JPWO2012132391A1 - 炭素質フィルムの製造方法、およびグラファイトフィルムの製造方法、並びにロール状高分子フィルム及びロール状炭素質フィルム - Google Patents
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Abstract
高分子熱分解法による長尺（ロール状）の炭素質フィルムの製造において、炭素質フィルムの融着、波打ちを抑制することを課題とする。高分子フィルムをロール状に巻いた状態で熱処理する工程を経て、炭素質フィルムを製造する方法であって、該高分子フィルムの熱分解開始温度未満の温度において、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であるロール状高分子フィルムとした後に、熱処理を行うことを特徴とする炭素質フィルムの製造であって、特に、芯とロール状高分子フィルムの最内径との間に空間を有することで、更に上記課題の抑制に効果がある。
Description
本発明は、高分子熱分解法による長尺（巻物状）の炭素質フィルムを製造する方法に関する。詳しくは、グラファイトフィルム製造の中間段階である長尺の炭素質フィルムを製造する工程に関する。
グラファイトフィルムは高熱伝導性等の優れた特性を有する素材であり、電子部品をはじめ、広く使用されている。一般に入手できる高熱伝導性のグラファイトフィルムの製造法としては、膨張黒鉛を圧延してシート状にするエキスパンド法や高分子熱分解法が挙げられる。
例えば、高分子フィルムを円筒状グラファイト質炭素に巻き付け、幅１８０ｍｍ、厚さ５０μｍのＰＯＤフィルムを外径６８ｍｍ、内径６４ｍｍ、長さ２００ｍｍのグラファイト質炭素円筒に３枚重ねて巻き付け、不活性ガス中あるいは真空中で、１８００℃以上で加熱するグラファイトフィルムの製造方法が開示されており、長尺のグラファイトフィルムが得られる。（特許文献１）
しかし、特許文献１の方法では、高分子熱分解法に係る炭素質フィルムにおける前段階である炭素化工程において、出来上がった巻物状の炭素質フィルムの端部に波うちが発生するという問題があった。また、巻き付け数を増やした場合、発生する分解ガスがフィルム間から排出されにくくなるために、冷却した際、フィルム間で固着し、接着剤のような作用をするため、出来上がった巻物状の炭素質フィルムに融着が発生してしまっていた。
そこで、本発明は、長尺の炭素質フィルムを製造するに際して、融着が抑制された炭素質フィルムを得ることを課題としている。
炭素質フィルムの融着は、炭化分解時に発生する分解ガスが、フィルム間に滞留し、冷却した際に固着し、接着剤のような作用をすることで起こる。得られる炭素質フィルムは、炭化分解時に収縮するため、原料である高分子フィルムの約８０％のサイズになる。高分子フィルムがロール状に巻き付けられている場合、この炭化分解時の収縮により、フィルム同士が圧迫し合った状態となるため、炭化分解時に発生した分解ガスがフィルム間から抜け出せず、融着が発生してしまう。
本発明は、高分子フィルムをロール状に巻いた状態で熱処理する工程を経て、炭素質フィルムを製造する方法であって、該高分子フィルムの熱分解開始温度未満の温度において、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であるロール状高分子フィルムとした後に、熱処理を行うことを特徴とする炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項１)、
前記ロール状高分子フィルムは芯を有していることを特徴とする請求項１に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項２)、
前記芯とロール状高分子フィルムの最内径との間に空間を有することを特徴とする請求項２に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項３)、
前記芯の芯径（Ｒｓ）を前記ロール状高分子フィルム内径（Ｒｆ）で割った値（Ｒｓ／Ｒｆ）が０．９０以下であることを特徴とする請求項２又は３に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項４)、
前記ロール状高分子フィルムにおいて、隣り合う該高分子フィルム間に隙間を設けることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項５)、
前記隣り合う高分子フィルム間の隙間が、該高分子フィルムをロール状に巻く際に、合紙を同時に巻き取り、その後、前記合紙を抜き取ることにより形成されたものである請求項５に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項６)、
前記隣り合う高分子フィルム間の隙間が、芯に巻いた前記高分子フィルムを巻き方向と逆に巻き戻すことにより形成されたものであることを特徴とする請求項５に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する（請求項７）、ものである。
前記ロール状高分子フィルムは芯を有していることを特徴とする請求項１に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項２)、
前記芯とロール状高分子フィルムの最内径との間に空間を有することを特徴とする請求項２に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項３)、
前記芯の芯径（Ｒｓ）を前記ロール状高分子フィルム内径（Ｒｆ）で割った値（Ｒｓ／Ｒｆ）が０．９０以下であることを特徴とする請求項２又は３に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項４)、
前記ロール状高分子フィルムにおいて、隣り合う該高分子フィルム間に隙間を設けることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項５)、
前記隣り合う高分子フィルム間の隙間が、該高分子フィルムをロール状に巻く際に、合紙を同時に巻き取り、その後、前記合紙を抜き取ることにより形成されたものである請求項５に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する(請求項６)、
前記隣り合う高分子フィルム間の隙間が、芯に巻いた前記高分子フィルムを巻き方向と逆に巻き戻すことにより形成されたものであることを特徴とする請求項５に記載の炭素質フィルムの製造方法に関する（請求項７）、ものである。
請求項１〜請求項７のいずれかに記載の炭素質フィルムを、２４００℃以上の温度まで熱処理することを特徴とするグラファイトフィルムの製造方法に関する(請求項８)、ものである。
請求項１〜請求項７のいずれかに記載の炭素質フィルムの製造方法に用いるロール状高分子フィルムであって、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状高分子フィルムに関する(請求項９)、ものである。
請求項８に記載のグラファイトフィルムの製造方法に用いるロール状高分子フィルムであって、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状高分子フィルムに関する(請求項１０)、ものである。
請求項８に記載のグラファイトフィルムの製造方法に用いるロール状炭素質フィルムであって、ロール状炭素質フィルムの中心を円周の中心、炭素質フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状炭素質フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状炭素質フィルムに関する(請求項１１)、ものである。
本発明の製造方法によれば、炭素化工程において、炭化分解時の収縮による高分子フィルム同士の密着を防ぐことができ、炭化分解ガスをフィルム間から容易に排出することができるので、得られるロール状炭素質フィルムおよびロール状グラファイトフィルムの融着を抑制することができる。
本発明は、高分子フィルムをロール状に巻いた状態で熱処理する工程を経て、炭素質フィルムを製造する方法であって、該高分子フィルムの熱分解開始温度未満の温度において、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（以下、この断面円を５０％断面円という）の内側の部分に空間（以下、この空間を５０％断面円内の空間という）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であるロール状高分子フィルムとした後に、熱処理を行うことを特徴とする炭素質フィルムの製造方法である。
炭素質フィルムの融着とは、高分子フィルムがロール状に巻き付けられている場合、この炭化分解時の収縮により、フィルム同士が圧迫し合った状態となるため、炭化分解時に発生した分解ガスがフィルム間から抜け出せないために発生してしまう。炭化分解時の収縮は、内側に向かって収縮していく傾向にあるので、高分子フィルム同士の圧迫は特に内周付近で顕著に表れる。そのため、炭素質フィルムの融着は内周付近でより発生しやすい。
ここで本発明におけるロール状とは、高分子フィルムが巻かれている状態のことであり、形状に制限はなく、例えば、真円形、楕円形、四角形などが挙げられる。
本発明では、高分子フィルムの熱分解開始温度未満の温度において５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上になっているロール状高分子フィルムとし、その後熱処理する事によって、炭素質フィルムの融着を抑制することができる。
高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置とは、例えば、ロール状高分子フィルムを１００ｍ巻いた場合は、最内周(最内端)から外周に向かって５０ｍの位置のことである。
５０％断面円内の空間とは、芯を有さない場合は、図１を参照して、位置３（つまり、ロール状高分子フィルムの最内周２の最内端から外周に向かって５０％の位置）からロール状高分子フィルムの中心部分１までに存在する空間のことである。芯を有する場合は、芯外径から、ロール状高分子フィルムの最内周(最内端)から外周に向かって５０％の位置３までに存在する空間のことである。
ここで、ロール状とは、高分子フィルムが巻かれている状態のことであり、形状に制限はなく、例えば、真円形、楕円形、四角形などが挙げられる。
（ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間割合）
ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間の割合は、２５％以上であることが好ましく、より好ましくは３５％以上、さらに好ましくは５０％以上である。
ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間の割合は、２５％以上であることが好ましく、より好ましくは３５％以上、さらに好ましくは５０％以上である。
また、炭素化工程では、炭化分解時の収縮による変形により炭素質フィルムの波打ちが発生する場合がある。炭素質フィルムの融着と波打ちの両方を改善するためには、好ましくは２５％以上８０％以下、より好ましくは３５％以上７０％以下、さらに好ましくは５０％以上６０％以下である。
（ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間の形成箇所）
融着は、特に内周付近で発生しやすいので、同じ断面積の空間を形成する場合、より内周付近に空間を形成するようにすることで、融着抑制効果を高めることができる。
融着は、特に内周付近で発生しやすいので、同じ断面積の空間を形成する場合、より内周付近に空間を形成するようにすることで、融着抑制効果を高めることができる。
