JPWO2013065321A1 - 空気入りタイヤ - Google Patents

Abstract

従来の着色層が形成された空気入りタイヤに比べて、着色層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供することを目的とする。
本発明は、タイヤ側部におけるサイドゴムのタイヤ幅方向外側に、非汚染性のゴム層を介して着色層が形成された空気入りタイヤであって、前記非汚染性のゴム層に、層状化合物２１を含むことを特徴とする。

Description

本発明は、タイヤ側部の幅方向外側に、非汚染性のゴム層を介して着色層が形成された空気入りタイヤに関する。

サイドウォール部などのタイヤ側部に、装飾用として着色層を形成したタイヤは、近年高付加価値タイヤとして一般的に知られている。
ただし、この着色層については、前記サイドゴム部分から、オイル分や老化防止剤等が移行することによって、茶色に変色するという問題がある。そのため、この変色を防止する目的で、種々の技術が開発されている。

例えば、特許文献１では、着色層及び非汚染性のゴム層の組成について適正化を図ることで、比較的小さな厚みで、耐久性、及び、着色層の変色抑制効果（耐汚染性）を有する着色層を備えた空気入りタイヤが開示されている。

しかしながら、上記記載の技術では、ポリマー成分のみの耐汚染性に頼る部分が大きく、耐汚染性が十分ではなかった。そのため、上記着色層の変色を有効に抑制できる空気入りタイヤの開発が望まれている。

特開２００６−１６８６１６号公報

本発明は、タイヤ側部のゴムと、その幅方向外側に位置する着色層との間に形成された非汚染性のゴム層の適正化を図ることによって、着色層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討をした結果、前記非汚染性のゴム層に、所定の層状化合物を加えることによって、従来品に比べて、着色層の耐汚染性を大きく向上できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明は、このような知見に基づきなされたもので、その要旨は以下の通りである。
（１）タイヤ側部の幅方向外側に、非汚染性のゴム層を介して着色層が形成された空気入りタイヤであって、前記非汚染性のゴム層に、層状化合物を含むことを特徴とする空気入りタイヤ。
（２）前記層状化合物は、膨潤マイカ又は扁平クレーであることを特徴とする上記（１）に記載の空気入りタイヤ。
（３）前記層状化合物は、厚さに対する長手方向の長さの比が、５以上であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の空気入りタイヤ。
（４）前記層状化合物の平均粒径が0.2〜30μmであることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（５）前記層状化合物の厚さが、0.5〜5.0μmの範囲であることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（６）前記層状化合物は、前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、8〜80質量部含まれることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（７）前記層状化合物は、疎水性であることを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（８）前記層状化合物は、水を含まない系において混練りされることを特徴とする上記（１）〜（７）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（９）前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物において、前記層状化合物とカーボンブラックの合計配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して５５〜８０質量部であることを特徴とする上記（６）〜（８）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。

本発明によれば、従来の着色層が形成された空気入りタイヤに比べて、着色層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供できる。

本発明の空気入りタイヤの一実施形態について、その一部を模式的に示した幅方向断面図である。 本発明の空気入りタイヤの非汚染性のゴム層について、その一部を拡大して模式的に示した断面図である。 本発明の層状化合物の形状について説明するための図であり、 (ａ)は層状化合物２１を上から見たときの平面図、 (ｂ)は (ａ)に示した層状化合物２１のＩ−Ｉ断面を見たときの断面図である。

以下、本発明の構成と限定理由を、図面を用いて説明する。
図１は、本発明の空気入りタイヤの一実施形態について、トレッドの一部について幅方向断面で見た状態を模式的に示した図である。図２は、本発明の空気入りタイヤの非汚染性のゴム層の断面を拡大して模式的に示した図である。

本発明による空気入りタイヤは、図１に示すようにタイヤ側部（図１では、サイドウォール部２）におけるサイドゴムのタイヤ幅方向外側に、非汚染性のゴム層８を介して着色層７が形成された空気入りタイヤ１である。ここで、前記タイヤ側部とは、タイヤの幅方向断面で見たときに側方に位置する部分（トレッド端からビード部までの部分）のことをいう。

そして本発明は、図２に示すように、前記非汚染性のゴム層８に、層状化合物２１を含むことを特徴とする。
老化防止剤等の汚染成分４０が非汚染性のゴム層８を透過する際、前記層状化合物２１が障害物となることによって、汚染成分４０の経路が長くなる結果、前記汚染成分の着色層７への浸入を有効に抑制できる。その結果、サイドゴムとの高い接着力を有しつつ、従来の着色層７が形成された空気入りタイヤに比べて、着色層７の耐汚染性を向上させることが可能となる。

