JP2015068893A - 樹脂ブラックマトリクス基板 - Google Patents

Abstract

【課題】青ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板における、青みが強い黒表示部分の色調に対して、その色調を合わせることが可能な、樹脂ブラックマトリックスを備える基板を提供すること。【解決手段】本発明は、透明基板と、該透明基板の上に形成され、かつ、青色着色材を主成分とする着色材を含有する、着色樹脂層と、該着色樹脂層の上に形成された、樹脂ブラックマトリクス層と、を備え、上記着色樹脂層及び上記樹脂ブラックマトリクス層の積層のＯＤ値が、３．５以上である、樹脂ブラックマトリクス基板を提供する。【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂ブラックマトリクス基板に関する。

クロム系材料を用いた金属薄膜に代えて、近年、コストや環境汚染の低減が可能な樹脂ブラックマトリクスが開発されている。樹脂ブラックマトリクスは、樹脂とカーボンブラック等の遮光材を含有する感光性黒色樹脂組成物をガラス等の透明基板上に塗布、乾燥して黒色被膜を形成し、これをフォトリソグラフィー法により格子状に微細パターン化することで形成される。また、例えば最近提案されているカバーガラス一体型タッチパネルでは、カバーガラスに形成されたブラックマトリクス上に、ＩＴＯ等の透明電極が形成される。

ディスプレイの表示領域を広く見せるためには、ディスプレイの黒表示部分と、カバーガラス上の樹脂ブラックマトリクスとの色調を合わせる必要があるが、樹脂ブラックマトリクス表面の反射率は高く、ディスプレイの黒表示部分との境界が明瞭となることが問題視されていた。

一方、タッチパネル機能を搭載した液晶ディスプレイ（以下、「ＬＣＤ」）の駆動方式については、これまでＶＡ方式が幅広く採用されてきたが、視野角が狭く、押し圧による色ムラが発生する等の問題があったため、ＩＰＳ方式への置き換えが進んでいる。

ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板では、カラーフィルターのガラス基板側に形成されたＩＴＯが直接視認されるため、ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板の黒表示部分が、強い青みを帯びた黒になる。このため、ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板の黒表示部分と、カバーガラス上の樹脂ブラックマトリクスとの色調を合わせるためには、樹脂ブラックマトリクスの色調を、青みが強い、ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板の黒表示部分の色調に近づける技術が必要とされていた。

またブラックマトリクス表面の反射率を低減する技術としては、２層からなるブラックマトリクスが知られている（特許文献１〜３）。さらに、黒色染料を含有する樹脂層の上に黒色顔料を含有する樹脂層を積層する技術も知られている（特許文献４）。

特開２００６−０１１１８０号公報 特開平７−１３４２０８号公報 特開平７−２４８４１２号公報 特開平７−０７２３２１号公報

しかしながら、従来の２層からなるブラックマトリクスは、金属薄膜の層、又は、金属微粒子を含有する光反射層の存在を必須とするものであり、高い絶縁性が要求されるタッチパネル用途に用いることは極めて困難であって、さらにはＬＣＤの黒表示部分との色調一致の面からも不十分なものであった。

また、ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板の黒表示部分の色調と、カバーガラス上の樹脂ブラックマトリクスとの色調とを近づける技術は、これまで一切知られていないのが現状であった。

そこで本発明は、ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板における、青みが強い黒表示部分の色調に対して、その色調を合わせることが可能な、樹脂ブラックマトリックスを備える基板を提供することを目的とする。

本発明は、以下の（１）〜（７）に記載した樹脂ブラックマトリクス基板を提供する。
（１） 透明基板と、該透明基板の上に形成され、かつ、青色着色材を主成分とする着色材を含有する、着色樹脂層と、該着色樹脂層の上に形成された、樹脂ブラックマトリクス層と、を備え、上記着色樹脂層及び上記樹脂ブラックマトリクス層の積層のＯＤ値が、３．５以上である、樹脂ブラックマトリクス基板。
（２） 上記着色樹脂層の膜厚が、０．６μｍ以上であり、上記着色樹脂層に占める上記着色材の割合が、０．５〜８質量％である、上記（１）に記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（３） ４００〜５２０ｎｍにおける、上記着色樹脂層の平均透過率Ｔ１が、８５％以上であり、５８０〜７５０ｎｍにおける、上記着色樹脂層の平均透過率Ｔ２が、９０％以下であり、Ｔ２／Ｔ１の値が、０．９以下である、上記（１）又は（２）に記載の樹脂ブラックマトリックス基板。
（４） 上記Ｔ２が、４０〜８０％である、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（５） 上記樹脂ブラックマトリクス層が、黒色顔料を含有する、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（６） 上記黒色顔料は、カーボンブラック又はチタン窒化物である、上記（５）に記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
（７） タッチパネル用である、上記（１）〜（６）のいずれかに記載の樹脂ブラックマトリクス基板。

本発明の樹脂ブラックマトリクス基板によれば、樹脂ブラックマトリクスと、ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板における、青みが強い黒表示部分との色調を、容易に合わせることが可能となる。

本発明の樹脂ブラックマトリクス基板は、透明基板と、該透明基板の上に形成され、かつ、青色着色材を主成分とする着色材を含有する、着色樹脂層と、該着色樹脂層の上に形成された、樹脂ブラックマトリクス層と、を備え、上記着色樹脂層及び上記樹脂ブラックマトリクス層の積層のＯＤ値が、３．５以上であることを特徴とする。以下、着色樹脂層と樹脂ブラックマトリクス層とからなる積層樹脂ブラックマトリクスを、「２層ＢＭ」という。

着色樹脂層は、青色着色材に加えて、任意の着色材を含有しても構わないが、青色着色材を主成分とすることが必要である。ここで青色着色材を主成分とする、とは、全着色材に占める青色着色材の割合が、８０質量％以上であることをいう。青色着色材の割合が８０質量％未満であると、２層ＢＭの反射色の青みが弱くなり、青みが強いディスプレイ部分との色調を一致させることができない。

着色樹脂層が含有する着色材とは、可視領域に吸収を有する物質をいう。着色材としては、例えば、顔料又は染料が挙げられる。

青色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー（以下、「ＰＢ」）１、１：２、９、１４、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６、１７、１９、２５、２７、２８、２９、３３、３５、３６、５６、５６：１、６０、６１、６１：１、６２、６３、６６、６７、６８、７１、７２、７３、７４、７５、７６、７８又は７９が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ＰＢ１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：６又は６０が好ましく、Ｃ．Ｉ．ＰＢ１５：６がより好ましい。

