JPWO2014002227A1 - 電池の製造方法及び電池 - Google Patents

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Abstract

アルミニウム箔が露出した箔露出部が重なる箔重層部と、アルミニウムからなる正極端子部材とが複数のナゲットを介して結合してなる電池の製造方法は、箔重層部において、アルミニウム箔同士を超音波溶接により溶着して、接合予定面の少なくとも一部に第１高位部と、第１高位部内に散点状に分布する複数の第１低位部とを成形した箔溶着部を形成する形成工程と、第１高位部を正極端子部材に当接させ、電流を流して第１低位部にナゲットを生成し、ナゲットを介して箔溶着部と正極端子部材とを抵抗溶接する抵抗溶接工程とを備える。

Description

本発明は、正極板のうちアルミニウム箔の箔露出部が厚み方向に重なる箔重層部を有する電極体と、アルミニウムからなり、箔重層部に抵抗溶接された正極端子部材とを備える電池、及び、このような電池の製造方法に関する。
近年、ハイブリッド自動車、電気自動車などの車両や、ノート型パソコン、ビデオカムコーダなどのポータブル電子機器の駆動用電源に、充放電可能な電池が利用されている。このような電池に用いる技術として、例えば、特許文献１には、積層したアルミニウム箔をアルミニウムからなるベース板に抵抗溶接する接合方法が開示されている。具体的には、この接合方法は、積層した複数のアルミニウム箔を超音波溶接で仮付けした仮付部を形成する超音波仮付工程と、この仮付部とベース板とを２つの電極で挟み、これら電極に通電して仮付部とベース板とを抵抗溶接する抵抗溶接工程とを備える。
特開２０１０−１８４２６０号公報
ところで、一般に２つの金属部材を抵抗溶接する際には、これらの間にナゲット（２つの金属部材の一部同士が溶融、混合及び固化してできた領域）が形成されるようにして、２つの金属部材を溶接する。形成されるナゲットの大きさが小さいと、２つの金属部材間の溶接強度が低くなるので、溶接強度を確保するためには大きいナゲットを形成することが求められる。一方、ナゲットが大きくなり過ぎるとナゲットから多量の溶融金属が噴出して空孔となり、逆に溶接強度が低下する虞がある。
なお、前述した特許文献１に記載の接合方法に用いる、仮付部（箔重層部）及びベース板（正極端子部材）の各表面には、高抵抗の酸化皮膜（アルミナ皮膜）がそれぞれ存在する。従って、仮付部及びベース板に電流を流して溶接するには、各表面の酸化皮膜の一部を壊す必要があり、抵抗溶接用の電極間に高い電圧を印加する必要がある。
一方、特許文献１の接合方法では、仮付部及びベース板の接触面をいずれも平面としているので、溶接場所（電流が流れる部位）が定まらない上、最初に酸化皮膜が破壊された１つの部位に集中して電流が流れる。しかも、高電圧としたことに伴う大きな電流が仮付部及びベース板を通じて流れるため、１つのナゲットのみが瞬時に大きくなり易い。このため、ナゲットの周囲の溶融していない仮付部或いはベース板の厚みが薄くなり破断しやすくなるため、溶融したアルミニウムがナゲットから仮付部或いはベース板の外側に多量に噴出し易く、仮付部とベース板との間で溶接強度を確保し難い。
本発明は、電極体の箔重層部と正極端子部材とを抵抗溶接で溶接しながらも、これらの間で良好な溶接強度を確保した電池、及び、このような電池の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、アルミニウム箔を有する正極板を含み、上記正極板のうち、上記アルミニウム箔が露出した箔露出部が厚み方向に重なる箔重層部を有する電極体と、アルミニウムからなり、上記箔重層部に抵抗溶接された正極端子部材と、を備え、上記箔重層部と上記正極端子部材とは、上記アルミニウム箔の拡がり方向に、散点状に分布する複数のナゲットを介して結合してなる電池の製造方法であって、上記箔重層部において、互いに重なるアルミニウム箔同士を超音波溶接により上記厚み方向に互いに溶着した箔溶着部であって、自身の表面のうち上記厚み方向一方側の接合予定面の少なくとも一部に、上記厚み方向一方側に高位の第１高位部と、上記第１高位部に比して低位で、上記第１高位部内に散点状に分布する複数の第１低位部と、を成形した箔溶着部を形成する形成工程と、上記第１高位部を上記正極端子部材に当接させ、電流を流し、上記第１低位部に上記ナゲットを生成し、上記ナゲットを介して上記電極体の上記箔溶着部と上記正極端子部材とを抵抗溶接する抵抗溶接工程と、を備える電池の製造方法である。
上述した電池の製造方法のうち抵抗溶接工程では、箔溶着部の第１高位部を正極端子部材に当接させ電流を流し、第１低位部にナゲットを生成する。
なお、ナゲットが第１低位部に生成される理由として、以下が考えられる。即ち、箔溶着部の第１高位部は、第１低位部ほどには、アルミニウム箔同士が高さ方向（アルミニウム箔の厚み方向）に強く圧接されておらず密接して重なっていない。このため、抵抗溶接の際、第１高位部の内部は相対的に高さ方向（厚み方向）に電流が流れにくいため、第１高位部を流れる電流は、第１高位部の内部を高さ方向に進むのではなく、第１高位部と第１低位部との間に位置して側面あるいは斜面をなすアルミニウム箔を通じて、第１低位部に進み、この第１低位部で高さ方向に進む（或いはこの経路を逆に進む）と考えられる。従って、抵抗溶接の際には、第１低位部の周りの側面あるいは斜面に集中して電流が流れて、この部位及び第１低位部が溶融する。
また、抵抗溶接工程では、第１高位部を正極端子部材に当接させて溶接を行う。このため、第１高位部は高さ方向に押圧されて、この第１高位部をなしているアルミニウム箔がそれぞれ薄くなる一方、その分の肉（アルミニウム）が第１高位部の周囲に拡がり方向に押し出される。そして、押し出されたアルミニウムは、前述した第１高位部と第１低位部との間の側面あるいは斜面で溶融されてナゲットを生成する。