なお、５０％断面円の外側には空間は形成されていてもよいし、形成されていなくともよい。しかし、融着をより緩和しやすくなるので、５０％断面円の外側にも空間が形成されている方が望ましい。
（ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間を形成するタイミング）
ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間の形成は、熱分解開始温度以前に形成しておくことが好ましい。熱分解開始までに空間を形成しておくことで、炭化分解時の収縮を緩和することができ、融着を抑制することができる。よって、高分子フィルムを炉内にセットする以前に空間を形成しておいても良いし、熱処理工程中に形成することもできる。
ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間の形成は、熱分解開始温度以前に形成しておくことが好ましい。熱分解開始までに空間を形成しておくことで、炭化分解時の収縮を緩和することができ、融着を抑制することができる。よって、高分子フィルムを炉内にセットする以前に空間を形成しておいても良いし、熱処理工程中に形成することもできる。
ここで、高分子フィルムの熱分解開始温度とは、その高分子フィルムを熱処理したときに初期の高分子の重量に対して１．０％の重量減少が生じる温度と定義する。詳細には、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製の熱分析システムＥＸＳＴＡＲ６０００及び熱重量測定装置ＴＧ／ＤＴＡ ２２０Ｕを用いて、試料量は１０ｍｇ、窒素雰囲流通下（２００ｍＬ／ｍｉｎ）にて、室温（２３℃）から１０００℃まで１０℃／ｍｉｎの昇温速度で熱処理を行い、１．０％の重量減少が生じる温度である。
本発明の実施例で用いたポリイミドフィルム（カネカ製ポリイミドフィルムアピカルＡＨ、７５μｍ、カネカ製ポリイミドフィルムアピカルＡＶ、厚み５０μｍ）の場合には熱分解開始温度は５００℃である。熱分解開始温度の測定は、上記定義に従って実施した。
（空間の形成方法）
空間の形成方法としては、例えば、（１）隣り合う高分子フィルム間に隙間を形成する、（２）ロール状高分子フィルムのロール内径より小さい外径の芯を設けるなどの方法が考えられる。
空間の形成方法としては、例えば、（１）隣り合う高分子フィルム間に隙間を形成する、（２）ロール状高分子フィルムのロール内径より小さい外径の芯を設けるなどの方法が考えられる。
（１）隣り合う高分子フィルム間に隙間を形成する方法
ここで、隣り合う高分子フィルムとは、隣の周に存在する高分子フィルムのことで、図２を参照して、高分子フィルム１０と高分子フィルム１１や、高分子フィルム１１と１２が隣り合う高分子フィルムということになる。
ここで、隣り合う高分子フィルムとは、隣の周に存在する高分子フィルムのことで、図２を参照して、高分子フィルム１０と高分子フィルム１１や、高分子フィルム１１と１２が隣り合う高分子フィルムということになる。
隣り合う高分子フィルム間に隙間を形成することで、空間を形成することができ、融着を抑制することができる。高分子フィルム間の隙間としては、何周かに渡ってそれぞれの高分子フィルム間に隙間を形成しても良いし、特定の高分子フィルム間に１層だけの隙間を形成することもできる。
（２）ロール状高分子フィルムのロール内径より小さい外径の芯を設ける方法
融着は、特に内周付近で発生しやすいため、より内周側に空間を形成することで、融着抑制効果を高めることができる。よって、ロール状高分子フィルムのロール内径よりも小さい外径の芯とすることで、炭化時の収縮を効果的に抑制することができ、融着を抑制できる。また、芯を用いることで、内周側に収縮してくるフィルムを支えることができるため、収縮時の変形を抑制することができ、炭素質フィルムの波打ちも抑制することができる。
融着は、特に内周付近で発生しやすいため、より内周側に空間を形成することで、融着抑制効果を高めることができる。よって、ロール状高分子フィルムのロール内径よりも小さい外径の芯とすることで、炭化時の収縮を効果的に抑制することができ、融着を抑制できる。また、芯を用いることで、内周側に収縮してくるフィルムを支えることができるため、収縮時の変形を抑制することができ、炭素質フィルムの波打ちも抑制することができる。
＜芯径＞
芯径としては、特に制限はないが、芯径（Ｒｓ）を前記ロール状高分子フィルム内径（Ｒｆ）で割った値（Ｒｓ／Ｒｆ）が特定の範囲にあることが好ましい。具体的には、好ましくは０．９０以下、より好ましく０．８８以下、さらに好ましくは０．８５以下であり、下限値に特に制限はない。Ｒｓ／Ｒｆが０．９０以下であれば、炭化時の収縮を緩和することができるため、効果的に融着を抑制することができる。
芯径としては、特に制限はないが、芯径（Ｒｓ）を前記ロール状高分子フィルム内径（Ｒｆ）で割った値（Ｒｓ／Ｒｆ）が特定の範囲にあることが好ましい。具体的には、好ましくは０．９０以下、より好ましく０．８８以下、さらに好ましくは０．８５以下であり、下限値に特に制限はない。Ｒｓ／Ｒｆが０．９０以下であれば、炭化時の収縮を緩和することができるため、効果的に融着を抑制することができる。
また、本発明の製造方法によれば、空間の大きさを制御することができるので、炭化分解時の収縮による変形を抑えることができ、炭素質フィルムの波打ちも抑制することができる。
炭素質フィルムの融着に加え波打ちを抑制するためには、Ｒｓ／Ｒｆが、好ましくは、０．７０以上０．９０以下である。Ｒｓ／Ｒｆの下限値は、より好ましくは０．８０以上、さらに好ましくは０．８３以上である。
Ｒｓ／Ｒｆが０．７０以上であれば、炭化収縮の際の変形を抑制することができるため、波打ちを抑制することができる。
＜芯の材質＞
芯の材質としては、まず、５００℃以上での連続使用環境に耐えることが挙げられる。この条件を満たす容器の素材としてはアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）・ジルコニア（ＺｒＯ２）・石英（ＳｉＯ２）・炭化珪素（ＳｉＣ）・チタニア（ＴｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ）・窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）・窒化アルミ（ＡｌＮ）・イットリア（Ｙ２Ｏ３）・ムライト（３Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２）・コージライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２）・ステアタイト（ＭｇＯ・ＳｉＯ２）・フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ２）などのセラミックス、また、炭化工程と黒鉛化工程を連続で行う場合は、２０００℃以上、好ましくは２８００℃以上での連続使用に耐えられる材料であることが好ましく、炭素繊維の織物やフェルト、黒鉛を炭素繊維で補強した複合材Ｃ／Ｃコンポジット、押出成型品・型込成型品・冷間等方圧加圧品などの等方性黒鉛素材等が考えられる。
芯の材質としては、まず、５００℃以上での連続使用環境に耐えることが挙げられる。この条件を満たす容器の素材としてはアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）・ジルコニア（ＺｒＯ２）・石英（ＳｉＯ２）・炭化珪素（ＳｉＣ）・チタニア（ＴｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ）・窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）・窒化アルミ（ＡｌＮ）・イットリア（Ｙ２Ｏ３）・ムライト（３Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２）・コージライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２）・ステアタイト（ＭｇＯ・ＳｉＯ２）・フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ２）などのセラミックス、また、炭化工程と黒鉛化工程を連続で行う場合は、２０００℃以上、好ましくは２８００℃以上での連続使用に耐えられる材料であることが好ましく、炭素繊維の織物やフェルト、黒鉛を炭素繊維で補強した複合材Ｃ／Ｃコンポジット、押出成型品・型込成型品・冷間等方圧加圧品などの等方性黒鉛素材等が考えられる。
また、芯材の引張り弾性率が、３０ＧＰａ以上であることが好ましい。３０ＧＰａ以上であれば、炭化収縮時の高分子フィルムの変形を抑制することができるため、波打ちを抑制することができる。
芯の形状に関しては、内表面の凸凹は少ないことが好ましく、また、円形に近い形であることが好ましく、特に真円であることが好ましい。
（隣り合う高分子フィルム間への隙間の形成）
ロール状高分子フィルムの最内周から５０％の位置よりも内側の部分に空間を設けた場合、更に、隣り合う高分子フィルム間へも隙間を設けるとより効果的に融着を抑制することができる。特に、ロール状高分子フィルム内径よりも小さい外径の芯を設置した場合、高分子フィルム間へも隙間を形成することで、効果的に融着を抑制することができる。
ロール状高分子フィルムの最内周から５０％の位置よりも内側の部分に空間を設けた場合、更に、隣り合う高分子フィルム間へも隙間を設けるとより効果的に融着を抑制することができる。特に、ロール状高分子フィルム内径よりも小さい外径の芯を設置した場合、高分子フィルム間へも隙間を形成することで、効果的に融着を抑制することができる。
＜隣り合う高分子フィルム間の隙間の形成割合＞
高分子フィルム間の隙間は、好ましくは、高分子フィルムの巻数の５０％以上、より好ましくは７５％以上の部分に設けられていると良い。高分子フィルムの巻数の５０％以上に隙間を設けることで、炭化分解時の高分子フィルム同士の圧迫を緩和することができる。
高分子フィルム間の隙間は、好ましくは、高分子フィルムの巻数の５０％以上、より好ましくは７５％以上の部分に設けられていると良い。高分子フィルムの巻数の５０％以上に隙間を設けることで、炭化分解時の高分子フィルム同士の圧迫を緩和することができる。
＜隣り合う高分子フィルム間の隙間の形成箇所＞
隙間の形成箇所は、特に内周付近に形成することが好ましい。炭化分解時の収縮は、内側に向かって収縮していく傾向にあるので、高分子フィルム同士の圧迫は特に内周付近で顕著に表れる。そのため、融着も内周付近で発生しやすい。よって、内周付近に隙間を形成することで、融着を緩和する効果が大きい。
隙間の形成箇所は、特に内周付近に形成することが好ましい。炭化分解時の収縮は、内側に向かって収縮していく傾向にあるので、高分子フィルム同士の圧迫は特に内周付近で顕著に表れる。そのため、融着も内周付近で発生しやすい。よって、内周付近に隙間を形成することで、融着を緩和する効果が大きい。
＜隣り合う該高分子フィルム間の隙間の厚み(Ｔｓ)を該高分子フィルムの厚み（Ｔｆ）で割った値（Ｔｓ／Ｔｆ）＞
隣り合う該高分子フィルム間の隙間（Ｔｓ）を該高分子フィルムの厚み（Ｔｆ）で割った値（Ｔｓ／Ｔｆ）に関しては、ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側における（Ｔｓ／Ｔｆ）が０．６以上であることが好ましく、１．０以上であるとさらに好ましい。同（Ｔｓ／Ｔｆ）が０．６以上であれば、融着の改善効果を高めることができる。
隣り合う該高分子フィルム間の隙間（Ｔｓ）を該高分子フィルムの厚み（Ｔｆ）で割った値（Ｔｓ／Ｔｆ）に関しては、ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側における（Ｔｓ／Ｔｆ）が０．６以上であることが好ましく、１．０以上であるとさらに好ましい。同（Ｔｓ／Ｔｆ）が０．６以上であれば、融着の改善効果を高めることができる。
