JPWO2014129320A1

JPWO2014129320A1 - 樹脂ブラックマトリクス基板およびタッチパネル

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Publication number: JPWO2014129320A1
Application number: JP2014508618A
Authority: JP
Inventors: 欣彦井上; 涼介相原
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2013-02-19
Filing date: 2014-02-07
Publication date: 2017-02-02
Anticipated expiration: 2034-02-07
Also published as: TW201447394A; WO2014129320A1; TWI597530B; KR20150118945A; CN105074804A; CN105074804B; JP6365298B2; KR101926411B1

Abstract

本発明は、樹脂ブラックマトリクスの膜厚が薄く遮光性が高いにも関わらず、反射率が低く、樹脂ブラックマトリクスとディスプレイの黒表示部分との色目を、容易に合わせることが可能となる樹脂ブラックマトリクス基板を提供することを目的とする。本発明は、透明基板（２）と、該透明基板の上に形成された、第一の樹脂ブラックマトリクス（３）と、該第一の樹脂ブラックマトリクスの上に形成された、第二の樹脂ブラックマトリクス（４）とを備え、上記第一の樹脂ブラックマトリクスの膜厚が、０．７μｍ以上であり、かつ、透過色度座標が、０．００１≦ｘ≦０．３００および０．００１≦ｙ≦０．２５０の範囲にあり、上記第一の樹脂ブラックマトリクスおよび上記第二の樹脂ブラックマトリクスの２層の光学濃度が、３．５以上である、樹脂ブラックマトリクス基板を提供する。

Description

本発明は、樹脂ブラックマトリクス基板およびタッチパネルに関する。

ディスプレイ用のブラックマトリクスとして、クロム系材料を用いた金属薄膜に代えて、近年、コストや環境汚染の低減が可能な樹脂ブラックマトリクスが開発されている。樹脂ブラックマトリクスは、樹脂とカーボンブラック等の遮光材を含有する感光性黒色樹脂組成物を、ガラス等の透明基板上に塗布および乾燥して黒色被膜を形成し、これをフォトリソグラフィー法により格子状に微細パターン化することで形成される。また、例えば最近提案されているカバーガラス一体型タッチパネルでは、カバーガラスに形成されたブラックマトリクス上に、ＩＴＯ電極等の透明電極が形成される。

ディスプレイの表示領域を広く見せるためには、ディスプレイの黒表示部分と、カバーガラス上の樹脂ブラックマトリクスとの色目を合わせる必要があるが、樹脂ブラックマトリクス表面の反射率が高いため、ディスプレイの黒表示部分との境界が明瞭となることが問題視されていた。

ブラックマトリクス表面の反射率を低減する技術としては、２層からなるブラックマトリクスが知られている（特許文献１〜３）。また、黒色染料を含有する樹脂層の上に黒色顔料を含有する樹脂層を積層する技術も知られている（特許文献４）。

特開２００６−０１１１８０号公報特開平７−１３４２０８号公報特開平７−２４８４１２号公報特開平７−０７２３２１号公報

しかしながら、従来の２層からなるブラックマトリクスは、金属薄膜の層、または、金属微粒子を含有する光反射層の存在を必須とするものであり、高い絶縁性が要求されるタッチパネル用途に用いることは極めて困難であった。さらにはディスプレイの黒表示部分との色目一致の面からも不十分なものであった。

また、黒色染料を含有する樹脂層の上に黒色顔料を含有する樹脂層を積層したブラックマトリクスについても、色調調整が困難であり、さらには下層が耐薬品性や耐熱性に劣るという問題点も指摘されていた。

本発明は、膜厚が薄く遮光性も高いにも関わらず、反射率が低く、ディスプレイの黒表示部分との色目を合わせることが可能な樹脂ブラックマトリクスを備える、樹脂ブラックマトリクス基板を提供することを目的とする。

（１）透明基板と、該透明基板の上に形成された、第一の樹脂ブラックマトリクスと、該第一の樹脂ブラックマトリクスの上に形成された、第二の樹脂ブラックマトリクスとを備え、上記第一の樹脂ブラックマトリクスの膜厚が、０．７μｍ以上であり、かつ、透過色度座標が、０．００１≦ｘ≦０．３００および０．００１≦y≦０．２５０の範囲にあり、上記第一の樹脂ブラックマトリクスおよび上記第二の樹脂ブラックマトリクスからなる２層の樹脂ブラックマトリクス光学濃度が、３．５以上である、樹脂ブラックマトリクス基板。
（２）上記第一の樹脂ブラックマトリクスは、青色顔料または紫色顔料を含有する、上記（１）に記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（３）上記第一の樹脂ブラックマトリクスは、青色顔料および赤色顔料を含有するか、または紫色顔料を含有する、請求項１または２記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（４）上記第一の樹脂ブラックマトリクスの膜厚１μｍ当たりの光学濃度が、０．５〜２．０である、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（５）上記第二の樹脂ブラックマトリクスは、黒色顔料を含有する、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（６）上記黒色顔料は、カーボンブラックまたはチタン窒化物である、上記（５）に記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（７）上記（１）〜（６）のいずれかに記載の樹脂ブラックマトリクス基板上に、絶縁膜および透明電極が、さらに形成されたタッチパネル。
（８）上記（１）〜（６）のいずれかに記載の樹脂ブラックマトリクス基板の開口部に、赤、緑または青の画素が形成されている、カラーフィルター基板。
（９）上記（８）に記載のカラーフィルター基板と、対向基板とを貼合せ、両者の間のギャップに、液晶化合物が充填されている、液晶表示装置。
（１０）上記（８）に記載のカラーフィルター基板と、発光素子とを貼り合わせた、表示デバイス。
（１１）前記発光素子が有機ＥＬ素子である、（１０）に記載の発光デバイス。

本発明の樹脂ブラックマトリクス基板によれば、樹脂ブラックマトリクスの膜厚が薄く遮光性も高いにも関わらず、反射率が低く、樹脂ブラックマトリクスとディスプレイの黒表示部分との色目を、容易に合わせることが可能となる。本発明の樹脂ブラックマトリクス基板は、樹脂ブラックマトリクスの膜厚を薄くできることから、タッチパネル用として好適である。

本発明の樹脂ブラックマトリクス基板を用いたタッチパネル基板の一態様を示す模式図である。本発明の樹脂ブラックマトリクス基板を用いたタッチパネル基板の他の一態様を示す模式図である。

本発明の樹脂ブラックマトリクス（以下、「樹脂ＢＭ」）基板は、透明基板と、該透明基板の上に形成された、第一の樹脂ＢＭ（以下、「樹脂ＢＭ（Ａ）」）と、該樹脂ＢＭ（Ａ）の上に形成された、第二の樹脂ＢＭ（以下、「樹脂ＢＭ（Ｂ）」）と、を備え、上記樹脂ＢＭ（Ａ）の膜厚が、０．７μｍ以上であり、かつ、透過色度座標が、０．００１≦ｘ≦０．３００および０．００１≦y≦０．２５０の範囲にあり、上記樹脂ＢＭ（Ａ）および上記樹脂ＢＭ（Ｂ）の２層の光学濃度（以下、「ＯＤ値」）が、３．５以上である、ことを特徴とする。