このようにして、箔溶着部と正極端子部材との間に生成されたナゲットは、多点で箔重層部と正極端子部材とを結合する。このため、ナゲットから溶融したアルミニウムが噴出する虞は低く、噴出したとしても少量にとどまる。かくして、抵抗溶接でありながら、箔重層部と正極端子部材との間で良好な溶接強度を確保した電池を製造できる。
なお、形成工程としては、アルミニウム箔同士を超音波溶接により互いに溶着させて箔溶着部を形成した後に、プレスにより接合予定面に第１高位部あるいは第１低位部を設ける工程が挙げられる。また、超音波溶接に用いるホーンあるいはアンビルを凹凸形状とし、アルミニウム箔同士を互いに超音波溶接で溶着させると同時に、接合予定面に第１高位部及び第１低位部を設ける工程も挙げられる。また、第１低位部としては、例えば、円錐形状の凹部、ピラミッド（四角錐）等の多角錐形状の凹部、四角錐台などの錐台形状の凹部などが挙げられる。また、第１高位部内に複数の第１低位部を散点状に分布した形態としては、例えば、第１低位部を、格子状に配置した形態や放射状に配置した形態が挙げられる。
さらに、上述の電池の製造方法であって、前記形成工程は、前記箔溶着部の表面のうち、前記厚み方向他方側に位置し抵抗溶接用電極を当接させる電極側表面の少なくとも一部に、上記厚み方向他方側に高位の第２高位部と、上記第２高位部に比して低位で、上記第２高位部内に散点状に分布する複数の第２低位部と、を成形した上記箔溶着部を形成し、前記抵抗溶接工程は、上記抵抗溶接用電極で、上記第２高位部を上記厚み方向に押し潰しつつ行う電池の製造方法とすると良い。
なお、第２低位部としては、例えば、円錐形状の凹部、ピラミッド（四角錐）等の多角錐形状の凹部、四角錐台などの錐台形状の凹部などが挙げられる。なお、前述した第１低位部と同一種の形態としても、異なる形態としても良い。また、第２高位部内に複数の第２低位部を散点状に分布した形態としては、例えば、第２低位部を、格子状に配置した形態や放射状に配置した形態が挙げられる。
なお、複数の第１低位部を第１高位部内に格子状に配置し、かつ、複数の第２低位部を第２高位部内に格子状に配置して、しかも第２低位部同士間のピッチ（次述の第２ピッチＰ２）を第１低位部同士間のピッチ（次述の第１ピッチＰ１）よりも小さく（Ｐ２＜Ｐ１）すると良い。
さらに、上述の電池の製造方法であって、前記複数の第１低位部は、前記第１高位部内に格子状に配置され、前記複数の第２低位部は、前記第２高位部内に格子状に配置されてなり、上記第２低位部同士間の第２ピッチＰ２が、上記第１低位部同士間の第１ピッチＰ１よりも小さく（Ｐ２＜Ｐ１）されてなる電池の製造方法とすると良い。
さらに、上述のいずれかの電池の製造方法であって、前記電池は、前記ナゲットの前記厚み方向の最大寸法をＭとし、前記箔重層部の厚みをＴとしたとき、Ｍ／Ｔが０．２０〜０．８０の範囲である電池の製造方法とすると良い。
さらに、上述のいずれかの電池の製造方法であって、前記電池は、電池ケース内に前記電極体を密閉してなる密閉型電池であり、前記正極端子部材は、上記電池ケースの内圧上昇により、上記電極体への通電を遮断する圧力型通電遮断機構を有する電池の製造方法とすると良い。
さらに、本発明の他の一態様は、アルミニウム箔を有する正極板を含み、上記正極板のうち、上記アルミニウム箔が露出した箔露出部が厚み方向に重なる箔重層部を有する電極体と、アルミニウムからなり、上記箔重層部に抵抗溶接された正極端子部材と、を備え、上記箔重層部と上記正極端子部材とは、上記アルミニウム箔の拡がり方向に、散点状に分布する複数のナゲットを介して結合してなる電池である。
さらに、上述の電池であって、前記箔重層部は、前記アルミニウム箔同士を超音波溶接により前記厚み方向に互いに溶着した箔溶着部を有し、上記箔溶着部の少なくとも一部が、前記正極端子部材に前記複数のナゲットを介して抵抗溶接されてなる電池とすると良い。
さらに、上述のいずれかの電池であって、前記ナゲットの前記厚み方向の最大寸法をＭとし、前記箔重層部の厚みをＴとしたとき、Ｍ／Ｔが０．２０〜０．８０の範囲である電池とすると良い。
さらに、上述のいずれかの電池であって、電池ケース内に前記電極体を密閉してなる密閉型電池であり、前記正極端子部材は、上記電池ケースの内圧上昇により、上記電極体への通電を遮断する圧力型通電遮断機構を有する電池とすると良い。
実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の斜視図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の平面図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の説明図（図２のＥ部の部分拡大図）である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の断面図（図２のＢ−Ｂ断面）である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の部分拡大断面図（図４のＣ部）である。 実施形態（実施例１〜実施例６）の正極板の斜視図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち形成工程の説明図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち形成工程の説明図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち形成工程の説明図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の箔溶着部の斜視図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の箔溶着部の斜視図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち形成工程の説明図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち抵抗溶接工程の説明図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち抵抗溶接工程の説明図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち抵抗溶接工程の説明図である。 実施形態（実施例１〜実施例６）にかかる電池の製造方法のうち抵抗溶接工程の説明図である。