また、芯径を高分子フィルム内径よりも小さくした場合、ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側における（Ｔｓ／Ｔｆ）は、０．４以上であると好ましく、０．５以上であるとより好ましく、０．６以上がさらに好ましく、また、１．５以下であると好ましく、１．０以下であるとより好ましく、０．９以下がさらに好ましい。同（Ｔｓ／Ｔｆ）が０．４以上であれば、融着の改善効果を高めることができ、同（Ｔｓ／Ｔｆ）が１．５以下であれば、炭素質フィルムの波打ちを抑制することができる。
ロール状高分子フィルムの５０％断面円の外側における（Ｔｓ／Ｔｆ）は、融着の改善効果向上、及び、炭素質フィルムの波打ち抑制の観点から、０．２５以上であることが好ましく、０．３３以上であることがより好ましく、０．５以上であることがさらに好ましく、また、１．５０以下であることが好ましく、１．０以下であることがより好ましく、０．９以下であることがさらに好ましい。
＜Ｔｓ／Ｔｆの測定方法＞
＜１＞巻芯が存在する場合には、巻芯の外径（Ｒｓ）を測定する。（以下、巻芯を芯ともいう。）
＜２＞ロール状高分子フィルム５２の外周端部を動かないように固定した後、ロール状高分子フィルムの内径（Ｒａ）と外径（Ｒｂ）を測定する。これらの測定において、図８のように、ロール状高分子フィルム５２の中心とロール状高分子フィルム５２の最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分、の平均値を用いた。ここで、最外端とは、ロール状高分子フィルムの中心から最も遠い位置にある当該ロール状高分子フィルムの外周端をいう。なお、図８では、ロール状高分子フィルムの端面（側面）を真円で図示しているが、これに限定されない。
＜１＞巻芯が存在する場合には、巻芯の外径（Ｒｓ）を測定する。（以下、巻芯を芯ともいう。）
＜２＞ロール状高分子フィルム５２の外周端部を動かないように固定した後、ロール状高分子フィルムの内径（Ｒａ）と外径（Ｒｂ）を測定する。これらの測定において、図８のように、ロール状高分子フィルム５２の中心とロール状高分子フィルム５２の最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分、の平均値を用いた。ここで、最外端とは、ロール状高分子フィルムの中心から最も遠い位置にある当該ロール状高分子フィルムの外周端をいう。なお、図８では、ロール状高分子フィルムの端面（側面）を真円で図示しているが、これに限定されない。
なお、本発明でロール状高分子フィルムに関連する径や厚みを測定する場合には、上述のように、いずれもロール状高分子フィルム５２の中心とロール状高分子フィルム５２の最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分、の平均値を用いた。
＜３＞ロール状高分子フィルム５２の内部に隙間が存在する場合には、以下のような方法でＴｓ／Ｔｆを特定した。ロール状高分子フィルム５２の内周側に配置された芯１１０に１０Ｎ／ｍ以上のテンションで張力をかけながら、高分子フィルム間に隙間が形成しないように内側から高分子フィルムを巻き付けていった（図９）。このようにして高分子フィルムを芯に巻きながら、内側から巻き始めたロール状高分子フィルム５２の巻き戻し巻数が１０巻毎に、芯に巻き付けられた高分子フィルム５１の巻き厚み６１０（Ａ）と、芯に巻き付けた後の外周側のロール状高分子フィルムの巻き厚み６００（Ｂ）を測定した。
ここで、最初の１０巻きのときの芯に巻き付けられた高分子フィルム５１の巻き厚みをＡ１とすると、１０ｎ巻きのときは、Ａｎとなる。同様に、１０ｎ巻きのときの芯に巻き付けた後のロール状高分子フィルム５２の巻き厚みは、Ｂｎとなる。
厚み測定には、校正されたノギスを用いて測定し、高分子フィルムに圧力をかけないように、高分子フィルムと接触した部分で測定した。また、ロール状高分子フィルム５２の中心を通り、直交する直線がロール状高分子フィルム５２と交わる４点において、ロール状高分子フィルム５２の厚みを測定し、その平均値をロール状高分子フィルム５２の厚みとした。
＜４＞芯に巻き付けられた高分子フィルム５１は、ロール状高分子フィルム５２の巻き戻された高分子フィルムの断面積と一致するので、ロール状高分子フィルム５２の巻き戻された部分の断面積と、芯に巻き付けられた高分子フィルム部分の断面積の差によって、高分子フィルム間に形成されていた隙間（空間）の断面積を求めた。更に高分子フィルム間に形成されていた隙間の断面積を高分子フィルムの断面積で割ることで、以下の式により、高分子フィルムの１０巻き分の長さ毎における隙間の形成割合（すなわち、Ｔｓ／Ｔｆ）が求められる。なお、これらの値をグラフ化することによって、全高分子フィルム長さの内側から特定の位置（例えば、内側から５０％のフィルム位置）までの隙間の存在割合を求めることもできる。
＜５＞最終的に芯に高分子フィルムを隙間無く巻き終えた時点で、芯に巻き付けられた高分子フィルムの巻き厚みを測定し、隙間が存在しない場合の高分子フィルム全長における断面積を求めた。
高分子フィルム全長における断面積が求められたことで、ロール状高分子フィルムの内周から５０％の位置も特定可能であり、そのときの隙間の形成割合も特定することができる。
尚、ロール状高分子フィルムが楕円形のときや円形ではない場合は、ロール状高分子フィルムの中心とロール状高分子フィルムの最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分の長さがほぼ一定になるように円形に近づけた状態で、＜１＞〜＜５＞の測定を実施する。
＜隣り合う高分子フィルム間の隙間の形成方法＞
隙間の形成方法としては、（１）減圧を行いながら熱処理工程中に緩める方法や、（２）高分子フィルムをロール状に巻く際に、合紙を同時に巻き取り、その後前記合紙を抜き取る方法、（３）芯に巻いた高分子フィルムを巻き方向と逆に巻き戻す方法などが挙げられる。
隙間の形成方法としては、（１）減圧を行いながら熱処理工程中に緩める方法や、（２）高分子フィルムをロール状に巻く際に、合紙を同時に巻き取り、その後前記合紙を抜き取る方法、（３）芯に巻いた高分子フィルムを巻き方向と逆に巻き戻す方法などが挙げられる。
（１）減圧しながら加熱を行うことで隙間を形成する方法
減圧を行いながら熱処理する方法の場合、高分子フィルムを巻く際に同時に巻き込まれた空気や高分子フィルムが吸湿していた水分が膨張し、巻きが緩んでいくことで隙間を形成することができる。
減圧を行いながら熱処理する方法の場合、高分子フィルムを巻く際に同時に巻き込まれた空気や高分子フィルムが吸湿していた水分が膨張し、巻きが緩んでいくことで隙間を形成することができる。
減圧を行う温度領域としては、高分子フィルムの炭化分解が開始する以前の温度領域であることが好ましく、具体的には、好ましくは室温〜５００℃、より好ましくは１００℃〜４５０℃、さらに好ましくは３００℃〜４５０℃を減圧領域に含めると良い。炭化分解が開始する温度以上の領域では、窒素やアルゴンなどの不活性ガスを導入しながら、炉内のガスを排出できる構造とするとより融着を改善することができる。
隙間の大きさのコントロール方法としては、巻き込み空気量や吸湿量を制御する方法や、高分子フィルムのロールの外側に高分子フィルムの緩みを規制できる外筒などを設置しておく方法等が挙げられる。
（２）合紙を同時に巻き取り、その後前記合紙を抜き取る方法
合紙を同時に巻き取り、その後前記合紙を抜き取る方法の場合、隙間の大きさは、合紙の厚みになるので、隙間の大きさを任意の大きさに容易にコントロールすることができる。よって、例えば、より融着の起こりやすい内周付近の隙間を、外周に比べて大きくすることもでき、より効果的に融着を抑制することができる。また、隙間を安定的に形成することができるので、融着発生のバラツキを抑えることもできる。さらに、各層間に形成される隙間の大きさにもムラがなくなるので、炭化分解時の収縮力が高分子フィルム全体に均等に伝わり、波打ちの抑制効果も大きい。尚、合紙は、連続していても良いし、不連続でも良い。例えば、部分的に合紙を挿入し、任意の隙間を形成することもできる。
合紙を同時に巻き取り、その後前記合紙を抜き取る方法の場合、隙間の大きさは、合紙の厚みになるので、隙間の大きさを任意の大きさに容易にコントロールすることができる。よって、例えば、より融着の起こりやすい内周付近の隙間を、外周に比べて大きくすることもでき、より効果的に融着を抑制することができる。また、隙間を安定的に形成することができるので、融着発生のバラツキを抑えることもできる。さらに、各層間に形成される隙間の大きさにもムラがなくなるので、炭化分解時の収縮力が高分子フィルム全体に均等に伝わり、波打ちの抑制効果も大きい。尚、合紙は、連続していても良いし、不連続でも良い。例えば、部分的に合紙を挿入し、任意の隙間を形成することもできる。
＜合紙を抜き取るタイミング＞
合紙を抜き取るタイミングとしては、高分子フィルムの熱分解開始温度未満で抜き取れば、特に限定はないが、高分子フィルムと合紙を同時に巻き取った直後に抜きとることもできるし、熱処理工程中に抜き取っても良い。ただし、合紙の抜き取りの容易性や、抜き取った合紙の除去などについて考慮すると、高分子フィルムを熱処理炉内にセットする前に抜き取っておくことが好ましい。
合紙を抜き取るタイミングとしては、高分子フィルムの熱分解開始温度未満で抜き取れば、特に限定はないが、高分子フィルムと合紙を同時に巻き取った直後に抜きとることもできるし、熱処理工程中に抜き取っても良い。ただし、合紙の抜き取りの容易性や、抜き取った合紙の除去などについて考慮すると、高分子フィルムを熱処理炉内にセットする前に抜き取っておくことが好ましい。
＜合紙の種類＞
合紙の種類としては、特に限定はないが、例えば、高分子フィルムや紙、グラファイトフィルムなどを挙げることができる。合紙としては、合紙を抜き取る際に高分子フィルムを傷付けたり、合紙自体が破れたりしないフィルムが好ましい。また、合紙を同時に巻き取り、その後抜き取る方法を用いる場合、合紙を抜き取り易くしておくことが好ましい。よって、表面にシリコーン系やフッ素系などの離型処理をした合紙を用いることで、滑り性を向上させ、合紙を抜き取り易くすることもできる。ただし、合紙に含有されている成分が高分子フィルムに付着したりする場合、高分子フィルムの炭素化を妨げたり、融着・波打ちなど引き起こさない材料を選定することが好ましい。
合紙の種類としては、特に限定はないが、例えば、高分子フィルムや紙、グラファイトフィルムなどを挙げることができる。合紙としては、合紙を抜き取る際に高分子フィルムを傷付けたり、合紙自体が破れたりしないフィルムが好ましい。また、合紙を同時に巻き取り、その後抜き取る方法を用いる場合、合紙を抜き取り易くしておくことが好ましい。よって、表面にシリコーン系やフッ素系などの離型処理をした合紙を用いることで、滑り性を向上させ、合紙を抜き取り易くすることもできる。ただし、合紙に含有されている成分が高分子フィルムに付着したりする場合、高分子フィルムの炭素化を妨げたり、融着・波打ちなど引き起こさない材料を選定することが好ましい。
＜合紙の幅＞
合紙の幅としては特に限定はないが、合紙の抜き取りを容易にするためには、幅を細くすると良い。具体的には、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。
合紙の幅としては特に限定はないが、合紙の抜き取りを容易にするためには、幅を細くすると良い。具体的には、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ以下である。
＜合紙を設ける位置＞
高分子フィルムよりも合紙の幅を細くした場合、合紙を設ける位置は、高分子フィルムの端部側であるほうが好ましい。高分子フィルムの端部側に合紙を添わせて巻くことで、合紙を抜き取り易くなる。また、合紙は、高分子フィルムの端部よりもさらに外側にはみ出すように巻き取っていくことで、抜き取りやすくなる。合紙は、１箇所に設けられていても良いし、２箇所以上に設けられていても良い。例えば、高分子フィルムの端部に合紙を添わせて巻く場合は、高分子フィルムの両端部に合紙を設けても良いし、片側の端部だけでも良い。