青色染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー４、５、２５、３５、３７、４５、６７、７０若しくは９０、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー２、８、１４、１８、２３、２５、２７、２９、３５、３７、４１、４２、４３、４５、４７、４９、５０、５１、５２、５３、５５、５６、５７、５８、５９、６０、６２、６２：１、６３、６４、６５、６８、６９、７０、７２、７４、７８、７９、８０、８１、８１：１、８２、８７、９２、９６、１０２、１１１、１１３、１１７、１２０、１２２、１２４、１２６、１２７、１２７：１、１２９、１２９：１、１３０、１３１、１３７、１３８、１４０、１４２、１４３、１４５、１４５：１、１５０、１５１、１５４、１５８、１６１、１６６、１６７、１６８、１７０、１７１、１７５、１７６、１８２、１８３、１８４、１８７、１９２、１９８、１９９、２０３、２０４、２０５、２０８、２１０、２２０、２２９、２３４、２３６、２４２、２４３、２５６、２５９、２６７、２８５、２９６、３１５若しくは３３５又はＣ．Ｉ．ダイレクトブルー２、６、８、１５、２２、２５、５７、７１、７６、７８、８０、８１、８４、８５、８６、９０、９３、９４、９５、９７、９８、９９、１００、１０１、１０６、１０７、１０８、１０９、１１３、１１４、１１５、１１７、１１９、１２０、１３７、１４９、１５０、１５３、１５５、１５６、１５８、１５９、１６０、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１６７、１６８、１７０、１７１、１７２、１７３、１８８、１８９、１９０、１９２、１９３、１９４、１９５、１９６、１９８、１９９、２００、２０１、２０２、２０３、２０７、２０９、２１０、２１２、２１３、２１４、２２２、２２５、２２６、２２８、２２９、２３６、２３７、２３８、２４２、２４３、２４４、２４５、２４６、２４７、２４８、２４９、２５０、２５１、２５２、２５６、２５７、２５９、２６０、２６８、２７４、２７５若しくは２９３が挙げられる。

青色着色材としては、耐熱性に優れることから、青色顔料が好ましい。

青色着色材以外の着色材としては、例えば、紫色顔料、赤色顔料、緑色顔料、黄色顔料又はオレンジ色顔料が挙げられる。

紫色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット（以下、「ＰＶ」）１、１：１、２、２：２、３、３：１、３：３、５、５：１、１４、１５、１６、１９、２３、２５、２７、２９、３１、３２、３７、３９、４２、４４、４７、４９又は５０が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ＰＶ１９又は２３が好ましく、Ｃ．Ｉ．ＰＶ２３がより好ましい。

赤色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド（以下、「ＰＲ」）１、２、３、４、５、６、７、８、９、１２、１４、１５、１６、１７、２１、２２、２３、３１、３２、３７、３８、４１、４７、４８、４８：１、４８：２、４８：３、４８：４、４９、４９：１、４９：２、５０：１、５２：１、５２：２、５３、５３：１、５３：２、５３：３、５７、５７：１、５７：２、５８：４、６０、６３、６３：１、６３：２、６４、６４：１、６８、６９、８１、８１：１、８１：２、８１：３、８１：４、８３、８８、９０：１、１０１、１０１：１、１０４、１０８、１０８：１、１０９、１１２、１１３、１１４、１２２、１２３、１４４、１４６、１４７、１４９、１５１、１６６、１６８、１６９、１７０、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１７７、１７８、１７９、１８１、１８４、１８５、１８７、１８８、１９０、１９３、１９４、２００、２０２、２０６、２０７、２０８、２０９、２１０、２１４、２１６、２２０、２２１、２２４、２３０、２３１、２３２、２３３、２３５、２３６、２３７、２３８、２３９、２４２、２４３、２４５、２４７、２４９、２５０、２５１、２５３、２５４、２５５、２５６、２５７、２５８、２５９、２６０、２６２、２６３、２６４、２６５、２６６、２６７、２６８、２６９、２７０、２７１、２７２、２７３、２７４、２７５又は２７６が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、１２２、１６８、１７７、２０２、２０６、２０７、２０９、２２４、２４２又は２５４が好ましく、Ｃ．Ｉ．ＰＲ１７７、２０９、２２４、２４２又は２５４がより好ましい。

緑色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン（以下、「ＰＧ」）１、２、４、７、８、１０、１３、１４、１５、１７、１８、１９、２６、３６、４５、４８、５０、５１、５４、５５又は５８が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ＰＧ７、３６又は５８が好ましい。

黄色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー（以下、「ＰＹ」）１、１：１、２、３、４、５、６、９、１０、１２、１３、１４、１６、１７、２４、３１、３２、３４、３５、３５：１、３６、３６：１、３７、３７：１、４０、４１、４２、４３、４８、５３、５５、６１、６２、６２：１、６３、６５、７３、７４、７５、８１、８３、８７、９３、９４、９５、９７、１００、１０１、１０４、１０５、１０８、１０９、１１０、１１１、１１６、１１７、１１９、１２０、１２６、１２７、１２７：１、１２８、１２９、１３３、１３４、１３６、１３８、１３９、１４２、１４７、１４８、１５０、１５１、１５３、１５４、１５５、１５７、１５８、１５９、１６０、１６１、１６２、１６３、１６４、１６５、１６６、１６７、１６８、１６９、１７０、１７２、１７３、１７４、１７５、１７６、１８０、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、１８８、１８９、１９０、１９１、１９１：１、１９２、１９３、１９４、１９５、１９６、１９７、１９８、１９９、２００、２０２、２０３、２０４、２０５、２０６、２０７又は２０８が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、１１７、１２９、１３８、１３９、１５０、１５４、１５５、１８０又は１８５が好ましく、Ｃ．Ｉ．ＰＹ８３、１３８、１３９、１５０又は１８０がより好ましい。

オレンジ色顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１、２、５、１３、１６、１７、１９、２０、２１、２２、２３、２４、３４、３６、３８、３９、４３、４６、４８、４９、６１、６２、６４、６５、６７、６８、６９、７０、７１、７２、７３、７４、７５、７７、７８又は７９が挙げられるが、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３８又は７１が好ましい。

