JPWO2014002465A1 - エピタキシャル膜形成方法、スパッタリング装置、半導体発光素子の製造方法、半導体発光素子、および照明装置 - Google Patents

エピタキシャル膜形成方法、スパッタリング装置、半導体発光素子の製造方法、半導体発光素子、および照明装置 Download PDF

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Abstract

本発明は、スパッタリング法によって、α‐Ａｌ２Ｏ３基板上に高品質なＩＩＩ族窒化物半導体薄膜をエピタキシャル成長させるエピタキシャル膜形成方法を提供することを目的とする。本発明の一実施形態に係るエピタキシャル膜形成方法は、スパッタリング装置（１）のヒーター電極（１０４）とバイアス電極（１０３）を備えた基板ホルダー（１１１）上に配置されたα‐Ａｌ２Ｏ３基板に対して、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜のエピタキシャル膜を形成する際に、ヒーター電極（１０４）によってα‐Ａｌ２Ｏ３基板を所定温度に保持した状態で、ターゲット電極（１０２）に高周波電力を印加するとともにバイアス電極（１０３）に高周波バイアス電力を印加され、その際、高周波電力と高周波バイアス電力との周波数干渉が生じないように印加される。

Description

本発明は、エピタキシャル膜形成方法、スパッタリング装置、半導体発光素子の製造方法、半導体発光素子、および照明装置に係り、特に、高品質なエピタキシャル膜を形成可能なエピタキシャル膜形成方法、並びにこのようなエピタキシャル膜を用いた半導体発光素子の製造方法、スパッタリング装置、半導体発光素子、および照明装置に関する。
ＩＩＩ族窒化物半導体は、ＩＩＩＢ族元素（以下、単にＩＩＩ元素）であるアルミニウム（Ａｌ）原子、ガリウム（Ｇａ）原子、インジウム（Ｉｎ）原子と、ＶＢ族元素（以下、単にＶ族元素）である窒素（Ｎ）原子との化合物半導体材料である。すなわち、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ガリウム（ＧａＮ）、窒化インジウム（ＩｎＮ）、およびそれらの混晶（ＡｌＧａＮ、ＩｎＧａＮ、ＩｎＡｌＮ、ＩｎＧａＡｌＮ）として得られる化合物半導体材料がＩＩＩ族窒化物半導体である。
ＩＩＩ族窒化物半導体を用いた素子としては、遠紫外・可視・近赤外域にかけての幅広い波長領域をカバーする発光ダイオード（ＬＥＤ： Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）、レーザダイオード（ＬＤ： Ｌａｓｅｒ Ｄｉｏｄｅ）、太陽電池（ＰＶＳＣ： Ｐｈｏｔｏｖｏｌｔａｉｃ Ｓｏｌａｒ Ｃｅｌｌ）、フォトダイオード（ＰＤ： Ｐｈｏｔｏ Ｄｉｏｄｅ）等の光素子や、高周波・高出力用途の高電子移動度トランジスタ（ＨＥＭＴ： Ｈｉｇｈ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｏｂｉｌｉｔｙ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）、金属酸化物半導体型電界効果トランジスタ（ＭＯＳＦＥＴ： Ｍｅｔａｌ‐Ｏｘｉｄｅ‐Ｓｅｍｉｃｏｎｄｕｃｔｏｒ Ｆｉｅｌｄ Ｅｆｆｅｃｔ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）等の電子素子がある。
上記の様な素子応用を実現するためには、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を単結晶基板上にエピタキシャル成長させ、結晶欠陥の少ない高品質な単結晶膜（エピタキシャル膜）を得ることが必要である。しかしながら、ＩＩＩ族窒化物半導体からなる単結晶基板は極めて高価であるため、一部の応用を除いて利用されておらず、主にサファイア（α‐Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）などの異種基板上へのヘテロエピタキシャル成長により単結晶膜が得られている。
ところで、このようなＩＩＩ族窒化物半導体薄膜のエピタキシャル成長には、高い生産性と高品質なエピタキシャル膜が得られる有機金属化合物化学気相成長（ＭＯＣＶＤ）法が用いられている。しかしＭＯＣＶＤ法は、生産コストが高いことやパーティクルを発生しやすく高い歩留まりを得ることが難しいことなどの問題がある。
一方、スパッタリング法は、生産コストを低く抑えることが可能で、パーティクルの発生確率も低いという特徴がある。従って、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜プロセスの少なくとも一部をスパッタリング法に置き換えることができれば、上記の問題の少なくとも一部を解決できる可能性がある。
しかしながら、スパッタリング法により作製したＩＩＩ族窒化物半導体薄膜は、ＭＯＣＶＤ法で作製したものに比べて結晶品質が悪くなりやすいという問題がある。例えば、スパッタリング法を用いて作製したＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の結晶性については非特許文献１に開示されている。非特許文献１では、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に高周波マグネトロンスパッタリング法を用いてｃ軸配向のＧａＮ膜をエピタキシャル成長させている。該非特許文献１には、ＧａＮ（０００２）面のＸ線ロッキングカーブ（ＸＲＣ）測定において、その半値全幅（ＦＷＨＭ）が３５．１ａｒｃｍｉｎ（２１０６ａｒｃｓｅｃ）であることが記載されている。この値は、現在、市場に出回っているα‐Ａｌ２Ｏ３基板上のＧａＮ膜に比べて極めて大きな値であり、後述するチルトのモザイク広がりが大きく、結晶品質が劣っていることを示している。
ここで、結晶品質を表す指標として用いられる、（１）チルトのモザイク広がり、（２）ツイストのモザイク広がり、および（３）極性という概念について簡潔に説明する。（１）のチルトのモザイク広がりは、基板垂直方向の結晶方位のバラつきの程度を示しており、（２）のツイストのモザイク広がりは、基板面内方向の結晶方位のバラつきの程度を示している。また、（３）の極性とは結晶の向きを意味する用語であり、ｃ軸配向膜の場合には、＋ｃ極性と−ｃ極性の２種類の成長様式とがある。＋ｃ極性での成長は（０００１）配向に対応し、−ｃ極性での成長は（０００−１）配向に対応する。
結晶性の良好な単結晶では、チルトとツイストのモザイク広がりが小さく、かつ、極性は＋ｃ極性か−ｃ極性のどちらか一方に揃っていることが必要である。特に、＋ｃ極性ではモフォロジーが良好で結晶性の優れたＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が得られやすいことから、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体を得るプロセスの確立が求められている。一方従来より、スパッタリング法により良質なＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得るための数多くの試みがなされている（特許文献１、２参照）。
特許文献１には、スパッタリング法を用いてＩＩＩ族窒化物半導体薄膜（特許文献１では、ＡｌＮ）をα‐Ａｌ２Ｏ３基板上に成膜する前に、基板に対するプラズマ処理を行うことで、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の高品質化を実現する方法、とりわけ、チルトのモザイク広がりが極めて小さなＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得る方法が開示されている。
また、特許文献２には、基板上にＩＩＩ族窒化物半導体（特許文献２においては、ＩＩＩ族窒化物化合物）からなる緩衝層（特許文献２においては中間層）をスパッタリング法により形成し、このＩＩＩ族窒化物半導体からなる緩衝層上に下地膜を備えるｎ型半導体層、発光層、ｐ型半導体層を順次積層するＩＩＩ族窒化物半導体（特許文献２においては、ＩＩＩ族窒化物化合物半導体）発光素子の製造方法が開示されている。
特許文献２において、ＩＩＩ族窒化物半導体からなる緩衝層を形成する手順としては、基板に対してプラズマ処理を施す前処理工程と、前処理工程に次いでスパッタリング法によりＩＩＩ族窒化物半導体からなる緩衝層を成膜する工程とを備えていることが記載されている。また、特許文献２において、基板およびＩＩＩ族窒化物半導体からなる緩衝層の好ましい形態として、α‐Ａｌ２Ｏ３基板およびＡｌＮが用いられており、下地膜を備えるｎ型半導体層、発光層、ｐ型半導体層の成膜方法としては、ＭＯＣＶＤ法が好ましく用いられている。
国際公開第２００９／０９６２７０号 特開２００８‐１０９０８４号公報
Ｙ． Ｄａｉｇｏ， Ｎ． Ｍｕｔｓｕｋｕｒａ， 「Ｓｙｎｔｈｅｓｉｓ ｏｆ ｅｐｉｔａｘｉａｌ ＧａＮ ｓｉｎｇｌｅ‐ｃｒｙｓｔａｌｌｉｎｅ ｆｉｌｍ ｂｙ ｕｌｔｒａ ｈｉｇｈ ｖａｃｕｕｍ ｒ．ｆ． ｍａｇｎｅｔｒｏｎ ｓｐｕｔｔｅｒｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ」， Ｔｈｉｎ Ｓｏｌｉｄ Ｆｉｌｍｓ ４８３ （２００５） ｐ３８‐４３．
既に開示されている従来技術（特許文献１、特許文献２）によれば、チルトやツイストのモザイク広がりの小さなＩＩＩ族窒化物半導体がスパッタリング法により得られている。しかし、従来技術には極性を制御する方法については開示されておらず、スパッタリング法をＩＩＩ族窒化物半導体の製造プロセスとして採用する上での大きな課題であった。
実際に、特許文献１、２に開示された技術を用いてα‐Ａｌ２Ｏ３基板上にスパッタリング法を用いてＡｌＮ膜を形成したところ、チルトやツイストのモザイク広がりの小さなＡｌＮ膜を得ることはできるが、極性に関しては＋ｃ極性と−ｃ極性とが混在していた。更に、該＋ｃ極性と−ｃ極性とが混在したＡｌＮ膜上にＭＯＣＶＤ法でＧａＮ膜を成長させたところ、高品質なＧａＮ膜を得ることができなかった。また、得られたＧａＮ膜を用いて発光素子を作製したところ、良好な発光特性を得ることができなかった。従って、特許文献１、２に開示された技術だけでは、＋ｃ極性と−ｃ極性との混在が低減されず、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得られない。すなわち、特許文献１，２に開示された技術は、チルトやツイストのモザイク広がりを小さくすることができるので有効な技術であるが、さらなる高品質なＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得るためには、極性をなるべく統一することが望まれている。
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、＋ｃ極性の統一度を向上した（（０００１）配向性を向上した）エピタキシャル膜をスパッタリング法により作製することが可能なエピタキシャル膜形成方法を提供すること、さらに、このエピタキシャル膜を用いた半導体発光素子の製造方法、スパッタリング装置、ならびにこの製造方法により製造した半導体発光素子および照明装置を提供することにある。
本発明者らは鋭意研究の結果、後述するように、エピタキシャル膜の極性を基板ホルダーに内蔵したバイアス電極へ印加する高周波バイアス電力により制御できるという新しい知見を得て本発明を完成させた。
上記目的を達成するために、本発明の一態様に係るエピタキシャル膜形成方法は、スパッタリング法を用いて基板上にエピタキシャル膜を形成するエピタキシャル膜形成方法であって、ウルツ鉱構造のターゲットおよび成膜させた際にウルツ鉱構造の膜を形成させるためのターゲットの少なくとも一方が配置されている真空容器内に前記基板を配置することと、前記ターゲットが取り付けられているターゲット電極に対する高周波電力と、前記基板を支持している基板ホルダーに対する高周波バイアス電力とを、周波数干渉を抑制するように印加することと、前記高周波電力によって生成されたプラズマによって前記ターゲットをスパッタリングし、前記基板上に前記エピタキシャル膜を形成することとを含むことを特徴とする。本発明の一態様に係る半導体発光素子の製造方法は、上述のエピタキシャル膜形成方法により半導体発光素子の緩衝層を形成する工程を有することを特徴とする。また、本発明の一態様に係る半導体発光素子は、前記基板上に緩衝層、ＩＩＩ族窒化物半導体中間層、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、透光性電極が少なくとも形成された半導体発光素子であって、前記緩衝層、前記ＩＩＩ族窒化物半導体中間層、前記ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、前記ＩＩＩ族窒化物半導体活性層、前記ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層の少なくとも１つの層は、上述のエピタキシャル膜形成方法によって作製されたことを特徴とする。本発明の一態様の照明装置は上述の半導体発光素子を備えている。