樹脂ＢＭ（Ａ）の膜厚は、０．７μｍ以上である必要があり、０．７〜２．０μｍが好ましく、０．７〜１．５μｍがより好ましい。樹脂ＢＭ（Ａ）の膜厚が０．７μｍ未満であると、樹脂ＢＭ（Ａ）と透明基板との界面で反射した光と、樹脂ＢＭ（Ａ）と樹脂ＢＭ（Ｂ）との界面で反射した光と、の干渉により、透明基板側からの樹脂ＢＭの視認性が悪くなる。一方で、樹脂ＢＭ（Ａ）の膜厚が２．０μｍを超えると、樹脂ＢＭの上のタッチパネル用透明電極等が断線する可能性がある。

樹脂ＢＭ（Ａ）の透過色度座標は、０．００１≦ｘ≦０．３００および０．００１≦y≦０．２５０の範囲にある必要があり、０．１５０≦ｘ≦０．３００および０．０１０≦y≦０．２５０の範囲にあることが好ましい。ここで「透過色度座標」とは、Ｃ光源、２度視野で測定したＣＩＥ１９３１表色系における透過色度の座標をいう。樹脂ＢＭ（Ａ）の透過色度座標の測定は、ガラス基板の上に、樹脂ＢＭ（Ａ）形成用の感光性着色樹脂組成物の塗布膜のみを形成した状態で、顕微分光器を用いて該塗布膜を測定することにより行うことができる。樹脂ＢＭ（Ａ）の透過色度座標が上記の範囲にあることにより、透過色度を青〜青紫の色調にして、透明基板側で視認される樹脂ＢＭをより深みある黒色とすることができる。なお、樹脂ＢＭ（Ａ）および樹脂ＢＭ（Ｂ）の２層からなるＢＭ（以下、「２層ＢＭ」）が形成された、本発明の樹脂ＢＭ基板について樹脂ＢＭ（Ａ）の透過色度座標を測定しようとする場合には、２層ＢＭにおいて、１層目の樹脂ＢＭ（樹脂ＢＭ（Ａ））が露出している部位（樹脂ＢＭ（Ｂ）が積層していない部位）を、顕微分光器を用いて測定することにより行うことができる。樹脂ＢＭ（Ａ）が露出している部位が存在しない場合は、樹脂ＢＭ（Ａ）の組成を分析して、樹脂ＢＭ（Ａ）の形成に用いた感光性着色樹脂組成物を再現し、ガラス基板上に、測定したい樹脂ＢＭ（Ａ）と同じ膜厚になるように、その感光性着色樹脂組成物の塗布膜のみを形成した状態で、顕微分光器を用いて該塗布膜を測定することにより、透過色度座標を求めることができる。

２層ＢＭのＯＤ値は、３．５以上である必要があり、４．０以上であることが好ましい。２層ＢＭのＯＤ値が３．５未満であると、遮光性が不十分となり、ＢＭの上の金属配線や、タッチパネル基板背面のディスプレイからの迷光が視認されてしまう。２層ＢＭのＯＤ値は、既知の測定方法により求めることができる。具体的には、顕微分光器を用いて透明基板上に形成した２層ＢＭの入射光および透過光それぞれの強度を測定し、以下の式（１）より算出することができる。
ＯＤ値＝ｌｏｇ_１０（Ｉ_０／Ｉ）・・・式（１）
Ｉ_０：入射光強度
Ｉ：透過光強度
樹脂ＢＭ（Ａ）の膜厚１μｍ当たりのＯＤ値は、０．５〜２．０であることが好ましく、０．５〜１．５であることがより好ましい。樹脂ＢＭ（Ａ）の膜厚１μｍ当たりのＯＤ値が０．２未満であると、所望の透過色度および遮光性を得るために膜厚を厚くせざるを得ず、樹脂ＢＭの上のタッチパネル用透明電極等が断線する可能性がある。一方で、樹脂ＢＭ（Ａ）の膜厚１μｍ当たりのＯＤ値が２．０を超えると、樹脂ＢＭが含有する顔料の濃度を高くする必要が生じ、樹脂ＢＭの反射率が高くなってしまう。

樹脂ＢＭ（Ｂ）の膜厚１μｍ当たりのＯＤ値は、２．５以上であることが好ましく、３．０〜６．０であることがより好ましい。樹脂ＢＭ（Ｂ）の膜厚１μｍ当たりのＯＤ値が２．５未満であると、所望の遮光性を得るために膜厚を厚くせざるを得ず、樹脂ＢＭの上のタッチパネル用透明電極等が断線する可能性がある。

樹脂ＢＭ（Ａ）および樹脂ＢＭ（Ｂ）を形成する方法としては、例えば、樹脂ＢＭ（Ａ）および樹脂ＢＭ（Ｂ）をいずれも感光性着色樹脂組成物を用いたフォトリソグラフィー法により形成する方法が挙げられる。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物は、着色材、アルカリ可溶性樹脂、光重合開始剤および溶媒を含有する。

樹脂ＢＭ（Ａ）の形成に用いる感光性着色樹脂組成物が含有する着色材、すなわち、樹脂ＢＭ（Ａ）が含有することとなる着色材としては、例えば、有機顔料、無機顔料または染料が挙げられる。耐薬品性、耐熱性および耐光性に優れる有機顔料または無機顔料が好ましく、青色顔料または紫色顔料がより好ましい。特に、青色顔料および赤色顔料の両方を含むか、または紫色顔料であることがより好ましい。青色顔料／赤色顔料の比率としては、質量比で８０／２０〜３０／７０が好ましく、さらには８０／２０〜４０／６０が好ましい。青色顔料の占める比率が高すぎる場合には、反射色調が青みの強い黒となり、好ましくない。また、赤色顔料の占める比率が高すぎる場合には、反射色調が赤みの強い灰色がかった黒となり好ましくない。

青色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、１：２、９、１４、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、１７、１９、２５、２７、２８、２９、３３、３５、３６、５６、５６：１、６０、６１、６１：１、６２、６３、６６、６７、６８、７１、７２、７３、７４、７５、７６、７８または７９が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６または６０が好ましく、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６がより好ましい。

紫色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１、１：１、２、２：２、３、３：１、３：３、５、５：１、１４、１５、１６、１９、２３、２５、２７、２９、３１、３２、３７、３９、４２、４４、４７、４９または５０が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９または２３が好ましく、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３がより好ましい。

赤色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１２、１４、１５、１６、１７、２１、２２、２３、３１、３２、３７、３８、４１、４７、４８、４８：１、４８：２、４８：３、４８：４、４９、４９：１、４９：２、５０：１、５２：１、５２：２、５３、５３：１、５３：２、５３：３、５７、５７：１、５７：２、５８：４、６０、６３、６３：１、６３：２、６４、６４：１、６８、６９、８１、８１：１、８１：２、８１：３、８１：４、８３、８８、９０：１、１０１、１０１：１、１０４、１０８、１０８：１、１０９、１１２、１１３、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４７、１４９、１５１、１６６、１６８、１６９、１７０、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７８、１７９、１８１、１８４、１８５、１８７、１８８、１９０、１９３、１９４、２００、２０２、２０６、２０７、２０８、２０９、２１０、２１４、２１６、２２０、２２１、２２４、２３０、２３１、２３２、２３３、２３５、２３６、２３７、２３８、２３９、２４２、２４３、２４５、２４７、２４９、２５０、２５１、２５３、２５４、２５５、２５６、２５７、２５８、２５９、２６０、２６２、２６３、２６４、２６５、２６６、２６７、２６８、２６９、２７０、２７１、２７２、２７３、２７４、２７５または２７６が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、１２２、１６８、１７７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２４、２４２または２５４が好ましく、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、２０９、２２４、２４２または２５４がより好ましい。