また、青色着色材以外の着色材となる染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド２、４、９、２３、２６、２８、３１、３９、６２、６３、７２、７５、７６、７９、８０、８１、８３、８４、８９、９２、９５、１１１、１７３、１８４、２０７、２１１、２１２、２１４、２１８、２２１、２２３、２２４、２２５、２２６、２２７、２３２、２３３、２４０、２４１、２４２、２４３若しくは２４７、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド３５、４２、５１、５２、５７、６２、８０、８２、１１１、１１４、１１８、１１９、１２７、１２８、１３１、１４３、１４５、１５１、１５４、１５７、１５８、２１１、２４９、２５４、２５７、２６１、２６３、２６６、２８９、２９９、３０１、３０５、３１９、３３６、３３７、３６１、３９６若しくは３９７、Ｃ．Ｉ．リアクティブレッド３、１３、１７、１９、２１、２２、２３、２４、２９、３５、３７、４０、４１、４３、４５、４９若しくは５５、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１２、１３、１４、１５、１８、２２、２３、２４、２５、２７、２９、３５、３６、３８、３９、４５若しくは４６、Ｃ．Ｉ．ダイレクトバイオレット７、９、４７、４８、５１、６６、９０、９３、９４、９５、９８、１００若しくは１０１、Ｃ．Ｉ．アシッドバイオレット５、９、１１、３４、４３、４７、４８、５１、７５、９０、１０３若しくは１２６、Ｃ．Ｉ．リアクティブバイオレット１、３、４、５、６、７、８、９、１６、１７、２２、２３、２４、２６、２７、３３若しくは３４、Ｃ．Ｉ．ベーシックバイオレット１、２、３、７、１０、１５、１６、２０、２１、２５、２７、２８、３５、３７、３９、４０若しくは４８、Ｃ．Ｉ．ダイレクトイエロー８、９、１１、１２、２７、２８、２９、３３、３５、３９、４１、４４、５０、５３、５８、５９、６８、８７、９３、９５、９６、９８、１００、１０６、１０８、１０９、１１０、１３０、１４２、１４４、１６１若しくは１６３、Ｃ．Ｉ．アシッドイエロー１７、１９、２３、２５、３９、４０、４２、４４、４９、５０、６１、６４、７６、７９、１１０、１２７、１３５、１４３、１５１、１５９、１６９、１７４、１９０、１９５、１９６、１９７、１９９、２１８、２１９、２２２若しくは２２７、Ｃ．Ｉ．リアクティブイエロー２、３、１３、１４、１５、１７、１８、２３、２４、２５、２６、２７、２９、３５、３７、４１若しくは４２、Ｃ．Ｉ．ベーシックイエロー１、２、４、１１、１３、１４、１５、１９、２１、２３、２４、２５、２８、２９、３２、３６、３９若しくは４０、Ｃ．Ｉ．アシッドグリーン１６又はＣ．Ｉ．ベーシックオレンジ２１若しくは２３等が挙げられる。

着色樹脂層の膜厚は、０．６〜３．０μｍが好ましく、０．６〜２．０μｍがより好ましい。着色樹脂層の膜厚が０．６μｍ未満であると、着色樹脂層と透明基板との界面で反射した光と、着色樹脂層と樹脂ブラックマトリクス層との界面で反射した光と、の干渉により、透明基板側からの２層ＢＭの視認性が悪くなる。一方で、着色樹脂層の膜厚が３．０μｍを超えると、２層ＢＭの上に形成するタッチパネル用透明電極等が断線する可能性がある。

４００〜５２０ｎｍにおける、着色樹脂層の平均透過率Ｔ１は、８５％以上であることが好ましい。５８０〜７５０ｎｍにおける、着色樹脂層の平均透過率Ｔ２は、９０％以下であることが好ましく、４０〜８０％であることがより好ましい。また、Ｔ２／Ｔ１の値は、０．９以下であることが好ましい。Ｔ１及びＴ２を至適な範囲に制御することにより、２層ＢＭの反射色調の青みを強くすることができる。

２層ＢＭの積層のＯＤ値は、３．５以上である必要があるが、４．０以上であることが好ましい。２層ＢＭの積層のＯＤ値が３．５未満であると、遮光性が不十分となり、２層ＢＭの上の金属配線や、タッチパネル基板背面のディスプレイからの迷光が視認されてしまう。

樹脂ブラックマトリクスの膜厚１μｍ当たりのＯＤ値は、２．５以上であることが好ましく、３．０〜６．０であることがより好ましい。樹脂ブラックマトリクスの膜厚１μｍ当たりのＯＤ値が２．５未満であると、所望の遮光性を得るために膜厚を厚くせざるを得ず、樹脂ブラックマトリクスの上のタッチパネル用透明電極等が断線する可能性がある。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層を形成する方法としては、例えば、着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層をいずれも感光性樹脂組成物を用いたフォトリソグラフィー法により形成する方法が挙げられる。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物としては、例えば、着色材、アルカリ可溶性樹脂、光重合開始剤及び溶媒を含有するものが挙げられる。

樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物が含有する着色材としては、例えば、カーボンブラック、チタンブラック、酸化クロム、酸化鉄、アニリンブラック、ペリレン系顔料若しくはＣ．Ｉ．ソルベントブラック１２３等の黒色顔料、あるいは、樹脂で被覆されたカーボンブラック、チタン、マンガン、鉄、銅若しくはコバルトの複合酸化物等の無機系ブラック顔料又は有機顔料と黒色顔料との組み合わせが挙げられるが、高い遮光性を有することから、カーボンブラック又はチタン窒化物が好ましい。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物が含有するアルカリ可溶性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、シロキサン系樹脂又はポリイミド樹脂が挙げられるが、塗膜の耐熱性又は組成物の保管安定性に優れる、アクリル樹脂又はポリイミド樹脂が好ましい。

アクリル樹脂としては、カルボキシル基を有するアクリル樹脂が好ましく、不飽和カルボン酸とエチレン性不飽和化合物との共重合体がより好ましい。

不飽和カルボン酸としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸又はビニル酢酸が挙げられる。

共重合可能なエチレン性不飽和化合物としては、例えば、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸イソプロピル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｓｅｃ−ブチル、メタクリル酸ｓｅｃ−ブチル、アクリル酸イソ−ブチル、メタクリル酸イソ−ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、メタクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、アクリル酸ｎ−ペンチル、メタクリル酸ｎ−ペンチル、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ベンジルアクリレート又はベンジルメタクリレート等の不飽和カルボン酸アルキルエステル、スチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン又はα−メチルスチレン等の芳香族ビニル化合物、アミノエチルアクリレート等の不飽和カルボン酸アミノアルキルエステル、グリシジルアクリレート又はグリシジルメタクリレート等の不飽和カルボン酸グリシジルエステル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のカルボン酸ビニルエステル、アクリロニトリル、メタクリロニトリル又はα−クロルアクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物、１，３−ブタジエン又はイソプレン等の脂肪族共役ジエンあるいはそれぞれ末端にアクリロイル基若しくはメタクリロイル基を有するポリスチレン、ポリメチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルアクリレート又はポリブチルメタクリレートが挙げられる。

より具体的には、メタクリル酸、アクリル酸、メタクリル酸メチル、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、ベンジルメタクリレート及びスチレンからなる群から選ばれるモノマーの２〜４元共重合体が好ましく、アルカリ現像液に対する溶解速度を適切なものとするため、平均分子量（Ｍｗ）が２千〜１０万かつ酸価が７０〜１５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であることがより好ましい。

また、側鎖にエチレン性不飽和基を有するアクリル樹脂は、露光及び現像の際の感度が向上するため、好ましい。エチレン性不飽和基としては、アクリル基又はメタクリル基が好ましい。側鎖にエチレン性不飽和基を有するアクリル樹脂は、例えば、カルボキシル基を有するアクリル樹脂のカルボキシル基に、グリシジル基又は脂環式エポキシ基を有するエチレン性不飽和化合物を付加反応させて得ることができる。