（実施形態）
次に、本発明の実施の形態のうちの実施例１について、図面を参照しつつ説明する。まず、本実施例１にかかる電池１について説明する。この電池１は、扁平捲回型の電極体１０と、この電極体１０をなす正極板２０（後述）に抵抗溶接された正極端子構造体６０と、電極体１０を収容する電池ケース８０とを備える密閉型のリチウムイオン二次電池である（図１，２参照）。この電池１は、これらのほかに、電極体１０をなす負極板３０（後述）に接合（抵抗溶接）された負極端子構造体７０を備える。この電池１の正極端子構造体６０は、電池ケース８０の内圧上昇により電極体１０への通電を遮断する通電遮断機構６２（後述）を有している（図１，２参照）。
この電池１をなす電池ケース８０は、共にアルミニウム製の電池ケース本体８１及び封口蓋８２を有する。このうち電池ケース本体８１は有底矩形箱形であり、この電池ケース本体８１と電極体１０との間には、樹脂からなり、箱状に折り曲げた絶縁フィルム（図示しない）が介在させてある。また、封口蓋８２は矩形板状であり、電池ケース本体８１の開口を閉塞して、この電池ケース本体８１に溶接されている。
また、負極端子構造体７０は、銅からなり、主として電池ケース８０の内部に位置する負極内部端子部材７１、同じく銅からなり、電池ケース８０の外部に位置する負極外部端子部材７８、及び、絶縁性樹脂のガスケット７９からなる（図１，２参照）。このうち、ガスケット７９は、負極外部端子部材７８及び負極内部端子部材７１と電池ケース８０との間に介在し、これらを絶縁している。また、負極内部端子部材７１は、電池ケース８０内で、負極板３０の負極リード部３８ｆ（後述）に接合している一方、電池ケース８０の封口蓋８２を貫通して、負極外部端子部材７８と導通している。
一方、正極端子構造体６０は、主として電池ケース８０の内部に位置する正極内部端子構造体６１、アルミニウムからなり電池ケース８０の外部に位置する正極外部端子部材６８、及び、絶縁性樹脂のガスケット６９からなる（図１，２参照）。このうち、ガスケット６９は、負極端子構造体７０と同様、正極外部端子部材６８及び正極内部端子構造体６１と電池ケース８０との間に介在し、これらを絶縁している。
また、正極内部端子構造体６１は、電極体１０の正極箔溶着部１２（後述）と抵抗溶接で接合した接合部材６３と、この接合部材６３と正極外部端子部材６８との間に位置する既知の通電遮断機構６２とを有する。この通電遮断機構６２は、電池ケース８０の内圧が上昇して作動圧以上となった場合、正極内部端子構造体６１と正極外部端子部材６８との間に流れる電流を遮断する構成とされている。
また、接合部材６３は、図４に示すように、通電遮断機構６２と電気的に接続している、平板板状の本体部６３Ｘ、及び、この本体部６３Ｘから電極体１０側にそれぞれ延出する２つの矩形帯板状の接合部６３Ｙ，６３Ｙからなる。２つの接合部６３Ｙ，６３Ｙは、扁平形状である電極体１０の短径方向（図４中、左右方向）の両外側にそれぞれ位置し、正極箔溶着部１２（後述）とそれぞれ接合している。
一方、電極体１０は、帯状の正極板２０及び負極板３０が、ポリエチレンからなる帯状のセパレータ（図示しない）を介して扁平形状に捲回されてなる（図１参照）。また、この電極体１０は、ＬｉＰＦ６を添加した有機溶液である電解液（図示しない）が内部に含浸されている。この電解液は、正極板２０の電位が自身の反応電位以上になった場合に、酸化分解反応及び重合反応が生じてガスを発生するガス発生剤（本実施例１では、反応電位が４．５Ｖ ｖｓ．Ｌｉ／Ｌｉ＋のビフェニル）を含む。なお、本実施例１では、ガス発生剤の反応電位が、本実施例１にかかる電池１の満充電（電池１の充電状態（ＳＯＣ）がＳＯＣ１００％）時の正極板２０の電位（＝４．１Ｖ ｖｓ．Ｌｉ／Ｌｉ＋）よりも高いものを用いている。このため、電池１が過充電（電池１のＳＯＣがＳＯＣ１００％を超えた）状態となり、さらに正極板２０の電位がガス発生剤の反応電位以上となった場合には電池ケース８０内にガスが発生する。これにより、電池ケース８０の内圧Ｐｉが上昇して、前述した通電遮断機構６２の作動圧を超えると、電極体１０への通電が遮断される。かくして、本実施例１にかかる電池１では、過充電時に電極体１０への通電が遮断されて、以降の電池１への過充電を抑制できる。
電極体１０をなす負極板３０は、帯状の負極箔（図示しない）のうち、一方辺に沿う負極リード部３８ｆを残して、その両面に負極活物質層（図示しない）を担持してなる。また正極板２０は、図６の斜視図に示すように、長手方向ＤＡに延びる帯状でアルミニウムからなる正極箔２８と、この正極箔２８（正極箔２８の両主面）の短手方向ＤＢ一方側（図６中、左上側）に偏って形成され、正極箔２８の長手方向ＤＡに延びる帯状の２つの正極活物質層２１，２１とを有している。これにより、この正極板２０は、正極箔２８の短手方向ＤＢの他方側（図６中、右下側）に、正極活物質層２１から正極箔２８が露出した正極リード部２８ｆを有する。
なお、電極体１０は、図２に示すように、軸線方向ＤＸ一方（図２中、右方）側に、上述した正極板２０の正極リード部２８ｆが正極箔２８の厚み方向ＤＴに重なり合った、断面略長円状の正極箔重層部１１を有する。さらに、この正極箔重層部１１は、長円の平行部分に正極リード部２８ｆの正極箔２８同士を超音波溶接により厚み方向ＤＴに互いに溶着させた正極箔溶着部１２を含む（図２〜４参照）。
本実施例１にかかる電池１では、図３，４に示すように、正極箔重層部１１の正極箔溶着部１２と前述した正極端子構造体６０の接合部材６３（接合部６３Ｙ）とが抵抗溶接されている。そして、図３（図２のＥ部の部分拡大図）、及び、図５の断面図（図４のＣ部の部分拡大断面図）に示すように、正極箔溶着部１２と接合部材６３（接合部６３Ｙ）との間には、抵抗溶接の際、これらが溶融してできたナゲットＮが形成されている。