（着色層）
本発明の空気入りタイヤに形成される着色層は、図１に示すように、タイヤ側部のサイドゴムに形成される塗料層若しくはゴム層７のことであり、タイヤの意匠性を向上するための層である。
前記塗料層の構成としては、例えば、インクを用いた印刷、塗料を用いた塗装、タイヤとは別体の予め形成されたシールの貼着によって形成された層などが挙げられる。

前記着色層を構成するゴム組成物としては、特に限定はされないが、耐汚染性を確保する点から、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）及びウレタンゴム（Ｕ）のうちの少なくとも１種を含むゴム成分を配合することが好ましい。また、前記着色層を構成する成分としては、一般的に塗料として用いられているエポキシ系やエステル系、アクリル系の水性または油性の成分が好ましい。

また、前記ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）及びウレタンゴム（Ｕ）の含有量については、ゴム成分100質量部に対して、0〜100質量部であることが好ましい。これらの範囲内とすることで、前記着色層の耐汚染性が有効に発揮できるためである。

また、前記ゴム成分については、その他の一般的なタイヤ用ゴム成分を適宜含むことができる。例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）等の少なくとも１種を含むことができる。

なお、前記着色層として、例えば白ゴム層を形成する場合には、白色充填剤を配合する。その配合量については、ゴム成分100質量部に対して40〜120質量部の範囲内とされることが好ましい。特に60質量部以上とされることが好ましく、100質量部以下とされることが好ましい。

前記白色充填剤としては、例えば酸化チタン、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー、タルク等が挙げられる。例えば酸化チタンを用いた場合は、白色充填剤としての寄与の他、ゴム組成物の紫外線による劣化を防止し、耐変色性および耐久性を向上させる効果を有する。

その他の色の着色層を形成する場合には、上記の白色充填剤に代えるか、又は上記の白色充填剤とともに、青色、赤色、黄色、緑色等の着色顔料を、例えばゴム成分100質量部に対して、0.5〜30質量部程度配合することができる。

また、前記着色層を構成するゴム組成物は、架橋剤、加硫促進剤などをさらに配合することができる。架橋剤としては、有機過酸化物、硫黄系加硫剤が好ましく用いられ、ゴム成分100質量部に対してたとえば0.3〜3.0質量部の範囲内で配合され得る。

有機過酸化物としては、ベンゾイルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等を使用することができる。また、硫黄系加硫剤としては、例えば、硫黄、モルホリンジスルフィド等を使用することができる。

加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、若しくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含有するものを使用することが可能である。

また、加工性を向上させるため、軟化剤を前記ゴム組成物に配合することもできる。ここで軟化剤としては、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリンなどの石油系軟化剤、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油などの脂肪油系軟化剤、蜜ロウ、カルナバロウ、ラノリンなどのワックス類の他、トール油、サブ、リノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ラウリン酸等が挙げられる。

さらに、可塑剤、例えばＤＭＰ（フタル酸ジメチル）、ＤＥＰ（フタル酸ジエチル）、ＤＢＰ（フタル酸ジブチル）、ＤＨＰ（フタル酸ジヘプチル）、ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）、ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソノニル）、ＤＩＤＰ（フタル酸ジイソデシル）、ＢＢＰ（フタル酸ブチルベンジル）、ＤＷＰ（フタル酸ジラウリル）、ＤＣＨＰ（フタル酸ジシクロヘキシル）等を使用しても良い。

また、前記ゴム組成物に、スコーチを防止または遅延させるためスコーチ防止剤、例えば無水フタル酸、サリチル酸、安息香酸などの有機酸、Ｎ−ニトロソジフェニルアミンなどのニトロソ化合物、Ｎ−シクロヘキシルチオフタルイミドなどを配合することができる。

なお、老化防止剤については、前記着色層を構成するゴム組成物中に含まないことが好ましい。着色層の変色の原因となるためである。

さらに、前記着色層を構成するゴム組成物には、シランカップリング剤を配合することが好ましい。シランカップリング剤は、シリカ等の白色系補強剤とゴム成分との結合を強固にし、ゴム組成物中における該白色系補強剤の分散性を向上させる効果を有する。シランカップリング剤としては、たとえばチオール系、アミン系、ハロゲン系の官能基を有するもの等を単独または２種以上の組合せで好ましく使用することができる。