側鎖にエチレン性不飽和基を有するアクリル樹脂としては、例えば、市販のアクリル樹脂であるサイクロマー（登録商標）Ｐ（ダイセル化学工業（株））又はアルカリ可溶性カルド樹脂が挙げられるが、エステル系溶媒やアルカリ現像液に対する溶解性を適切なものとするため、平均分子量（Ｍｗ）が２千〜１０万（テトラヒドロフランをキャリヤーとしてゲルパーミェーションクロマトグラフィーで測定し、標準ポリスチレンによる検量線を用いて換算したもの）かつ酸価が７０〜１５０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）であることが好ましい。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物は、さらにモノマー又はオリゴマーを含有しても構わない。モノマー又はオリゴマーとしては、例えば、多官能若しくは単官能のアクリル系モノマー又はオリゴマーが挙げられる。多官能のアクリル系モノマー又はオリゴマーとしては、例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリレートカルバメート、変性ビスフェノールＡエポキシ（メタ）アクリレート、アジピン酸１，６−ヘキサンジオール（メタ）アクリル酸エステル、無水フタル酸プロピレンオキサイド（メタ）アクリル酸エステル、トリメリット酸ジエチレングリコール（メタ）アクリル酸エステル、ロジン変性エポキシジ（メタ）アクリレート、アルキッド変性（メタ）アクリレート、フルオレンジアクリレート系オリゴマー、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ビスフェノールＡジグリシジルエーテルジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリアクリルホルマール、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、２，２−ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］プロパン、ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］メタン、ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］スルホン、ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］エーテル、４，４’−ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］シクロヘキサン、９，９−ビス［４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］フルオレン、９，９−ビス［３−メチル−４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］フルオレン、９，９−ビス［３−クロロ−４−（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル］フルオレン、ビスフェノキシエタノールフルオレンジアクリレート、ビスフェノキシエタノールフルオレンジメタアクリレート、ビスクレゾールフルオレンジアクリレート又はビスクレゾールフルオレンジメタアクリレートが挙げられる。

これらの多官能若しくは単官能のアクリル系モノマー又はオリゴマーを適宜選択して組み合わせることにより、露光及び現像の際の感度や加工性をコントロールすることが可能であるが、中でも感度を向上させるためには、官能基が３以上の化合物が好ましく、官能基が５以上の化合物がより好ましく、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート又はジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートがさらに好ましい。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物が、光架橋に有効な紫外線を吸収する黒色顔料等を含有する場合には、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート又はジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートに加えて、分子中に芳香環を多く含み撥水性が高いフルオレン環を有する（メタ）アクリレートを併用することが好ましい。フルオレン環を有する（メタ）アクリレートは、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート及びジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート１０〜６０質量部に対して、９０〜４０質量部用いることが好ましい。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物が含有する光重合開始剤としては、例えば、ベンゾフェノン系化合物、アセトフェノン系化合物、オキサントン系化合物、イミダゾール系化合物、ベンゾチアゾール系化合物、ベンゾオキサゾール系化合物、オキシムエステル化合物、カルバゾール系化合物、トリアジン系化合物、リン系化合物又はチタネート等の無機系光重合開始剤が挙げられる。

より具体的には、例えば、ベンゾフェノン、Ｎ，Ｎ’−テトラエチル−４，４’−ジアミノベンゾフェノン、４−メトキシ−４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、ベンジルジメチルケタール、α−ヒドロキシイソブチルフェノン、チオキサントン、２−クロロチオキサントン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルホリノ−１−プロパン、イルガキュア（登録商標）３６９（２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン）、同３７９（２−（ジメチルアミノ）−２−[（４−メチルフェニル）メチル]−１−[４−（４−モルホリニル）フェニル]−１−ブタノン）、同ＯＸＥ０１（１，２−オクタンジオン，１−［４−（フェニルチオ）−２−（Ｏ−ベンゾイルオキシム）］）、同ＯＸＥ０２（エタノン，１−［９−エチル−６−（２−メチルベンゾイル）−９Ｈ−カルバゾール−３−イル］−，１−（０−アセチルオキシム））ＣＧＩ−１１３（２−［４−メチルベンジル］−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン）若しくはＣＧＩ−２４２（エタノン，１−［９−エチル−６−（２−メチルベンゾイル）−９Ｈ−カルバゾール−３−イル］−，１−（Ｏ−アセチルオキシム）；以上、いずれもチバ・スペシャルティ・ケミカル（株）製）、ｔ−ブチルアントラキノン、１−クロロアントラキノン、２，３−ジクロロアントラキノン、３−クロル−２−メチルアントラキノン、２−エチルアントラキノン、１，４−ナフトキノン、９，１０−フェナントラキノン、１，２−ベンゾアントラキノン、１，４−ジメチルアントラキノン、２−フェニルアントラキノン、２−（ｏ−クロロフェニル）−４，５−ジフェニルイミダゾール２量体、２−メルカプトベンゾチアゾール、２−メルカプトベンゾオキサゾール、４−（ｐ−メトキシフェニル）−２，６−ジ−（トリクロロメチル）−ｓ−トリアジン又は旭電化工業（株）製のカルバゾール系化合物であるアデカ（登録商標）オプトマーＮ−１８１８、同Ｎ−１９１９若しくはアデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１が挙げられるが、イルガキュア（登録商標）３７９、同ＯＸＥ０２、アデカ（登録商標）オプトマーＮ−１９１９及びアデカクルーズＮＣＩ−８３１からなる群から選ばれる２種類の触媒を併用することが好ましい。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物は、ガラス板又はシリコンウエハー等との接着性を向上させるため、密着改良剤を含有しても構わない。密着改良剤としては、例えば、シランカップリング剤又はチタンカップリング剤が挙げられる。密着改良剤の添加量は、アルカリ可溶性樹脂に対して０．２〜２０質量％程度が一般的である。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物は、顔料の分散安定性を向上させるため、高分子分散剤を含有しても構わない。高分子分散剤としては、例えば、ポリエチレンイミン系高分子分散剤、ポリウレタン系高分子分散剤又はポリアリルアミン系高分子分散剤が挙げられる。高分子分散剤の添加量は、通常、顔料に対して１〜４０質量％程度が一般的である。

着色樹脂層の形成に用いる感光性樹脂組成物における、顔料／樹脂成分の質量組成比は、１／９９〜８／９２の範囲であることが好ましく、青みの強い２層ＢＭの色調を得るため、１／９９〜３／９７の範囲であることがより好ましい。ここで樹脂成分とは、感光性樹脂組成物が含有するポリマー、モノマー、オリゴマー及び高分子分散剤をいう。顔料が過多だと、透明基板側から樹脂ブラックマトリクス基板を見た際、透明基板と着色樹脂層との界面での反射の影響を強く受け、反射率が高く、赤みのある反射色となる。一方で、顔料が過少だと、２層ＢＭの反射色の青みが弱くなり、青みが強いディスプレイ部分との色調を一致させることができない。