なお、このナゲットＮは、図３に示すように、正極箔２８の拡がり方向（図３中、紙面に平行な方向）に散点状（格子状）に配置されている。また、この電池１では、ナゲットＮの厚み方向ＤＴ（図５中、左右方向）の最大寸法Ｍが０．３０ｍｍで、正極箔溶着部１２の厚み寸法Ｔが０．６０ｍｍである（図５参照）。
本実施形態（実施例１）に係る電池１では、正極箔重層部１１の正極箔溶着部１２と正極端子構造体６０の接合部６３Ｙとが散点状（格子状）に配置された複数のナゲットＮ，Ｎを介して結合されている（図３参照）。このため、正極箔重層部１１と正極端子構造体６０との間で良好な溶接強度を確保した電池１とすることができる。
また、正極端子構造体６０と正極箔溶着部１２とが、後述する抵抗溶接の際にできたナゲットＮを介して抵抗溶接されている。しかも、正極箔溶着部１２では、超音波溶接によって正極リード部２８ｆの正極箔２８同士が厚み方向ＤＴに溶着しているので、各正極箔２８と正極端子構造体６０とを低抵抗で導通した電池１とすることができる。
また、正極箔重層部１１と正極端子構造体６０とは抵抗溶接されてなるので、正極端子構造体６０に有する通電遮断機構６２において、正極箔重層部１１と正極端子構造体６０とを超音波溶接したときに生じる不具合（例えば、作動圧のずれの発生）が生じることがない。従って、電池ケース８０の内圧上昇により、電極体１０への通電を確実に遮断可能な電池１とすることができる。
次いで、本実施形態（実施例１）にかかる電池１の製造方法について、図７を参照しつつ説明する。まず、それぞれ公知の手法で作製した帯状の正極板２０と負極板３０との間に、帯状のセパレータを介在させ、これらを捲回軸ＡＸの周りに捲回する。このとき、正極板２０の正極リード部２８ｆを捲回軸ＡＸの軸線方向ＤＸ一方側（図７中、左方側）に、負極板３０の負極リード部３８ｆを軸線方向ＤＸ他方側（図７中、右方側）にそれぞれ配置して捲回した。捲回後、扁平形状に変形して扁平捲回型の電極体１０とした（図７参照）。この電極体１０は、軸線方向ＤＸ他方側（図７中、左方側）に正極箔２８の正極リード部２８ｆが重なる正極箔重層部１１を有している。
次に、本実施例１にかかる電池１の製造方法のうち形成工程について説明する。この形成工程では、まず、いずれも鋼鉄製の第１ブロック体１１０及び第２ブロック体１２０を用いる。このうち、第１ブロック体１１０は、概略矩形板状で、先端部１１２が厚み方向に切り欠かれて三角柱状（刃状）の形態を有する。また、第２ブロック体１２０は、概略矩形板状で厚み方向の一部が切り欠かれた状態の先端面１２１を有する。
この形成工程では、まず、第１ブロック体１１０を電極体１０の正極箔重層部１１の中央に挿入する。具体的には、図７に示すように、三角柱状の先端部１１２を電極体１０側に配置した第１ブロック体１１０を、捲回軸ＡＸに沿って、図７中、左側から右側に移動させる。そして、第１ブロック体１１０で正極箔重層部１１を２つに分ける（図８参照）。これと共に、正極箔重層部１１のうち長円の平行部分に外側から第２ブロック体１２０を押しつける。具体的には、図７に示すように、前述した先端面１２１を正極箔重層部１１のうち長円の平行部分に向けて配置した第２ブロック体１２０を、短径方向ＤＳ（図７中、右下側から左上側）に移動させる。これにより、正極箔重層部１１のうち長円の平行部分において、正極箔２８の正極リード部２８ｆ（図８中、左方側）が、第２ブロック体１２０の先端面１２１、及び、第１ブロック体１１０の側面１１１に挟まれて、厚み方向ＤＴに近接した状態にくせ付けされた正極箔近接部１２Ｂが成形される（図８参照）。
続いて、正極箔近接部１２Ｂで厚み方向ＤＴに重なり合う正極箔２８（正極リード部２８ｆ）を超音波溶接する。具体的には、図９に示すように、ホーン１３１のホーン加工面１３２を、これと対向し合うアンビル１３６のアンビル加工面１３７に対して平行に振動させる超音波溶接装置１３０を用いる。なお、ホーン１３１の先端面であるホーン加工面１３２には、四角錐台状に凸の第１凸部１３３が格子状（具体的には、２列×６列）に複数配置されている。このホーン加工面１３２における、第１凸部１３３，１３３同士間のピッチは０．５０ｍｍである。一方、アンビル１３６のアンビル加工面１３７にも、四角錐台状に凸の第２凸部１３８が格子状（具体的には、５列×２０列）に複数配置されている。このアンビル加工面１３７における、第２凸部１３８，１３８同士間のピッチは０．１０ｍｍである。
この超音波溶接装置１３０のホーン１３１とアンビル１３６とで、正極箔近接部１２Ｂを厚み方向ＤＴに押圧すると共に、ホーン１３１から超音波振動を付与して、正極箔近接部１２Ｂの正極箔２８を超音波溶接した。これにより、正極箔重層部１１に正極箔２８同士が厚み方向ＤＴに互いに溶着し合い一体化した箔溶着部１２Ｃを成形する。
なお、図１０に示すように、この箔溶着部１２Ｃは、自身の表面のうち、短径方向外側ＤＳ１（図１０中、上側）を向く第１箔溶着表面１３に、この短径方向外側ＤＳ１に高位の第１高位部１３Ｄと、この第１高位部１３Ｄに比して低位の第１低位部１３Ｅとを成形している。なお、本実施形態では、前述したホーン１３１の第１凸部１３３により形成された四角錐台状の窪みの底部を第１低位部１３Ｅとし、窪み同士の間の部位を第１高位部１３Ｄとする（図１０参照）。
図１０に示すように、第１高位部１３Ｄは、第１箔溶着表面１３と同一平面上に位置している。また、第１低位部１３Ｅは、第１高位部１３Ｄ内に、０．５０ｍｍのピッチ（第１ピッチＰ１）で格子状（具体的には２列×６列）に並んで分布している（図１０参照）。
一方、図１１に示すように、箔溶着部１２Ｃの表面のうち、短径方向内側ＤＳ２（図１１中、上側）を向く第２箔溶着表面１４に、この短径方向内側ＤＳ２に高位の第２高位部１４Ｄと、この第２高位部１４Ｄに比して低位の第２低位部１４Ｅとを成形している。なお、本実施形態では、前述したアンビル１３６の第２凸部１３８により形成された四角錐台状の窪みの底部を第２低位部１４Ｅとし、窪み同士の間の部位を第２高位部１４Ｄとする（図１１参照）。