また、前記着色層のタイヤ幅方向の厚さについては、特に限定はされないが、着色層が色ゴムの場合は0.5〜3.0mmの範囲であることが好ましい。0.5mm未満の場合、意匠性を十分に確保できないおそれがあり、一方、3.0mmを超えると製造コストが大きくなるためである。
また、前記着色層が塗料からなる場合の前記被覆層の厚さについては、5〜100μmの範囲であることが好ましい。5μm未満の場合、意匠性を十分に確保できないおそれがあり、一方、100μmを超えると製造コストが大きくなるためである。

（非汚染性のゴム層）
本発明の空気入りタイヤに形成される非汚染性のゴム層は、図１に示すように、タイヤ側部のサイドゴムと着色層７との間に形成され、前記サイドゴムと着色層７との密着性を確保し、前記着色層７へ老化防止剤等が浸入することを抑制するための層２０である。そして、前記非汚染性のゴム層８は、図２に示すように、層状化合物２１を含む。前記層状化合物２１が障害物となることで、老化防止剤等の汚染成分の透過経路を長くし、前記非汚染性のゴム層８を透過して前記着色層７へと前記汚染成分が浸入することを抑制できる。

前記層状化合物２１は、図２に示すように、層状であって、老化防止剤等の透過経路を長くするための障害物となる部材である。ここで、層状とは、前記層状化合物２１をタイヤ幅方向断面で見たとき、厚さＴに比べて幅Ｗが大きな形状のことをいう。

前記層状化合物は、老化防止剤等の汚染成分の透過経路を長くする点から、その厚さＴと幅Ｗとのアスペクト比が大きい無機化合物であることが好ましく、その中でも、膨潤マイカ又は扁平クレーであることがより好ましい。層状の化合物の中でも比較的手に入りやすく、また強度が高く前記非汚染性のゴム層の中で破砕することがないため、汚染成分の透過経路を長くするという効果を有効に発揮できるからである。
加えて、前記層状化合物は、水を含まない系において、ゴム等のポリマー成分と十分に混練りされることが好ましい。疎水性の膨潤マイカの場合、混練り中に層間にポリマーが入り込むことで層間剥離が発生する結果、非膨潤マイカ対比アスペクト比が向上し、さらなる耐汚染性向上が図れるからである。

ここで、図３は前記層状化合物２１の形状の一例について説明するための図であり、図３(ａ)は、層状化合物２１を上から見たときの状態、図３(ｂ)は、図３(ａ)に示した層状化合物２１のＩ−Ｉ断面を見たときの状態を示したものである。
図３に示すように、前記層状化合物２１は、厚さＴに対する長手方向の長さ（幅）Ｗ１の比が、５以上であることが好ましく、１０以上であることがより好ましい。厚さに対する長手方向の長さの比が５未満の場合、前記層状化合物の幅Ｗが十分でないため、前記着色層の耐汚染性が低下するおそれがあることに加え、バリアゴムの破壊核として作用し、バリアゴムの耐久性を低下させるおそれがある。なお、前記層状化合物２１の長手方向の長さＷ１とは、図３に示すように、前記層状化合物２１の中で最も大きな長さ（幅Ｗ）のことをいう。
また、層状又は板状粘度鉱物の平均粒径は大きすぎると耐屈曲性の低下を招き、小さすぎると耐汚染性の改良効果が得られないため、0.2〜30μmが好ましく、特に0.2〜10μm程度の範囲がより好ましい。

また、前記層状化合物の厚さＴは、0.5〜5.0μmの範囲であることが好ましい。前記厚さＴが0.5μm未満の場合、十分に汚染成分の透過経路を長くすることができず、前記着色層の耐汚染性が低下するおそれがあり、一方、前記厚さＴが5.0μmを超えると、前記層状化合物が厚すぎるため、タイヤの転がり抵抗を悪化させるおそれがあるからである。

なお、図２及び図３については、本発明の説明を容易にするため、前記非汚染性のゴム層８の一部及び層状化合物２１について簡略的に示したものである。そのため、前記非汚染性のゴム層８及び前記層状化合物２１の、形状や、縮尺、状態などについては、実際のものとは異なる。