樹脂ＢＭ（Ａ）は、これら青色顔料、赤色顔料および紫色顔料に加えて、反射色目をより的確に調整するために他の顔料を含有しても構わない。他の顔料としては、例えば、緑色顔料、黄色顔料またはオレンジ色顔料が挙げられる。

緑色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン１、２、４、７、８、１０、１３、１４、１５、１７、１８、１９、２６、３６、４５、４８、５０、５１、５４、５５または５８が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、３６または５８が好ましい。

黄色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、１：１、２、３、４、５、６、９、１０、１２、１３、１４、１６、１７、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４１、４２、４３、４８、５３、５５、６１、６２、６２：１、６３、６５、７３、７４、７５，８１、８３、８７、９３、９４、９５、９７、１００、１０１、１０４、１０５、１０８、１０９、１１０、１１１、１１６、１１７、１１９、１２０、１２６、１２７、１２７：１、１２８、１２９、１３３、１３４、１３６、１３８、１３９、１４２、１４７、１４８、１５０、１５１、１５３、１５４、１５５、１５７、１５８、１５９、１６０、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、１８８、１８９、１９０、１９１、１９１：１、１９２、１９３、１９４、１９５、１９６、１９７、１９８、１９９、２００、２０２、２０３、２０４、２０５、２０６、２０７または２０８が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、１１７、１２９、１３８、１３９、１５０、１５４、１５５、１８０または１８５が好ましく、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、１３８、１３９、１５０または１８０がより好ましい。

オレンジ色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１、２、５、１３、１６、１７、１９、２０、２１、２２、２３、２４、３４、３６、３８、３９、４３、４６、４８、４９、６１、６２、６４、６５、６７、６８、６９、７０、７１、７２、７３、７４、７５、７７、７８または７９が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３８または７１が好ましい。

樹脂ＢＭ（Ｂ）が含有する着色材としては、樹脂ＢＭ（Ｂ）の遮光性を高めるため、黒色顔料が好ましい。黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、樹脂被覆カーボンブラック、チタンブラック、酸化クロム、酸化鉄、アニリンブラック、ペリレン系顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック１２３；チタン、マンガン、鉄、銅もしくはコバルトを含む複合酸化物；および赤色顔料、青色顔料、緑色顔料等の着色顔料を混合した擬似黒色顔料などが挙げられる。高い遮光性を有することから、カーボンブラックまたはチタンブラックが好ましく、カーボンブラックまたはチタン窒化物がより好ましい。これらは単独で用いても併用しても構わない。高い遮光性と高い絶縁性を両立するためには、カーボンブラックとチタン窒化物を併用することがより好ましい。カーボンブラック／チタン窒化物の混合範囲としては、質量比で１０／９０〜５０／５０が好ましい。
ここでチタンブラックとは、ＴｉＮで表される窒化チタン、Ｔｉ_ｎＯ_２ｎ−１（１≦ｎ≦２０）で表せる低次酸化チタン、ＴｉＮ_ｘＯ_ｙ（０＜ｘ＜２．０，０．１＜ｙ＜２．０）で表せる酸窒化チタンおよびチタン窒化物を指す。チタン窒化物は、主成分として窒化チタンを含み、通常、副成分として酸化チタン、低次酸化チタンおよび酸窒化チタンを含有する。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物が含有するアルカリ可溶性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シロキサン系樹脂またはポリイミド樹脂が挙げられる。塗膜の耐熱性や組成物の保管安定性に優れることから、アクリル樹脂またはポリイミド樹脂が好ましい。

アクリル樹脂としては、例えば、カルボキシル基を有するアクリル樹脂が好ましく、不飽和カルボン酸とエチレン性不飽和化合物との共重合体がより好ましい。

不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸またはビニル酢酸が挙げられる。

共重合可能なエチレン性不飽和化合物としては、例えば、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｓｅｃ−ブチル、メタクリル酸ｓｅｃ−ブチル、アクリル酸イソ−ブチル、メタクリル酸イソ−ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ベンジルアクリレートまたはベンジルメタクリレート等の不飽和カルボン酸アルキルエステル；スチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレンまたはα−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物；アミノエチルアクリレート等の不飽和カルボン酸アミノアルキルエステル；グリシジルアクリレートまたはグリシジルメタクリレート等の不飽和カルボン酸グリシジルエステル；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のカルボン酸ビニルエステル；アクリロニトリル、メタクリロニトリルまたはα−クロルアクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物；１，３−ブタジエンまたはイソプレン等の脂肪族共役ジエン；あるいはそれぞれ末端にアクリロイル基もしくはメタクリロイル基を有するポリスチレン、ポリメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルアクリレートまたはポリブチルメタクリレート等が挙げられる。

より具体的には、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチル、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ベンジルメタクリレートおよびスチレンからなる群から選ばれるモノマーの２〜４元共重合体が好ましい。アルカリ現像液に対する溶解速度を適切なものとするため、重量平均分子量（Ｍｗ）が２千〜１０万かつ酸価が７０〜１５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であることがより好ましい。

また、側鎖にエチレン性不飽和基を有するアクリル樹脂は、露光および現像の際の感度が向上するため、好ましい。エチレン性不飽和基としては、アクリル基またはメタクリル基が好ましい。側鎖にエチレン性不飽和基を有するアクリル樹脂は、例えば、カルボキシル基を有するアクリル樹脂のカルボキシル基に、グリシジル基または脂環式エポキシ基を有するエチレン性不飽和化合物を付加反応させて得ることができる。

側鎖にエチレン性不飽和基を有するアクリル樹脂としては、例えば、市販のアクリル樹脂であるサイクロマー（登録商標）Ｐ（ダイセル化学工業（株））またはアルカリ可溶性カルド樹脂が挙げられる。エステル系溶媒やアルカリ現像液に対する溶解性を適切なものとするため、重量平均分子量（Ｍｗ）が２千〜１０万かつ酸価が７０〜１５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であることが好ましい。ここで、重量平均分子量（Ｍｗ）は、測定試料を、テトラヒドロフランをキャリヤーとしてゲルパーミエーションクロマトグラフィーで測定し、標準ポリスチレンによる検量線を用いて換算して得られる重量平均分子量である。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物は、さらにモノマーまたはオリゴマーを含有しても構わない。モノマーまたはオリゴマーとしては、例えば、多官能もしくは単官能のアクリル系モノマーまたはオリゴマーが挙げられる。多官能のアクリル系モノマーまたはオリゴマーとしては、例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリレートカルバメート、変性ビスフェノールＡエポキシ（メタ）アクリレート、アジピン酸１，６−ヘキサンジオール（メタ）アクリル酸エステル、無水フタル酸プロピレンオキサイド（メタ）アクリル酸エステル、トリメリット酸ジエチレングリコール（メタ）アクリル酸エステル、ロジン変性エポキシジ（メタ）アクリレート、アルキッド変性（メタ）アクリレート、フルオレンジアクリレート系オリゴマー、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリアクリルホルマール、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、２，２−ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］メタン、ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］スルホン、ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］エーテル、４，４’−ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］シクロヘキサン、９，９−ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］フルオレン、９，９−ビス［３−メチル−４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］フルオレン、９，９−ビス［３−クロロ−４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］フルオレン、ビスフェノキシエタノールフルオレンジアクリレート、ビスフェノキシエタノールフルオレンジメタアクリレート、ビスクレゾールフルオレンジアクリレートまたはビスクレゾールフルオレンジメタアクリレートが挙げられる。