図１１に示すように、第２高位部１４Ｄは、第２箔溶着表面１４と同一平面上に位置している。また、第２低位部１４Ｅは、第２高位部１４Ｄ内に、０．１０ｍｍのピッチ（第２ピッチＰ２）で格子状（具体的には５列×２０列）に並んで分布している（図１１参照）。
次いで、正極箔重層部１１の長円の平行部分のうち逆側にも、同様にして箔溶着部１２Ｃを作製する。以上により、２つに分けた正極箔重層部１１の長円の平行部分のそれぞれに箔溶着部１２Ｃを形成した電極体１０ができあがる（図１２参照）。
次に、本実施例１にかかる電池１の製造方法のうち抵抗溶接工程について説明する。この抵抗溶接工程では、いずれも銅製の第１電極１４１と第２電極１４６とを有する既知の抵抗溶接装置１４０を用いる。この抵抗溶接装置１４０では、第１電極１４１の第１電極面１４２と、第２電極１４６の先端面をなす第２電極面１４７とが、同軸上で互いに対向する（図１３参照）。なお、第１電極面１４２及び第２電極面１４７は、いずれも外周円形で球殻状に膨出している。
抵抗溶接工程では、まず、正極端子構造体６０の接合部材６３の接合部６３Ｙを、電極体１０の正極箔重層部１１のうち箔溶着部１２Ｃに当接させる（図１３，１４参照）。具体的には、予め公知の手法で通電遮断機構６２を有する正極端子構造体６０を封口蓋８２に組み付けておく。そして、正極端子構造体６０の２つの接合部６３Ｙ，６３Ｙのうち一方を、電極体１０に２つある箔溶着部１２Ｃ，１２Ｃの一方の第１箔溶着表面１３に当接させる（図１３参照）。これにより、図１４に示すように、箔溶着部１２Ｃのうち、第１箔溶着表面１３の第１高位部１３Ｄを接合部６３Ｙに当接させる。なお、接合部６３Ｙのうち第１高位部１３Ｄと当接している部位を当接部６３ＹＴとする。
次いで、前述した抵抗溶接装置１４０を用いて、正極端子構造体６０の接合部６３Ｙと、これに当接する箔溶着部１２Ｃとを抵抗溶接する。具体的には、抵抗溶接装置１４０のうち第１電極１４１を箔溶着部１２Ｃのうち第２箔溶着表面１４側に、また、第２電極１４６を正極端子構造体６０の接合部６３Ｙ側にそれぞれ配置する（図１５参照）。そして、第１電極１４１と第２電極１４６とで、箔溶着部１２Ｃと接合部６３Ｙとを正極箔２８の厚み方向ＤＴに挟圧する。図１６に第１電極１４１と第２電極１４６とで、箔溶着部１２Ｃと接合部６３Ｙとを挟圧した状態の断面図を示す。第１電極１４１と第２電極１４６との挟圧により、第１高位部１３Ｄが接合部６３Ｙ（当接部６３ＹＴ）に圧接する。この状態で第１電極１４１と第２電極１４６との間に電流を流して、箔溶着部１２Ｃと接合部６３Ｙとを抵抗溶接した。
但し、箔溶着部１２Ｃの第１高位部１３Ｄは、前述した形成工程において、第１低位部１３Ｅほどには、正極箔２８，２８同士が高さ方向（正極箔２８の厚み方向ＤＴ）に強く圧接されておらず、密接して重なっていない。このため、第１電極１４１と第２電極１４６との間に電流を流すと、第１高位部１３Ｄの内部は、相対的に厚み方向ＤＴに電流が流れにくいため、第１高位部１３Ｄを流れる電流は、第１高位部１３Ｄの内部を厚み方向ＤＴに進むのではなく、第１高位部１３Ｄと第１低位部１３Ｅとの間に位置する斜面１３Ｓをなす正極箔２８を通じて、第１低位部１３Ｅに進み、この第１低位部１３Ｅで厚み方向ＤＴに進む（或いはこの経路を逆に進む）と考えられる。図１６中に電流が進む経路Ｌを矢印で示す。従って、抵抗溶接の際には、第１低位部１３Ｅの周りの斜面１３Ｓに集中して電流が流れて、この斜面１３Ｓ及び第１低位部１３Ｅが溶融する。
第１高位部１３Ｄが接合部６３Ｙに圧接すると、第１高位部１３Ｄは厚み方向ＤＴに押圧されて、この第１高位部１３Ｄをなしている積層された正極箔２８，２８がそれぞれ薄くなる一方、その分の肉（アルミニウム）が第１高位部１３Ｄの周囲に拡がり方向（図１６中、左右方向）に押し出される。そして、押し出されたアルミニウムは、前述した斜面１３Ｓで溶融される。
一方、第１電極１４１と第２電極１４６との挟圧により、第１箔溶着表面１３よりもピッチの小さい第２箔溶着表面１４の第２高位部１４Ｄは、第１電極１４１の第１電極面１４２に厚み方向ＤＴに押し潰される（図１６参照）。すると、各第２高位部１４Ｄを覆う酸化皮膜が破壊されて、その表面（変形面１４Ｃ）の複数箇所にアルミニウム（新生面）が露出する。このため、第１電極１４１と第２箔溶着表面１４との間の接触抵抗が低くなり、ここでの発熱が抑えられ、箔溶着部１２Ｃ（第２箔溶着表面１４）と第１電極１４１とが溶着することも防止できる。
このようにして、本実施例１にかかる電池１の製造方法のうち抵抗溶接工程では、箔溶着部１２Ｃのうち第２箔溶着表面１４の溶融を防いで、正極箔溶着部１２と正極端子構造体６０の接合部６３Ｙとを確実に抵抗溶接することができる（図３，５参照）。
次いで、正極端子構造体６０の接合部６３Ｙのうちの他方と、箔溶着部１２Ｃとを、同様にして抵抗溶接した。かくして、正極箔重層部１１（正極箔溶着部１２）に正極端子構造体６０を結合した電極体１０ができる。
一方、公知の手法で封口蓋８２に組み付けた負極端子構造体７０（負極内部端子部材７１）を、電極体１０の負極板３０（負極リード部３８ｆ）に接合（抵抗溶接）した。その後、封口蓋８２、正極端子構造体６０及び負極端子構造体７０と一体の電極体１０を電池ケース本体８１内に収容し、レーザ溶接を用いて、電池ケース本体８１と封口蓋８２とを隙間なく接合する。次いで、図示しない注液孔から電池ケース８０内に電解液を注入した後、注液孔を封止して、本実施例１にかかる電池１が完成する（図１参照）。
ところで、本実施例１にかかる電池１の電極体１０と正極端子構造体６０との溶接状態を調査した。具体的には、抵抗溶接した電極体１０の正極箔重層部１１（正極箔溶着部１２）と正極端子構造体６０の接合部６３Ｙとの間の溶接強度（剪断方向の引張強度）を、既知の引張試験機を用いて測定した。その結果を表１に示す。なお、この表１では、溶接強度（引張強度）が２００Ｎ以上の場合には、溶接状態欄に「○」印を、１５０Ｎ以上２００Ｎ未満の場合には「△」印を、１５０Ｎ未満の場合には「×」印を付した。

Figure 2014002227