高分子フィルムよりも合紙の幅を細くした場合、合紙を設ける位置は、高分子フィルムの端部側であるほうが好ましい。高分子フィルムの端部側に合紙を添わせて巻くことで、合紙を抜き取り易くなる。また、合紙は、高分子フィルムの端部よりもさらに外側にはみ出すように巻き取っていくことで、抜き取りやすくなる。合紙は、１箇所に設けられていても良いし、２箇所以上に設けられていても良い。例えば、高分子フィルムの端部に合紙を添わせて巻く場合は、高分子フィルムの両端部に合紙を設けても良いし、片側の端部だけでも良い。
＜合紙の抜き取り方法＞
合紙の抜き取り方法としては、特に限定はないが、機械的に引張り抜く方法や高分子フィルムの熱分解温度よりも低い温度で蒸発してしまうようなフィルムとすることで、抜き取ることができる。
合紙の抜き取り方法としては、特に限定はないが、機械的に引張り抜く方法や高分子フィルムの熱分解温度よりも低い温度で蒸発してしまうようなフィルムとすることで、抜き取ることができる。
＜巻き取り条件＞
高分子フィルムと合紙を同時に巻き取る巻き条件としは、特に限定はないが、合紙が抜け易い条件に設定することが好ましい。具体的には、巻き張力が、好ましくは８０Ｎ／ｍ以下、より好ましくは４０Ｎ／ｍ以下、さらに好ましくは２０Ｎ／ｍ以下である。また、除電を行いながら巻いていくことで、高分子フィルムと合紙の滑り性を向上させることができ、合紙を抜き取り易くなる。
高分子フィルムと合紙を同時に巻き取る巻き条件としは、特に限定はないが、合紙が抜け易い条件に設定することが好ましい。具体的には、巻き張力が、好ましくは８０Ｎ／ｍ以下、より好ましくは４０Ｎ／ｍ以下、さらに好ましくは２０Ｎ／ｍ以下である。また、除電を行いながら巻いていくことで、高分子フィルムと合紙の滑り性を向上させることができ、合紙を抜き取り易くなる。
（３）芯に巻いた高分子フィルムを巻き方向と逆に巻き戻す方法
芯に高分子フィルムを張力をかけながら巻き付けた後、高分子フィルムの巻き方向とは逆の方向に巻き戻していくことで、隙間を形成することができる。また、ロール状高分子フィルムの外側に筒を設けるなどすることで、その筒の内部空間以上に高分子フィルムが広がることを抑制することができるので、隙間の大きさを制御することも可能である。
芯に高分子フィルムを張力をかけながら巻き付けた後、高分子フィルムの巻き方向とは逆の方向に巻き戻していくことで、隙間を形成することができる。また、ロール状高分子フィルムの外側に筒を設けるなどすることで、その筒の内部空間以上に高分子フィルムが広がることを抑制することができるので、隙間の大きさを制御することも可能である。
更に、図１０のようにロール状高分子フィルムの幅に対して、芯の長さを長くし、図のように縦向きに置くことで、高分子フィルムを巻き戻していった場合に、高分子フィルムは下に落ちるようにして緩んでいくので、通常、外側に向かって広がる力を下にも向けることができるため、隙間をより形成しやすくなる。
（熱処理方法）
本発明の炭素質フィルムは、炭素化工程を経て得られる。炭素化工程とは、高分子フィルムを１０００℃程度の温度まで予備加熱する工程であり、高分子フィルムを加熱分解し、炭素質フィルムを得る工程である。得られる炭素質フィルムは、高分子フィルムの６割程度の重さとなり、ガラス状のフィルムである。
本発明の炭素質フィルムは、炭素化工程を経て得られる。炭素化工程とは、高分子フィルムを１０００℃程度の温度まで予備加熱する工程であり、高分子フィルムを加熱分解し、炭素質フィルムを得る工程である。得られる炭素質フィルムは、高分子フィルムの６割程度の重さとなり、ガラス状のフィルムである。
また、得られた炭素質フィルムは、黒鉛化工程にて、グラファイト化することで、グラファイトフィルムを得ることができる。黒鉛化工程とは、炭化工程で作成された炭化フィルムを２４００℃以上の温度まで加熱し、グラファイト化する工程である。炭素化工程と黒鉛化工程は連続しておこなっても、炭素化工程を終了させて、その後黒鉛化工程のみを単独で行っても構わない。
炭素化工程における熱処理雰囲気としては、不活性ガス中もしくは真空中で行うことができる。熱分解開始温度以上の雰囲気温度では、特に、不活性ガスを導入することが効果的である。特に、不活性ガスを導入しながら、炉内のガスが炉外へと排出される構造とすると良い。熱分解開始温度以上では、融着の原因である分解ガスが発生する。よって、熱分解開始温度以上の温度において、不活性ガスを導入すれば、本発明の製造方法で作製したフィルム間の隙間に不活性ガスが進入し、炭化分解時に発生する分解ガスを系外へ押し出してくれる。更に、排出された分解ガスは不活性ガスと共に炉外へと排出されるので、新たに融着を引き起こすリスクも低減することができる。
導入する不活性ガスの流量としては特に制限されないが、１Ｌ／ｍｉｎ以上が好ましく、３Ｌ／ｍｉｎ以上がより好ましく、５Ｌ／ｍｉｎ以上が更に好ましい。
また、得られた炭素質フィルムは、黒鉛化工程にて、グラファイト化することで、グラファイトフィルムを得ることができる。黒鉛化工程とは、炭化工程で作成された炭化フィルムを２４００℃以上の温度まで加熱し、グラファイト化する工程である。この工程により、炭素化フィルムが黒鉛化されて、高熱伝導性を有するグラファイトフィルムを得ることができる。炭素化フィルムがグラファイトフィルムに変化すると、熱伝導度が大幅に向上し、サイズが１割程度大きくなる。
高分子フィルムからグラファイトフィルムを製造する場合には、炭素化工程と黒鉛化工程は連続しておこなっても、炭素化工程を終了させて、その後黒鉛化工程のみを単独で行っても構わない。
黒鉛化工程における熱処理雰囲気は、不活性ガス雰囲気中もしくは真空中で行うことができる。炭素質フィルムの配置方法は横向きでも縦向きでも良く、適宜選択すれば良い。また、芯は炭素化後、黒鉛化時も用いても良いし、取り除いても良い。
炭素化工程で得られた、ロール状の炭素質フィルムはそのまま黒鉛化工程に付しても良いし、適度な大きさにカットした後、必要により積み重ねて黒鉛化工程に付しても良い。
また、得られたグラファイトフィルムは、プレス工程に付することで優れた柔軟性を付与することもできる。
（ロール状高分子フィルムの形状）
本発明で用いるロール状高分子フィルムは、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状高分子フィルムであることが好ましい。このようなロール状高分子フィルムを用いることで、融着の抑制された炭素質フィルムやグラファイトフィルムを得ることができる。
本発明で用いるロール状高分子フィルムは、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状高分子フィルムであることが好ましい。このようなロール状高分子フィルムを用いることで、融着の抑制された炭素質フィルムやグラファイトフィルムを得ることができる。
（ロール状炭素質フィルムの形状）
本発明で用いるロール状炭素質フィルムは、ロール状炭素質フィルムの中心を円周の中心、炭素質フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状炭素質フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状炭素質フィルムであると良い。このようなロール状炭素質フィルムを用いることで、融着の抑制された炭素質フィルムやグラファイトフィルムを得ることができる。また、ロール状炭素質フィルムの５０％断面円内の空間が２５％以上であれば、傷や破れが抑制されたグラファイトフィルムを得ることができるため好ましい。
本発明で用いるロール状炭素質フィルムは、ロール状炭素質フィルムの中心を円周の中心、炭素質フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状炭素質フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状炭素質フィルムであると良い。このようなロール状炭素質フィルムを用いることで、融着の抑制された炭素質フィルムやグラファイトフィルムを得ることができる。また、ロール状炭素質フィルムの５０％断面円内の空間が２５％以上であれば、傷や破れが抑制されたグラファイトフィルムを得ることができるため好ましい。
（高分子フィルムを収納する容器）
隙間が設けられた高分子フィルムのロールを収納する容器は、設けても設けなくても良いが、容器を設ける場合は、高分子フィルムが広がり過ぎたり、巻きの端部がずれないようにしておくと良い。高分子フィルムの広がり過ぎや、巻きの端部のずれを防止することで、炭素化フィルムの波打ちを防止することができる。具体的には、例えば、円筒状の筒などを高分子フィルムの外側に設けることなどが挙げられる。
隙間が設けられた高分子フィルムのロールを収納する容器は、設けても設けなくても良いが、容器を設ける場合は、高分子フィルムが広がり過ぎたり、巻きの端部がずれないようにしておくと良い。高分子フィルムの広がり過ぎや、巻きの端部のずれを防止することで、炭素化フィルムの波打ちを防止することができる。具体的には、例えば、円筒状の筒などを高分子フィルムの外側に設けることなどが挙げられる。
高分子フィルムの外側に容器を設ける場合、容器としては、通気性を有していることが好ましく、少なくとも一部分に通気用の孔が設けられていることがさらに好ましい。外筒に通気性を持たせることで、発生した分解ガスを排出しやすくなるため、融着をより抑制することができる。外筒の材質は、５００℃以上での連続使用環境に耐えることが挙げられる。
この条件を満たす容器の素材としてはアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）・ジルコニア（ＺｒＯ２）・石英（ＳｉＯ２）・炭化珪素（ＳｉＣ）・チタニア（ＴｉＯ２）、マグネシア（ＭｇＯ）・窒化珪素（Ｓｉ３Ｎ４）・窒化アルミ（ＡｌＮ）・イットリア（Ｙ２Ｏ３）・ムライト（３Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２）・コージライト（２ＭｇＯ・２Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２）・ステアタイト（ＭｇＯ・ＳｉＯ２）・フォルステライト（２ＭｇＯ・ＳｉＯ２）などのセラミックス、また、炭化工程と黒鉛化工程を連続で行う場合は、２０００℃以上、好ましくは２８００℃以上での連続使用に耐えられる材料であることが好ましく、黒鉛を炭素繊維で補強した複合材Ｃ／Ｃコンポジット、押出成型品・型込成型品・冷間等方圧加圧品などの等方性黒鉛素材等が考えられる。また、グラファイトフィルムや、炭素繊維の織物やフェルトなどの柔らかい材料を筒状にして巻く方法なども挙げられる。外筒の形状に関しては特に制限があるわけではないが、外筒の内表面が高分子フィルムに接触する可能性が高いので、内表面の凸凹は少ないことが好ましい。また、円形に近い形であることが好ましい。内表面の形状としては、四角形でも可能であるし、必ずしも一つなぎである必要はなく、複数のリングによって高分子フィルム外周が囲まれていても良いし、複数の棒状部材を並べたものでも良い。
（高分子フィルムの配置方法）
本発明では、ロール状高分子フィルムの配置方法は横向きでも縦向きでも良い。横向きに設置する場合、隙間が設けられた高分子フィルムは垂れ下がった形状となるが、本発明のように隙間を形成しておくことで、融着を改善することができる。
本発明では、ロール状高分子フィルムの配置方法は横向きでも縦向きでも良い。横向きに設置する場合、隙間が設けられた高分子フィルムは垂れ下がった形状となるが、本発明のように隙間を形成しておくことで、融着を改善することができる。
（高分子フィルムの幅）
本発明に用いられる高分子フィルムの幅は特に制限されないが、１５０ｍｍ以上が好ましく、２５０ｍｍ以上がより好ましく、５００ｍｍ以上であるとさらに好ましい。高分子フィルムの幅が１５０ｍｍ以上になると融着が発生し易くなるが、本発明の製造方法を用いることで、融着を効果的に抑制することができる。