これらの多官能もしくは単官能のアクリル系モノマーまたはオリゴマーを適宜選択して組み合わせることにより、露光および現像の際の感度や加工性をコントロールすることが可能である。中でも感度を向上させるためには、官能基が３以上の化合物が好ましく、官能基が５以上の化合物がより好ましく、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートまたはジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートがさらに好ましい。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物が、光架橋に有効な紫外線を吸収する黒色顔料等を含有する場合には、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートまたはジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートに加えて、分子中に芳香環を多く含み撥水性が高いフルオレン環を有する（メタ）アクリレートを併用することが好ましい。この場合、フルオレン環を有する（メタ）アクリレート９０〜４０質量部と、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートおよび／またはジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート１０〜６０質量部を用いることが好ましい。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物が含有する光重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン系化合物、アセトフェノン系化合物、オキサントン系化合物、イミダゾール系化合物、ベンゾチアゾール系化合物、ベンゾオキサゾール系化合物、オキシムエステル化合物、カルバゾール系化合物、トリアジン系化合物、リン系化合物；またはチタネート等の無機系光重合開始剤が挙げられる。

より具体的には、例えば、ベンゾフェノン、Ｎ，Ｎ’−テトラエチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、４−メトキシ−４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、α−ヒドロキシイソブチルフェノン、チオキサントン、２−クロロチオキサントン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノ−１−プロパン、イルガキュア（登録商標）３６９（２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン）、同３７９（２−（ジメチルアミノ）−２−[（４−メチルフェニル）メチル]−１−[４−（４−モルホリニル）フェニル]−１−ブタノン）、同ＯＸＥ０１（１，２−オクタンジオン，１−［４−（フェニルチオ）−２−（Ｏ−ベンゾイルオキシム）］）、同ＯＸＥ０２（エタノン，１−［９−エチル−６−（２−メチルベンゾイル）−９Ｈ−カルバゾール−３−イル］−，１−（０−アセチルオキシム））ＣＧＩ−１１３（２−［４−メチルベンジル］−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン）もしくはＣＧＩ−２４２（エタノン，１−［９−エチル−６−（２−メチルベンゾイル）−９Ｈ−カルバゾール−３−イル］−，１−（Ｏ−アセチルオキシム）；以上、いずれもチバ・スペシャルティ・ケミカル（株）製）、ｔ−ブチルアントラキノン、１−クロロアントラキノン、２，３−ジクロロアントラキノン、３−クロル−２−メチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、１，４−ナフトキノン、９，１０−フェナントラキノン、１，２−ベンゾアントラキノン、１，４−ジメチルアントラキノン、２−フェニルアントラキノン、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾオキサゾール、４−（ｐ−メトキシフェニル）−２，６−ジ−（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジンまたは旭電化工業（株）製のカルバゾール系化合物であるアデカ（登録商標）オプトマーＮ−１８１８、同Ｎ−１９１９もしくはアデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１が挙げられるが、イルガキュア（登録商標）３７９、同ＯＸＥ０２、アデカ（登録商標）オプトマーＮ−１９１９およびアデカクルーズＮＣＩ−８３１からなる群から選ばれる光重合開始剤を使用することが好ましい。光重合開始剤は、２種類以上を併用しても構わない。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物は、ガラス板またはシリコンウエハー等との接着性を向上させるため、密着改良剤を含有しても構わない。密着改良剤としては、例えば、シランカップリング剤またはチタンカップリング剤が挙げられる。密着改良剤の添加量は、アルカリ可溶性樹脂１００質量部に対して、０．２〜２０質量部程度が一般的である。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物は、着色材の分散安定性を向上させるため、高分子分散剤を含有しても構わない。高分子分散剤としては、例えば、ポリエチレンイミン系高分子分散剤、ポリウレタン系高分子分散剤またはポリアリルアミン系高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤の添加量は、通常、着色材１００質量部に対して１〜４０質量部程度が一般的である。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物における、着色材／樹脂成分の組成比は、質量比で８０／２０〜４０／６０の範囲であることが好ましく、密着性、パターン加工性およびＯＤ値のバランスをとるため、７５／２５〜５０／５０の範囲であることがより好ましい。ここで樹脂成分とは、感光性着色樹脂組成物が含有するポリマー、モノマー、オリゴマーおよび高分子分散剤をいう。樹脂成分が過少だと、樹脂ＢＭと基板との密着性が不良となる。一方で、着色材が過少だと、樹脂ＢＭの光学濃度（ＯＤ値／μｍ）が低くなってしまう。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物が含有する溶媒としては、分散する着色材の分散安定性および添加する樹脂成分の溶解性に合わせて、水または有機溶剤を適宜選択することができる。有機溶剤としては、例えば、エステル類、脂肪族アルコール類、（ポリ）アルキレングリコールエーテル系溶剤、ケトン類、アミド系極性溶媒またはラクトン系極性溶媒が挙げられる。

アルカリ可溶性樹脂としてアクリル樹脂を用いた場合の有機溶剤としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（沸点２４７℃）、ベンジルアセテート（沸点２１４℃）、エチルベンゾエート（沸点２１３℃）、メチルベンゾエート（沸点２００℃）、マロン酸ジエチル（沸点１９９℃）、２−エチルヘキシルアセテート（沸点１９９℃）、２−ブトキシエチルアセテート（沸点１９２℃）、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（沸点１８８℃）、シュウ酸ジエチル（沸点１８５℃）、アセト酢酸エチル（沸点１８１℃）、シクロヘキシルアセテート（沸点１７４℃）、３−メトキシ−ブチルアセテート（沸点１７３℃）、アセト酢酸メチル（沸点１７２℃）、エチル−３−エトキシプロピオネート（沸点１７０℃）、２−エチルブチルアセテート（沸点１６２℃）、イソペンチルプロピオネート（沸点１６０℃）、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート（沸点１６０℃）、酢酸ペンチル（沸点１５０℃）またはプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（沸点１４６℃）が挙げられる。