また、電池１について、正極箔重層部１１（正極箔溶着部１２）及び接合部６３Ｙを正極箔２８の厚み方向ＤＴに切断した切断断面を光学顕微鏡で観察したところ、ナゲットＮの厚み方向ＤＴの最大寸法Ｍが０．３０ｍｍであった。また、正極箔溶着部１２の厚み寸法Ｔは０．６０ｍｍであった。
本発明者らは、上述した電池１との比較のため、前述した形成工程で、電池１とは第１低位部同士間の第１ピッチＰ１のみが異なる箔溶着部を形成した電池を複数製造した。具体的には、形成工程において、第１凸部同士間のピッチが０．１５ｍｍのホーン加工面のホーンを用いて、第１ピッチＰ１が０．１５ｍｍである箔溶着部を電極体の正極箔重層部に形成した。その後、実施例１にかかる電池１と同様に抵抗溶接工程を行い電池とした（実施例２の電池）。また、上述した実施例２の電池と同様にして、第１ピッチＰ１をそれぞれ０．２２ｍｍ、０．６７ｍｍ、０．８３ｍｍ及び０．９２ｍｍとした箔溶着部を用いてできた各電池（実施例３〜６の各電池）をそれぞれ製造した。なお、実施例２〜６の各電池はいずれも、実施例１の電池１と同様、第２低位部，同士間の第２ピッチＰ２が０．１０ｍｍで、正極箔重層部の厚み寸法Ｔが０．６０ｍｍである（表１参照）。
一方、第１箔溶着表面に第１高位部及び第１低位部を、また、第２箔溶着表面に第２高位部及び第２低位部を成形していない箔溶接部を形成し、その後、実施例１等と同様に抵抗溶接工程を行って電池を製造した（比較例の電池）。この正極箔重層部の厚み寸法Ｔは、実施例１〜６と同様、０．６０ｍｍである（表１参照）。
実施例２〜６及び比較例の各電池について、電池１と同様にして、箔溶着部及び接合部６３Ｙの間の溶接強度（引張強度）及びナゲットＮの厚み方向ＤＴの最大寸法Ｍを測定した。また、ナゲットＮの最大寸法Ｍを正極箔重層部の厚み寸法Ｔで除した比Ｍ／Ｔを算出した。各測定結果について表１に示す。
表１によれば、第１ピッチＰ１が大きくなる程、ナゲットＮの厚み方向ＤＴの最大寸法Ｍもまた大きくなっている。この理由として、以下のことが考えられる。即ち、第１箔溶着表面の第１低位部は四角錐台形状の底部であるため、第１ピッチＰ１が大きいほど正極端子構造体６０（接合部６３Ｙ）に覆われる第１低位部の数が少なくなる。このため、抵抗溶接の際、１つの第１低位部に集中する電流（電力）が大きくなるので、第１高位部と第１低位部との間の斜面、及び、第１低位部において、より多くのアルミニウムが溶融する。
また、実施例１〜６の各電池のうち、実施例２の電池の溶接強度が「△」となったのを除き、その他の実施例１，３〜６の各電池では、溶接強度が「○」となった。一方、比較例の電池では「×」となった。このことから、比Ｍ／Ｔと溶接強度との関係で見ると、比Ｍ／Ｔが０．２０以上では、引張強度が２００Ｎ以上となり溶接強度を十分に確保できるのに対し、比Ｍ／Ｔが０．２０未満（具体的には０．１７）となった実施例２の電池では溶接強度がやや劣ることが判る。このことから、第１低位部の第１ピッチＰ１が０．２０ｍｍ以上とするのが好ましいことが判る。
一方、実施例１〜６の各電池のうち、実施例５，６の各電池では、抵抗溶接の際、寸法Ｍの大きなナゲットＮが形成されると共に、ナゲットＮからアルミニウムが少量噴出した。表１に示すように、これら実施例５，６の各電池の値Ｍ／Ｔは、０．８３及び０．９２であり、実施例１〜４の各電池に比して大きい。実施例５，６の各電池では、ナゲットＮが大きくなり過ぎて、正極箔溶着部の残りの厚みが薄くなり、ナゲットＮをなす溶融したアルミニウムの一部がナゲットＮから正極箔溶着部の外部に噴出したと考えられる。但し、実施例５，６の各電池の溶接強度は、実施例２〜４の各電池と同様の強度を確保できている（表１参照）。噴出したのは、ナゲットＮをなす溶けたアルミニウムのうちの少量であったので、全体としての溶接強度を十分に確保できたと考えられる。一方、後述する比較例では、最大寸法Ｍが大きくなり過ぎて、ナゲットＮ内の溶融したアルミニウムの多くが外部に噴出してしまい、ナゲットＮ部分が一部中空（孔）となっている。これらから、比Ｍ／Ｔは０．９５以下とすると良く、第１ピッチＰ１が０．９５ｍｍ以下とするのが好ましいことが判る。さらに、比Ｍ／Ｔが０．８０以下（つまり、第１ピッチＰ１を０．７５ｍｍ以下）とすると、抵抗溶接時に、溶融したアルミニウムの噴出を確実に抑えることができ、より好ましいことが判る。
なお、比較例として、第１高位部、第１低位部、第２高位部及び第２低位部を形成することなく、第１箔溶着表面及び第２箔溶着表面をいずれも平面形状のまま、正極箔を厚み方向に超音波溶接した箔溶着部に正極端子構造体６０の接合部６３Ｙを、前述した実施例１〜６と同じ溶接条件で抵抗溶接した電池を複数製造した（ｎ＝１０）。これら比較例の電池についても、実施例１〜６の電池と同様にして、正極箔溶着部及び接合部６３Ｙの間の溶接強度をそれぞれ測定した。すると、比較例の電池には、溶接強度が「○」印、即ち、ナゲットＮの最大寸法Ｍが１．２ｍｍで（このときの比Ｍ／ＴがＭ／Ｔ＝２．００）、２００Ｎ以上を満たす電池（５個／１０個）が存在する一方、「×」印、即ち、溶接強度が１５０Ｎ未満の電池（５個／１０個）も存在しており、抵抗溶接の溶接強度が「○」〜「×」までばらつき安定しないことが判った。なお、溶接強度が「×」印の電池は、多量のアルミニウムが噴出すると共に、正極箔溶着部に空孔が生じており、正極箔溶着部と正極端子構造体６０の接合部６３Ｙとがほぼ接合していない状態であった。
これは、正極箔溶着部及び正極端子構造体６０の接合部６３Ｙの接触面をいずれも平面としているので、最初に酸化皮膜が破壊された１つの部位に集中して電流が流れるため、この部分に大きなナゲットＮが形成されやすい。このため、ナゲットＮから溶融したアルミニウムが噴出しなかった場合には、溶接強度が良好（「○」印）な電池となる。一方、ナゲットＮから溶融したアルミニウムが多量に噴出しナゲットＮの一部が中空（孔）となった場合には、溶接強度の低い（「×」印）電池となると考えられる。