また、本発明の一態様に係るスパッタリング装置は、上述のエピタキシャル膜形成方法を実行するためのスパッタリング装置であって、電源と、前記ターゲットを配置できる前記ターゲット電極と、前記ターゲット電極に向けて前記基板を配置でき、ヒーター電極及びバイアス電極を備えた基板ホルダーと、上述のエピタキシャル膜形成方法により前記ウルツ鉱構造の膜を形成する際に、前記ターゲット電極に印加される前記高周波電力と前記バイアス電極に印加される前記高周波バイアス電力との周波数干渉を抑制する周波数干渉抑制手段とを備えることを特徴とする。
本発明によれば、チルトやツイストのモザイク広がりが少なく、且つ、＋ｃ極性および−ｃ極性の混在を低減し、＋ｃ極性の統一度を向上した、ＩＩＩ族窒化物をはじめとするウルツ鉱構造の半導体のエピタキシャル膜を基板上にスパッタリング法を用いて作製することが可能となる。また、このスパッタリング法により作製したウルツ鉱構造の半導体エピタキシャル膜を用いることにより、ＬＥＤ、ＬＤなどの発光素子の発光特性を向上させることができる。
本発明の一実施形態に係る高周波スパッタリング装置の断面概略図である。 本発明の一実施形態に係る基板ホルダーの第一の構成例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る基板ホルダーの第二の構成例を示す図である。 本発明の一実施形態に係る基板ホルダーの第三の構成例を示す図である。 本発明の一実施形態により＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が形成されるモデルを示す図である。 本発明の一実施形態に係るエピタキシャル膜形成方法により形成されたエピタキシャル膜を用いて作製されるＬＥＤ構造の一例を示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る周波数干渉抑制手段を説明する図である。 本発明の一実施形態に係る周波数干渉抑制手段を説明する図である。 本発明の一実施形態に係る基板ホルダーの第四の構成例を示す図である。
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、以下で説明する図面で、同一機能を有するものは同一符号を付け、その繰り返しの説明は省略する。
本発明に関する主な特徴は、α‐Ａｌ２Ｏ３基板上に、例えば高周波スパッタリング法といったスパッタリング法によりＩＩＩ族窒化物半導体薄膜をエピタキシャル成長させる際に、ヒーター電極とバイアス電極を備える基板ホルダーによりα‐Ａｌ２Ｏ３基板を任意の温度に加熱し、次いで、上記バイアス電極に高周波バイアス電力を印加しながらＩＩＩ族窒化物半導体の成膜を行うことにある。以下、図面を参照して本発明を説明する。なお、以下に説明する部材、配置等は発明を具体化した一例であって本発明を限定するものではなく、本発明の趣旨に沿って各種改変できることは勿論である。
図１は、本発明の一実施形態に係るＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜に用いるスパッタリング装置の一例を示す概略構成図である。スパッタリング装置１を示した図１において、符号１０１は真空容器、符号１０２はターゲット電極、符号１０３はバイアス電極、符号１０４はヒーター電極、符号１０５はターゲットシールド、符号１０６はスパッタリング用高周波電源、符号１０７は基板、符号１０８はターゲット、符号１０９はガス導入機構、符号１１０は排気機構、符号１１１は基板ホルダー、符号１１２はリフレクタ、符号１１３は絶縁材、符号１１４はチャンバーシールド、符号１１５は磁石ユニット、符号１１６はターゲットシールド保持機構、符号１３０はバイアス用高周波電源、をそれぞれ示している。なお、図１における符号１１１は後述する基板ホルダー１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃのうち任意のものとする。また、基板１０７として後述するα‐Ａｌ２Ｏ３基板６０１を用いることができる。
真空容器１０１はステンレスやアルミニウム合金などの金属部材を用いて構成され、電気的に接地されている。また、真空容器１０１には不図示の冷却機構が設けられており、該冷却機構は真空容器１０１の壁面の温度上昇を防止ないしは低減している。さらに、真空容器１０１は、不図示のマスフローコントローラを介してガス導入機構１０９と接続され、不図示のバリアブルコンダクタンスバルブを介して排気機構１１０と接続されている。
ターゲットシールド１０５はターゲットシールド保持機構１１６を介して真空容器１０１に取り付けられている。ターゲットシールド保持機構１１６およびターゲットシールド１０５は、ステンレスやアルミニウム合金などの金属部材とすることができ、真空容器１０１と電気的に接続されている。
ターゲット電極１０２は、絶縁材１１３を介して真空容器１０１に取り付けられている。また、ターゲット１０８はターゲット電極１０２に取り付けられ、ターゲット電極１０２は不図示のマッチングボックスを介してスパッタリング用高周波電源１０６に接続されている。ターゲット１０８は、ターゲット電極１０２に直接取り付けられてもよく、また銅（Ｃｕ）などの金属部材からなる不図示のボンディングプレートを介してターゲット電極１０２に取り付けられてもよい。また、ターゲット１０８は、Ａｌ、Ｇａ、Ｉｎの少なくとも一つを含む金属ターゲット、若しくは、上記ＩＩＩ族元素の少なくとも一つを含む窒化物ターゲットであってもよい。ターゲット電極１０２には、ターゲット１０８の温度上昇を防止するための不図示の冷却機構が備えられている。また、ターゲット電極１０２には、磁石ユニット１１５が内蔵されている。スパッタリング用高周波電源１０６からターゲット電極１０２へ投入する電力としては１３．５６ＭＨｚが工業的に利用しやすいが、他の周波数の高周波を用いることや、高周波に直流を重畳すること、あるいはそれらをパルスで用いることも可能である。
チャンバーシールド１１４は、真空容器１０１に取り付けられ、成膜時の真空容器１０１への膜の付着を防止ないしは低減している。基板ホルダー１１１は、内部にヒーター電極１０４とバイアス電極１０３を有している。ヒーター電極１０４には不図示の加熱用電源が接続され、バイアス電極１０３にはバイアス用高周波電源１３０が不図示のマッチングボックスを介して接続されている。
図２〜図４は、基板ホルダー１１１の構成例１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃを示しており、各図の符号Ｍは基板載置面を示している。図２（または図３）において、符号２０１はベース、符号２０２はベースコート、符号１０３ａ（または符号１０３ｂ）はバイアス電極、符号１０４はヒーター電極、符号２０５はオーバーコートである。ベース２０１はグラファイト、ベースコート２０２とオーバーコート２０５はパイロリィティックボロンナイトライド（ＰＢＮ： Ｐｙｒｏｌｙｔｉｃ Ｂｏｒｏｎ Ｎｉｔｒｉｄｅ）、バイアス電極１０３ａ（または１０３ｂ）とヒーター電極１０４はパイロリィティックグラファイト（ＰＧ： Ｐｙｒｏｌｙｔｉｃ ｇｒａｐｈｉｔｅ）からなり、ＰＢＮからなるベースコート２０２とオーバーコート２０５は高抵抗の誘電体材料である。
図２（または図３）において、ヒーター電極１０４には不図示の加熱用電源が接続されている。この加熱用電源から、ヒーター電極１０４に交流または直流の電流を流すことでジュール熱を発生させ、そのジュール熱により発熱した基板ホルダーからの赤外線により基板ホルダー１１１ａ（または１１１ｂ）上に載置したα‐Ａｌ２Ｏ３基板を加熱することができる。
また、図２（または図３）において、バイアス電極１０３ａ（または１０３ｂ）にはバイアス用高周波電源１３０が不図示のマッチングボックスを介して接続されている。成膜時に高周波バイアス電力をバイアス電極１０３ａ（または１０３ｂ）に印加することで、基板ホルダー１１１ａ（または１１１ｂ）上に載置したα‐Ａｌ２Ｏ３基板の表面に負の直流バイアス電圧を発生させることができる。
なお、図２（または図３）のバイアス電極１０３ａ（または１０３ｂ）には、更に不図示の静電チャック（ＥＳＣ： Ｅｌｅｃｔｒｏｓｔａｔｉｃ Ｃｈｕｃｋ）用電源を不図示のローパスフィルターを介して接続することも可能である。このような場合、例えば、バイアス電極１０３ａを、符号Ａおよび符号Ｂで示した電気的に分離した電極（一方を第１電極とし、他方を第２電極とする）として構成し、各々の電極に正と負の直流電圧を印加することで双極のＥＳＣを実現してもよい。このようにすることで、α‐Ａｌ２Ｏ３基板を基板ホルダーに静電吸着させることができるため、基板ホルダー１１１ａ上に載置したα‐Ａｌ２Ｏ３基板を効率よく加熱することができる。なお、基板ホルダー１１１ｂについても、バイアス電極１０３ｂを符号Ｃおよび符号Ｄで示した電気的に分離した電極（一方を第１電極とし、他方を第２電極とする）として構成し、各々の電極に正と負の直流電圧を印加することで双極のＥＳＣを実現できる。
図４は、基板ホルダー１１１の他の構成例１１１ｃである。符号４０１はベース、符号４０２はベースコート、符号４０３は共通電極、符号４０４はバックサイドコート、符号４０５はオーバーコートである。ベース４０１はグラファイト、ベースコート４０２およびオーバーコート４０５はＰＢＮ、共通電極４０３およびバックサイドコート４０４はＰＧからなり、ＰＢＮからなるベースコート４０２とオーバーコート４０５は高抵抗の誘電体材料である。
図４において、共通電極４０３には、バイアス用高周波電源１３０がマッチングボックスを介して接続され、さらに不図示の加熱用電源が不図示のローパスフィルターを介して接続されている。
図４において共通電極４０３は、図２におけるヒーター電極１０４とバイアス電極１０３ａを集約した機能を有している。共通電極４０３に加熱用電源から交流または直流の電流を流すことで基板ホルダー１１１ｃが発熱し、その赤外線によって基板ホルダー１１１ｃ上に載置したα‐Ａｌ２Ｏ３基板が加熱される。また、共通電極４０３に加熱用の電流を流した状態でさらにバイアス用高周波電源から高周波バイアス電力を印加することで、基板ホルダー１１１ｃ上に載置したα‐Ａｌ２Ｏ３基板を加熱しながら、その表面に負の直流バイアス電圧を発生させることができる。このように、ヒーター電極とバイアス電極を一つに集約した共通電極を用いても本発明の効果を得ることが可能である。
図２に示す構造の基板ホルダー１１１ａでは、ヒーター電極１０４から発生したジュール熱が、ベースコート２０２、ベース２０１、オーバーコート２０５、およびバイアス電極１０３ａを介して基板載置面Ｍ側へ伝わる。このとき、特に、ベース２０１が均熱板としての役割を果たすため、基板面内で高い均熱性が得られやすいという特徴がある。
また、図３に示す構造の基板ホルダー１１１ｂでは、バイアス電極１０３ｂを中央部の略円盤状電極（符号Ｃに相当）と外周部の略リング状電極（符号Ｄに相当）としている。このため、バイアス電極１０３ｂ（特に符号Ｃ部）が更に均熱板の役割を果たし、図２に示す構造の基板ホルダー１１１ａよりも更に面内での均熱性を高めることができる。特に、ＥＳＣによりα‐Ａｌ２Ｏ３基板を吸着した場合、図２に示す構造の基板ホルダー１１１ａでは、バイアス電極１０３ａのパターン形状に依存した温度分布を生じることがあるが、図３のような構造では、この様な問題を著しく改善できるという特徴がある。
なお、ＥＳＣを用いることでα‐Ａｌ２Ｏ３基板を基板ホルダー１１１ａ、１１１ｂに載置した後の昇温速度を高めることができるため、ＥＳＣを用いることは高い生産性を得るうえでは好ましい形態である。
図４に示す構造の基板ホルダー１１１ｃにおいて、共通電極４０３から発生したジュール熱は、ベース４０１やベースコート４０２を介さずに、基板載置面Ｍ側へ伝わることになる。このため、図２や図３に示す基板ホルダーに比べると、高い均熱性を得ることが難しくなる。一方、ベース４０１やベースコート４０２を介さずα‐Ａｌ２Ｏ３基板を加熱するため、基板載置面Ｍと共通電極４０３の温度勾配が少なくなり、ＥＳＣを用いなくても高い電力利用効率で基板の加熱が行えるという特徴がある。
なお、上記図２〜図４に示す基板ホルダーを構成する材料は、従来の赤外線ランプに比べてα‐Ａｌ２Ｏ３基板を加熱する効率が高いため好ましく用いられているが、α‐Ａｌ２Ｏ３基板を所定の温度に加熱することができれば、これに限定されるのもではない。