また、上記以外の溶媒としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル（沸点１２４℃）、エチレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３５℃）、プロピレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３３℃）、ジエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点１９３℃）、モノエチルエーテル（沸点１３５℃）、メチルカルビトール（沸点１９４℃）、エチルカルビトール（２０２℃）、プロピレングリコールモノメチルエーテル（沸点１２０℃）、プロピレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３３℃）、プロピレングリコールターシャリーブチルエーテル（沸点１５３℃）もしくはジプロピレングリコールモノメチルエーテル（沸点１８８℃）等の（ポリ）アルキレングリコールエーテル系溶剤、酢酸エチル（沸点７７℃）、酢酸ブチル（沸点１２６℃）もしくは酢酸イソペンチル（沸点１４２℃）等の脂肪族エステル類、ブタノール（沸点１１８℃）、３−メチル−２−ブタノール（沸点１１２℃）もしくは３−メチル−３−メトキシブタノール（沸点１７４℃）等の脂肪族アルコール類、シクロペンタノンもしくはシクロヘキサノン等のケトン類、キシレン（沸点１４４℃）、エチルベンゼン（沸点１３６℃）またはソルベントナフサ（石油留分：沸点１６５〜１７８℃）が挙げられる。

さらに、透明基板の大型化に伴いダイコーティング装置による塗布が主流になってきているところ、適度な揮発性および乾燥性を実現するため、沸点が１５０〜２００℃の溶媒を３０〜７５質量％含有する、混合溶媒が好ましい。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物は、塗布性および着色被膜の平滑性を確保しながらベナードセルを防止するため、界面活性剤を含有しても構わない。界面活性剤の添加量は、着色材１００質量部に対して０．００１〜１０質量部が好ましく、０．０１〜１質量部がより好ましい。

界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸アンモニウムもしくはポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸トリエタノールアミン等の陰イオン界面活性剤；ステアリルアミンアセテートもしくはラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の陽イオン界面活性剤；ラウリルジメチルアミンオキサイドもしくはラウリルカルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリウムベタイン等の両性界面活性剤；ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテルもしくはソルビタンモノステアレート等の非イオン界面活性剤；ポリジメチルシロキサン等を主骨格とするシリコーン系界面活性剤；またはフッ素系界面活性剤が挙げられる。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物における溶媒を除固形分の濃度としては、塗工性や乾燥性の観点から、２〜３０質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましい。

樹脂ＢＭの形成に用いる感光性着色樹脂組成物の製造方法としては、例えば、分散機を用いて樹脂溶液中に直接顔料を分散させる方法、または、分散機を用いて水もしくは有機溶媒中に顔料を分散させて顔料分散液を作製し、その後、顔料分散液と樹脂溶液とを混合する方法が挙げられる。顔料の分散方法としては、例えば、ボールミル、サンドグラインダー、３本ロールミルまたは高速度衝撃ミルが挙げられる。分散効率や微分散化の観点から、ビーズミルが好ましい。ビーズミルとしては、例えば、コボールミル、バスケットミル、ピンミルまたはダイノーミルが挙げられる。ビーズミルに用いるビーズとしては、例えば、チタニアビーズ、ジルコニアビーズまたはジルコンビーズが好ましい。分散に用いるビーズの直径としては、０．０１〜５．０ｍｍが好ましく、０．０３〜１．０ｍｍがより好ましい。顔料の一次粒子径または一次粒子が凝集して形成された二次粒子の粒子径が小さい場合には、分散に用いるビーズの直径としては、０．０３〜０．１０ｍｍといった微小なビーズが好ましい。この場合、微小なビーズと分散液とを分離することが可能な、遠心分離方式によるセパレーターを有するビーズミルを用いて分散することが好ましい。一方で、サブミクロン程度の粗大な粒子を含有する顔料を分散させる場合には、十分な粉砕力を得るため、ビーズの直径が０．１０ｍｍ以上のビーズが好ましい。

本発明の樹脂ＢＭ基板の製法例を以下に示す。まず、感光性着色樹脂組成物を透明基板上に塗布する。感光性着色樹脂組成物を基板上に塗布する方法としては、例えば、ディップ法、ロールコータ法、スピナー法、ダイコーティング法もしくはワイヤーバーによる方法、基板を溶液中に浸漬する方法または溶液を基板に噴霧する方法が挙げられる。なお、感光性着色樹脂組成物を基板上に塗布する場合、シランカップリング剤、アルミニウムキレート剤またはチタニウムキレート剤等の接着助剤で基板表面を処理しておくことで、塗布膜と基板との接着力を向上させることができる。

透明基板としては、例えば、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラスもしくは表面をシリカコートしたソーダライムガラス等の無機ガラス類；または有機プラスチックのフィルムもしくはシートが挙げられる。

感光性着色樹脂組成物を基板上に塗布した後、風乾、加熱乾燥または真空乾燥等により塗布膜の加熱乾燥および硬化をさせて、乾燥被膜を形成する。乾燥被膜を形成する際の乾燥ムラや搬送ムラを抑制するため、感光性着色樹脂組成物を塗布した基板を、加熱装置を備えた減圧乾燥機で減圧乾燥した後、加熱硬化することが好ましい。

得られた乾燥被膜は、必要に応じて酸素遮断膜を形成した上で、フォトリソグラフィーなどの方法を用いてパターン加工される。その後、必要に応じて、酸素遮断膜を除去した後、さらに加熱乾燥および硬化をさせることで、樹脂ＢＭが得られる。熱硬化条件は、樹脂により異なるが、アクリル系樹脂を用いる場合には、２００〜２５０℃で１〜６０分加熱するのが好ましい。

また、樹脂ＢＭの反射色度としては、基板側の面より測定を行い、ＪＩＳ−Ｚ８７２９の方法に従って、標準Ｃ光源に対する反射スペクトルを用いて、ＣＩＥＬ＊ａ＊ｂ＊表色系により計算された色度値（ａ＊、ｂ＊）を用いるのが一般的である。しかしながら、本発明の樹脂ＢＭ基板における樹脂ＢＭは多層からなるため、各層の界面で反射した光が干渉し、測定値と視認される色相とが合わない場合がある。そこで本発明においては、印刷インキにより形成した見本ＢＭを比較対象として、太陽光の下、目視による官能評価により判断を行った。反射色調としては、光沢が少なく、青みの反射色調となることが好ましい。

本発明のタッチパネル基板は、本発明の樹脂ＢＭ基板上に、絶縁膜および透明電極が、さらに形成されたものである。

本発明の樹脂ＢＭ基板を用いて作製されたタッチパネル基板の製造例を、図１および図２を参照しながら、以下に説明する。まず、透明基板２上に第一の樹脂ＢＭ３および第二の樹脂ＢＭ４を形成した後に、透明基板２上にＩＴＯなどの透明電極からなるジャンパ配線５を形成する。ジャンパ配線の作製方法としては、例えば、次のような方法を用いることができる。まず、スパッタリング法または真空蒸着法により、２層ＢＭを形成した透明基板２上にＩＴＯ膜を形成する。該ＩＴＯ膜上にノボラック系ポジレジストを塗布し、該ポジレジストを乾燥、露光および現像した後に、酸によりＩＴＯ膜をエッチングして、ＩＴＯ膜をパターニングする。その後、アルカリによりポジレジストを剥離することで、ジャンパ配線５が形成される。

続いて、ジャンパ配線５上に第一の絶縁膜６を形成する。第一の絶縁膜６を形成すると同時に、樹脂ＢＭの保護を目的として、樹脂ＢＭ上に第二の絶縁膜１０を形成してもかまわない。絶縁膜としては、有機膜および無機膜共に好適に用いられる。有機膜からなる絶縁膜は、一般的なアクリル系ネガレジストを塗布、乾燥、露光、現像および熱硬化することで形成される。