本発明に用いられる高分子フィルムの幅は特に制限されないが、１５０ｍｍ以上が好ましく、２５０ｍｍ以上がより好ましく、５００ｍｍ以上であるとさらに好ましい。高分子フィルムの幅が１５０ｍｍ以上になると融着が発生し易くなるが、本発明の製造方法を用いることで、融着を効果的に抑制することができる。
＜評価＞
（融着）
ロール状の炭素質フィルムに融着が無かった場合を「Ａ」、３周〜５周の融着が存在した場合を「Ｂ」、６周〜１０周の融着が存在した場合を「Ｃ」、１１周〜１９周の融着が存在した場合を「Ｄ」、２０周以上の融着が存在した場合を「Ｅ」とした。
（融着）
ロール状の炭素質フィルムに融着が無かった場合を「Ａ」、３周〜５周の融着が存在した場合を「Ｂ」、６周〜１０周の融着が存在した場合を「Ｃ」、１１周〜１９周の融着が存在した場合を「Ｄ」、２０周以上の融着が存在した場合を「Ｅ」とした。
ロール状のグラファイトフィルムの融着についても同様に、融着が無かった場合を「Ａ」、３周〜５周の融着が存在した場合を「Ｂ」、６周〜１０周の融着が存在した場合を「Ｃ」、１１周〜１９周の融着が存在した場合を「Ｄ」、２０周以上の融着が存在した場合を「Ｅ」とした。
（波打ち）
図３に示すように、炭素質フィルムのロール端部の波打ちがロール端部形状２００以下である場合を「Ａ」、ロール端部形状２００より多く、ロール端部形状２１０以下である場合を「Ｂ」、ロール端部形状２１０より多く、ロール端部形状２２０以下である場合を「Ｃ」、ロール端部形状２２０より多い場合を「Ｄ」とした。
図３に示すように、炭素質フィルムのロール端部の波打ちがロール端部形状２００以下である場合を「Ａ」、ロール端部形状２００より多く、ロール端部形状２１０以下である場合を「Ｂ」、ロール端部形状２１０より多く、ロール端部形状２２０以下である場合を「Ｃ」、ロール端部形状２２０より多い場合を「Ｄ」とした。
図３に示すように、グラファイトフィルムについても同様に、ロール端部の波打ちがロール端部形状２００以下である場合を「Ａ」、ロール端部形状２００より多く、ロール端部形状２１０以下である場合を「Ｂ」、ロール端部形状２１０より多く、ロール端部形状２２０以下である場合を「Ｃ」、ロール端部形状２２０より多い場合を「Ｄ」とした。
＜５０％断面円内の空間の断面積の測定方法＞
＜１＞巻芯が存在する場合には、巻芯の外径（Ｒｓ）を測定した。（以下、巻芯を芯ともいう。）
＜２＞高分子ロールの外周端部を動かないように固定した後、ロール状高分子フィルムの内径（Ｒａ）と外径（Ｒｂ）を測定した。これらの測定において、図８のように、ロール状高分子フィルム５２の中心とロール状高分子フィルム５２の最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分、の平均値を用いた。
＜１＞巻芯が存在する場合には、巻芯の外径（Ｒｓ）を測定した。（以下、巻芯を芯ともいう。）
＜２＞高分子ロールの外周端部を動かないように固定した後、ロール状高分子フィルムの内径（Ｒａ）と外径（Ｒｂ）を測定した。これらの測定において、図８のように、ロール状高分子フィルム５２の中心とロール状高分子フィルム５２の最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分、の平均値を用いた。
なお、本発明でロール状高分子フィルムに関連する径や厚みを測定する場合には、上述のように、いずれもロール状高分子フィルム５２の中心とロール状高分子フィルム５２の最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分、の平均値を用いた。
ロール状高分子フィルム内径（Ｒａ）と芯外径（Ｒｓ）の値から、以下の式によりロール状高分子フィルム最内周から芯までの空間の断面積４００を求めた。
＜３＞ロール状高分子フィルム５２の内部に隙間が存在する場合には、以下のような方法でＴｓ／Ｔｆを特定した。ロール状高分子フィルム５２の内周側に配置された芯１１０に１０Ｎ／ｍ以上のテンションで張力をかけながら、高分子フィルム間に隙間が形成しないように内側から高分子フィルムを巻き付けていった（図９）。このようにして高分子フィルムを芯に巻きながら、内側から巻き始めたロール状高分子フィルム５２の巻き戻し巻数が１０巻毎に、芯に巻き付けられた高分子フィルム５１の巻き厚み６１０（Ａ）と、芯に巻き付けた後の外周側のロール状高分子フィルムの巻き厚み６００（Ｂ）を測定した。
ここで、最初の１０巻きのときの芯に巻き付けられた高分子フィルム５１の巻き厚みをＡ１とすると、１０ｎ巻きのときは、Ａｎとなる。同様に、１０ｎ巻きのときの芯に巻き付けた後のロール状高分子フィルム５２の巻き厚みは、Ｂｎとなる
厚み測定には、校正されたノギスを用いて測定し、高分子フィルムに圧力をかけないように、高分子フィルムと接触した部分で測定した。また、ロール状高分子フィルム５２の中心を通り、直交する直線がロール状高分子フィルム５２と交わる４点において、ロール状高分子フィルム５２の厚みを測定し、その平均値をロール状高分子フィルム５２の厚みとした。
厚み測定には、校正されたノギスを用いて測定し、高分子フィルムに圧力をかけないように、高分子フィルムと接触した部分で測定した。また、ロール状高分子フィルム５２の中心を通り、直交する直線がロール状高分子フィルム５２と交わる４点において、ロール状高分子フィルム５２の厚みを測定し、その平均値をロール状高分子フィルム５２の厚みとした。
このときのロール状高分子フィルムの高分子フィルムの占める断面積は下記の式により求めた。
＜４＞芯に巻き付けられた高分子フィルム５１は、ロール状高分子フィルム５２の巻き戻された高分子フィルムの断面積と一致するので、ロール状高分子フィルム５２の巻き戻された部分の断面積と、芯に巻き付けられた高分子フィルム部分の断面積の差によって、ロール状高分子フィルムの高分子フィルム間に形成されていた隙間（空間）の占める断面積を求めた。
ロール状高分子フィルム最内周から芯までの空間の断面積とロール状高分子フィルムの高分子フィルム間に形成されていた隙間（空間）の断面積を足したものがロール状高分子フィルムの空間断面積となる。また、このロール状高分子フィルムの空間断面積を高分子フィルムの断面積で割ることで、空間の占める割合を算出した。
＜５＞最終的に芯に高分子フィルムを隙間無く巻き終えた時点で、芯に巻き付けられた高分子フィルムの巻き厚みを測定し、高分子フィルム全長における断面積を求めた。高分子フィルム全長における断面積が求められたことで、ロール状高分子フィルムの高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を特定し、ロール状高分子フィルムの５０％断面円内の空間が占める割合を求めた。
また、高分子フィルム間の隙間については、下記の式により高分子フィルムの１０巻き分の長さ毎における高分子フィルム間の隙間の形成割合（Ｔｓ／Ｔｆ）を求め、これをグラフ化することで、高分子フィルム間の隙間が、ロール状高分子フィルムのどの位置まで存在しているかということと、どれだけの割合（Ｔｓ／Ｔｆ）で存在しているのか求めた。
尚、ロール状高分子フィルムが楕円形のときや円形ではない場合は、高ロール状高分子フィルムの中心とロール状高分子フィルムの最外端を通る直線上の線分と、これに直交する直線上の線分の長さがほぼ一定になるように円形に近づけた状態で、＜１＞〜＜５＞の測定を実施する。
芯とロール状高分子フィルム内周が密着しており、高分子フィルムに１０Ｎ／ｍのテンションで張力をかけながら巻き締めたときに更に１／２周以上巻き締まらなければ、空間は無いものとした。
芯とロール状高分子フィルム内周が密着しており、内周付近の高分子フィルム間も密着している状態のときは、１０Ｎ／ｍ以上のテンションで張力をかけながら巻き締めたときに、巻き締まり始めた部分から高分子フィルム間に隙間が形成されているとし、以後、同様に＜１＞〜＜５＞の操作により空間の測定を行った。
（実施例１）
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、図４の装置を用いて高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻きつける巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、巻き始めから５０ｍの部分まで、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行い、５０ｍから１００ｍまでは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、巻き緩みが起こらないようにロール状高分子フィルムの最外周を粘着テープで固定し、合紙８０を図５のように外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、図４の装置を用いて高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻きつける巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、巻き始めから５０ｍの部分まで、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行い、５０ｍから１００ｍまでは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、巻き緩みが起こらないようにロール状高分子フィルムの最外周を粘着テープで固定し、合紙８０を図５のように外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。
このようにして、ロール状高分子フィルムの内周側５０％の部分に隙間が形成されており、ロール状高分子フィルムに空間が形成されていた。またこの隙間は、高分子フィルム間の１巻毎に形成されていた。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．３４であった。
その後、図６のように、空間が設けられたロール状高分子フィルムを芯１００とともに間接加熱炉内に縦向きにセットした。
セット後、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。この実施例において、窒素ガスは、導入孔６５から導入し排気は配管７０に向かって行われている。結果を表１に示す。
（実施例２）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは１．００、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．５０であった。結果を表１に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは１．００、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．５０であった。結果を表１に示す。
（実施例３）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１２５μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは１．６７、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．８３であった。結果を表１に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１２５μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは１．６７、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．８３であった。結果を表１に示す。
（比較例１）
