JPWO2014017457A1 - 冷間成形用ポリエステルフィルムおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
小型化、薄型化される電子機器の内部においては、プリント基板やその他の部品とともにリチウムイオン二次電池を効率よく設置するために、電池の外装のコーナー部分を、シャープな形状に成形することが必要となっている。そこで、張出し成形や深絞り成形等の冷間成形において、優れた成形性を有するポリアミドフィルムの開発が重視され、特許文献1、2には、衝撃強度が30000J/m以上であり、かつ4方向(0°、45°、90°及び135°)の破断までの引張強度が150N/mm2以上であり、4方向の伸びが80%以上である機械物性の方向性の少ないポリアミドフィルムが提案されている。
また、ポリアミドフィルムは、酸や電解液の存在下では、アミド基の分解反応が起き、劣化する傾向がある。したがって、リチウムイオン二次電池の外装の表層がポリアミドフィルムである場合、液注入工程で電解液や酸性物質がこぼれてポリアミドフィルムに付着するとフィルムが破れることがあることから、リチウムイオン二次電池の外装の最外層として、耐酸性や電解液耐性に優れるポリエステルフィルムを積層することが必要であった。
(1)ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)とを含有するポリエステルフィルムであって、PBTとPETとの質量比率(PBT/PET)が、30/70〜80/20であることを特徴とする冷間成形用ポリエステルフィルム。
(2)160℃、15分間の熱処理後において、長手方向(MD)熱収縮率と幅方向(TD)熱収縮率が、それぞれ、5〜20%であることを特徴とする(1)記載の冷間成形用ポリエステルフィルム。
(3)ポリエチレンテレフタレート(PET)が、酸成分としてイソフタル酸を0〜15mol%含有することを特徴とする(1)記載の冷間成形用ポリエステルフィルム。
(4)ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)のエステル交換指数が1〜10%であることを特徴とする(1)記載の冷間成形用ポリエステルフィルム。
(5)上記(1)〜(4)のいずれかに記載の冷間成形用ポリエステルフィルムを製造するための方法であって、ポリエステルフィルムを、長手方向(MD)と幅方向(TD)とに延伸し、面倍率(MD延伸倍率×TD延伸倍率)を6〜20倍とし、かつ延伸倍率比率(MD延伸倍率/TD延伸倍率)を0.4〜1とすることを特徴とする冷間成形用ポリエステルフィルムの製造方法。
(6)MD延伸倍率を2〜4倍とし、かつTD延伸倍率を3〜5倍として延伸することを特徴とする(5)記載の冷間成形用ポリエステルフィルムの製造方法。
(7)上記(1)〜(4)のいずれかに記載の冷間成形用ポリエステルフィルムに、金属箔と、シーラントフィルムとが、この順にラミネートされたことを特徴とするラミネートフィルム。
本発明のポリエステルフィルムは、ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)とを含有するものである。
また、アルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、1,3−プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、1,6−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールAやビスフェノールSのエチレンオキシド付加体等が挙げられる。
さらに、トリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール等の3官能化合物等を少量用いてもよい。
これらの共重合成分は2種以上併用してもよい。
共重合成分としては、特に限定されず、上記ポリブチレンテレフタレート(PBT)において例示した成分を挙げることができる。
下記融点の調整が容易であることから、共重合する酸成分は、イソフタル酸であることが好ましい。ポリエチレンテレフタレート(PET)におけるイソフタル酸の含有量は、全酸成分に対し、0〜15mol%であることが好ましく、0〜12mol%であることがより好ましい。
ポリエステルフィルムにおけるポリブチレンテレフタレート(PBT)の比率が80質量%を超えると、結晶性の高いポリブチレンテレフタレート(PBT)の特性が顕著に発現して、ポリエステルフィルムに金属箔とシーラントフィルムとをラミネートして得られるラミネートフィルムにおいて、成形性や耐衝撃性が低下し、金属箔との接着性も低下する。一方、ポリブチレンテレフタレート(PBT)の比率が30質量%未満であると、引張応力が高くなり、ラミネートフィルムの成形性が低下する。