次に、樹脂ＢＭ上および／または第二の絶縁膜上に金属配線７を形成する。金属配線の形成方法としては、例えば、スパッタリング法によりＭｏ層、Ａｌ層、Ｍｏ層を順次形成した３層構造の金属膜を形成した後、該金属膜を、前記ジャンパ配線と同様にしてパターニングを行う方法が挙げられる。

次に、透明基板２上に金属配線７と導通させる形で、前記ジャンパ配線５と同様の方法により、透明電極８を形成する。

最後に、前記のようにして形成した各部材を被覆するように、保護膜９を形成する。保護膜９としては、有機膜、無機膜共に好適に用いられる。

本発明のカラーフィルターは、本発明の樹脂ＢＭ基板上の２層樹脂ＢＭが形成されていない部分（以下、開口部と呼ぶ）に、赤、緑または青の画素が形成されたものである。

本発明のカラーフィルター基板の製造方法としては、例えば、透明な基板上に２層樹脂ＢＭを形成した後に、公知の方法により赤、緑または青の画素を形成する。

画素の材質としては、例えば、任意の光のみを透過するように膜厚制御された無機膜、または、染料もしくは顔料がバインダー樹脂に分散された着色樹脂膜が挙げられる。中でも、顔料がバインダー樹脂に分散された着色樹脂膜が好ましい。バインダー樹脂としては、例えば、アクリル共重合体、ポリビニルアルコール、ポリアミド、ポリイミド等が挙げられる。耐熱性および耐薬品性の観点から、ポリイミドが好ましい。

顔料としては、耐光性、耐熱性および耐薬品性に優れたものが好ましい。

赤色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド９、４８、９７、１２２、１２３、１４４、１４９、１６６、１６８、１７７、１７９、１８０、１９０、１９２、２０９、２１５、２１６、２１７、２２０、２２３、２２４、２２６、２２７、２２８、２４０または２５４が挙げられる。

オレンジ色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、３１、３６、３８、４０、４２、４３、５１、５５、５９、６１、６４、６５または７１が挙げられる。

黄色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１７、２０、２４、８３、８６、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１７、１２５、１２９、１３７、１３８、１３９、１４７、１４８、１５０、１５３、１５４、１６６、１６８、１７３、１８０または１８５が挙げられる。

紫色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、２３、２９、３０、３２、３６、３７、３８、４０または５０が挙げられる。

青色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、１５：３、１５：４、１５：６、２２、６０、６４または８０が挙げられる。

緑色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、１０、３６または５８が挙げられる。

これらの顔料は、必要に応じて、ロジン処理、酸性基処理、塩基性処理等の表面処理がされていても構わないまた、分散剤として顔料誘導体が添加されていても構わない。

画素の上に必要に応じてオーバーコート膜を形成しても構わない。オーバーコート膜としては、例えば、エポキシ膜、アクリルエポキシ膜、アクリル膜、シロキサンポリマ系の膜、ポリイミド膜、ケイ素含有ポリイミド膜、ポリイミドシロキサン膜等が挙げられる。オーバーコート膜の上にさらに、透明導電膜を形成する場合もある。透明導電膜としては、例えば、膜厚０．１μｍ程度のＩＴＯ等の酸化物薄膜が挙げられる。ＩＴＯ膜の作製方法としては、例えば、スパッタリング法または真空蒸着法が挙げられる。

本発明のカラーフィルター基板と対向基板とを貼合せ、両者の間のギャップに液晶化合物を充填することにより、液晶表示装置を製造することができる。
は、固定されたスペーサーを形成しても構わない。固定されたスペーサーとは、カラーフィルター基板の特定の場所に固定され、液晶表示装置を作製した際に対向基板と接するものをいう。これにより対向基板との間に、一定のギャップが保持され、このギャップ間に液晶化合物が充填される。固定されたスペーサーを形成することにより、液晶表示装置の製造工程において球状スペーサーを散布する行程や、シール剤内にロッド状のスペーサーを混練りする工程を省略することができる。

本発明のカラーフィルター基板と、発光素子とを貼り合わせることにより、表示デバイスを製造することができる。

発光素子としては有機エレクトロルミネッセンス素子（以下、「有機ＥＬ素子」）が好ましい。本発明の表示デバイスは、２層樹脂ＢＭ基板が高ＯＤで低反射であるという特徴を活かして、黒表示における発光素子からの余分な光を効果的に遮光するとともに、外光の反射を抑え、コントラストが高く鮮明なディスプレイを得ることができる。

さらには、本発明の樹脂ＢＭ基板の透明基板としてポリイミド樹脂膜を用いた場合、フレキシブルなカラーフィルター基板を作製することができる。このようなフレキシブルなカラーフィルター基板と発光素子を貼り合わせることにより、フレキシブルな表示デバイスを得ることができる。発光素子として有機ＥＬ素子を用いれば、フレキシブルな有機ＥＬディスプレイを製造することができる。

以下、実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜評価方法＞
［透過色度座標］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラス（Ｇｏｒｉｌｌａ；コーニング製）の上に所望の膜厚の樹脂ＢＭを形成し、顕微分光器（ＭＣＰＤ２０００；大塚電子製）を用いて、Ｃ光源、２度視野で測定したＣＩＥ１９３１表色系における透過色度座標を測定した。

［ＯＤ値］
２層の樹脂ＢＭのＯＤ値は、透明基板上に形成した２層の樹脂ＢＭを、顕微分光器（大塚電子製、ＭＣＰＤ３００）を用いて測定し、入射光強度と透過光強度から、以下の式（１）より算出した。

樹脂ＢＭの膜厚１μｍ当たりのＯＤ値は、厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に膜厚１．０μｍの樹脂ＢＭを形成し、顕微分光器（大塚電子製、ＭＣＰＤ３００）を用いて樹脂ＢＭ塗膜面からの入射光および透過光それぞれの強度を測定し、以下の式（１）より算出した。
ＯＤ値＝ｌｏｇ_１０（Ｉ_０／Ｉ）・・・式（１）
Ｉ_０：入射光強度
Ｉ：透過光強度。

［反射色度］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に所望の膜厚の樹脂ＢＭを形成し、分光光時計（ＵＶ−２５００ＰＣ；島津製作所製）を用いて、ガラス面からの反射色度を測定した（測定波長領域：３００〜７８０ｎｍ、サンプリングピッチ：１．０ｎｍ、スキャン速度：低速、スリット幅：２．０ｎｍ）。

［反射色調］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に黒色印刷インキ（ＧＬＳ−９１２；帝国インキ社製）を乾燥後の厚みが１０μｍとなるように２３０メッシュ版を用いて印刷した後、１５０℃で３０分間オーブン乾燥を行い、見本ＢＭを作製した。

厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に所望の樹脂ＢＭを形成し、太陽光の下、上記の見本ＢＭと目視比較して、以下の判断基準に基づき反射色調を判断した。
Ａ：視認性が極めて良好（漆黒で深みのある黒）
Ｂ：視認性が良好（青みのある黒）
Ｃ：視認性が不良（灰色がかった黒）
（アクリルポリマー（Ｐ−１）の合成）
文献（特許第３１２０４７６号公報；実施例１）記載の方法により、メチルメタクリレート／メタクリル酸／スチレン共重合体（質量組成比３０／４０／３０）を合成後、得られた共重合体１００質量部に対して、４０質量部のグリシジルメタクリレートを付加させ、精製水で再沈した。得られた沈殿を、濾過し、乾燥することにより、平均分子量（Ｍｗ）１０，０００、酸価１１０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）のアクリルポリマー（Ｐ−１）粉末を得た。