また、基板ホルダーは、上記の基板ホルダー１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃの構造に限定されない。上述の基板ホルダー１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃのような構造は、均熱性を高めたり、電力の利用効率を高めたりすることが可能となり、その目的に応じて構造を適宜選択することができるため好ましい形態ではある。しかしながら、本発明では、所定の温度においてバイアス電極に高周波バイアス電力を印加することで、α‐Ａｌ２Ｏ３基板の表面に負の直流バイアス電圧を発生させ、その結果、ウルツ鉱構造のＩＩＩ族窒化物半導体のエピタキシャル膜を＋ｃ極性で成膜できることが重要である。従って、本発明の趣旨に沿った構造であれば、どのような構造であっても本実施形態に適用できることは言うまでも無い。ただし、バイアス電極１０３ａ、１０３ｂ、共通電極４０３は、高抵抗の誘電体材料によって覆われていることが望ましい。高抵抗の誘電体材料でバイアス電極１０３ａ、１０３ｂ、共通電極４０３を覆わなくても、＋ｃ極性のエピタキシャル膜が得られる場合があるが、プラズマ空間中の荷電粒子が上記電極に達して、負の直流バイアス電圧が変動する恐れがある。このような負の直流バイアス電圧の変動は、＋ｃ極性のエピタキシャル膜を安定に形成する上で望ましくない。
図５は、バイアス電極に高周波バイアス電力を印加することにより、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が＋ｃ極性で成膜されるメカニズムを示すモデル図である。図５において、符号１１１は基板ホルダー１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃのうち任意の基板ホルダー、符号１０７はα‐Ａｌ２Ｏ３基板、符号５０３は窒化物分子である。
図６は、本発明の一実施形態に係るＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の製造方法を用いて作製した半導体発光素子としての発光ダイオード（ＬＥＤ）の断面構造の一例である。図６において、符号６０１はα‐Ａｌ２Ｏ３基板、符号６０２は緩衝層、符号６０３はＩＩＩ族窒化物半導体中間層、符号６０４はｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、符号６０５はＩＩＩ族窒化物半導体活性層、符号６０６はｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、符号６０７は透光性電極、符号６０８はｎ型電極、符号６０９はｐ型ボンディングパッド電極、符号６１０は保護膜である。
緩衝層６０２を構成する材料としてはＡｌＮ、ＡｌＧａＮ、ＧａＮが好ましく用いられる。ＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６を構成する材料としては、ＡｌＧａＮ、ＧａＮ、ＩｎＧａＮが好ましく用いられる。ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４には上記材料中に珪素（Ｓｉ）またはゲルマニウム（Ｇｅ）、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６には上記材料中にマグネシウム（Ｍｇ）または亜鉛（Ｚｎ）、それぞれを微量添加して導電性の制御を行うことが好ましい。更に、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５は、上記材料の多重量子井戸（ＭＱＷ）構造を形成することが望ましい。また、上述した発光ダイオード（ＬＥＤ）を用い照明装置を構成することができる。
図７Ａ、７Ｂは、本発明の一実施形態に係る周波数干渉抑制手段を説明する図である。
図７Ａは、スパッタリング用高周波電源１０６およびバイアス用高周波電源１３０として異なる周波数の高周波電源を用いる、後述する周波数干渉を抑制する手段（周波数干渉抑制手段）の一例である。符号７０１および７０２はマッチングボックスを示している。スパッタリング用高周波電源１０６からの高周波電力は、マッチングボックス７０１を介すことによって、反射波を低減してターゲット電極１０２へ供給され、バイアス用高周波電源１３０からの高周波電力は、マッチングボックス７０２を介すことによって、反射波を低減してバイアス電極１０３へと供給される。また、スパッタリング用高周波電源１０６とバイアス用高周波電源１３０とは、異なる周波数となるように設定されている。例えば、スパッタリング用高周波電源１０６の周波数を１３．５６ＭＨｚとした場合、バイアス用高周波電源１３０としては、１３．５４ＭＨｚや１３．５８ＭＨｚなどの周波数を用いることで、後述する周波数干渉を抑制することが可能となる。
図７Ｂは、スパッタリング用高周波電源１０６およびバイアス用高周波電源１３０からの高周波電力の位相を調整することにより、後述する周波数干渉を抑制する手段（周波数干渉抑制手段）の一例を示している。図７Ｂにおいて、符号７０３は位相制御ユニット、符号７０４は高周波発振器、符号７０５および符号７０６は位相調整回路である。スパッタリング用高周波電源１０６からの高周波電力は、マッチングボックス７０１を介すことによって、反射波を低減してターゲット電極１０２へ供給され、バイアス用高周波電源１３０からの高周波電力は、マッチングボックス７０２を介すことによって、反射波を低減してバイアス電極１０３へと供給される。
位相制御ユニット７０３は、高周波発振器７０４と、位相調整回路７０５および７０６とを有し、高周波発振器７０４からの高周波信号を、位相調整回路７０５および７０６によって位相を調整して外部回路に出力することができる。さらに、位相制御ユニット７０３の出力部は、スパッタリング用高周波電源１０６およびバイアス用高周波電源１３０の外部入力端子部に接続されている。位相制御ユニット７０３が出力した、位相が調整された高周波信号（すなわち、高周波発振器７０４が発振した高周波信号であって、さらに、位相調整回路７０５および７０６によって位相が調整された高周波信号）によって、スパッタリング用高周波電源１０６およびバイアス用高周波電源１３０から出力される高周波電力の位相は制御される。例えば、位相制御ユニット７０３を調整し、スパッタリング用高周波電源１０６およびバイアス用高周波電源１３０から出力される高周波電力の位相差を１８０°などの位相差に設定することで、後述する周波数干渉を抑制することが可能となる。
このように、後述する周波数干渉を引き起こさないようにするためには、ターゲット電極１０２へ供給される高周波電力と、バイアス電極１０３へ供給される高周波電力とを異なる周波数とするか、もしくは、ターゲット電極１０２へ供給される高周波電力と、バイアス電極１０３へ供給される高周波電力とを、所定の位相差に保つことが有効な手段である。高い再現性を有して本発明の効果を得るためには、これらの周波数干渉抑制手段を有することが非常に有効である。
以下、図面を参考にしながら、本発明に係るスパッタリング装置を用いてＩＩＩ族窒化物半導体薄膜のエピタキシャル膜形成方法を説明する。本実施形態においては、以下の第一から第四の工程を有する方法によってα‐Ａｌ２Ｏ３基板上にエピタキシャル膜を形成する。なお、以下の記載においては、基板ホルダー１１１は基板ホルダー１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃのうち任意の１つを示し、バイアス電極１０３は任意の基板ホルダー１１１（１１１ａ、１１１ｂ、１１１ｃ）に備えられているバイアス電極１０３ａ、１０３ｂまたは共通電極４０３を示すものとする。
まず、第一の工程として、排気機構１１０により所定の圧力に保持された真空容器１０１に基板１０７を導入する。この際、基板（α‐Ａｌ２Ｏ３基板）１０７は不図示の搬送ロボットにより、基板ホルダー１１１の上部まで搬送され、基板ホルダー１１１から突き出た不図示のリフトピンの上部に保持される。その後、基板１０７を保持したリフトピンを降下させ、基板ホルダー１１１に基板１０７を載置する。
次に、第二の工程として、基板ホルダー１１１に内蔵されたヒーター電極１０４に印加する電圧を制御し、基板１０７を所定温度に保持する。この際、基板ホルダー１１１に内蔵された熱電対（不図示）を用いて基板ホルダー１１１の温度をモニターするか、真空容器１０１に設置された不図示のパイロメータを用いて基板ホルダー１１１の温度をモニターし、それらの温度が所定の温度となるように制御する。
次に、第三の工程として、ガス導入機構１０９よりＮ２ガスまたはＮ２ガスと希ガスの混合ガスのいずれかを真空容器１０１へ導入し、マスフローコントローラ（不図示）およびバリアブルコンダクタンスバルブ（不図示）によって真空容器１０１の圧力が所定の圧力となるように設定する。
最後に、第四の工程として、基板ホルダー１１１に内蔵されたバイアス電極１０３に高周波バイアス電力を印加すると共に、スパッタリング用高周波電源１０６よりターゲット１０８に高周波電力を印加することでターゲット１０８前面にプラズマを発生させる。これにより、プラズマ中のイオンがターゲット１０８を構成する元素をたたき出し、該たたき出された元素により、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を基板１０７上に成膜する。
第一の工程における所定の圧力は、５×１０−４Ｐａ未満であることが望ましく、それ以上では、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の内部に酸素等の不純物が多く取り込まれ、良好なエピタキシャル膜が得られにくい。また、第一の工程における基板ホルダー１１１の温度について特に限定するものではないが、生産性の観点からは成膜時の基板温度を得るための温度に設定しておくことが望ましい。
第二の工程における所定の温度は、第四の工程における成膜温度に設定しておくことが生産性の観点から望ましく、また、第三の工程における所定の圧力は、第四の工程における成膜圧力に設定しておくことが生産性の観点から望ましい。第二の工程および第三の工程とは、実施のタイミングが入れ替わってもよく、同時に実施されても良い。また、第二の工程で設定された温度および第三の工程で設定された圧力は、少なくとも第四の工程を開始するまで保持されていることが生産性の観点から望ましい。
第四の工程において、バイアス電極１０３に印加する高周波バイアス電力は、＋ｃ極性の統一度が高いＩＩＩ族窒化物半導体膜（＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜）が得られる所定の電力に設定しておくことが必要である。電力が小さすぎると、極性が混在したＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が形成され、電力が大きすぎると、高エネルギー粒子の衝突によりＩＩＩ族窒化物半導体薄膜がダメージを受け、良質なＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が得られない。
なお、本明細書では、−ｃ極性が無いないしは低減されたＩＩＩ族窒化物半導体薄膜、すなわち、＋ｃ極性と−ｃ極性との混在が低減され、＋ｃ極性の統一度が高いＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を、「＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜」と呼ぶことにする。
また、第四の工程を行う際の基板温度は、１００〜１２００℃の範囲となるように設定することが望ましく、更に４００〜１０００℃の範囲とすると好適である。１００℃未満の場合は、アモルファス構造の混在した膜が形成されやすく、１２００℃より高い温度では、膜自体が形成されないか、形成されたとしても熱応力のために欠陥の多いエピタキシャル膜が得られやすい。また、成膜圧力は０．１〜１００ｍＴｏｒｒ（１．３３×１０−２〜１．３３×１０１Ｐａ）の範囲に設定されることが望ましく、更に、１．０〜１０ｍＴｏｒｒ（１．３３×１０−１〜１．３３Ｐａ）の範囲に設定されると好適である。
０．１ｍＴｏｒｒ（１．３３×１０−２Ｐａ）未満では、高エネルギー粒子が基板表面に入射されやすくなるため、良質なＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が得られにくく、１００ｍＴｏｒｒ（１．３３×１０１Ｐａ）より高い圧力では、成膜速度が極端に遅くなるため好ましくない。第四の工程を開始する際には、真空容器１０１の圧力を一時的に成膜圧力以上に高めて、ターゲット側におけるプラズマの発生を促進することも可能である。この場合、プロセスガスの少なくとも一種類のガス流量を一時的に多く導入することで成膜圧力を高めてもよく、また、バリアブルコンダクタンスバルブ（不図示）の開度を一時的に小さくすることで成膜圧力を高めてもよい。