また、前記層状化合物は、疎水性であることが好ましい。前記層状化合物の間にポリマー成分が入り込み易く、前記層状化合物の分散性が向上するからである。ここで、疎水性とは、例えばFedorsの方法において、水のSP値を26とした場合に、同方法で測定したSP値が13以下となる性質をいう。

また、前記層状化合物の前記非汚染性のゴム層における含有量は、前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、8〜80質量部であることが好ましく、8〜30質量部であることがより好ましく、15〜25質量部であることが特に好ましい。8質量部未満の場合、層状化合物の量が少なすぎるため、十分に汚染成分の透過経路を長くすることができず、前記着色層の優れた耐汚染性を確保できないおそれがあり、一方、80質量部を超えると、層状化合物が多すぎるため、前記非汚染性のゴム層の耐亀裂成長性が低下することに加え、前記タイヤ側部のゴムとの接着性が低下するおそれがあるからである。

さらに、前記着色層中にカーボンブラックが含まれる場合、前記層状化合物を構成するゴム組成物における前記層状化合物とカーボンブラックの合計配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して55〜80質量部であることが好ましく、64〜73質量部であることがより好ましい。55質量部未満の場合、層状化合物の量が少なく十分な耐汚染性を確保できないほか、未加硫ゴムの収縮性が大きくなり、加工性が悪化するおそれがある。一方、80質量部を超えると、充填材の量が多くなりすぎるため、耐亀裂成長性が低下するおそれがあるからである。

なお、図２に示すように、前記層状化合物２１は、前記汚染成分の透過経路が長くなるように、前記タイヤ側部のゴムから前記着色層に向かう方向、つまり汚染成分が浸入する方向（矢印Ａ）に対して対向するように配向性を持った形で、前記非汚染性のゴム層８に含まれることが好ましい。前記汚染成分の着色層への移行をより強く防ぐことができるからである。配向性を持たせる方法としては特に限定はしないが、例えば、非汚染性のゴム層をタイヤ周方向にシェアがかかるように、チューバー等で押し出す方法などが挙げられる。

前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物のゴム成分については、特に限定はされないが、耐汚染性を確保する点から、非ジエン系ゴムを含むことが好ましい。ここで、「非ジエン系ゴム」とは、ゴム成分の主鎖に二重結合をほとんど含まない（具体的には、2.5mol％以下）ものをいう。例えば、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）、クロロスルフォン化ゴム（ＣＳＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）等が挙げられる。
ゴム成分として非ジエン系ゴムを含むことで、老化防止剤等に対するバリア性を確保できる結果、前記着色層の優れた耐汚染性を実現できる。

その中でも、前記ゴム成分を構成する非ジエン系ゴムが、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、及びウレタンゴム（Ｕ）、クロロスルフォン化ゴム（ＣＳＭ）のうちの少なくとも１種であることが好ましい。老化防止剤等に対するバリア性を確保し、前記着色層の耐汚染性を向上させることができるからであり、他の非ジエン系ゴムからなる場合、十分な前記着色層の耐汚染性を確保できないおそれがある。

なお、前記非汚染性のゴム層については、着色の有無については特に限定されない。例えば、白い非汚染性のゴム層を形成する場合には、白色充填剤を配合し、その他の色の非汚染性のゴム層については、必要に応じた色の着色顔料を配合する。また、前記サイドゴムと同様に、カーボンブラックを配合してもかまわない。充填材の配合量についても、特に限定はされない。

さらに、前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物は、架橋剤、加硫促進剤などを配合することができる。架橋剤としては、前記着色層と同様に、有機過酸化物、硫黄系加硫剤が好ましく用いられ、ゴム成分100質量部に対してたとえば0.3〜3.0質量部の範囲内で配合され得る。

加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系、アルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、若しくは、キサンテート系加硫促進剤のうち少なくとも一つを含有するものを使用することが可能であり、その中でも、前記サイドゴムとの高い接着性を得る点から、チアゾール系の加硫促進剤を用いることが好ましい。

また、加工性を向上させるため、軟化剤を前記ゴム組成物に配合することもできる。ここで軟化剤については、上記の着色層を構成するゴム組成物と同じものを用いることができる。さらに、可塑剤や、スコーチ防止剤、シランカップリング剤についても、上記の着色層を構成するゴム組成物と同様である。

なお、老化防止剤については、前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物中には含まないことが好ましい。着色層の変色の原因となるためである。