（着色材分散液の製造）
青色有機顔料ＰＢ１５：６（東洋インキ（株）製）を１２０ｇ、アクリルポリマー（Ｐ−１）のプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（以下、「ＰＭＡ」）３５質量％溶液を１１４ｇ、高分子分散剤としてディスパービックＬＰＮ−２１１１６（ＤＰ−１；ビックケミー社製；ＰＭＡ４０質量％溶液）を１００ｇおよびＰＭＡ６６６ｇをタンクに仕込み、ホモミキサー（プライミクス製）で２０分撹拌し、予備分散液を得た。その後、０．０５ｍｍφジルコニアビーズ（ＹＴＺボール；ネツレン製）を７５％充填した遠心分離セパレーターを具備したウルトラアペックスミル（寿工業製）に予備分散液を供給し、回転速度８ｍ／ｓで３時間分散を行い、固形分濃度２０質量％、着色材／樹脂（質量比）＝６０／４０の着色材分散液ＤＢ−１を得た。

着色材として青色有機顔料ＰＢ１５：６の代わりに赤色有機顔料ＰＲ２５４（ＢＡＳＦ製）を用いた以外は、着色材分散液ＤＢ−１と同様にして、着色材分散液ＤＲ−１を得た。

着色材として青色有機顔料ＰＢ１５：６の代わりに紫色有機顔料ＰＶ２３（クラリアント製）を用いた以外は、着色材分散液ＤＢ−１と同様にして、着色材分散液ＤＶ−１を得た。

高抵抗カーボンブラック（キャボット（株）製）を１７５ｇ、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を１７１ｇ、高分子分散剤としてディスパービックＬＰＮ−２１１１６を３８ｇおよびＰＭＡ６１６ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。その後、０．０５ｍｍφジルコニアビーズを７５％充填した遠心分離セパレーターを具備したウルトラアペックスミルに予備分散液を供給し、回転速度８ｍ／ｓで３時間分散を行い、固形分濃度２５質量％、着色材／樹脂（質量比）＝７０／３０の着色材分散液ＤＫ−１を得た。

熱プラズマ法により製造したチタン窒化物粒子（日清エンジニアリング（株）製）を２００ｇ、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を１１４ｇ、高分子分散剤として３級アミノ基と４級アンモニウム塩基を有するディスパービックＬＰＮ−２１１１６を２５ｇおよびＰＭＡ６６１ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。その後、０．０５ｍｍφジルコニアビーズを７５％充填した遠心分離セパレーターを具備したウルトラアペックスミル（寿工業製）に予備分散液を供給し、回転速度８ｍ／ｓで３時間分散を行い、固形分濃度２５質量％、着色材／樹脂（質量比）＝８０／２０の着色材分散液ＤＫ−２を得た。

（着色樹脂組成物Ａ−１の製造）
ＰＭＡを５０．９３ｇに、光重合開始剤としてアデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を１．２５ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２４．９４ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を６．２４ｇ、密着改良剤としてＫＢＭ５１０３（信越化学（株）製）を０．６０ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌し、感光性レジストを得た。この感光性レジストに青色顔料分散液ＤＢ−１を６．２５ｇ、赤色顔料分散液ＤＲ−１を９．３８ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝１０／９０、青色顔料／赤色顔料（質量比）＝４０／６０の感光性着色樹脂組成物Ａ−１を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−２の製造）
ＰＭＡを４２．００ｇに、光重合開始剤としてアデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を１．０６ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を１９．０８ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を５．２９ｇ、ＫＢＭ５１０３を０．６０ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに青色顔料分散液ＤＢ−１を１２．６３ｇ、赤色顔料分散液ＤＲ−１を１８．９４ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、青色顔料／赤色顔料（質量比）＝４０／６０の感光性着色樹脂組成物Ａ−２を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−３の製造）
ＰＭＡを２３．５７ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．６７ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を６．９８ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを３．３５ｇ、ＫＢＭ５１０３を０．６０ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに青色顔料分散液ＤＢ−１を２５．７７ｇ、赤色顔料分散液ＤＲ−１を３８．６６ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝４０／６０、青色顔料／赤色顔料（質量比）＝４０／６０の感光性着色樹脂組成物Ａ−３を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−４の製造）
青色顔料分散液ＤＢ−１を１８．９４ｇ、赤色顔料分散液ＤＲ−１を１２．６３ｇ添加した以外は着色樹脂組成物Ａ−２と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、青色顔料／赤色顔料（質量比）＝６０／４０の感光性着色樹脂組成物Ａ−４を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−５の製造）
着色顔料分散液として、青色顔料分散液ＤＢ−１および赤色顔料分散液ＤＲ−１の代わりに紫色顔料分散液ＤＶ−１を３１．５７ｇ添加した以外は着色樹脂組成物Ａ−２と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、紫顔料＝１００の感光性着色樹脂組成物Ａ−５を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−６の製造）
青色顔料分散液ＤＢ−１を２５．２６ｇ、赤色顔料分散液ＤＲ−１を６．３１ｇ添加した以外は着色樹脂組成物Ａ−２と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、青色顔料／赤色顔料（質量比）＝８０／２０の感光性着色樹脂組成物Ａ−６を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−７の製造）
赤色顔料分散液ＤＲ−１を添加せず、青色顔料分散液ＤＢ−１を３１．５７ｇ添加した以外は着色樹脂組成物Ａ−２と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、青色顔料＝１００の感光性着色樹脂組成物Ａ−７を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−８の製造）
青色顔料分散液ＤＢ−１を６．３１ｇ、赤色顔料分散液ＤＲ−１を２５．２６ｇ添加した以外は着色樹脂組成物Ａ−２と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、青色顔料／赤色顔料（質量比）＝２０／８０の感光性着色樹脂組成物Ａ−８を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−９の製造）
ＰＭＡを５０．１５ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を１．１３ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２０．５０ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを５．６５ｇ、ＫＢＭ５１０３を０．６０ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストにカーボンブラック分散液ＤＫ−１を２１．５７ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、カーボンブラック＝１００の感光性着色樹脂組成物Ａ−９を調製した。

（着色樹脂組成物Ａ−１０の製造）
ＰＭＡを５１．０４ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を１．１４ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２２．２６ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを５．７０ｇ、ＫＢＭ５１０３を０．６０ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストにチタン窒化物分散液ＤＫ−２を１８．８６ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝２０／８０、チタン窒化物＝１００の感光性着色樹脂組成物Ａ−１０を調製した。

（着色樹脂組成物Ｂ−１の製造）
ＰＭＡを３７．７８ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１（０．７３ｇ）を添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリルポリマー（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を７．７８ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを３．６３ｇ、ＫＢＭ５１０３を０．６０ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストにカーボンブラック分散液ＤＫ−１を３８．００ｇ、チタン窒化物分散液ＤＫ−２を１１．０８ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝４６／５４、カーボンブラック／チタン窒化物（質量比）＝７５／２５の感光性着色樹脂組成物Ｂ−１を調製した。