第四の工程において、バイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を印加するタイミングと、ターゲット電極１０２へ高周波電力を印加するタイミングは、同時であってもよく、また、一方に先に印加し、その後、他方に印加してもよい。ただし、ターゲット電極１０２へ高周波電力を先に印加する場合には、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の被成膜面がＩＩＩ族窒化物半導体からなる結晶層で覆われる前にバイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を印加する必要がある。
バイアス電極１０３に高周波バイアス電力が印加されない状態で形成されたＩＩＩ族窒化物半導体の結晶層は、極性の混在した状態、または−ｃ極性の状態になりやすい。−ｃ極性の混在した状態が生じると、その後のバイアス電極１０３へ高周波バイアス電力の印加によっても、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得ることが困難になる。従って、ターゲット電極１０２へ高周波電力を先に印加する場合には、ターゲット電極１０２へ高周波電力を印加し、ターゲット前面にプラズマが発生した後（すなわち、スパッタリングが開始された後）、直ちにバイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を印加し、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７上にＩＩＩ族窒化物半導体からなる結晶層が形成される前に、バイアス電極１０３へ高周波バイアス電力が印加されるようにすることが望ましい。
バイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を先に印加する場合には、ターゲット電極１０２へ高周波電力を印加するまでの間に、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面側にプラズマが発生し、プラズマ中のＮ原子を含有した活性種によるα‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面窒化を避ける必要がある。α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面が窒化すると、基板表面に−ｃ極性や極性が混在したＡｌＮが形成されやすくなり、その後にターゲット電極１０２へ高周波電力を印加し、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を成膜しても、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得ることが困難になるためである。従って、バイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を先に印加する場合には、バイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を印加した直後にターゲット電極１０２へ高周波電力を印加しスパッタリングを開始することが望ましい。
さらに、第一の工程の前には、前処理室（不図示）に基板１０７を搬送し、成膜温度以上の温度での基板１０７の熱処理やプラズマ処理を行う工程を有してもよいことももちろんである。ただし、プラズマ処理を行う場合には、α‐Ａｌ２Ｏ３基板の表面に極性の混在したＡｌＮ層や−ｃ極性のＡｌＮ層が形成されないような条件を選択することが重要である。
上記第一から第四の工程により、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が形成されるメカニズムについて、図５を用いて以下に説明する。第一の工程および第二の工程として、基板ホルダー１１１にα‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７が所定の温度となるように載置し、第三の工程として、真空容器内へＮ２ガスまたはＮ２ガスと希ガスの混合ガスのいずれかを導入する。次いで、第四の工程として、バイアス電極へ高周波バイアス電力を印加すると共に、ターゲット側にプラズマを発生させてＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を形成する。
第四の工程において、ターゲットとして金属ターゲットを用いた場合には、Ｎ原子を含有した活性種によりターゲット表面が窒化され、その表面を正イオンでスパッタリングすることにより、図５に示す窒化物分子５０３がターゲット表面より放出され、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面に到達すると考えられる。また、窒化物ターゲットを用いた場合においても、その表面を正イオンでスパッタリングすることにより、図５に示す窒化物分子５０３がターゲット表面より放出され、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面に到達すると考えられる。なお、図５には簡略化のために２原子分子の窒化物分子５０３を示しているが、窒化物分子であれば２原子分子に限定されるものではない。
図５において、バイアス電極１０３には高周波バイアス電力が印加されており、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面側に対向する空間には、符号Ｇで示したプラズマ領域と、符号Ｓで示したシース領域とが形成されている。シース領域Ｓは、プラズマ領域Ｇとα‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の間に形成される。
プラズマ領域Ｇでは、正電荷（正イオン）と負電荷（電子）の密度は概ね等しく、ほぼ電気的中性状態となっている。また、プラズマ領域Ｇは、通常、接地電位に対して正となる、ほぼ一定の電位状態（プラズマ電位と呼ばれる）となっている。一方、高周波バイアス電力の印加により生じた高周波電界の変化に対して、正イオンと電子の追従のしやすさが異なることから、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面には過剰な電子が供給され、負の直流バイアス電圧が発生する。シース領域Ｓでは、このようにして生じたα‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面の負の電位と、プラズマ領域Ｇのプラズマ電位との間の電位差により、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面に向かう方向に符号Ｅで示した電界が生じている。この電界Ｅの大きさは、高周波バイアス電力の大きさにより調整することが可能である。
なお、バイアス電極１０３に印加する電力の形態としては高周波電力が望ましい。直流電力の場合は、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７が絶縁物であるため、α‐Ａｌ２Ｏ３基板１０７の表面に有効に負の直流バイアス電圧を発生させることが困難となり好ましくない。
窒化物分子５０３は、ＩＩＩ族元素５０３ａとＮ原子５０３ｂを有しており、ＩＩＩ族元素５０３ａが正、Ｎ原子５０３ｂが負の電荷の偏りを有している。すなわち、窒化物分子５０３は、符号Ｐで示す分極を有している。この窒化物分子５０３は、プラズマ領域Ｇではランダムな方向を向くと考えられるが、シース領域Ｓに到達すると、電界Ｅが窒化物分子５０３の分極Ｐに作用し、ＩＩＩ族元素５０３ａがα‐Ａｌ２Ｏ３基板の方向、Ｎ原子５０３ｂがプラズマ領域Ｇの方向を向くように、すなわち、分極Ｐがα‐Ａｌ２Ｏ３基板の方向を向くように配向すると考えられる。
＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体では、窒化物分子５０３の分極Ｐがα‐Ａｌ２Ｏ３基板の方向を向くように配向している。つまり、高周波バイアス電力を印加することで生じたシース領域Ｓの電界Ｅにより、窒化物分子５０３の分極Ｐがα‐Ａｌ２Ｏ３基板の方向を向くように配向し、その配向を保ってα‐Ａｌ２Ｏ３基板表面へ吸着されることにより、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜が得られるものと考えられる。
なお、バイアス電極１０３に高周波バイアス電力が印加されていたとしても、高周波バイアス電力が小さい場合には、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体を得られない場合がある。これは、シース領域Ｓの電界Ｅが、窒化物分子５０３の分極Ｐに十分に作用せず、配向を制御できなかったことが原因と考えられる。
また、高周波バイアス電力が大きすぎると、高品質なＩＩＩ族窒化物半導体を得られない場合がある。これは、シース領域Ｓの電界Ｅにより、プラズマ中の正イオンが加速され、α‐Ａｌ２Ｏ３基板の表面に大きなエネルギーを有して衝突するため、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の内部に多くの欠陥が形成されるためと考えられる。
このように、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得るためには、バイアス電極１０３に印加する高周波バイアス電力の大きさを適切な値に調整することが必要である。なお、この高周波バイアス電力の最適範囲は、スパッタリング装置の内部構造により大きく異なるため、装置ごとに最適な条件を求めることが必要となる。
また、高周波バイアス電力として用いる周波数は特に限定するものではないが、高周波バイアス電力の周波数とターゲットに印加した高周波電力の周波数が一致すると、高周波電力の干渉により生じる低周波のうなり現象が発生しやすくなり、成膜条件にも影響を与えることがある。（以下、この低周波のうなり現象を周波数干渉と呼ぶ）。本実施形態において周波数干渉が生じると、プラズマが不安定になり、α‐Ａｌ２Ｏ３基板の表面に発生する直流バイアス電圧が安定しなくなるため、異なる周波数の高周波電力を用いることが好ましい。図７Ａを例にとると、ターゲット電極１０２に印加する高周波電力の周波数（スパッタリング用高周波電源１０６の周波数）を１３．５６ＭＨｚとした場合、バイアス電極１０３に印加する高周波バイアス電力の周波数（バイアス用高周波電源１３０の周波数）として、１３．５４ＭＨｚや１３．５８ＭＨｚなどを用いることで、上記のような周波数干渉を防止ないしは低減することができる。
また、バイアス電極へ印加する高周波バイアス電力の周波数とターゲットに印加する高周波電力の周波数とが同じであっても、高周波バイアス電力と高周波電力とを所定の位相差だけずらすことによって、上記の周波数干渉を抑制することが可能である。図７Ｂを例にとると、位相制御ユニット７０３によって、バイアス電極１０３へ印加される高周波バイアス電力と、ターゲット電極１０２に印加される高周波電力との位相差を１８０°となるように調整した場合、すなわち、ターゲット電極１０２に高周波電力の正のピークトップ電圧が印加されると同時に、バイアス電極１０３に高周波バイアス電力の負のピークトップ電圧が印加されるように調整した場合は、最も効果的に周波数干渉を防ぐないしは低減することが可能となる。また、各高周波電源（スパッタリング用高周波電源およびバイアス用高周波電源）への反射波がさらに減少するように位相差を微調整してもよい。すなわち、位相差は厳密に１８０°でなくてよく、１８０°から微調整される範囲まで含んだ略１８０°であればよい。
さらに、他の位相差であっても周波数干渉が引き起こされない限り、問題なく用いることが可能である。なお、上記のような周波数干渉が生じる場合には、プラズマが不安定になり各高周波電源（スパッタリング用高周波電源およびバイアス用高周波電源）への反射波が増大しやすくなるため、これを最小（望ましくは０）にするような位相差に調整することが望ましい。
なお、バイアス電極１０３に高周波バイアス電力を印加しない場合にも、シース領域Ｓに電界Ｅが発生するが、このときに発生する電界Ｅは、一般に、高周波バイアス電力を印加した場合に比べて小さくなる。したがって、バイアス電極１０３に高周波バイアス電力を印加しない場合に、＋ｃ極性の窒化物半導体薄膜を得ることができないのは、シース領域Ｓの電界Ｅが、窒化物分子５０３の分極Ｐに十分に作用せず、配向を制御できないことが原因と考えられる。
Ｎ２ガスと希ガスの混合ガスを用いたプラズマにより金属ターゲット１０８をスパッタリングする際には、Ｎ２ガスと希ガスの混合ガスの比率を制御し、金属成分（非窒化物成分）がＩＩＩ族窒化物半導体薄膜に多く取り込まれないように注意しなければならない。金属成分が多く取り込まれた場合は、窒化物分子５０３よりも金属原子、または金属クラスター状でターゲットより放出されるＩＩＩ族元素の比率が多くなりやすいため、バイアス電極１０３に高周波バイアス電力を印加しても本発明の効果を十分に得られない可能性がある。