図７のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。巻き取り条件は、図７のようにフィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、張力８０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図７のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。巻き取り後、ロール状高分子フィルムを芯１００とともに図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。この比較例において、窒素ガスは、導入孔６５から導入し排気は配管７０に向かって行われる。結果を表１に示す。
図７のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。巻き取り条件は、図７のようにフィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、張力８０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図７のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。巻き取り後、ロール状高分子フィルムを芯１００とともに図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。この比較例において、窒素ガスは、導入孔６５から導入し排気は配管７０に向かって行われる。結果を表１に示す。
（比較例２）
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、巻き始めから５０ｍの部分までは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていき、５０ｍから１００ｍまで、合紙２本を高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取っていった。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、合紙８０を図５のように外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。このようにして、ロール状高分子フィルムの外周側５０％の部分に高分子フィルム間に隙間を設け、空間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．３４であった。その後、図６のように、空間が設けられたロール状高分子フィルムを芯１００とともに間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。この比較例において、窒素ガスは、導入孔６５から導入し排気は配管７０に向かって行われる。結果を表１に示す。
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、巻き始めから５０ｍの部分までは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていき、５０ｍから１００ｍまで、合紙２本を高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取っていった。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、合紙８０を図５のように外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。このようにして、ロール状高分子フィルムの外周側５０％の部分に高分子フィルム間に隙間を設け、空間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．３４であった。その後、図６のように、空間が設けられたロール状高分子フィルムを芯１００とともに間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。この比較例において、窒素ガスは、導入孔６５から導入し排気は配管７０に向かって行われる。結果を表１に示す。
（比較例３）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は比較例２と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは１．００、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．５０であった。結果を表１に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は比較例２と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは１．００、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．５０であった。結果を表１に示す。
（比較例４）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１２５μｍ）を用いたこと以外は、比較例２と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは１．６７、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．８３であった。結果を表１に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１２５μｍ）を用いたこと以外は、比較例２と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは１．６７、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．８３であった。結果を表１に示す。
ロール状高分子フィルムに空間を設けなかった比較例１や、ロール状高分子フィルムの外周側５０％部分のみに空間を形成した比較例２〜４では、融着が多くなってしまった。一方、ロール状高分子フィルムの内周側５０％の部分のみに空間を形成した実施例１〜３では、融着が顕著に改善し、特に高分子フィルム間の隙間を大きくし、空間を大きくした実施例３では、波打ちは発生してしまったものの、融着をほぼ解消することができた。このことから、空間は、ロール状高分子フィルムの内周側５０％の位置よりも内側に形成することで、融着を抑制する効果が発揮されると言える。
（実施例４）
図７のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０を直径８０ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。巻き取り条件は、図７のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、張力８０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図７のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムを内径１３０ｍｍの筒の内部に置き、筒の内部に添わせるようにして、高分子フィルム同士が密着するように巻き戻していった。全て巻き戻したら、芯１００を取り外し、内径φ１００ｍｍで、高分子フィルム間に隙間を持ないロール状高分子フィルムを作製した。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。その後、このロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットし、高分子フィルムのロールの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を設置した。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表２に示す。
図７のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０を直径８０ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。巻き取り条件は、図７のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、張力８０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図７のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムを内径１３０ｍｍの筒の内部に置き、筒の内部に添わせるようにして、高分子フィルム同士が密着するように巻き戻していった。全て巻き戻したら、芯１００を取り外し、内径φ１００ｍｍで、高分子フィルム間に隙間を持ないロール状高分子フィルムを作製した。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。その後、このロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットし、高分子フィルムのロールの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を設置した。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表２に示す。
（実施例５）
芯１１０として、直径７０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
芯１１０として、直径７０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
（実施例６）
芯１１０として、直径８０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
芯１１０として、直径８０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
（実施例７）
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
（実施例８）
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
（実施例９）
芯１１０として、直径８８ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
芯１１０として、直径８８ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
（実施例１０）
芯１１０として、直径９０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
芯１１０として、直径９０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表２に示す。
表２の結果から、ロール状高分子フィルム内径よりも芯径を小さくすることで顕著な融着改善効果が現れ、表１のように高分子フィルム間に隙間を設けることで空間を形成した場合に比べ、融着を改善効果が大きいことがわかった。芯径は、ロール状高分子フィルム内径に対して、小さくしていくほど融着を軽減することができ、特に、Ｒｓ／Ｒｆが０．８０以下の芯径とすることで、融着無く炭素化することができることがわかった。また、表１の実施例３と表２の実施例７を比較したところ、融着数は同じであるが、実施例７のほうが波打ちの改善効果が大きく、ロール状高分子フィルム内径よりも芯径を小さくすることで空間を設ける方法を用いることで、融着・波打ちともに改善できることがわかった。
（実施例１１）
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、図５のように合紙８０を外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表３に示す。