本実施形態にかかる電池１の製造方法のうち抵抗溶接工程では、箔溶着部１２Ｃの第１高位部１３Ｄを正極端子構造体６０（接合部６３Ｙ）に当接させ電流を流し、複数の第１低位部にそれぞれナゲットＮを形成した。このため、正極箔溶着部１２と正極端子構造体６０との間に生成したナゲットＮは、多点で正極箔重層部１１と正極端子構造体６０とを結合する。このため、ナゲットＮから溶融したアルミニウムが噴出する虞は低く、噴出しても少量にとどまる。かくして、抵抗溶接でありながら、正極箔重層部１１と正極端子構造体６０との間で良好な溶接強度を確保した電池１（及び実施例２〜６の各電池）を製造できる。
また、前述した抵抗溶接工程において、第１電極１４１で第２高位部１４Ｄを厚み方向ＤＴに押し潰すと、第２高位部１４Ｄを覆う酸化皮膜が破壊されて、その表面（変形面１４Ｃ）にアルミニウム（新生面）が露出する。これにより、第１電極１４１と第２箔溶着表面１４との間の接触抵抗が低くなる上、これらの間が多点で接続されるので電流が分散して発熱しにくくなるので、第１電極１４１と正極箔溶着部１２との溶着を防いで容易に電池１（及び実施例２〜６の各電池）を製造できる。
また、各実施例１〜６では、複数の第１低位部１３Ｅ，１３Ｅを第１高位部１３Ｄ内に格子状に配置して成形し、複数の第２低位部１４Ｅ，１４Ｅを第２高位部１４Ｄ内上に格子状に配置して成形している。しかも、第２低位部１４Ｅの第２ピッチＰ２は第１ピッチＰ１よりも小さくしている。このため、抵抗溶接の際に同形の第１電極面１４２及び第２電極面１４７で挟んで溶接する場合には、第１高位部１３Ｄより第２高位部１４Ｄを厚み方向ＤＴに変形（圧縮）させやすい。従って、第２箔溶着表面１４に新生面を露出させて、この部分での発熱を抑えることができ、第１電極面１４２と第２箔溶着表面１４との溶着をより確実に防ぐことができる。
また、実施例１にかかる電池１及び実施例３，４の各電池の製造方法では、前述した比Ｍ／Ｔを０．２０以上としたので、良好な溶接強度の電池（電池１）を製造することができる。さらに、比Ｍ／Ｔを０．８０以下としたので、抵抗溶接時に溶融したアルミニウムの噴出を確実に抑えて電池（電池１）を製造できる。また、上述の各電池（電池１）では、比Ｍ／Ｔを０．２０以上としたので、良好な溶接強度の電池（電池１）とすることができる。さらに、比Ｍ／Ｔを０．８０以下としたので、抵抗溶接時に溶融したアルミニウムの噴出を確実に抑えた電池（電池１）とすることができる。
また、正極端子構造体６０に通電遮断機構６２を有している電池では、電極体１０の正極箔重層部１１（箔溶着部１２Ｃ）と正極端子構造体６０とを超音波溶接すると、超音波振動が正極端子構造体６０の通電遮断機構６２にも伝わる。すると、超音波振動によって通電遮断機構６２が作動したり、通電遮断機構６２をなす部材等に変形等が生じて、通電遮断機構６２の作動圧が所期の値からずれるなどの不具合が生じる場合がある。
これに対し、各実施例にかかる電池１等の製造方法では、正極端子構造体６０と電極体１０の箔溶着部１２Ｃとの溶接にあたり抵抗溶接を用いるので、正極端子構造体６０の通電遮断機構６２に超音波振動が伝わることがない。従って、正極端子構造体６０に通電遮断機構６２を有する電池１等を歩留まり良く製造できる。
以上において、本発明を実施形態（実施例１〜６）に即して説明したが、本発明は上述の実施形態等に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることは言うまでもない。
例えば、実施例１等では、第１低位部を四角錐台形状に窪んだ凹部の底部とした。しかし、例えば、円錐形状に窪んだ凹部や、ピラミッド（四角錐）等の多角錐形状に窪んだ凹部としても良い。また、第２低位部の形態を第１低位部と同一種の形態（四角錐台形状に窪んだ凹部の底部）とした。しかし、第１低位部と異なる形態としても良い。また、複数の第１低位部を第１高位部内に、格子状に分布して成形した形態を例示した。しかしながら、複数の第１低位部を放射状に分布して成形した形態としても良い。また、複数の第２低位部を第２高位部内に、格子状に分布して形成した形態を示した。しかし、複数の第２低位部を放射状に分布して成形した形態としても良い。
また、実施例１等では、形成工程として、超音波溶接に用いるホーン１３１のホーン加工面１３２を凹凸形状とし、正極箔重層部１１をなす正極箔２８同士を互いに超音波溶接で溶着させると同時に、第１箔溶着表面（接合予定面）１３に第１高位部１３Ｄ、及び、複数の第１低位部１３Ｅを成形した箔溶着部１２Ｃを形成する工程を示した。しかし、例えば、箔重層部をなす正極箔同士を超音波溶接により互いに溶着させて箔溶着部を形成した後に、プレス等により接合予定面に、第１高位部及び複数の第１低位部を成形する工程を採用することもできる。また、第１箔溶着表面（接合予定面）１３に第１高位部１３Ｄ及び第１低位部１３Ｅを成形すると同時に、第２箔溶着表面（電極側表面）１４に第２高位部１４Ｄ及び第２低位部１４Ｅを成形した箔溶着部を形成した。しかし、接合予定面に第１高位部及び複数の第１低位部を成形した後、電極側表面に第２高位部及び複数の第２低位部を成形しても、逆に、電極側表面に第２高位部及び第２低位部を成形した後に、接合予定面に第１高位部及び第１低位部を成形しても良い。
１ 電池（密閉型電池）
１０ 電極体
１１ 正極箔重層部（箔重層部）
１２ 正極箔溶着部（箔溶着部）
１２Ｃ 箔溶着部（第１高位部と第１低位部とを形成した箔溶着部）
１３ 第１箔溶着表面（接合予定面）
１３Ｄ 第１高位部
１３Ｅ 第１低位部
１４ 第２箔溶着表面（電極側表面）
１４Ｄ 第２高位部
１４Ｅ 第２低位部
２０ 正極板
２８ 正極箔（アルミニウム箔）
２８ｆ 正極リード部（箔露出部）
６０ 正極端子構造体（正極端子部材）
６２ 通電遮断機構（圧力型通電遮断機構）
６３ＹＴ 当接部
８０ 電池ケース
１４１ 第１電極（抵抗溶接用電極）
ＤＬ 長径方向（拡がり方向）
ＤＳ１ 短径方向外側（厚み方向一方側）
ＤＳ２ 短径方向内側（厚み方向他方側）
ＤＴ 厚み方向
ＤＸ 軸線方向（拡がり方向）
Ｍ （ナゲットの厚み方向の）最大寸法
Ｎ ナゲット
Ｐ１ 第１ピッチ
Ｐ２ 第２ピッチ
Ｔ （箔重層部の）厚み寸法