本実施形態における方法で形成されるＩＩＩ族窒化物半導体薄膜のエピタキシャル膜としては、図６に示す緩衝層６０２、ＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６が挙げられる。上記全ての層を本発明に係るスパッタリング装置（エピタキシャル膜形成方法）を用いて作製してもよく、また、いずれかの層に限定して本発明に係るスパッタリング装置（エピタキシャル膜形成方法）を用いて作製してもよい。
例えば、第一の例として、図６のＬＥＤ素子の緩衝層６０２を本発明に係るスパッタリング装置（エピタキシャル膜形成方法）を用いて作製し、その後、ＭＯＣＶＤ法を用いてＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６を順次積層することで、エピタキシャルウェハーを作製する方法がある。
また、第二の例として、緩衝層６０２およびＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３を本発明に係るスパッタリング装置（エピタキシャル膜形成方法）を用いて作製し、その後、ＭＯＣＶＤ法を用いて、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６を順次積層することで、エピタキシャルウェハーを作製する方法がある。
第三の例としては、緩衝層６０２、ＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３およびｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４を本発明に係るスパッタリング装置（エピタキシャル膜形成方法）を用いて作製し、その後、ＭＯＣＶＤ法を用いて、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６を順次積層することで、エピタキシャルウェハーを作製する方法がある。
第四の例としては、緩衝層６０２、ＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４およびＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５を本発明に係るスパッタリング装置（エピタキシャル膜形成方法）を用いて作製し、その後、ＭＯＣＶＤ法を用いて、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６を作製することで、エピタキシャルウェハーを作製する方法がある。
第五の例としては、緩衝層６０２、ＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４およびＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６を本発明に係るスパッタリング装置（エピタキシャル膜形成方法）を用いて作製することで、エピタキシャルウェハーを作製する方法がある。
このようにして得たエピタキシャルウェハーに対し、リソグラフィー技術およびＲＩＥ（反応性イオンエッチング）技術を用い、図６に示すように透光性電極６０７、ｐ型ボンディングパッド電極６０９、ｎ型電極６０８、保護膜６１０を形成することによりＬＥＤ構造を得ることができる。なお、透光性電極６０７、ｐ型ボンディングパッド電極６０９、ｎ型電極６０８、保護膜６１０の材料は特に限定されず、この技術分野でよく知られた材料を制限されることなく用いることができる。
（実施例）
（第一の実施例）
本発明の第一の実施例として、本発明の一実施形態にかかるＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜方法を用いて緩衝層６０２（図６参照）としてのＡｌＮ膜をα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に成膜する例を説明する。より詳しくは、バイアス電極１０３に高周波バイアス電力を印加した状態で、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法を用いてＡｌＮ膜を形成する例について説明する。なお、本実施例において、ＡｌＮ膜は図１と同様のスパッタリング装置を用いて成膜する。また、ターゲット電極１０２に印加する高周波電力と、バイアス電極１０３に印加する高周波電力の周波数は、それぞれ、１３．５６ＭＨｚ、１３．５４ＭＨｚとする。
本実施例においては、先ず、第一の工程により１×１０−４Ｐａ以下に保持された真空容器１０１にα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板を搬送して基板ホルダー１１１に載置し、第二の工程により基板を成膜温度である５５０℃に保持する。このときヒーター電極１０４へ流す電流は、基板ホルダー１１１に内蔵した熱電対のモニター値が７５０℃になるよう制御する。
次に、第三の工程によりＮ２ガスとＡｒガスの混合ガスをＮ２／（Ｎ２＋Ａｒ）：２５％となるように導入し、真空容器１０１の圧力を３．７５ｍＴｏｒｒ（０．５Ｐａ）に設定する。この状態で第四の工程によりバイアス電極１０３に１０Ｗの高周波バイアス電力を印加するとともに、スパッタリング用高周波電源１０６から２０００Ｗの高周波電力を金属Ａｌからなるターゲット１０８に印加し、スパッタリング法により基板上に膜厚５０ｎｍのＡｌＮ膜を形成する。この際、得られたＡｌＮ膜には、金属Ａｌ成分がほとんど含まれていないことをＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）により確認することができる。
なお、本実施例における成膜温度は、熱電対を埋め込んだα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板によりあらかじめ基板温度測定を行い、その時の、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板の温度と、ヒーターに内蔵した熱電対のモニター値、すなわち、ヒーターの温度との関係より設定する。
本実施例において、作製したＡｌＮ膜は、対称反射位置での２θ／ωスキャンモードのＸ線回折（ＸＲＤ）測定と、対称面に対するωスキャンモードでのＸＲＣ測定、Ｉｎ‐ｐｌａｎｅ配置でのφスキャンモードのＸＲＣ測定、および、同軸型直衝突イオン散乱分光（ＣＡＩＣＩＳＳ：Ｃｏａｘｉａｌ Ｉｍｐａｃｔ Ｃｏｌｌｉｓｉｏｎ Ｉｏｎ Ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ Ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ）測定により評価する。ここで、対称反射位置での２θ／ωスキャンモードのＸＲＤ測定は結晶配向の確認に用い、対称面に対するωスキャンモードでのＸＲＣ測定とＩｎ‐ｐｌａｎｅ配置でのφスキャンモードでのＸＲＣ測定は、それぞれ、チルトとツイストのモザイク広がりの評価に用いる。また、ＣＡＩＣＩＳＳ測定は極性の判定手段として用いる。
まず、本実施例において作製したＡｌＮ膜に対し、対称反射位置での２θ／ωスキャンモードのＸＲＤ測定を、測定範囲を２θ＝２０〜６０°の範囲として行うと、ＡｌＮ（０００２）面とα‐Ａｌ２Ｏ３（０００６）面の回折ピークのみが観測され、ＡｌＮの他の格子面を示す回折ピークは観測されない。このことから、得られたＡｌＮ膜がｃ軸配向していることがわかる。
次に、本実施例で作製したＡｌＮ膜に対し、対称面（本実施例ではＡｌＮ（０００２）面）に対するωスキャンモードでのＸＲＣ測定を行う。得られるＸＲＣプロファイルのＦＷＨＭは、検出器をオープンディテクタ状態とした場合に４５０ａｒｃｓｅｃ以下、検出器にアナライザー結晶を挿入した場合に１００ａｒｃｓｅｃ以下である。よって、作製したＡｌＮ膜におけるチルトのモザイク広がりが小さいことを確認できる。また、作製条件によっては、検出器にアナライザー結晶を挿入した場合のＸＲＣ測定で、ＦＷＨＭが２０ａｒｃｓｅｃ以下となるものも得られる。
なお、検出器をオープンディテクタ状態とした場合が本来のＸＲＣ測定であるが、本実施例のように膜厚が薄い試料の場合には、膜厚効果や格子緩和によってＸＲＣプロファイルのＦＷＨＭが広がり、モザイク広がりを正しく評価することが困難となる。そのため、近年では上記のように、検出器にアナライザー結晶を挿入した場合も広義のＸＲＣ測定として扱われている。以下、特に断らない限り、ＸＲＣ測定ではオープンディテクタ状態を用いていることとする。
次に、本実施例で作製したＡｌＮ膜に対し、Ｉｎ‐ｐｌａｎｅ配置でφスキャンモードのＸＲＣ測定を行う。なお、測定にはＡｌＮ｛１０−１０｝面を用いる。得られたＸＲＣプロファイルには６０°間隔に６本の回折ピークが現れ、ＡｌＮ膜が六回対称性を有していること、すなわち、ＡｌＮ膜がエピタキシャル成長していることを確認できる。また、最大強度の回折ピークから求めたＦＷＨＭは２．０°以下であり、作製したＡｌＮ膜のツイストのモザイク広がりが比較的小さいことがわかる。なお、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板とＡｌＮ膜の面内結晶方位を比較すると、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板のａ軸に対してＡｌＮ膜のａ軸が３０°面内回転していることを確認できる。これは、ＡｌＮ膜をα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にエピタキシャル成長した際の一般的なエピタキシャル関係でＡｌＮ膜が形成されることを示している。
次に、本実施例で作製したＡｌＮ膜に対し、ＣＡＩＣＩＳＳ測定を行う。本測定において、Ａｌ信号をＡｌＮ［１１−２０］方位から入射角度を変えて検出しており、入射角度が７０°付近のピークが単一の形状として得られることがわかる。このことは、得られたＡｌＮ膜が＋ｃ極性となっていることを示している。
以上のことから、本実施例において作製したＡｌＮ膜は、＋ｃ極性で、且つ、チルトのモザイク広がりが小さなｃ軸配向エピタキシャル膜となることを確認できる。すなわち、本発明によれば、チルトおよびツイストのモザイク広がりを低減しつつ、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得られる。なお、本実施例と同様の実験を複数回繰り返すと、再現性が良好であることを確認できる。
（第二の実施例）
次に、本発明の第二の実施例として、本発明に係るＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜方法を用いて作製したＡｌＮ膜を緩衝層とし、その上に、ＭＯＣＶＤ法を用いて、図６のＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３としてのアンドープＧａＮ膜を形成する例について説明する。
スパッタリング法を用いて、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にＡｌＮ膜を第一の実施例と同じ装置、および条件で形成し、その後、ＭＯＣＶＤ装置にウェハー（基板）を導入して、５μｍの膜厚のアンドープＧａＮ膜を形成する。
得られたアンドープＧａＮ膜の表面は鏡面であり、対称反射位置での２θ／ωスキャンモードのＸＲＤ測定では、アンドープＧａＮ膜がｃ軸配向することが示される。次に、対称面としてＧａＮ（０００２）面を用いるωスキャンモードのＸＲＣ測定と、Ｉｎ‐ｐｌａｎｅ配置でＧａＮ｛１０−１０｝面に対するφスキャンモードのＸＲＣ測定を行うと、それぞれのＦＷＨＭは２５０ａｒｃｓｅｃ以下、５００ａｒｃｓｅｃ以下となることを確認できる。このことから、得られるアンドープＧａＮ膜が、チルトおよびツイストのモザイク広がりが小さい高品質な結晶として得られることがわかる。更に、ＣＡＩＣＩＳＳ測定より、得られるアンドープＧａＮ膜の極性が＋ｃ極性となることを確認できる。これは、第一の実施例において説明したように、緩衝層として用いるＡｌＮ膜の極性が＋ｃ極性に制御できるため、その上に形成したアンドープＧａＮ膜もその極性を引き継ぐ結果と考えることができる。
以上のことから、本発明に係るＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜方法を用いて作製する、＋ｃ極性に制御されたＡｌＮ膜を緩衝層とすることにより、その上にＭＯＣＶＤ法を用いて成長させるアンドープＧａＮ膜を、モザイク広がりが少なく、＋ｃ極性に制御された高品質なエピタキシャル膜として得ることが可能となる。すなわち、α‐Ａｌ２Ｏ３基板上に、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜をエピタキシャル成長させることができる。