特に、ポリエステルフィルムにおけるポリブチレンテレフタレート(PBT)の比率が40〜70質量%であると、得られるラミネートフィルムは、冷間成形において、成形加工追随性が良好であり、フィルムの変形によって、ボイドが発生して白化現象が起きることがなく、またマイクロクラックも発生することがなく、かつ金属箔との接着性に優れ、金属箔が破壊されずに大きな変形をさせることが可能となる。その結果、ラミネートフィルムは、シャープな形状に成形することが可能となり、形状の自由度が高いリチウムイオン二次電池を得ることができる。
また、これらを溶融混合した後の極限粘度は、0.75〜1.2dl/gであることが好ましい。溶融混合後の極限粘度が0.75dl/g未満であると、得られるラミネートフィルムは、冷間成形時に破断し、生産性が極端に低下する場合がある。一方、溶融混合後の極限粘度が1.2dl/gを超えると、フィルムの生産工程において、溶融押出機にかかる負荷が大きくなって、生産速度を犠牲にせざるを得なくなることがあり、また、押出機中の樹脂の溶融滞留時間が長くなりすぎて、ポリエステル樹脂間の反応が進みすぎるため、フィルムの特性の劣化を招き、結果的にラミネートフィルムの物性が低下することがある。また、極限粘度の高い原料の製造は、相対的に重合時間や重合プロセスが長くなるため、コストを押し上げる要因ともなる。
ポリエステルフィルムの熱収縮率が5%未満であると、得られるラミネートフィルムにおいて、金属箔との接着性が劣る場合がある。一方、熱収縮率が20%を超えると、ラミネート時にフィルムに収縮シワが生じたり、得られたラミネートフィルムがカールしたりすることがある。
ポリエステルフィルムの熱収縮率は、延伸工程時の熱固定温度を変更することにより、調整することができる。熱固定温度を高く設定することで、ポリエステルフィルムは結晶化度が高められ、熱収縮率を低くすることができる。逆に、熱固定温度を低く設定することで、ポリエステルフィルムは結晶化度が低められ、熱収縮率を高くすることができる。
エステル交換指数を上記範囲内に調整する方法は特に限定されないが、押出機中でのポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)の溶融温度や、押出機内での混練度、押出機中での滞留時間を調整する等の方法が挙げられる。溶融混合方法は特に限定されず、ブレンドした原料チップを同一の押出機中で混合溶融する方法、また、各々別々の押出機で溶融させた後に混合する方法等が挙げられるが、エステル交換反応の制御の面からは後者の方法が好ましい。
またエステル交換指数は、ポリエステルの重合触媒の種類、量、その残存活性度によっても大きく影響される。したがって、触媒の選択、量の適正化、また、リン化合物などの触媒活性抑制剤を添加する等の技術を併用してもよい。
すなわち、ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)とを、質量比率(PBT/PET)が、30/70〜80/20となるようにブレンドし、押出機内250〜280℃の温度において、滞留時間3〜15分間で溶融混合した後、Tダイを通じてシート状に押出す。このシートを、室温以下に温度調節した冷却ドラム上に密着させて冷却して未延伸フィルムを得る。
得られた未延伸フィルムを、同時二軸延伸機に導き、50〜150℃の温度で、長手方向(MD)と幅方向(TD)とに同時二軸延伸する。
二軸延伸において、面倍率(MD延伸倍率×TD延伸倍率)は、6〜20倍であることが好ましく、8.75〜15.75であることがより好ましい。面倍率が20倍を超えると、フィルム面内配向が進み結晶化が高くなるため、得られるラミネートフィルムは、冷間成形において、成形性が得られず、クラックやデラミネーションが発生する。一方、面倍率が6倍未満であると、フィルムは強度不足となるため、得られるラミネートフィルムは、冷間成形においてクラックが発生する。
また、延伸倍率比率(MD延伸倍率/TD延伸倍率)は0.4〜1であることが好ましく、0.55〜1であることがより好ましい。延伸倍率比率がこの範囲外であると、フィルムは、面内のMDとTDに配向の強弱が生じて配向バランスに劣るため、得られるラミネートフィルムは、冷間成形において、配向の弱い方向よりクラックやシワが発生しやすくなるという問題がある。
上記面倍率や延伸倍率比率を得るための、それぞれの方向の延伸倍率として、MD延伸倍率は2〜4倍であることが好ましく、2.5〜3.5倍であることがより好ましく、またTD延伸倍率は3〜5倍であることが好ましく、3.5〜4.5倍であることがより好ましい。