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、図５のように合紙８０を外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表３に示す。
（実施例１２）
芯１１０として、直径７０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
芯１１０として、直径７０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
（実施例１３）
芯１１０として、直径８０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
芯１１０として、直径８０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
（実施例１４）
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
（実施例１５）
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
（実施例１６）
芯１１０として、直径８８ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
芯１１０として、直径８８ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
（実施例１７）
芯１１０として、直径９０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
芯１１０として、直径９０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表３に示す。
（実施例１８）
図４を参照して、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、図５のように合紙８０を外周側から抜き取って、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。次に、隙間を形成した高分子フィルムを芯１００とともに図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットし、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がした。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表３に示す。
図４を参照して、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、図５のように合紙８０を外周側から抜き取って、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。次に、隙間を形成した高分子フィルムを芯１００とともに図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットし、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がした。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表３に示す。
表３では、芯径をロール状高分子フィルム内径より小さくすることに加えて、高分子フィルム間に、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆが０．６７となるように隙間を設けて炭素化を行った。
高分子フィルム間に隙間を設けなかった表２の結果では、融着無く炭素化することはできたが、波打ちを完全に解消することができなかった。しかし、表３のように、芯径をロール状高分子フィルム内径より小さくすることに加えて、高分子フィルム間にも隙間を形成することで、融着・波打ちの両方を抑制することができた。
また、実施例１８と実施例１１〜１７の比較から、高分子フィルム間に隙間を設けるだけよりも、高分子フィルム間に隙間を設け、更にロール状高分子フィルム内径よりも芯径を小さくすることで、融着改善効果が顕著に表れていることがわかる。
芯径については、表２の結果と同様に、ロール状高分子フィルム内径に対して、小さくしていくほど融着を軽減することができていることがわかる。ただし、Ｒｓ／Ｒｆが０．８０以下になると、波打ちが多少発生した。
（実施例１９）
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、図５のように合紙８０を外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムの中心に直径８０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このとき高分子フィルムのロールの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表４に示す。
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、図５のように合紙８０を外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムの中心に直径８０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このとき高分子フィルムのロールの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表４に示す。
（実施例２０）
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
（実施例２１）
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
（実施例２２）
芯１１０として、直径８８ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
芯１１０として、直径８８ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
（実施例２３）
芯１１０として、直径９０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
芯１１０として、直径９０ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
（実施例２４）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は、実施例１８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１００ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は、実施例１８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
（実施例２５）
芯１００を取り除いた後は、芯１１０を設置せず、高分子フィルムのロール中心は、芯無しで熱処理を行った。それ以外は実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
芯１００を取り除いた後は、芯１１０を設置せず、高分子フィルムのロール中心は、芯無しで熱処理を行った。それ以外は実施例１９と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表４に示す。
表４では、芯径をロール状高分子フィルム内径より小さくすることに加えて、高分子フィルム間に、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆが１．００となるように隙間を設けて炭素化を行った。
その結果、表３と同様にＲｓ／Ｒｆが０．８５以下にすることで融着を無くすことができた（実施例１９〜２１）。ただし、Ｔｓ／Ｔｆが１．００とした場合、Ｔｓ／Ｔｆが０．６７の場合よりも波打ちが発生しやすいことがわかる（実施例１３〜１７と実施例１９〜２３の比較）。表３のようにＴｓ／Ｔｆが０．６７の場合は、Ｒｓ／Ｒｆが０．８３〜０．８５であれば、融着・波打ちともに解消されたが（実施例１４、１５）、Ｔｓ／Ｔｆが１．００である表４では、融着は解消されるものの波打ちは完全には解消されなかった。このことから、融着・波打ちともに解消するためには、高分子フィルム間の隙間の最適化も重要であることがわかる。
尚、芯を用いずに炭素化を行った実施例２５は、大きな波打ちが発生したものの、融着は起こらなかった。
（実施例２６）
図４を参照して、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル２００ＡＶフィルム、厚み５０μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み３７μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、高分子フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定してから、図５のように合紙８０を外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．７４であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムのロールの中心に直径８０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムのロールの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表５に示す。
図４を参照して、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル２００ＡＶフィルム、厚み５０μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み３７μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行った。巻き取り条件は、図４のように、高分子フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定してから、図５のように合紙８０を外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．７４であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、ロール状高分子フィルムのロールの中心に直径８０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムのロールの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表５に示す。
（実施例２７）
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例２６と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．７４であった。結果を表５に示す。
芯１１０として、直径８３ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例２６と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．７４であった。結果を表５に示す。
（実施例２８）
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例２６と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．７４であった。結果を表５に示す。