なお、本実施例ではアンドープＧａＮ膜をＭＯＣＶＤ法により形成するが、スパッタリング法を用いても同様の結果を得ることができる。また、本実施例と同様の実験を複数回繰り返すと、再現性が良好であることを確認できる。
（第三の実施例）
本発明の第三の実施例として、本発明に係るＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜方法を用いて作製するＡｌＮ膜を緩衝層とし、その上に、ＭＯＣＶＤ法を用いて、アンドープＧａＮからなるＩＩＩ族窒化物半導体中間層、ＳｉドープＧａＮからなるｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、ＩｎＧａＮとＧａＮのＭＱＷ構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体活性層、ＭｇドープＧａＮからなるｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層を順次エピタキシャル成長し、更に、ｎ型電極層、透光性電極、ｐ型電極層、保護膜まで形成した後、ウェハーをスクライブにより分離しＬＥＤ素子を作製する例について説明する。
スパッタリング法を用いて、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に緩衝層６０２としてのＡｌＮ膜を第一の実施例と同じ条件で形成する。その後、ＭＯＣＶＤ装置にウェハーを導入して、５μｍの膜厚のアンドープＧａＮからなるＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３、および２μｍの膜厚のＳｉドープＧａＮからなるｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４を形成する。さらに、ＧａＮに始まりＧａＮに終わる積層構造であって、３ｎｍの膜厚の５層のＩｎＧａＮと１６ｎｍの膜厚の６層のＧａＮとを交互に積層したＭＱＷ構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、および２００ｎｍの膜厚のＭｇドープＧａＮからなるｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６を形成する。
得られたエピタキシャルウェハーに対し、リソグラフィー技術およびＲＩＥ技術を用い、図６に示すように透光性電極６０７、ｐ型ボンディングパッド電極６０９、ｎ型電極６０８、保護膜６１０を形成する。なお本実施例では、透光性電極としてＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ‐Ｔｉｎ‐Ｏｘｉｄｅ）、ｐ型ボンディングパッド電極としてチタン（Ｔｉ）、Ａｌ、金（Ａｕ）を積層した構造、ｎ型電極としてニッケル（Ｎｉ）、Ａｌ、Ｔｉ、Ａｕを積層した構造、保護膜としてＳｉＯ２を用いる。
このようにして得られるＬＥＤ構造を形成したウェハーをスクライブにより３５０μｍ角のＬＥＤチップに分離し、このＬＥＤチップをリードフレーム上に載置し、金線でリードフレームに結線することによりＬＥＤ素子とする。
得られるＬＥＤ素子のｐ型ボンディングパッド電極とｎ型電極とに順方向電流を流すと、電流２０ｍＡにおける順方向電圧が３．０Ｖ、発光波長が４７０ｎｍ、発光出力が１５ｍＷという良好な発光特性を示す。このような特性は、作製したウェハーほぼ全面から作製されたＬＥＤ素子について、ばらつきなく得られる。
以上のことから、本発明に係るＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜方法を用いて作製する、＋ｃ極性に制御されたＡｌＮ膜を緩衝層６０２とすることにより、良好な発光特性を有するＬＥＤ素子を得ることができる。なお、本実施例ではアンドープＧａＮからなるＩＩＩ族窒化物半導体中間層６０３、ＳｉドープＧａＮからなるｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０４、ＩｎＧａＮとＧａＮとのＭＱＷ構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体活性層６０５、ＭｇドープＧａＮからなるｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層６０６をＭＯＣＶＤ法により形成するが、スパッタリング法を用いてこれらの層を作製しても同様の結果を得ることができる。また、本実施例と同様の実験を複数回繰り返すと、再現性が良好であることを確認できる。
（第一の比較例）
本発明の第一の比較例として、本発明に特徴的なバイアス電極への高周波バイアス電力の印加を行わずにα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法を用いて緩衝層としてのＡｌＮ膜を形成する例について説明する。なお、本比較例において、ＡｌＮ膜は、バイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を印加しないことを除いて、第一の実施例と同一のスパッタリング装置１、基板ホルダー１１１、成膜条件により成膜する。また、ターゲット電極１０２に印加する高周波電力の周波数は、１３．５６ＭＨｚとする。
本比較例において作製するＡｌＮ膜に対し、対称反射位置での２θ／ωスキャンモードのＸＲＤ測定と、ＡｌＮ（０００２）面に対するωスキャンモードでのＸＲＣ測定（検出器にアナライザー結晶を挿入する場合と、オープンディテクタ状態の場合）、ＡｌＮ｛１０−１０｝面に対するφスキャンモードでのＸＲＣ測定を行うと、第一の実施例で得られたＡｌＮ膜と同様にｃ軸配向のエピタキシャル膜が得られ、チルトおよびツイストのモザイク広がりも同程度であることがわかる。一方、本比較例において作製するＡｌＮ膜に対してＣＡＩＣＩＳＳ測定を行うと、＋ｃ極性と−ｃ極性が混在した膜であることが示される。
以上のことから、バイアス電極１０３へ高周波バイアス電力を印加せずに成膜する場合、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得られない。なお、本実施例と同様の実験を複数回繰り返しても、＋ｃ極性のＡｌＮ膜は得ることは困難である。
（第二の比較例）
次に、本発明の第二の比較例として、バイアス電極１０３への高周波バイアス電力の印加を行わずにα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法を用いてＡｌＮからなる緩衝層を形成し、その上に、ＭＯＣＶＤ法を用いて、ＩＩＩ族窒化物半導体中間層としてのアンドープＧａＮ膜を形成する例について説明する。なお、本比較例において、ＡｌＮからなる緩衝層は第一の比較例と同一のスパッタリング装置１、基板ホルダー１１１、成膜条件にて成膜を行い、アンドープＧａＮ膜は、第二の実施例と同様の条件にて成膜を行う。
スパッタリング法を用いて、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にＡｌＮからなる緩衝層を第一の比較例と同一のスパッタリング装置１、基板ホルダー１１１、成膜条件にて成膜を行い、その後、ＭＯＣＶＤ装置にウェハーを導入して、５μｍの膜厚のアンドープＧａＮ膜を形成する。
得られるアンドープＧａＮ膜の表面は白濁し、対称反射位置での２θ／ωスキャンモードのＸＲＤ測定では、アンドープＧａＮ膜がｃ軸配向することが示される。次に、対称面としてＧａＮ（０００２）面を用いるωスキャンモードでのＸＲＣ測定と、Ｉｎ‐ｐｌａｎｅ配置でＧａＮ｛１０−１０｝面に対するφスキャンモードでのＸＲＣ測定を行うと、それぞれのＦＷＨＭは６００ａｒｃｓｅｃ程度、１０００ａｒｃｓｅｃ程度となる。このことから、本比較例により得られるアンドープＧａＮ膜は、第二の実施例で得られるアンドープＧａＮ膜に比べてチルトおよびツイストのモザイク広がりが大きい低品質な結晶として得られることがわかる。
更に、ＣＡＩＣＩＳＳ測定より、得られるアンドープＧａＮ膜の極性が＋ｃ極性と−ｃ極性の混在した膜となることを確認できる。これは、第一の比較例において説明したように、ＡｌＮからなる緩衝層が＋ｃ極性と−ｃ極性との混在した膜になるため、その上に形成したアンドープＧａＮ膜もその混在した極性を引き継ぐ結果と考えることができる。
以上のことから、バイアス電極に高周波バイアス電力を印加せずにα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法によりＡｌＮからなる緩衝層を形成する場合、その上にＭＯＣＶＤ法を用いて成長させたアンドープＧａＮ膜は低品質なエピタキシャル膜として得られる。なお、本比較例ではアンドープＧａＮ膜をＭＯＣＶＤ法により形成するが、スパッタリング法を用いても同様の結果となることを確認できる。また、本実施例と同様の実験を複数回繰り返しても、鏡面で結晶性の良好なＧａＮ膜を得ることは困難である。
（第三の比較例）
本発明の第三の比較例として、バイアス電極への高周波バイアス電力の印加を行わずにα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法を用いてＡｌＮからなる緩衝層を形成し、その上に、ＭＯＣＶＤ法を用いて、アンドープＧａＮからなるＩＩＩ族窒化物半導体中間層、ＳｉドープＧａＮからなるｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、ＩｎＧａＮとＧａＮとのＭＱＷ構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体活性層、ＭｇドープＧａＮからなるｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層を順次エピタキシャル成長し、更に、ｎ型電極層、透光性電極、ｐ型電極層、保護膜まで形成した後、ウェハーをスクライブにより分離しＬＥＤ素子を作製する例について説明する。
なお、ＡｌＮからなる緩衝層の成膜方法は第一の比較例と同様であり、ＭＯＣＶＤ法を用いて成膜したアンドープＧａＮからなるＩＩＩ族窒化物半導体中間層、ＳｉドープＧａＮからなるｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、ＩｎＧａＮとＧａＮとのＭＱＷ構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体活性層、ＭｇドープＧａＮからなるｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層と、その後形成したｎ型電極層、透光性電極、ｐ型電極層、保護膜の材料や成膜方法、およびその後の、素子化の工程については全て第三の実施例と同様である。
得られたＬＥＤ素子のｐ型ボンディングパッド電極とｎ型電極とに順方向電流を流すと、ＬＥＤ素子からは良好なダイオード特性が得られず、また、可視光領域での十分な発光強度も得られないなど、良好な素子特性が得られにくい。このような特性は、作製したウェハーほぼ全面から作製されたＬＥＤ素子について同様の結果である。
以上のことから、バイアス電極への高周波バイアス電力の印加を行わずにα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法を用いてＡｌＮからなる緩衝層を形成する場合、良好な発光特性を有するＬＥＤ素子を得ることは困難となる。なお、本実施例ではアンドープＧａＮからなるＩＩＩ族窒化物半導体中間層、ＳｉドープＧａＮからなるｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、ＩｎＧａＮとＧａＮとのＭＱＷ構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体活性層、ＭｇドープＧａＮからなるｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層をＭＯＣＶＤ法により形成するが、スパッタリング法を用いても同様の結果となる。また、本実施例と同様の実験を複数回繰り返しても、良好な発光特性を有するＬＥＤ素子を得ることは困難である。
（第四の実施例）
本発明の第四の実施例として、ターゲット電極１０２に印加する高周波電力と、バイアス電極１０３に印加する高周波電力の周波数を共に１３．５６ＭＨｚとすると共に、位相を１８０°ずらし、その他は、第一の実施例と同様の装置、条件を用いて、本発明にかかるＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜方法を用いてＡｌＮ膜をα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に成膜する例について説明する。
