、本発明をセンターピラー9に適用した状況を示す説明図である。
サイドシル12もセンターピラー9と同様に、メインボディラインでアンダーボディと組み立てられ、仮止めされた後、リモートレーザ溶接で増し打ちされる。サイドシル12は、590MPa級合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなるシルインナーパネルと、1180MPa級合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなるシルインナーレインフォースと、270MPa級合金化溶融亜鉛めっき鋼板からなるシルアウターパネルとを、それぞれの縁部に形成されたフランジで重ね合わされて構成される。このとき円状のレーザ溶接を行ってレーザ重ね溶接部1を形成した後、HAZ軟化部を分断するための線状のレーザ照射を行って線状のレーザ焼入れ部8を形成する。
以下、上記とは異なる態様についての実施例を紹介する。
図11(a)は引張試験片を示す説明図であり、図11(b)は比較例のレーザ溶接部を示す説明図であり、図11(c)は本発明例のレーザ溶接部を示す説明図であり、図11(d)は引張試験結果を示すグラフである。
2 略円状(長円状)のレーザ溶接部
3 略円状(C字状)のレーザ溶接部
4 略円状(長C字状)のレーザ溶接部
5 略円状(円環状)のレーザ溶接部
6 略円状(長円環状)のレーザ溶接部
7 略円状(2重円環状)のレーザ溶接部
8 直線状の焼入れ部
9 センターピラー
10 センターピラーリンフォース
11 スポット溶接部
12 サイドシル
13 Aピラー
14 ルーフレール
Claims (16)
- 複数の鋼板を重ね合わせレーザを照射して略円状のレーザ溶接部を形成する重ね溶接方法であって、前記略円状のレーザ溶接部の外縁を通り直線状にレーザを照射して鋼板に焼入れ部を形成することを特徴とする重ね溶接方法。
- 前記直線状のレーザ照射が、予め求めた主応力方向に照射することを特徴とする請求項1に記載の重ね溶接方法。
- 前記直線状のレーザ照射が、前記略円状のレーザ溶接部の外縁から少なくとも3mm以上照射することを特徴とする請求項1または2に記載の重ね溶接方法。
- 前記略円状は、円状、長円状、円環状、長円環状、C字状、長C字状または多重円環状であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載された重ね溶接方法。
- 前記直線状のレーザ照射部分の照射幅が、前記略円状のレーザ溶接部外縁であって前記直線状のレーザ照射が通る部分の曲率直径より小さいことを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載された重ね溶接方法。
- 前記複数の鋼板のうち少なくとも一つの鋼板が、マルテンサイト組織を有する鋼板であることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載された重ね溶接方法。
- 前記マルテンサイト組織を有する鋼板が、引張強度1180MPa以上を有する鋼板であることを特徴とする請求項6に記載された重ね溶接方法。
- 複数の鋼板を重ね合わせレーザを照射して略円状のレーザ溶接部を形成して前記複数の鋼板を接合した重ね継手であって、前記略円状のレーザ溶接部の外縁を通りレーザを照射して直線状に形成された焼入れ部を備えることを特徴とする重ね継手。
- 前記直線状に形成された焼入れ部が、予め求めた主応力方向に形成されていることを特徴とする請求項8に記載の重ね継手。
- 前記直線状に形成された焼入れ部が、前記略円状のレーザ溶接部の外縁から少なくとも3mm以上形成されていることを特徴とする請求項8または9に記載の重ね継手。
- 前記略円状は、円状、長円状、円環状、長円環状、C字状、長C字状または多重円環状であることを特徴とする請求項8〜10のいずれか1項に記載された重ね継手。
- 前記直線状の焼入れ部の幅が、前記略円状のレーザ溶接部外縁であって前記直線状の焼入れ部が交叉または接する部分の曲率直径より小さいことを特徴とする請求項8〜11のいずれか1項に記載された重ね継手。
- 前記鋼板のうち少なくとも一つの鋼板が、マルテンサイト組織を有する鋼板であることを特徴とする請求項8〜12のいずれか1項に記載された重ね継手。
- 前記マルテンサイト組織を有する鋼板が、引張強度1180MPa以上を有する鋼板であることを特徴とする請求項13に記載された重ね継手。
- 複数の鋼板を重ね合わせレーザを照射して略円状のレーザ溶接部を形成して製造する重ね継手の製造方法であって、前記略円状のレーザ溶接部の外縁を通り直線状にレーザを照射して鋼板に焼入れ部を形成することを特徴とする重ね継手の製造方法。
- 請求項8〜14のいずれか1項に記載された重ね継手を備えることを特徴とする自動車用部品。
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