また、前記非汚染性のゴム層のタイヤ幅方向の厚さについては、特に限定はされないが、0.5〜3.0ｍｍの範囲であることが好ましい。0.5ｍｍ未満の場合、耐汚染性を確保できないおそれがあり、一方、3.0ｍｍを超えると製造コストが大きくなるためである。

（タイヤ側部のゴム）
前記タイヤ側部に位置するゴムは、図１に示すように、空気入りタイヤのサイドウォール部２などのタイヤ側部を構成するためのゴム部材である。本発明の空気入りタイヤでは、そのタイヤ幅方向外側に、前記非汚染性のゴム層８を介して前記着色層７が形成されている。前記タイヤ側部２のゴムを構成するゴム組成物については、特に限定はされず、通常の空気入りタイヤに用いられるゴム組成物を用いればよい。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１〜１９及び比較例１〜４）
混練機を用い、表１に示す配合成分のうち硫黄、加硫促進剤を除いた成分を約130℃で3分間混練した。その後、硫黄、加硫促進剤を加え、２軸オープンロールでさらに約100℃で2分間練り込んだ後、所定の厚みのシートとして取り出した。該シートから各実施例及び比較例の試料片を作製した。
なお、表１中に示された非汚染性のゴム層中に含有される化合物の混練り後のアスペクト比については、
膨潤マイカ（疎水性）＞扁平クレー＞膨潤マイカ（親水性）＞マイカ＞シリカ
である。

（評価）
（１）耐汚染性
汚染物質を一定量含んだ汚染ゴムと、白ゴムとの間に、各実施例及び比較例で作製した試料片を設けた積層体を加硫し、100℃恒温槽に48時間入れた前後での白ゴム表面の色差を分光測色計CM-700d（コニカミノルタ（株）製）を用いて測定することで、耐汚染性の評価を行った。評価結果を表１に示す。
なお、耐汚染性の評価については、比較例２の耐汚染性を100としたときの相対値として示し、数値が大きいほど耐汚染性が高く、良好な結果となる。

（２）隣接ゴムとの接着性
バリアゴムとサイドゴムをそれぞれ重ね合わせた状態で加硫することで、試験サンプル作成し、該試験サンプルのゴムの一方を固定した状態で、他方のゴムを引張り、ゴム同士の界面強力を測定することで評価を行った。評価サンプルの作製及び評価方法については、JIS K 6256に準拠して行い、結果を表１に示す。
なお、各実施例及び比較例の評価については、比較例２の接着性を100としたときの対値として示し、数値が大きいほど接着性が高く、良好な結果となる。

（３）加工性（ミル収縮試験）
ロール温度70℃の３インチロール上で、各実施例及び比較例において調製されたゴム組成物からなる未加硫ゴムのサンプルをロール間隔2mmにて巻き付け、2分間ロールを回転させた。その後、回転を停止して１分間放置し、6cmの線（ライン）を切り出した後に3分間放置し、6cmのラインの収縮度を、メジャーを用いて目視により測定した。測定結果を表１に示す。比較例２の収縮度を100として指数表示した。指数値が大きい程、加工性に優れることを示す。

（４）耐亀裂成長性
繰り返し疲労試験装置を用い、ゴムサンプル形状ダンベル型のゴムサンプルの中央に長さ1mmの傷を入れた後、100％定歪、初期歪なし、300rpmの条件で、繰り返し疲労試験を行い、傷が成長して破断するまでの時間を測定した。
結果は比較例２の破断時間を１００としたときの、指数で表示した。指数値が大きいほど、破断時間が長く、耐亀裂成長性が良好であることを示す。結果を表１に示す。

＊１ ＪＳＲ製 ブロモブチル２２５５
＊２ 旭カーボン製 ＃５５−ＮＰ
＊３ 大内新興化学工業製 ノクセラーＤＭ−Ｐ
＊４ ミヨシ油脂製 ＭＸＳＴ
＊５ コープケミカル株式会社製 「ソマシフＭＥ−１００」、平均粒径6μm
＊６ コープケミカル株式会社製 「ソマシフＭＡＥ」、平均粒径6μm
＊７ Ｊ.Ｍ.Ｈｕｂｅｒ社製、ＰＯＬＹＦＩＬ ＤＬ」、平均粒子径１μm、厚さに対する長手方向の長さの比10