（実施例１）
調製した感光性着色樹脂組成物Ａ−１を２μｍのテフロン（登録商標）製フィルターで濾過後、膜厚が１．５μｍ（ポストベイク後）になるように厚み０．７μｍの化学強化ガラス基板上にミカサ（株）製スピンコーティング装置１Ｈ−ＤＳで塗布した。感光性着色樹脂組成物Ａ−１を塗布した基板を９０℃のホットプレート上のピン状突起物で２分加熱処理し、さらに２分間ホットプレート上に直接基板を静置してプリベイクを行った。この塗布膜にマスクアライナー（ＰＥＭ−６Ｍ；ユニオン光学（株）製）を用い、解像度テスト用マスクを介して紫外線を２００ｍＪ／ｃｍ^２の露光量で露光した。

次に、０．０４５質量％水酸化カリウム水溶液のアルカリ現像液で現像し、続いて純水洗浄することにより、パターンニング基板を得た。得られたパターンニング基板を熱風オーブン中２３０℃で３０分保持し、ポストベイクを行なうことでＢＭ（Ａ）−１基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１を作製した。

（実施例２）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−２を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２を作製した。

（実施例３）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−２を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−３基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−３基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―３を作製した。

（実施例４）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−２を用い、膜厚が０．７μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−４基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−４基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―４を作製した。

（実施例５）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−３を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−５基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−５基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―６を作製した。

（実施例６）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−３を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−６基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−６基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―６を作製した。

（実施例７）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−３を用い、膜厚が０．７μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−７基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−７基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―７を作製した。

（実施例８）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−４を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−８基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−８基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―８を作製した。

（実施例９）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−４を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−９基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−９基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―９を作製した。

（実施例１０）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−４を用い、膜厚が０．７μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１０基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１０基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１０を作製した。

（実施例１１）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−５を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１１基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１１基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１１を作製した。

（実施例１２）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−５を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１２基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１２基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１２を作製した。

（実施例１３）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−５を用い、膜厚が０．７μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１３基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１３基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１３を作製した。

（実施例１４）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−６を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１４基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１４基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１４を作製した。

（実施例１５）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−６を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１５基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１５基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１５を作製した。

（実施例１６）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−６を用い、膜厚が０．７μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１６基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１６基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１６を作製した。

（実施例１７）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−７を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１７基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１７基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１７を作製した。

（実施例１８）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−７を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１８基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１８基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１８を作製した。

（実施例１９）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−７を用い、膜厚が０．７μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１９基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１９基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―１９を作製した。

（比較例１）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−１を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２０基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２０基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２０を作製した。

（比較例２）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−２を用い、膜厚が０．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２１基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２１基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２１を作製した。

（比較例３）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−３を用い、膜厚が０．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２２基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２２基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２２を作製した。

（比較例４）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−４を用い、膜厚が０．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２３基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２３基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２３を作製した。

（比較例５）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−５を用い、膜厚が０．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２４基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２４基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２４を作製した。

（比較例６）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−６を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２５基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２５基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２５を作製した。

（比較例７）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−６を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２６基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２６基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２６を作製した。

（比較例８）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−７を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２７基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２７基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２７を作製した。

（比較例９）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−７を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２８基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２８基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２８を作製した。

（比較例１０）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−８を用い、膜厚が１．５μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２９基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２９基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―２９を作製した。

（比較例１１）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−８を用い、膜厚が１．０μｍとなるようにした以外はＢＭ−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−３０基板を得た。

感光性着色樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−３０基板上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ―３０を作製した。

（参考例１）
感光性着色樹脂組成物としてＡ−１を用いず、Ｂ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１と同様にして、ガラス基板上に膜厚が１．４μｍとなるように単層ＢＭ−３１を形成した。

（参考例２）
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラス基板上に黒色印刷インキ（ＧＬＳ−９１２；帝国インキ社製）を乾燥後の厚みが１０μｍとなるように２３０メッシュ版で印刷した後、１５０℃で３０分間オーブン乾燥を行い、単層ＢＭ―３２を形成した。

実施例１〜１９、および比較例１〜１２で使用した着色材分散液の組成を表１に、感光性着色樹脂組成物の組成を表２に示す。また、感光性着色樹脂組成物を用いて作製したＢＭ（Ａ）、ＢＭ（Ｂ）および２層ＢＭの評価結果を表３および４に示す。

実施例にて作製した２層ＢＭは、膜厚が３．０μｍと薄く遮光性もＯＤ＝４．５以上と高いにも関わらず、反射率が低く反射の色調も良好なことが判る。また、着色材として、顔料を用いているので、染料を用いたＢＭと比較して、耐薬品性や耐熱性に優れる。

本発明の樹脂ＢＭ基板は、液晶表示装置、有機ＥＬ表示装置、無機ＥＬ表示装置またはプラズマディスプレイ表示装置等の表示デバイスのＢＭ基板および加飾用基板として好ましく用いることができ、タッチパネル用樹脂ＢＭ基板としてより好ましく用いることができ、カバーガラス一体型タッチパネル用樹脂ＢＭ基板としてさらに好ましく用いることができる。

１タッチパネル基板
２透明基板
３第一の樹脂ブラックマトリクス
４第二の樹脂ブラックマトリクス
５ジャンパ配線
６第一の絶縁膜
７メタル配線
８透明電極
９透明保護膜
１０第二の絶縁膜

Claims

透明基板と、
該透明基板の上に形成された、第一の樹脂ブラックマトリクスと、
該第一の樹脂ブラックマトリクスの上に形成された、第二の樹脂ブラックマトリクスと、を備え、
前記第一の樹脂ブラックマトリクスの膜厚が、０．７μｍ以上であり、かつ、透過色度座標が、０．００１≦ｘ≦０．３００および０．００１≦y≦０．２５０の範囲にあり、
前記第一の樹脂ブラックマトリクスおよび前記第二の樹脂ブラックマトリクスからなる２層の樹脂ブラックマトリクスの光学濃度が、３．５以上である、樹脂ブラックマトリクス基板。
前記第一の樹脂ブラックマトリクスは、青色顔料または紫色顔料を含有する、請求項１記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
前記第一の樹脂ブラックマトリクスは、青色顔料および赤色顔料を含有するか、または紫色顔料を含有する、請求項１または２記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
前記第一の樹脂ブラックマトリクスの膜厚１μｍ当たりの光学濃度が、０．５〜２．０である、請求項１〜３のいずれか一項記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
前記第二の樹脂ブラックマトリクスは、黒色顔料を含有する、請求項１〜４のいずれか一項記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
前記黒色顔料は、カーボンブラックまたはチタン窒化物である、請求項５記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
請求項１〜６のいずれか一項記載の樹脂ブラックマトリクス基板上に、絶縁膜および透明電極が、さらに形成されたタッチパネル。
請求項１〜６のいずれか一項記載の樹脂ブラックマトリクス基板の開口部に、赤、緑または青の画素が形成されたカラーフィルター基板。
請求項８記載のカラーフィルター基板と、対向基板とを貼合せ、両者の間のギャップに、液晶化合物が充填された液晶表示装置。
請求項８記載のカラーフィルター基板と、発光素子とを貼り合わせた、表示デバイス。
前記発光素子が有機ＥＬ素子である、請求項１０記載の表示デバイス。