本実施例の実験を繰り返し行うと、第一の実施例と同様の＋ｃ極性のＡｌＮ膜が再現性良く得られることを確認できる。
（第四の比較例）
本発明の第四の比較例として、ターゲット電極１０２に印加する高周波電力と、バイアス電極１０３に印加する高周波電力の周波数を共に１３．５６ＭＨｚとし、その他は、第一の実施例と同様の装置、条件を用いて、本発明にかかるＩＩＩ族窒化物半導体薄膜の成膜方法を用いてＡｌＮ膜をα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に成膜する例について説明する。なお、本比較例においては、ターゲット電極１０２に印加する高周波電力と、バイアス電極１０３に印加する高周波電力の位相の制御は行わない。
本比較例の実験を繰り返し行うと、周波数干渉が生じない場合は、＋ｃ極性のＡｌＮ膜が得られるが、周波数干渉が生じる場合は、＋ｃ極性のＡｌＮ膜が得られにくくなる。
本発明について上述したように、本発明の大きな特徴は、ＩＩＩ族窒化物半導体のエピタキシャル膜をスパッタリング法により形成するうえで、バイアス電極へ高周波バイアス電力を印加することに着目した点にある。バイアス電極への高周波バイアス電力の印加により基板の成膜面側に生じたシース領域Ｓの電界を、ターゲットから放出された窒化物分子の分極に作用させて配向を制御し、その配向を利用して＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を得ることは従来には無い技術思想である。
また、ターゲット電極に印加する高周波電力とバイアス電極に印加する高周波電力との干渉による低周波のうなり、すなわち周波数干渉を防止ないしは低減することで、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を再現性良く得ることは、従来には無い技術思想である。
本発明では、上記本発明に特有の技術思想の下、基板ホルダーにヒーター電極とバイアス電極を設けている。このように基板ホルダーを構成することにより、上述の第一〜第四の実施例および第一〜第四の比較例にて示したように、スパッタリング法により、チルトおよびツイストのモザイク広がりを低減し、かつ＋ｃ極性を有するＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を形成することができる。
さらに本発明者らは、Ｓｉ（１１１）基板などの基板材料を用いる場合や、酸化亜鉛（ＺｎＯ）系半導体薄膜などの薄膜材料を形成する場合においても、上記の技術思想を適用することが高品質なエピタキシャル膜を得るうえで有効であることを見出した。以下に、本発明に係る成膜方法を用いてＩＩＩ族窒化物半導体薄膜をＳｉ（１１１）基板上に形成する例（第五の実施例）、本発明に係る成膜方法を用いずＩＩＩ族窒化物半導体薄膜をＳｉ（１１１）基板上に形成する例（第五の比較例）、本発明に係る成膜方法を用いてＺｎＯ系半導体薄膜をα−Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に形成する例（第六の実施例）、本発明に係る成膜方法を用いずＺｎＯ系半導体薄膜をα−Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に形成する例（第六の比較例）について述べる。
（第五の実施例）
本実施例では、フッ酸処理により表面の自然酸化膜を除去したＳｉ（１１１）基板を用い、その他は、第一の実施例と同様の方法・条件によってＡｌＮ膜を形成する。ただし、本実施例における成膜温度（５５０℃）は、熱電対を埋め込んだＳｉ（１１１）基板により、あらかじめ基板温度測定を行った結果に基づいて設定する。
本実施例においてＳｉ（１１１）基板上に形成されるＡｌＮ膜は、ＣＡＩＣＩＳＳ測定およびＸＲＤ測定によって、＋ｃ極性のエピタキシャル膜として形成されていることを確認することができる。また、得られたＡｌＮ膜上にＭＯＣＶＤ法を用いて２μｍの膜厚のアンドープＧａＮ膜を形成すると、得られたアンドープＧａＮ膜の表面は鏡面となり、ｃ軸配向した単結晶膜として得られる。
さらに、得られるアンドープＧａＮ膜を利用して、ＬＥＤ素子およびＨＥＭＴ素子を作製すると、Ｓｉ（１１１）基板上のＬＥＤ素子およびＨＥＭＴ素子としては比較的良好な素子特性を得ることができる。
（第五の比較例）
本比較例では、本発明に特徴的なバイアス電極への高周波バイアス電力の印加を行わず、その他は、第五の実施例と同様の方法・条件を用いて、Ｓｉ（１１１）基板上にＡｌＮ膜を形成する。その結果、得られるＡｌＮ膜は、＋ｃ極性と−ｃ極性の混在したエピタキシャル膜となる。また、得られるＡｌＮ膜上にＭＯＣＶＤ法を用いて２μｍの膜厚のアンドープＧａＮ膜を形成すると、得られるアンドープＧａＮ膜の表面は白濁する。
さらに、得られるアンドープＧａＮ膜を利用して、ＬＥＤ素子およびＨＥＭＴ素子を作製すると、どちらの素子においても良好な素子特性を得ることは困難となる。
このように、本発明に係る成膜方法は、＋ｃ極性で結晶性に優れたＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を、Ｓｉ（１１１）基板上に形成する上でも極めて有効な手段である。
（第六の実施例）
本実施例では、ターゲット材料とプロセスガス、成膜温度および膜厚を除いて、第一の実施例と同様の方法・条件によって、ＺｎＯ膜をα−Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に形成する。ターゲット材料は金属Ｚｎ、プロセスガスはＯ２とＡｒの混合ガス（Ｏ２／（Ｏ２＋Ａｒ）：２５％）、成膜温度は８００℃、膜厚は１００ｎｍとする。
本実施例に係るＺｎＯ膜は、ＩＩＩ族窒化物半導体と同様の結晶構造（ウルツ鉱構造）で、かつ、ＩＩＩ族窒化物半導体と同様のｃ軸配向のエピタキシャル膜として形成され、その極性は＋ｃ極性（Ｚｎ極性）である。また、得られるＺｎＯ膜上に、ＭＢＥ法を用いてｎ型のＺｎＯ膜とｐ型のＺｎＯ膜の積層膜からなるエピタキシャルウェハー（ＬＥＤ構造）を形成し、その後、リソグラフィー技術およびＲＩＥ技術等を用いることで、ＬＥＤ素子を作製すると、ＺｎＯ膜を用いたＬＥＤ素子としては良好な素子特性を得ることができる。
また、本実施例に係るＺｎＯ膜上に、ＭＯＣＶＤ法を用いて２μｍの膜厚のアンドープＧａＮ膜を形成すると、得られるアンドープＧａＮ膜の表面は鏡面となり、ｃ軸配向した単結晶膜として得られる。このため、本実施例に係るＺｎＯ膜は、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜を用いたＬＥＤ素子の製造における緩衝層などとしても利用できる。
また、金属Ｚｎターゲットの代わりに、Ｍｇ−Ｚｎ合金からなるターゲットを用い、本発明にかかる成膜方法によってＭｇ添加ＺｎＯ膜（以下、ＭｇＺｎＯ膜）を成膜すると、ＺｎＯ膜と同様に、＋ｃ極性で結晶性に優れたＭｇＺｎＯ膜が得られる。ＭｇＺｎＯ膜は、Ｍｇの添加量に応じてバンドギャップエネルギーを制御することができるため、それを発光層として用いることで、ＺｎＯ膜のみ用いる場合とは異なる発光波長のＬＥＤ素子を実現することが可能となる。
（第六の比較例）
本比較例では、本発明に特徴的なバイアス電極への高周波バイアス電力の印加を行わず、その他は、第六の実施例と同様の方法・条件を用いて、ＺｎＯ膜をα−Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上に形成する。本比較例に係るＺｎＯ膜は、第六の実施例と同様にｃ軸配向したエピタキシャル膜として得られるが、その極性は＋ｃ極性（Ｚｎ極性）と−ｃ極性（Ｏ極性）とが混在する。また、第六の実施例と同様に、得られるＺｎＯ膜を利用してＬＥＤ素子を作製しても、良好な素子特性を得ることは困難である。
また、本比較例に係るＺｎＯ膜上に、ＭＯＣＶＤ法を用いて２μｍの膜厚のアンドープＧａＮ膜を形成すると、得られたアンドープＧａＮ膜の表面は白濁し、結晶性に優れたＧａＮ膜を得ることは困難となる。また、金属Ｚｎターゲットの代わりに、Ｍｇ−Ｚｎ合金からなるターゲットを用いてＭｇＺｎＯ膜を成膜すると、得られるＭｇＺｎＯ膜は、＋ｃ極性と−ｃ極性とが混在しており結晶性の良好なものを得ることは難しい。
このように、本発明に係る成膜方法は、形成する薄膜材料がＺｎＯ膜またはＭｇＺｎＯ膜などのＺｎＯ系半導体薄膜であっても優れた効果を発揮し、＋ｃ極性で結晶性に優れたＺｎＯ系半導体薄膜を得る上で、極めて有効な手段である。
なお、第六の実施例と同様の実験を、Ｓｉ（１１１）基板を用いて実施すると、Ｓｉ（１１１）基板上でも＋ｃ極性のＺｎＯ系半導体薄膜が得られる。また、第六の比較例と同様の実験を、Ｓｉ（１１１）基板を用いて実施すると、得られたＺｎＯ系半導体薄膜の極性は、＋ｃ極性と−ｃ極性とが混在する。
なお、本発明に係る成膜方法において用いることが可能な基板は、α−Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板とＳｉ（１１１）基板に限定されない。
例えば、α−Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板やＳｉ（１１１）基板は、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜とのエピタキシャル関係を有しているが、該ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜等の極性を制御しうるような結晶情報を、その基板表面に有していない。このような基板を本明細書では、非極性表面を有する基板、と記載する。
このため、本発明に係る成膜方法のような、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜の極性を制御しうる成膜方法を用いなければ、非極性表面を有する基板上に、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を得ることは困難である。しかしながら、本発明に係る成膜方法を用いることによって、非極性表面を有する基板上であっても、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜の形成が可能となる。
このような非極性表面を有する基板としては、ゲルマニウム（Ｇｅ）（１１１）基板、（１１１）配向のＳｉＧｅエピタキシャル膜が表面に形成されたＳｉ（１１１）基板、（１１１）配向の炭素（Ｃ）ドープＳｉ（１１１）エピタキシャル膜が形成されたＳｉ（１１１）基板などがある。
また、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を得るために、Ｓｉ面と呼ばれる基板表面を有する４Ｈ−ＳｉＣ（０００１）基板や６Ｈ−ＳｉＣ（０００１）基板、Ｇａ面と呼ばれる基板表面を有するＧａＮ（０００１）基板などが一般的によく利用されている。前記のＳｉ面とＧａ面を有する基板は、基板上に形成するＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜とのエピタキシャル関係を有し、かつ、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を、＋ｃ極性に制御しうるような結晶情報を基板表面に有している。そのため、該ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜の極性を制御しうるような特別な成膜技術を用いずとも、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を得やすいという特徴がある。なお、このようにＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜とのエピタキシャル関係を有し、かつ、該ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を＋ｃ極性に制御しうるような結晶情報を有する基板を、本明細書では、有極性表面を有する基板、と記載する。
これらの有極性表面を有する基板上では、本発明に係る成膜方法を用いずとも、＋ｃ極性の存在割合が高く、比較的高品質なＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を得ることができる。しかし、このような基板を用いた場合においても、本発明に係る成膜方法を用いることで、さらに＋ｃ極性の統一度を向上した高品質なＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を得ることができる。