樹脂ブラックマトリクスの形成に用いる感光性樹脂組成物における、顔料／樹脂成分の質量組成比は、８０／２０〜４０／６０の範囲であることが好ましく、密着性、パターン加工性及びＯＤ値のバランスをとるため、７５／２５〜５０／５０の範囲であることがより好ましい。ここで樹脂成分とは、感光性樹脂組成物が含有するポリマー、モノマー、オリゴマー及び高分子分散剤をいう。樹脂成分が過少だと、樹脂ブラックマトリクスの基板との密着性が不良となる。一方で、着色材が過少だと、光学濃度（ＯＤ値／μｍ）が低くなってしまう。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物が含有する溶媒としては、分散する顔料の分散安定性及び添加する樹脂成分の溶解性に合わせて、水又は有機溶媒を適宜選択することができる。有機溶媒としては、例えば、エステル類、脂肪族アルコール類、（ポリ）アルキレングリコールエーテル系溶媒、ケトン類、アミド系極性溶媒又はラクトン系極性溶媒が挙げられる。

アルカリ可溶性樹脂としてアクリル樹脂を用いた場合の有機溶媒としては、例えば、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（沸点２４７℃）、ベンジルアセテート（沸点２１４℃）、エチルベンゾエート（沸点２１３℃）、メチルベンゾエート（沸点２００℃）、マロン酸ジエチル（沸点１９９℃）、２−エチルヘキシルアセテート（沸点１９９℃）、２−ブトキシエチルアセテート（沸点１９２℃）、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート（沸点１８８℃）、シュウ酸ジエチル（沸点１８５℃）、アセト酢酸エチル（沸点１８１℃）、シクロヘキシルアセテート（沸点１７４℃）、３−メトキシ−ブチルアセテート（沸点１７３℃）、アセト酢酸メチル（沸点１７２℃）、エチル−３−エトキシプロピオネート（沸点１７０℃）、２−エチルブチルアセテート（沸点１６２℃）、イソペンチルプロピオネート（沸点１６０℃）、プロピレングリコールモノメチルエーテルプロピオネート（沸点１６０℃）、酢酸ペンチル（沸点１５０℃）又はプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（沸点１４６℃；以下、「ＰＭＡ」）が挙げられる。

また、上記以外の溶媒としては、例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル（沸点１２４℃）、エチレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３５℃）、プロピレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３３℃）、ジエチレングリコールモノメチルエーテル（沸点１９３℃）、モノエチルエーテル（沸点１３５℃）、メチルカルビトール（沸点１９４℃）、エチルカルビトール（２０２℃）、プロピレングリコールモノメチルエーテル（沸点１２０℃）、プロピレングリコールモノエチルエーテル（沸点１３３℃）、プロピレングリコールターシャリーブチルエーテル（沸点１５３℃）若しくはジプロピレングリコールモノメチルエーテル（沸点１８８℃）等の（ポリ）アルキレングリコールエーテル系溶媒、酢酸エチル（沸点７７℃）、酢酸ブチル（沸点１２６℃）若しくは酢酸イソペンチル（沸点１４２℃）等の脂肪族エステル類、ブタノール（沸点１１８℃）、３−メチル−２−ブタノール（沸点１１２℃）若しくは３−メチル−３−メトキシブタノール（沸点１７４℃）等の脂肪族アルコール類、シクロペンタノン若しくはシクロヘキサノン等のケトン類、キシレン（沸点１４４℃）、エチルベンゼン（沸点１３６℃）又はソルベントナフサ（石油留分：沸点１６５〜１７８℃）が挙げられる。

さらに、透明基板の大型化に伴いダイコーティング装置による塗布が主流になってきているところ、適度な揮発性及び乾燥性を実現するため、沸点が１５０〜２００℃の溶媒を３０〜７５質量％含有する、混合溶媒が好ましい。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物は、塗布性及び塗布膜の平滑性を確保しながらベナードセルを防止するため、界面活性剤を含有しても構わない。界面活性剤の添加量は、顔料に対して０．００１〜１０質量％が好ましく、０．０１〜１質量％がより好ましい。

界面活性剤としては、例えば、ラウリル硫酸アンモニウム若しくはポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸トリエタノールアミン等の陰イオン界面活性剤、ステアリルアミンアセテート若しくはラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の陽イオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド若しくはラウリルカルボキシメチルヒドロキシエチルイミダゾリウムベタイン等の両性界面活性剤、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル若しくはソルビタンモノステアレート等の非イオン界面活性剤、ポリジメチルシロキサン等を主骨格とするシリコーン系界面活性剤又はフッ素系界面活性剤が挙げられる。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物における樹脂成分（溶媒を除く、モノマー、オリゴマー及び光重合開始剤等の添加剤も含む成分）と、顔料とをあわせた固形分濃度としては、塗工性や乾燥性の観点から、２〜３０質量％が好ましく、５〜２０質量％がより好ましい。

着色樹脂層及び樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物の製造方法としては、例えば、分散機を用いて樹脂溶液中に直接顔料を分散させる方法、又は、分散機を用いて水若しくは有機溶媒中に顔料を分散させて顔料分散液を作製し、その後顔料分散液と樹脂溶液とを混合する方法が挙げられる。顔料の分散方法としては、例えば、ボールミル、サンドグラインダー、３本ロールミル又は高速度衝撃ミルが挙げられるが、分散効率や微分散化の観点から、ビーズミルが好ましい。ビーズミルとしては、例えば、コボールミル、バスケットミル、ピンミル又はダイノーミルが挙げられる。ビーズミルのビーズとしては、例えば、チタニアビーズ、ジルコニアビーズ又はジルコンビーズが好ましい。分散に用いるビーズ径としては、０．０１〜５．０ｍｍが好ましく、０．０３〜１．０ｍｍがより好ましい。顔料の一次粒子径又は一次粒子が凝集して形成された二次粒子の粒子径が小さい場合には、分散に用いるビーズ径としては、０．０３〜０．１０ｍｍといった微小な分散ビーズが好ましい。この場合、微小な分散ビーズと分散液とを分離することが可能な、遠心分離方式によるセパレーターを有するビーズミルを用いて分散することが好ましい。一方で、サブミクロン程度の粗大な粒子を含有する顔料を分散させる場合には、十分な粉砕力を得るため、ビーズ径が０．１０ｍｍ以上の分散ビーズが好ましい。