表１の結果から、実施例１〜１９については、いずれも比較例１〜４に比べて、着色層の耐汚染性及び接着性が高く、加工性及び耐亀裂成長性についてもある程度のレベルを確保できていることがわかった。一方、比較例１〜３は、特に耐汚染性及び接着性が各実施例に比べて劣ることがわかった。

本発明によれば、従来の着色層が形成された空気入りタイヤに比べて、着色層の耐汚染性に優れた空気入りタイヤを提供できる。その結果、より長期間において空気入りタイヤを使用することが可能となり、産業上有用な効果を奏する。

１ ビード部
２ タイヤ側部
３ トレッド部
４ ビードコア
５ カーカス
６ ベルト
７ 着色層
８ 非汚染性のゴム層
２１ 層状化合物
４０ 汚染成分

本発明は、このような知見に基づきなされたもので、その要旨は以下の通りである。
（１）タイヤ側部の幅方向外側に、非汚染性のゴム層を介して着色層が形成された空気入りタイヤであって、前記非汚染性のゴム層に、層状化合物及びカーボンブラックを含み、該層状化合物とカーボンブラックの合計配合量が、ゴム成分100質量部に対して55〜80質量部であることを特徴とする空気入りタイヤ。
（２）前記層状化合物は、膨潤マイカ又は扁平クレーであることを特徴とする上記（１）に記載の空気入りタイヤ。
（３）前記層状化合物は、厚さに対する長手方向の長さの比が、５以上であることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の空気入りタイヤ。
（４）前記層状化合物の平均粒径が0.2〜30μmであることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（５）前記層状化合物の厚さが、0.5〜5.0μmの範囲であることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（６）前記層状化合物は、前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、8〜30質量部含まれることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（７）前記層状化合物は、疎水性であることを特徴とする上記（１）〜（６）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
（８）前記層状化合物は、水を含まない系において混練りされることを特徴とする上記（１）〜（７）のいずれかに記載の空気入りタイヤ。

さらに、前記着色層中にカーボンブラックが含まれる場合、前記層状化合物を構成するゴム組成物における前記層状化合物とカーボンブラックの合計配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して55〜80質量部であり、64〜73質量部であることがより好ましい。55質量部未満の場合、層状化合物の量が少なく十分な耐汚染性を確保できないほか、未加硫ゴムの収縮性が大きくなり、加工性が悪化するおそれがある。一方、80質量部を超えると、充填材の量が多くなりすぎるため、耐亀裂成長性が低下するおそれがあるからである。

（実施例（参考例も含む）１〜１９及び比較例１〜４）
混練機を用い、表１に示す配合成分のうち硫黄、加硫促進剤を除いた成分を約130℃で3分間混練した。その後、硫黄、加硫促進剤を加え、２軸オープンロールでさらに約100℃で2分間練り込んだ後、所定の厚みのシートとして取り出した。該シートから各実施例及び比較例の試料片を作製した。
なお、表１中に示された非汚染性のゴム層中に含有される化合物の混練り後のアスペクト比については、
膨潤マイカ（疎水性）＞扁平クレー＞膨潤マイカ（親水性）＞マイカ＞シリカ
である。

表１の結果から、実施例１、５、１４〜１９については、いずれも比較例１〜４に比べて、着色層の耐汚染性及び接着性が高く、加工性及び耐亀裂成長性についてもある程度のレベルを確保できていることがわかった。一方、比較例１〜３は、特に耐汚染性及び接着性が各実施例に比べて劣ることがわかった。

Claims (9)

1. タイヤ側部の幅方向外側に、非汚染性のゴム層を介して着色層が形成された空気入りタイヤであって、
   前記非汚染性のゴム層に、層状化合物を含むことを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記層状化合物は、膨潤マイカ又は扁平クレーであることを特徴とする請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記層状化合物は、厚さに対する長手方向の長さの比が、5以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記層状化合物の平均粒径が0.2〜30μmであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の空気リタイヤ。
5. 前記層状化合物の厚さが、0.5〜5.0μmの範囲であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
6. 前記層状化合物は、前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物のゴム成分100質量部に対して、8〜80質量部含まれることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
7. 前記層状化合物は、疎水性であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
8. 前記層状化合物は、水を含まない系において混練りされることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
9. 前記非汚染性のゴム層を構成するゴム組成物において、前記層状化合物とカーボンブラックの合計配合量が、前記ゴム成分100質量部に対して55〜80質量部であることを特徴とする請求項６〜８のいずれかに記載の空気入りタイヤ。

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