上記の有極性表面を有する基板を用いた場合、ＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜等は、ほぼ単一な＋ｃ極性のエピタキシャル膜として得られやすい。しかし、特に成長初期など、部分的に−ｃ極性の領域（以下、反転ドメイン領域と記載）がわずかに形成される場合があり、それが、反位境界などの欠陥を形成して、上記薄膜表面へ伝播されることがある。すなわち、本発明に係る成膜方法を用いることで、そのような反転ドメインの形成確率をさらに低減し、反位境界などの欠陥の形成をさらに抑制しているため、有極性表面を有する基板を用いた場合でも、本発明の効果を得ることができるものと考えられる。
このようなＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜とのエピタキシャル関係を有し、かつ、非極性表面または有極性表面を有する基板の総称として、エピタキシャル成長用基板という用語を用いることとする。
本発明の大きな特徴は、エピタキシャル成長用基板上に、ウルツ鉱構造のターゲットおよび成膜させた際にウルツ鉱構造の膜を形成させるためのターゲットの少なくとも一方を用いたスパッタリング法によって、ウルツ鉱型の結晶構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を形成する際に、バイアス電極へ高周波バイアス電力を印加することに着目した点にある。バイアス電極への高周波バイアス電力の印加により基板の成膜面側に生じたシース領域Ｓの電界を、ターゲットから放出された窒化物分子の分極に作用させて配向を制御し、その配向を利用して、＋ｃ極性でウルツ鉱型の結晶構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を得ることは従来には無い技術思想である。なお、ウルツ鉱構造のターゲットとは、ＡｌＮ、ＧａＮ、ＺｎＯ等のウルツ鉱構造を有するターゲットをいい、成膜させた際にウルツ鉱構造の膜を形成させるためのターゲットとは、Ａｌ、Ｇａ、Ｚｎ等の金属ターゲットであり、Ｏ２ガスやＮ２ガス等の反応性ガスの存在下でスパッタリングを行うことにより基板上にウルツ鉱構造の膜を形成するものをいう。
また、ターゲット電極に印加する高周波電力とバイアス電極に印加する高周波電力との干渉による低周波のうなり、すなわち周波数干渉を防止ないしは低減することで、＋ｃ極性でウルツ鉱型の結晶構造を有するＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を再現性良く得ることは、従来には無い技術思想である。
さらに本発明者は、図８に示すような基板離間載置ホルダー１１１ｄにおいても、＋ｃ極性で高品質なエピタキシャル膜を得るうえで上記の技術思想を適用することが有効であることを見出した。図８は、基板離間載置ホルダー１１１ｄの断面部分概略図を示している。基板離間載置ホルダー１１１ｄは、基板８０４を基板ホルダー（例えば１１１ｃ）の基板載置面Ｍから所定距離だけ離間して載置できる。図中、符号８０２は絶縁物からなる基板支持部、符号８０３は基板支持部８０２と一体に形成された載置部、符号Ｐは基板ホルダー１１１ｄの基板対向面、符号ｄ１は基板支持部８０２と基板対向面Ｐとの間の隙間、符号ｄ２は基板８０４と基板対向面Ｐとの間の隙間、である。なお、基板離間載置ホルダー１１１ｄにおける基板対向面Ｐは、図４の基板ホルダー１１１ｃにおける基板載置面Ｍと同じ面であるが、基板離間載置ホルダー１１１ｄにおいては、基板８０４を基板ホルダー１１１ｃに直接接して載置しないことから、基板対向面Ｐと呼ぶ。
図８において示されるように、基板８０４は基板支持部８０２によって外周部を保持されており、基板８０４と基板対向面Ｐ、および、基板支持部８０２と基板対向面Ｐ、とは空間を介して保持されている。隙間ｄ１の間隔としては、０．４ｍｍ以上が望ましく、隙間ｄ２としては、０．５ｍｍ以上が望ましい。また、隙間ｄ１および隙間ｄ２、特に隙間ｄ２は、広げ過ぎると基板８０４と基板対向面Ｐとの間の空間にプラズマが発生してしまうため、５ｍｍ以下にすることが望ましく、より好ましくは２ｍｍ以下にすることが望ましい。このような適切な距離の隙間ｄ１および隙間ｄ２を設け、且つ、本発明に係る高周波干渉を抑制した成膜方法を用いることによって、＋ｃ極性で高品質なエピタキシャル膜を得ることが可能となる。
（実施例７）
以下に、第七の実施例として、図８に示す基板離間載置ホルダー１１１ｄを用いて、ＡｌＮ膜をα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上へ成膜し、その後、ＭＯＣＶＤ法により、アンドープＧａＮ膜を形成する例を説明する。より詳しくは、基板離間載置ホルダー１１１ｄの不図示の共通電極に、高周波バイアス電力を印加した状態で、α‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法を用いてＡｌＮ膜を形成し、その後、ＭＯＣＶＤ装置に基板を導入して、５μｍの膜厚のアンドープＧａＮ膜を形成する例を説明する。なお、本実施例において、図８に示す基板離間載置ホルダー１１１ｄを用いている以外は、ＡｌＮ膜は実施例１と同様の装置・条件を用いて成膜する。また、アンドープＧａＮ膜の成長については、実施例２と同じ成膜方法、成膜条件を用いる。
本実施例において得られるＡｌＮ膜は、ＣＡＩＣＩＳＳ測定において、＋ｃ極性として成膜されることを確認でき、対称面およびＩｎ−ｐｌａｎｅのＸＲＣ測定においても、チルトおよびツイストのモザイク広がりの小さなｃ軸配向のエピタキシャル膜として成膜されることを確認できる。また、上記ＡｌＮ膜上にアンドープＧａＮ膜を成長すると、極めて結晶性の良好なエピタキシャル膜が得られる。本実施例により得られるアンドープＧａＮ膜は、不図示の共通電極に高周波バイアス電力を印加しない状態でα‐Ａｌ２Ｏ３（０００１）基板上にスパッタリング法を用いてＡｌＮ膜を形成し、その後、ＭＯＣＶＤ法によって成長したアンドープＧａＮ膜よりも結晶品質が良好である。
なお、図８に示すように、基板の外周部を保持する場合には、基板支持部や載置部の部材を絶縁物とすると望ましい。導電性部材を用いると、基板外周部と基板中心部とで、極性の分布が異なりやすくなる。例えば、基板中心部では、＋ｃ極性が得られているのに対し、基板外周部では極性が混在するなどの問題が生じる恐れがある。また、ターゲットを装置下方、基板ホルダーを装置上方に配置した場合には、多くの場合、基板外周部を直接基板支持部で保持するか、基板を開口部を有するトレイに載せつつ、その開口部外周部で基板を保持し、トレイの開口部から基板表面に成膜するなどの方法が用いられる。この場合も、基板を保持する基板支持部が絶縁物であると望ましい。
また、非極性表面を有する基板上に、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜をスパッタリング法によって形成するためには、上記基板上に形成する少なくとも第一の層の成膜において、本発明にかかる成膜方法を適用しなければならない。なぜならば、第一の層の成膜において、本発明にかかる成膜方法を適用しない場合は、第一の層が極性の混在した状態、または−ｃ極性の状態になりやすいためである。第一の層において、−ｃ極性の混在した状態が生じると、その後の成膜において、＋ｃ極性のＩＩＩ族窒化物半導体薄膜やＺｎＯ系半導体薄膜を得ることが困難になる。なお、第一の層とは基板上に直接成膜される成膜層であり、図６では緩衝層６０２に相当する。

Claims (14)

  1. スパッタリング法を用いて基板上にエピタキシャル膜を形成するエピタキシャル膜形成方法であって、
    ウルツ鉱構造のターゲット及び成膜させた際にウルツ鉱構造の膜を形成させるためのターゲットの少なくとも一方が配置されている容器内に前記基板を配置することと、
    前記ターゲットが取り付けられているターゲット電極に印加される高周波電力と、前記基板を支持している基板ホルダーに印加される高周波バイアス電力とを、周波数干渉を抑制するように印加することと、
    前記高周波電力によって生成されたプラズマによって前記ターゲットをスパッタリングし、前記基板上に前記エピタキシャル膜を形成することと
    を含むことを特徴とするエピタキシャル膜形成方法。
  2. 前記基板ホルダーによって前記基板を所定温度に加熱しながら成膜することを特徴とする請求項１に記載のエピタキシャル膜形成方法。
  3. 前記高周波電力の周波数と前記高周波バイアス電力の周波数とを異ならせることによって、前記高周波電力と前記高周波バイアス電力とを前記周波数干渉を抑制して印加することを特徴とする請求項１に記載のエピタキシャル膜形成方法。
  4. 前記高周波電力の周波数と前記高周波バイアス電力の周波数とを同じにするとともに、前記高周波電力と前記高周波バイアス電力との位相差を略１８０°にすることによって、前記高周波電力と前記高周波バイアス電力とを前記周波数干渉を抑制して印加することを特徴とする請求項１に記載のエピタキシャル膜形成方法。
  5. 前記基板ホルダーは、第１の極性の直流電圧が印加される第１電極と、該第１の極性とは異なる第２の極性の直流電圧が印加される第２電極とを有するバイアス電極を備え、
    前記第１電極及び前記第２電極に前記直流電圧を印加することによって前記基板ホルダーに前記基板を静電吸着させるとともに、前記第１電極及び前記第２電極に前記高周波バイアス電力を印加している状態で、
    前記基板上に前記エピタキシャル膜を形成することを特徴とする請求項１に記載のエピタキシャル膜形成方法。
  6. 前記高周波バイアス電力は、前記高周波電力が印加された後、且つ、前記基板の被成膜面がウルツ鉱構造の半導体からなる結晶層で覆われるよりも前に印加されることを特徴とする請求項１に記載のエピタキシャル膜形成方法。
  7. 請求項１に記載されたエピタキシャル膜形成方法により半導体発光素子の緩衝層を形成する工程を有することを特徴とする半導体発光素子の製造方法。
  8. 前記基板上に少なくとも緩衝層、ＩＩＩ族窒化物半導体中間層、ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、ＩＩＩ族窒化物半導体活性層、ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、透光性電極がこの順で積層された半導体発光素子であって、
    前記緩衝層、前記ＩＩＩ族窒化物半導体中間層、前記ｎ型ＩＩＩ族窒化物半導体層、前記ＩＩＩ族窒化物半導体活性層、前記ｐ型ＩＩＩ族窒化物半導体層の少なくとも１つの層は、請求項１に記載されたエピタキシャル膜形成方法によって作製されたことを特徴とする半導体発光素子。
  9. 請求項８に記載の半導体発光素子を備えることを特徴とする照明装置。
  10. 請求項１に記載されたエピタキシャル膜形成方法を実行するためのスパッタリング装置であって、
    電源と、
    前記ターゲットを配置できる前記ターゲット電極と、
    前記ターゲット電極に向けて前記基板を配置でき、ヒーター電極及びバイアス電極を備える基板ホルダーと、
    請求項１に記載されたエピタキシャル膜形成方法により前記ウルツ鉱構造の膜を形成する際に、前記ターゲット電極に印加される前記高周波電力と前記バイアス電極に印加される前記高周波バイアス電力との周波数干渉を抑制する周波数干渉抑制手段と
    を備えることを特徴とするスパッタリング装置。
  11. 前記周波数干渉抑制手段は、前記高周波電力の周波数と前記高周波バイアス電力の周波数とを異ならせるように構成されていることを特徴とする請求項１０に記載のスパッタリング装置。
  12. 前記周波数干渉抑制手段は、前記高周波電力の周波数と前記高周波バイアス電力の周波数とを同じにするとともに、前記高周波電力と前記高周波バイアス電力との位相差を略１８０°にするように構成されていることを特徴とする請求項１０に記載のスパッタリング装置。
  13. 前記バイアス電極は、第１の極性の直流電圧が印加される第１電極と、該第１の極性とは異なる第２の極性の直流電圧が印加される第２電極とを有し、
    前記電源は、請求項１に記載されたエピタキシャル膜形成方法により前記ウルツ鉱構造の膜を形成する際に、前記第１電極及び前記第２電極に前記直流電圧を印加することによって前記基板ホルダーに前記基板を静電吸着させるとともに、前記第１電極及び前記第２電極に前記高周波バイアス電力を印加するように構成されていることを特徴とする請求項１０に記載のスパッタリング装置。
  14. 前記電源は、請求項１に記載されたエピタキシャル膜形成方法により前記ウルツ鉱構造の膜を形成する際に、前記高周波電力が印加された後、且つ、前記基板の被成膜面がウルツ鉱構造の半導体からなる結晶層で覆われるよりも前に、前記バイアス電極に前記高周波バイアス電力を印加するように構成されていることを特徴とする請求項１０に記載のスパッタリング装置。
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