本発明の樹脂ブラックマトリクス基板の製法例を以下に示す。感光性樹脂組成物を基板上に塗布する方法としては、例えば、ディップ法、ロールコータ法、スピナー法、ダイコーティング法若しくはワイヤーバーによる方法、基板を溶液中に浸漬する方法又は溶液を基板に噴霧する方法が挙げられる。感光性樹脂組成物を塗布する基板としては、例えば、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸塩ガラス若しくは表面をシリカコートしたソーダライムガラス等の無機ガラス類又は有機プラスチックのフィルム若しくはシートが挙げられる。なお、感光性樹脂組成物を基板上に塗布する場合、シランカップリング剤、アルミニウムキレート剤又はチタニウムキレート剤等の接着助剤で基板表面を処理しておくことで、塗布膜と基板との接着力を向上させることができる。

感光性樹脂組成物を基板上に塗布した後、風乾、加熱乾燥又は真空乾燥等により塗布膜の加熱乾燥及び硬化をさせて、乾燥被膜を形成する。乾燥被膜を形成する際の乾燥ムラや搬送ムラを抑制するため、感光性樹脂組成物を塗布した基板を、加熱装置を備えた減圧乾燥機で減圧乾燥した後、加熱硬化することが好ましい。

得られた乾燥被膜は、通常、必要に応じて酸素遮断膜を形成した上で、フォトリソグラフィーなどの方法を用いてパターン加工される。その後、必要に応じて、酸素遮断膜を除去した後、さらに加熱乾燥及び硬化をさせることで、着色樹脂層が得られる。熱硬化条件は、樹脂により異なるが、アクリル系樹脂を用いる場合には、２００〜２５０℃で１〜６０分加熱するのが一般的である。

得られた着色樹脂層の上に、樹脂ブラックマトリクス層の形成に用いる感光性樹脂組成物を同様に塗布し、塗布膜の加熱乾燥及び硬化をさせて、乾燥皮膜を形成する。得られた乾燥被膜は、必要に応じて酸素遮断膜を形成した上で、フォトリソグラフィーなどの方法を用いてパターン加工される。その後、必要に応じて、酸素遮断膜を除去した後、さらに加熱乾燥及び硬化をさせることで、樹脂ブラックマトリクス層が形成され、２層ＢＭが得られる。

また、２層ＢＭの反射色度としては、透明基板側の面より測定を行い、ＪＩＳ−Ｚ８７２９の方法に従って、標準Ｃ光源に対する反射スペクトルを用いて、ＣＩＥ Ｌ＊ａ＊ｂ＊表色系により計算された色度値（ａ＊、ｂ＊）を用いるのが一般的である。しかしながら、本発明の樹脂ブラックマトリクス基板における２層ＢＭは複数層からなるため、各層の界面で反射した光が干渉し、測定値と視認される色相とが合わない場合がある。そこで本発明においては、青みの強いＩＰＳ方式のＬＣＤ基板を比較対象として、太陽光の下、目視による官能評価により判断を行った。反射色調としては、光沢が少なく、青みの強い反射色調となることが好ましい。

以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜評価方法＞
［透過率］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に所望の膜厚の着色樹脂層を形成し、分光光度計（ＵＶ−２５００ＰＣ；島津製作所製）を用いて透過スペクトル測定した（測定波長領域：３００〜７８０ｎｍ、サンプリングピッチ：１．０ｎｍ、スキャン速度：低速、スリット幅：２．０ｎｍ）。測定した透過スペクトルから、４００〜５２０ｎｍにおける着色樹脂層の平均透過率Ｔ１と、５８０〜７５０ｎｍにおける着色樹脂層の平均透過率Ｔ２とを算出した。

［積層のＯＤ値］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に所望の膜厚の２層ＢＭを形成し、光学濃度計（３６１Ｔ（ｖｉｓｕａｌ）；Ｘ−ｒｉｔｅ社製）を用いて入射光及び透過光それぞれの強度を測定し、以下の式（１）より算出した。
ＯＤ値 ＝ ｌｏｇ_１０（Ｉ_０／Ｉ） ・・・ 式（１）
Ｉ_０ ： 入射光強度
Ｉ ： 透過光強度
［反射色度］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に所望の２層ＢＭを形成し、分光光度計（ＭＰＣ−２２００；島津製作所製）を用いて、ガラス面からの反射色度を測定した（測定波長領域：３００〜７８０ｎｍ、サンプリングピッチ：１．０ｎｍ、スキャン速度：低速、スリット幅：２．０ｎｍ）。

［反射色調］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に所望の２層ＢＭを形成し、太陽光の下、ＩＰＳ方式のＬＣＤ基板と目視比較して、以下の判断基準に基づき反射色調を判断した。
○ ： 視認性が極めて良好（青みが強い黒）
△ ： 視認性が良好（青みのある黒）
× ： 視認性が不良（青みのない黒）
［干渉縞］
厚み０．７ｍｍの化学強化ガラスの上に所望の２層ＢＭを形成し、太陽光の下、目視で干渉縞の有無を確認した。
○ ： 干渉縞がなく、視認性が極めて良好
△ ： 干渉縞がわずかに見られ、視認性が劣る
（アクリル樹脂（Ｐ−１）の合成）
文献（特許第３１２０４７６号公報；実施例１）記載の方法により、メチルメタクリレート／メタクリル酸／スチレン共重合体（質量組成比３０／４０／３０）を合成後、４０質量部のグリシジルメタクリレートを付加させ、精製水で再沈、濾過、乾燥することにより、平均分子量（Ｍｗ）１０，０００、酸価１１０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）のアクリル樹脂（Ｐ−１）粉末を得た。

（着色材分散液の製造）
青色顔料であるＰＢ１５：６（東洋インキ（株）製）を１２０ｇ、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を１１４ｇ、高分子分散剤としてディスパービックＬＰＮ−２１１１６（ＤＰ−１；ビックケミー社製；ＰＭＡ４０質量％溶液）を１００ｇ及びＰＭＡ６６６ｇをタンクに仕込み、ホモミキサー（プライミクス製）で２０分撹拌し、予備分散液を得た。その後、０．０５ｍｍφジルコニアビーズ（ＹＴＺボール；ネツレン製）を７５％充填した遠心分離セパレーターを具備したウルトラアペックスミル（寿工業製）に予備分散液を供給し、回転速度８ｍ／ｓで３時間分散を行い、固形分濃度２０質量％、着色材／樹脂（質量比）＝６０／４０の着色材分散液ＤＢ−１を得た。