同時二軸延伸後に、TDの弛緩率を3.0〜7.0%として、熱固定することが好ましい。熱固定温度は140〜185℃であることが好ましく、155〜180℃であることがより好ましい。
なお、未延伸フィルムは、同時二軸延伸機に導く前に、1.2倍以下程度の予備縦延伸を施しておいてもよい。
逐次二軸延伸法においては、上記と同様の方法で得られた未延伸フィルムを、ロールや赤外線等で加熱し、2個以上のロール周速差を利用し、50〜150℃で長手方向(MD)に延伸して、縦延伸フィルムを得る。この縦延伸において、MD延伸倍率は2〜4倍であることが好ましく、2.5〜3.5倍であることがより好ましい。
得られた縦延伸フィルムは、続いて、連続的に、幅方向(TD)に延伸を施して二軸配向フィルムとする。幅方向(TD)延伸は、50〜150℃で開始し、TD延伸倍率は3〜5倍が好ましく、3.5〜4.5倍がより好ましい。
逐次二軸延伸した場合であっても、上記同時二軸延伸した場合と同様の理由で、面倍率(MD延伸倍率×TD延伸倍率)は、6〜20倍であることが好ましく、8.75〜15.75であることがより好ましく、延伸倍率比率(MD延伸倍率/TD延伸倍率)は0.4〜1であることが好ましく、0.55〜1であることがより好ましく、0.75〜0.85であることが特に好ましい。
逐次二軸延伸後に、TDの弛緩率を3.0〜7.0%として、熱固定することが好ましい。熱固定温度は140〜185℃であることが好ましく、155〜180℃であることがより好ましい。
本発明において低分子量ポリエチレンは、数平均分子量が1000〜8000であることが好ましく、2000〜6000であることがより好ましい。分子量が上記範囲にある低分子量ポリエチレンを、非相溶のポリエステル中に含有させることにより、フィルム表面を荒らして滑り性を向上させることができ、得られるラミネートフィルムにおいても、荒れたフィルム表面を保持することができる。低分子量ポリエチレンの数平均分子量が1000未満であると、分子量が低すぎて、フィルム加工時またはフィルムをラミネートにする際にフィルム表面に析出して剥落してしまい、また、冷間成形工程で治具を汚してしまったり、逆にフィルム自身に傷をつけたりする場合がある。一方、低分子量ポリエチレンの数平均分子量が8000を超えると、得られるラミネートフィルムにおいて表面を荒らす効果が十分ではなく、冷間成形時の滑り性が劣る。
低分子量ポリエチレンをポリブチレンテレフタレート(PBT)やポリエチレンテレフタレート(PET)に添加する方法は、特に限定されないが、ポリブチレンテレフタレート(PBT)やポリエチレンテレフタレート(PET)またはそれらの混合物中に、低分子量ポリエチレンを0.5〜5質量%程度含有するマスターチップを事前に作成して、マスターチップで添加する方法が好ましい。
金属箔としては、アルミニウム箔、銅箔、錫箔、金箔、銀箔、亜鉛箔、真鍮箔、ニッケル箔、ステンレス箔、鉄箔、チタン箔等が挙げられる。
金属箔は、クロム酸処理、リン酸処理、電解クロム酸処理、クロメート処理等の化成処理や、ニッケル、スズ、亜鉛、アルミ、砲金、真鍮、その他の各種メッキ処理などを施したものでもよい。
金属箔の厚みは9〜60μmであることが好ましく、20〜50μmであることがより好ましい。金属箔の厚みが9μm未満では、金属箔のピンホールの存在確率が高く、この金属箔を有するラミネートフィルムをリチウムイオン二次電池の外装として使用すると、不良率が高くなる。一方、厚みが60μmを超えると、冷間成形時の応力が高くなり、ラミネートフィルムにおいて金属箔の破れやポリエステルフィルムの破れが起こりやすくなる。
接着剤としての樹脂は特に限定されないが、特に主剤としてポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル−エポキシ共重合樹脂等の樹脂と、硬化剤としてメラミン樹脂、イソシアネート樹脂、オキサゾリン樹脂、フェノール樹脂等の1種または2種以上を用いた接着剤が挙げられる。このような接着剤により設けられた接着層は、冷間成形加工に適したものとなる。
接着剤層は、共押出法、ラミネート加工、あるいはコーティング加工により設けることができる。
接着剤層の厚みは0.5〜5.0μmであることが好ましい。接着剤層の厚みが0.5μm未満では、接着力が不十分であり、また、厚みが5.0μmを超えると、接着剤の密着性、加工性、加工後の凝集力が低下し、いずれの場合も、得られるラミネートフィルムは、成形の途中でフィルムの剥離が生じるおそれがある。
シーラントフィルムは、密封性や耐薬品性に優れることから、ポリエチレン、ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、マレイン酸変性ポリエチレン、エチレン―アクリレート共重合体、アイオノマー樹脂、ポリ塩化ビニル等からなる未延伸フィルムであることが好ましい。