本発明の一態様は、アルミニウム箔を有する正極板を含み、上記正極板のうち、上記アルミニウム箔が露出した箔露出部が厚み方向に重なる箔重層部を有する電極体と、アルミニウムからなり、上記箔重層部に抵抗溶接された正極端子部材と、を備え、上記箔重層部と上記正極端子部材とは、上記アルミニウム箔の拡がり方向に、散点状に分布する複数のナゲットを介して結合してなる電池の製造方法であって、上記箔重層部において、互いに重なるアルミニウム箔同士を超音波溶接により上記厚み方向に互いに溶着した箔溶着部であって、自身の表面のうち上記厚み方向一方側の接合予定面の少なくとも一部に、上記厚み方向一方側に高位の第１高位部と、上記第１高位部に比して低位で、上記第１高位部内に散点状に分布する複数の第１低位部と、を成形した箔溶着部を形成する形成工程と、上記第１高位部を上記正極端子部材に当接させ、電流を流し、上記第１低位部に上記ナゲットを生成し、上記ナゲットを介して上記電極体の上記箔溶着部と上記正極端子部材とを抵抗溶接する抵抗溶接工程と、を備え、前記形成工程は、前記箔溶着部の表面のうち、前記厚み方向他方側に位置し抵抗溶接用電極を当接させる電極側表面の少なくとも一部に、上記厚み方向他方側に高位の第２高位部と、上記第２高位部に比して低位で、上記第２高位部内に散点状に分布する複数の第２低位部と、を成形した上記箔溶着部を形成し、前記抵抗溶接工程は、上記抵抗溶接用電極で、上記第２高位部を上記厚み方向に押し潰しつつ行う電池の製造方法である。
さらに、アルミニウム箔を有する正極板を含み、上記正極板のうち、上記アルミニウム箔が露出した箔露出部が厚み方向に重なる箔重層部を有する電極体と、アルミニウムからなり、上記箔重層部に抵抗溶接された正極端子部材と、を備え、上記箔重層部と上記正極端子部材とは、上記アルミニウム箔の拡がり方向に、散点状に分布する複数のナゲットを介して結合してなる電池とするのが好ましい。

Claims (9)

  1. アルミニウム箔を有する正極板を含み、上記正極板のうち、上記アルミニウム箔が露出した箔露出部が厚み方向に重なる箔重層部を有する電極体と、
    アルミニウムからなり、上記箔重層部に抵抗溶接された正極端子部材と、を備え、
    上記箔重層部と上記正極端子部材とは、上記アルミニウム箔の拡がり方向に、散点状に分布する複数のナゲットを介して結合してなる
    電池の製造方法であって、
    上記箔重層部において、
    互いに重なるアルミニウム箔同士を超音波溶接により上記厚み方向に互いに溶着した箔溶着部であって、自身の表面のうち上記厚み方向一方側の接合予定面の少なくとも一部に、上記厚み方向一方側に高位の第１高位部と、上記第１高位部に比して低位で、上記第１高位部内に散点状に分布する複数の第１低位部と、を成形した箔溶着部を形成する形成工程と、
    上記第１高位部を上記正極端子部材に当接させ、電流を流し、上記第１低位部に上記ナゲットを生成し、上記ナゲットを介して上記電極体の上記箔溶着部と上記正極端子部材とを抵抗溶接する抵抗溶接工程と、を備える
    電池の製造方法。
  2. 請求項１に記載の電池の製造方法であって、
    前記形成工程は、
    前記箔溶着部の表面のうち、前記厚み方向他方側に位置し抵抗溶接用電極を当接させる電極側表面の少なくとも一部に、上記厚み方向他方側に高位の第２高位部と、上記第２高位部に比して低位で、上記第２高位部内に散点状に分布する複数の第２低位部と、を成形した上記箔溶着部を形成し、
    前記抵抗溶接工程は、
    上記抵抗溶接用電極で、上記第２高位部を上記厚み方向に押し潰しつつ行う
    電池の製造方法。
  3. 請求項２に記載の電池の製造方法であって、
    前記複数の第１低位部は、前記第１高位部内に格子状に配置され、
    前記複数の第２低位部は、前記第２高位部内に格子状に配置されてなり、
    上記第２低位部同士間の第２ピッチが、上記第１低位部同士間の第１ピッチよりも小さくされてなる
    電池の製造方法。
  4. 請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、
    前記電池は、
    前記ナゲットの前記厚み方向の最大寸法をＭとし、前記箔重層部の厚みをＴとしたとき、
    Ｍ／Ｔが０．２０〜０．８０の範囲である
    電池の製造方法。
  5. 請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、
    前記電池は、
    電池ケース内に前記電極体を密閉してなる密閉型電池であり、
    前記正極端子部材は、
    上記電池ケースの内圧上昇により、上記電極体への通電を遮断する圧力型通電遮断機構を有する
    電池の製造方法。
  6. アルミニウム箔を有する正極板を含み、上記正極板のうち、上記アルミニウム箔が露出した箔露出部が厚み方向に重なる箔重層部を有する電極体と、
    アルミニウムからなり、上記箔重層部に抵抗溶接された正極端子部材と、を備え、
    上記箔重層部と上記正極端子部材とは、上記アルミニウム箔の拡がり方向に、散点状に分布する複数のナゲットを介して結合してなる
    電池。
  7. 請求項６に記載の電池であって、
    前記箔重層部は、
    前記アルミニウム箔同士を超音波溶接により前記厚み方向に互いに溶着した箔溶着部を有し、
    上記箔溶着部の少なくとも一部が、前記正極端子部材に前記複数のナゲットを介して抵抗溶接されてなる
    電池。
  8. 請求項６又は請求項７に記載の電池であって、
    前記ナゲットの前記厚み方向の最大寸法をＭとし、前記箔重層部の厚みをＴとしたとき、
    Ｍ／Ｔが０．２０〜０．８０の範囲である
    電池。
  9. 請求項６〜請求項８のいずれか１項に記載の電池であって、
    電池ケース内に前記電極体を密閉してなる密閉型電池であり、
    前記正極端子部材は、
    上記電池ケースの内圧上昇により、上記電極体への通電を遮断する圧力型通電遮断機構を有する
    電池。
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