着色材として青色顔料ＰＢ１５：６の代わりに紫色顔料ＰＶ２３（クラリアント製）を用いた以外は、着色材分散液ＤＢ−１と同様にして、着色材分散液ＤＶ−１を得た。

着色材として青色顔料ＰＢ１５：６の代わりに赤色顔料ＰＲ２５４（ＢＡＳＦ製）を用いた以外は、着色材分散液ＤＢ−１と同様にして、着色材分散液ＤＲ−１を得た。

着色材として青色顔料ＰＢ１５：６の代わりに黄色顔料ＰＹ１５０（ランクセス製）を用いた以外は、着色材分散液ＤＢ−１と同様にして、着色材分散液ＤＹ−１を得た。

着色材として青色顔料ＰＢ１５：６の代わりに緑色顔料ＰＧ５８（ＤＩＣ（株）製）を用いた以外は、着色材分散液ＤＢ−１と同様にして、着色材分散液ＤＧ−１を得た。

高抵抗カーボンブラック（キャボット（株）製）を１７５ｇ、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を１７１ｇ、高分子分散剤としてディスパービックＬＰＮ−２１１１６を３８ｇ及びＰＭＡ６１６ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。その後、０．０５ｍｍφジルコニアビーズを７５％充填した遠心分離セパレーターを具備したウルトラアペックスミルに予備分散液を供給し、回転速度８ｍ／ｓで３時間分散を行い、固形分濃度２５質量％、着色材／樹脂（質量比）＝７０／３０の着色材分散液ＢＫ−１を得た。

熱プラズマ法により製造したチタン窒化物粒子（日清エンジニアリング（株）製）を２００ｇ、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を１１４ｇ、高分子分散剤として３級アミノ基と４級アンモニウム塩を有するディスパービックＬＰＮ−２１１１６を２５ｇおよびＰＭＡ６６１ｇをタンクに仕込み、ホモミキサーで２０分撹拌し、予備分散液を得た。その後、０．０５ｍｍφジルコニアビーズを７５％充填した遠心分離セパレーターを具備したウルトラアペックスミル（寿工業製）に予備分散液を供給し、回転速度８ｍ／ｓで３時間分散を行い、固形分濃度２５質量％、着色材／樹脂（質量比）＝８０／２０の着色材分散液ＢＫ−２を得た。

（感光性樹脂組成物Ａ−１の製造）
ＰＭＡを６１．５２ｇに、光重合開始剤としてアデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．９４ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２６．８９ｇ、多官能モノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を９．４４ｇ、界面活性剤としてシリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌し、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材分散液ＤＢ−１を０．８０ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝０．５／９９．５、青色顔料＝１００の感光性樹脂組成物ＰＢ−１を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−２の製造）
ＰＭＡを６１．０６ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．９４ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２６．６３ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬（株）製）を９．３８ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材分散液ＤＢ−１を１．５８ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝１／９９、青色顔料＝１００の感光性樹脂組成物Ａ−２を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−３の製造）
ＰＭＡを５９．２０ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．９１ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２５．５７ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを９．１４ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材分散液ＤＢ−１を４．７７ｇ、添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料＝１００の感光性樹脂組成物Ａ−３を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−４の製造）
ＰＭＡを５４．５３ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．８５ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２２．９２ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを８．５３ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材分散液ＤＢ−１を１２．７７ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝８／９２、青色顔料＝１００の感光性樹脂組成物Ａ−４を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−５の製造）
ＰＭＡを５０．７７ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．８０ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２０．７８ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを８．０４ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材分散液ＤＢ−１を１９．２ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝１２／８８、青色顔料＝１００の感光性樹脂組成物Ａ−５を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−６の製造）
ＰＭＡを５９．２０ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．９１ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２５．５７ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを９．１４ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材顔料分散液ＤＢ−１を３．８１ｇ、着色材分散液ＤＶ−１を０．９５ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／紫色顔料＝８０／２０の感光性樹脂組成物Ａ−６を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−７の製造）
ＰＭＡを５９．２０ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．９１ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を２５．５７ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを９．１４ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材分散液ＤＢ−１を２．８６ｇ、着色材分散液ＤＶ−１を１．９１ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／紫色顔料＝６０／４０の感光性樹脂組成物Ａ−７を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−８の製造）
着色材分散液として着色材分散液ＤＢ−１を３．８１ｇ、着色材分散液ＤＲ−１を０．９５ｇ添加した以外は感光性樹脂組成物Ａ−６と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／赤色顔料＝８０／２０の感光性樹脂組成物Ａ−８を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−９の製造）
着色材分散液として着色材分散液ＤＢ−１を２．８６ｇ、着色材分散液ＤＲ−１を１．９１ｇ添加した以外は感光性樹脂組成物Ａ−７と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／赤色顔料＝６０／４０の感光性樹脂組成物Ａ−９を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−１０の製造）
着色材分散液として着色材分散液ＤＢ−１を３．８１ｇ、着色材分散液ＤＹ−１を０．９５ｇ添加した以外は感光性樹脂組成物Ａ−６と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／黄色顔料＝８０／２０の感光性樹脂組成物Ａ−１０を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−１１の製造）
着色材分散液として着色材分散液ＤＢ−１を２．８６ｇ、着色材分散液ＤＹ−１を１．９１ｇ添加した以外は感光性樹脂組成物Ａ−７と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／黄色顔料＝６０／４０の感光性樹脂組成物Ａ−１１を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−１２の製造）
着色材分散液として着色材分散液ＤＢ−１を３．８１ｇ、着色材分散液ＤＧ−１を０．９５ｇ添加した以外は感光性樹脂組成物Ａ−６と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／緑色顔料＝８０／２０の感光性樹脂組成物Ａ−１２を調製した。

（感光性樹脂組成物Ａ−１３の製造）
着色材分散液として着色材分散液ＤＢ−１を２．８６ｇ、着色材分散液ＤＧ−１を１．９１ｇ添加した以外は感光性樹脂組成物Ａ−７と同様にして、全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝３／９７、青色顔料／緑色顔料＝６０／４０の感光性樹脂組成物Ａ−１３を調製した。

（感光性樹脂組成物Ｂ−１の製造）
ＰＭＡを３９．００ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．７８ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を５．５１ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを４．８９ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに着色材分散液ＢＫ−１を４９．４２ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝４５／５５、カーボンブラック＝１００の感光性樹脂組成物Ｂ−１を調製した。

（感光性樹脂組成物Ｂ−２の製造）
ＰＭＡを４１．１０ｇに、アデカアークルズ（登録商標）ＮＣＩ−８３１を０．８１ｇ添加し、固形分が溶解するまで撹拌した。

さらに、アクリル樹脂（Ｐ−１）のＰＭＡ３５質量％溶液を９．４７ｇ、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートを５．０４ｇ、シリコーン系界面活性剤ＢＹＫ３３３のＰＭＡ１０質量％溶液を０．４０ｇ添加し、室温にて１時間撹拌して、感光性レジストを得た。この感光性レジストに窒化チタン分散液ＢＫ−２を４３．１８ｇ添加することで全固形分濃度２０％、顔料／樹脂（質量比）＝４５／５５、窒化チタン＝１００の感光性樹脂組成物Ｂ−２を調製した。