ポリエステルフィルムの製造には下記の樹脂を使用した。
PET−1:固相重合を施したPET、極限粘度0.75dl/g、Tm255℃、Ge触媒40ppm含有。
PET−2:固相重合を施したイソフタル酸6mol%共重合PET、極限粘度0.75dl/g、Tm233℃、Ge触媒40ppm含有。
PET−3:固相重合を施したイソフタル酸15mol%共重合PET、極限粘度0.75dl/g、Tm215℃、Ge触媒40ppm含有。
樹脂0.25gをフェノール/テトラクロロエタン=5/5(質量比)50mlに溶解し、ウベローデ粘度管を用いて25℃で測定した。
Perkin Elmer社製DSCを用い、20℃/minで昇温時の融点を測定した。
ポリエステルフィルムの測定サンプルは、フィルムを溶融後、100℃/min以上の速度で急冷して非晶状態としたものを用いた。各実施例、比較例では2つの融点が観測されたが、低い方(Tm1)をポリブチレンテレフタレート(PBT)由来とし、高い方(Tm2)をポリエチレンテレフタレート(PET)由来とした。
フィルム長手方向(MD)の熱収縮率を測定する試験片として、ポリエステルフィルムをTD10mm×MD150mmにカットし、これに間隔が100mmとなるように2本の標線を入れた試験片を5本作成した。
同様に、フィルム幅方向(TD)の熱収縮率を測定する試験片として、ポリエステルフィルムをMD10mm×TD150mmにカットし、これに間隔が100mmとなるように2本の標線を入れた試験片を5本作成した。
得られた試験片を、160℃のオーブン中、無荷重下で15分間熱処理した後、試験片を取り出して室温に戻してから、標線間距離を測定した。熱収縮率を下式に従い求め、5本の平均値を、それぞれ、MD熱収縮率とTD熱収縮率とした。
熱収縮率(%)=(A−B)/A×100
A:熱処理前の標線間距離(mm)、B:熱処理後の標線間距離(mm)
Varian社製、GEMINI2000/300核磁気共鳴装置(磁場強度7.05T)にて、13CNMRの測定を行った。測定サンプルは、フィルム60〜100mgをCF3COOD溶媒0.7mlに溶解したものを用い、エステル交換指数(Ex)は、エステル交換に起因するピーク(図1)の積分値から、下記式により求めた。
Ex(%)=(Sab+Sba)/(Saa+Sbb+Sab+Sba)×100
ポリエステルフィルムの表面に、電解液(四フッ化ホウ酸リチウムをエチレンカーボネート/ジエチルカーボネート混合溶媒(質量比1/1)に1mol/Lの濃度で溶解させたもの)と、フッ化水素酸(47%)とを、別々に1滴ずつ垂らし、フィルムの表面状態をそれぞれ観察した。電解液に対する耐性、および、フッ化水素酸に対する耐酸性は、滴下後10分までに、フィルムに穴が開かないものを○、穴が開いたものを×と評価した。
1ton卓上サーボプレス機(山岡製作所社製SBN−1000)にて、115mm×115mm×深さ6mmの成形金型を用いて、ラミネートフィルムを、シーラントフィルム(未延伸ポリプロピレンフィルム)側から冷間成形することで成形性を評価した。
成形後のラミネートフィルムにおいて、クラックやデラミネーションの発生がなく、なおかつ、成形箇所およびその周辺に、シワやフィルム白化等がない外観が良好なものを◎、クラックやデラミネーションが発生しなかったものを○、アルミニウム箔を貫通していないクラックが発生したがデラミネーションが発生しないものを△、アルミニウム箔を貫通するクラックが発生したものやデラミネーションが発生したものを×と評価した。
ポリブチレンテレフタレート(PBT−1)60質量部と、ポリエチレンテレフタレート(PET−1)40質量部とに、平均粒径2.5μmの凝集シリカを、含有量が0.08質量%となるように添加し、275℃の温度で溶融し、滞留時間5分でTダイ出口より押出し、急冷固化して未延伸フィルムを得た。
次いで、未延伸フィルムをテンター式逐次延伸機を用いて延伸した。まず、縦延伸機にて未延伸フィルムをロール加熱し、MDに3.39倍延伸し、続いて80℃で横延伸を開始し、TDに3.84倍延伸した。この延伸において、面倍率(MD延伸倍率×TD延伸倍率)は13であり、延伸倍率比率(MD延伸倍率/TD延伸倍率)は0.88であった。
熱固定温度を167℃とし、TDの弛緩率を5%として4秒間の熱処理を施した後、室温まで冷却して巻き取り、厚み25μmの冷間成形用ポリエステルフィルムを得た。
ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)の混合割合、ポリエチレンテレフタレート(PET)の種類(イソフタル酸の共重合の割合)、MD延伸倍率、TD延伸倍率および熱固定温度を表1のように変更した以外は実施例1と同様に行って、冷間成形用ポリエステルフィルムおよびラミネートフィルムを得た。