（実施例１）
調製した感光性樹脂組成物Ａ−１を２μｍのテフロン（登録商標）製フィルターで濾過後、厚み０．７μｍの化学強化ガラス基板上にスピンコーティング装置（１Ｈ−ＤＳ；ミカサ（株）製）を用いて３００ｒｐｍで１０秒間回転させ、塗布した基板を９０℃のホットプレート上のピン状突起物で２分加熱処理し、さらに２分間ホットプレート上に直接基板を静置してプリベイクを行った。この塗布膜にマスクアライナー（ＰＥＭ−６Ｍ；ユニオン光学（株）製）を用い、解像度テスト用マスクを介して紫外線を２００ｍＪ／ｃｍ^２の露光量で露光した。

次に、０．０４５質量％水酸化カリウム水溶液のアルカリ現像液で現像し、続いて純水洗浄することにより、パターンニング基板を得た。得られたパターンニング基板を熱風オーブン中２３０℃で３０分保持し、ポストベイクを行なうことで、透明基板上に形成された着色樹脂層であるＢＭ（Ａ）−１を得た。

感光性樹脂組成物としてＢ−１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１上に膜厚が１．４μｍとなるように、樹脂ブラックマトリクス層であるＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１を得た。

（実施例２）
スピンコーティング装置の回転数を５００ｒｐｍとした以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２を得た。

（実施例３）
スピンコーティング装置の回転数を９００ｒｐｍとした以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−３を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−３上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−３を得た。

（実施例４）
スピンコーティング装置の回転数を１５００ｒｐｍとした以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−４を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−４上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−４を得た。

（実施例５）
感光性樹脂組成物としてＡ−２を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−５を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−５上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−５を得た。

（実施例６）
感光性樹脂組成物としてＡ−２を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−６を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−６上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−６を得た。

（実施例７）
感光性樹脂組成物としてＡ−２を用いた以外はＢＭ（Ａ）−３の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−７を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−７上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−７を得た。

（実施例８）
感光性樹脂組成物としてＡ−２を用いた以外はＢＭ（Ａ）−４の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−８を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−８上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−８を得た。

（実施例９）
感光性樹脂組成物としてＡ−３を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−９を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−９上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−９を得た。

（実施例１０）
感光性樹脂組成物としてＡ−３を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１０を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１０上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１０を得た。

（実施例１１）
感光性樹脂組成物としてＡ−３を用いた以外はＢＭ（Ａ）−３の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１１を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１１上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１１を得た。

（実施例１２）
感光性樹脂組成物としてＡ−３を用いた以外はＢＭ（Ａ）−４の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１２を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１２上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１２を得た。

（実施例１３）
感光性樹脂組成物としてＡ−４を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１３を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１３上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１３を得た。

（実施例１４）
感光性樹脂組成物としてＡ−４を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１４を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１４上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１４を得た。

（実施例１５）
感光性樹脂組成物としてＡ−４を用いた以外はＢＭ（Ａ）−３の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１５を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１５上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１５を得た。

（実施例１６）
感光性樹脂組成物としてＡ−４を用いた以外はＢＭ（Ａ）−４の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１６を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１６上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１６を得た。

（実施例１７）
感光性樹脂組成物としてＡ−５を用いた以外はＢＭ（Ａ）−１の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１７を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１７上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１７を得た。

（実施例１８）
感光性樹脂組成物としてＡ−５を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１８を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１８上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１８を得た。

（実施例１９）
感光性樹脂組成物としてＡ−５を用いた以外はＢＭ（Ａ）−３の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１９を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１９上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−１９を得た。

（実施例２０）
感光性樹脂組成物としてＡ−５を用いた以外はＢＭ（Ａ）−４の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２０を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２０上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２０を得た。

（実施例２１）
感光性樹脂組成物としてＡ−６を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２１を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２１上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２１を得た。

（実施例２２）
感光性樹脂組成物としてＡ−７を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２２を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２２上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２２を得た。

（実施例２３）
感光性樹脂組成物としてＡ−８を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２３を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２３上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２３を得た。

（実施例２４）
感光性樹脂組成物としてＡ−９を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２４を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２４上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２４を得た。

（実施例２５）
実施例１０と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１０を得た。

感光性樹脂組成物としてＢ−２を用いた以外は実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−１０上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−２を形成し、２層ＢＭ−２５を得た。

（比較例１）
感光性樹脂組成物としてＡ−１０を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２６を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２６上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２６を得た。

（比較例２）
感光性樹脂組成物としてＡ−１１を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２７を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２７上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２７を得た。

（比較例３）
感光性樹脂組成物としてＡ−１２を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２８を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２８上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２８を得た。

（比較例４）
感光性樹脂組成物としてＡ−１３を用いた以外はＢＭ（Ａ）−２の形成と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２９を得た。

実施例１と同様にして、ＢＭ（Ａ）−２９上に膜厚が１．４μｍとなるようにＢＭ（Ｂ）−１を形成し、２層ＢＭ−２９を得た。

実施例１〜２５及び比較例１〜４で使用した着色材分散液の組成を表１に、感光性樹脂組成物の組成を表２それぞれに示す。また、各感光性樹脂組成物を用いて形成したＢＭ（Ａ）、ＢＭ（Ｂ）及び２層ＢＭの評価結果を、表３〜８に示す。

実施例にて得られた２層ＢＭは、膜厚が３．０μｍと薄く、遮光性もＯＤ＝４．０以上と高く、青みの強い反射色調を達成することができる。

本発明の樹脂ブラックマトリクス基板は、液晶表示装置等の基板として好ましく用いることができ、タッチパネル用の樹脂ブラックマトリクス基板としてより好ましく用いることができ、カバーガラス一体型タッチパネル用の樹脂ブラックマトリクス基板としてさらに好ましく用いることができる。

Claims (7)

1. 透明基板と、
   該透明基板の上に形成され、かつ、青色着色材を主成分とする着色材を含有する、着色樹脂層と、
   該着色樹脂層の上に形成された、樹脂ブラックマトリクス層と、を備え、
   前記着色樹脂層及び前記樹脂ブラックマトリクス層の積層のＯＤ値が、３．５以上である、樹脂ブラックマトリクス基板。
2. 前記着色樹脂層の膜厚が、０．６μｍ以上であり、
   前記着色樹脂層に占める前記着色材の割合が、０．５〜８質量％である、請求項１記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
3. ４００〜５２０ｎｍにおける、前記着色樹脂層の平均透過率Ｔ１が、８５％以上であり、
   ５８０〜７５０ｎｍにおける、前記着色樹脂層の平均透過率Ｔ２が、９０％以下であり、
   Ｔ２／Ｔ１の値が、０．９以下である、請求項１又は２記載の樹脂ブラックマトリックス基板。
4. 前記Ｔ２が、４０〜８０％である、請求項１〜３のいずれか一項記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
5. 前記樹脂ブラックマトリクス層が、黒色顔料を含有する、請求項１〜４のいずれか一項記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
6. 前記黒色顔料は、カーボンブラック又はチタン窒化物である、請求項５記載の樹脂ブラックマトリクス基板。
7. タッチパネル用である、請求項１〜６のいずれか一項記載の樹脂ブラックマトリクス基板。