実施例1と同様にして未延伸フィルムを得た。
次いで、この未延伸フィルムの端部をテンター式同時二軸延伸機のクリップに把持し、60℃の予熱ゾーンを走行させた後、温度80℃でMDに3.0倍、TDに3.3倍で同時二軸延伸した。この延伸において、面倍率(MD延伸倍率×TD延伸倍率)は9.9であり、延伸倍率比率(MD延伸倍率/TD延伸倍率)は0.91であった。
その後TDの弛緩率を5%として、165℃の熱固定温度で4秒間の熱処理を施した後、室温まで冷却して巻き取り、厚さ25μmの冷間成形用ポリエステルフィルムを得た。
得られた冷間成形用ポリエステルフィルムに、実施例1と同様にして、金属箔とシーラントフィルムとをドライラミネートして、ラミネートフィルムを作成した。
ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)の混合割合、ポリエチレンテレフタレート(PET)の種類、熱固定温度を表2のように変更した以外は実施例24と同様に行って、冷間成形用ポリエステルフィルムおよびラミネートフィルムを得た。
285℃で溶融し、滞留時間を15分として得られた未延伸フィルムを用いた以外は実施例24と同様に行って、冷間成形用ポリエステルフィルムおよびラミネートフィルムを得た。
ポリエステルフィルムに代えて、インフレーション方式で延伸されたポリアミドフィルム(興人社製、ボニールRX、厚み25μm)を使用した以外は実施例1と同様に行って、ラミネートフィルムを作成した。
実施例10、13では、ポリエステルフィルムは、面倍率が好ましい範囲を外れ、また実施例14、17では、ポリエステルフィルムは、延伸倍率比率が好ましい範囲を外れるため、いずれも配向バランスが悪く、応力集中が起き、また、実施例18〜19においては、フィルムの結晶化を抑制し成形性を高めるため、熱固定温度をやや低く設定したところ、フィルム内の残留応力が高くなり、また実施例20〜21においては、フィルム内の残留応力を低下させるため、熱固定温度をやや高めに設定したところ、フィルムの結晶化が進み、いずれも、成形後のラミネートフィルムは、アルミニウム箔を貫通していないクラックが発生したがデラミネーションは発生することはなく、これらは実用的には問題のないものであった。
比較例3〜5、7では、ポリエステルフィルムにおけるポリブチレンテレフタレート(PBT)の含有量が少なく、成形時のフィルム応力が高く、また比較例4〜5では、熱固定温度が高く、ポリエステルフィルムの結晶化が進み、いずれも得られたラミネートフィルムは、アルミニウム箔の破断が起こり、成形性に優れるものでなかった。
比較例8では、優れた成形性を有するラミネートフィルムが得られたものの、これを構成するポリアミドフィルムは、耐酸性、電解液耐性を有するものでなかった。
Claims (7)
- ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)とを含有するポリエステルフィルムであって、PBTとPETとの質量比率(PBT/PET)が、30/70〜80/20であることを特徴とする冷間成形用ポリエステルフィルム。
- 160℃、15分間の熱処理後において、長手方向(MD)熱収縮率と幅方向(TD)熱収縮率が、それぞれ、5〜20%であることを特徴とする請求項1記載の冷間成形用ポリエステルフィルム。
- ポリエチレンテレフタレート(PET)が、酸成分としてイソフタル酸を0〜15mol%含有することを特徴とする請求項1記載の冷間成形用ポリエステルフィルム。
- ポリブチレンテレフタレート(PBT)とポリエチレンテレフタレート(PET)のエステル交換指数が1〜10%であることを特徴とする請求項1記載の冷間成形用ポリエステルフィルム。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の冷間成形用ポリエステルフィルムを製造するための方法であって、ポリエステルフィルムを、長手方向(MD)と幅方向(TD)とに延伸し、面倍率(MD延伸倍率×TD延伸倍率)を6〜20倍とし、かつ延伸倍率比率(MD延伸倍率/TD延伸倍率)を0.4〜1とすることを特徴とする冷間成形用ポリエステルフィルムの製造方法。
- MD延伸倍率を2〜4倍とし、かつTD延伸倍率を3〜5倍として延伸することを特徴とする請求項5記載の冷間成形用ポリエステルフィルムの製造方法。
- 請求項1〜4のいずれかに記載の冷間成形用ポリエステルフィルムに、金属箔と、シーラントフィルムとが、この順にラミネートされたことを特徴とするラミネートフィルム。
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