芯１１０として、直径８５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例２６と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．７４であった。結果を表５に示す。
（実施例２９）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み２５μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．５０であった。結果を表５に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み２５μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．５０であった。結果を表５に示す。
（実施例３０）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１２．５μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．２５であった。結果を表５に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１２．５μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．２５であった。結果を表５に示す。
（実施例３１）
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル２００ＡＶフィルム、厚み５０μｍ）を用いたこと以外は実施例８と同様の方法で行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表５に示す。
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル２００ＡＶフィルム、厚み５０μｍ）を用いたこと以外は実施例８と同様の方法で行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表５に示す。
（実施例３２）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表５に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．００であった。結果を表５に示す。
（実施例３３）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．５０であった。結果を表５に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ１５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み７５μｍ）を用いたこと以外は、実施例２８と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、１．５０であった。結果を表５に示す。
（比較例５）
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル２００ＡＶフィルム、厚み５０μｍ）を用いたこと以外は比較例１と同様の方法で行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表５に示す。
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル２００ＡＶフィルム、厚み５０μｍ）を用いたこと以外は比較例１と同様の方法で行った。ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０であった。結果を表５に示す。
５０μｍの高分子フィルムを用いた場合も、７５μｍの高分子フィルムを用いた場合と同様の結果となった。
ロール状高分子フィルムに空間を有さない比較例５に対して、芯径をロール状高分子フィルム内径より小さくし、Ｒｓ／Ｒｆが０．８５となるようにした実施例３１では、融着が大きく改善した。また、芯径をロール状高分子フィルム内径より小さくし、更に高分子フィルム間に隙間を設けることで、更に融着を抑制できた（実施例２８、２９）。ただし、高分子フィルム間の隙間が、Ｔｓ／Ｔｆ＝０．２５と小さい実施例３０については、高分子フィルム間に隙間を持たない実施例３１と融着の程度は同じであった。また、Ｔｓ／Ｔｆが１．００以上となると、波打ちが発生し出すこともわかった。
（実施例３４）
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、巻き始めから５０ｍの部分まで、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行い、５０ｍから１００ｍまでは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていった。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、合紙８０を図８のように外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。このようにして、ロール状高分子フィルムの内周側５０％の部分に高分子フィルム間に隙間を設け、空間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．３４であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、高分子フィルムのロールの中心に直径８５ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表６に示す。
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、巻き始めから５０ｍの部分まで、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行い、５０ｍから１００ｍまでは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていった。巻き取り条件は、図４のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、高分子フィルム、合紙とも張力２０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図４のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムの最外周を、巻き緩みが起こらないように粘着テープで固定し、合紙８０を図８のように外周側から抜き取っていき、高分子フィルム間に隙間を形成した。このようにして、ロール状高分子フィルムの内周側５０％の部分に高分子フィルム間に隙間を設け、空間を形成した。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、前記円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．３４であった。その後、芯１００を取り除き、隙間を形成したロール状高分子フィルムを図６のように間接加熱炉内に縦向きにセットした。セット後、ロール状高分子フィルム外周を固定していた粘着テープを剥がし、高分子フィルムのロールの中心に直径８５ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。ここで、窒素ガスは、導入孔６５から導入するので、排気は配管７０に向かって行われることになる。結果を表６に示す。
（実施例３５）
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ３０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、巻き始めから３０ｍの部分まで、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行い、３０ｍから１００ｍまでは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていった。それ以外は、実施例３４と同様に行った。ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から３０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（３０％断面円）の内側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０．４０、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．２０であった。結果を表６に示す。
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ３０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、合紙は２本用意し、巻き始めから３０ｍの部分まで、高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取りを行い、３０ｍから１００ｍまでは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていった。それ以外は、実施例３４と同様に行った。ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から３０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（３０％断面円）の内側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０．４０、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．２０であった。結果を表６に示す。
（実施例３６）
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、巻き始めから５０ｍの部分までは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていき、５０ｍから１００ｍまで、合紙２本を高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取っていった。それ以外は、実施例３４と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．３４であった。結果を表６に示す。
図４のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）、合紙８０として、幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み５０μｍ）を準備し、高分子フィルム５０と合紙８０を直径１００ｍｍの芯１００に巻き替えを行った。このとき、巻き始めから５０ｍの部分までは合紙は用いず、高分子フィルムのみを巻き取っていき、５０ｍから１００ｍまで、合紙２本を高分子フィルムの両端に高分子フィルムと同時に巻き取っていった。それ以外は、実施例３４と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆは０、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆは０．６７、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆは０．３４であった。結果を表６に示す。
芯径をロール状高分子フィルム内径より小さくした場合、高分子フィルム間に設ける隙間としては、実施例３４と実施例３６の比較から、内周側に形成されているほうが良いことがわかる。また、実施例３４と実施例３５の比較から、高分子フィルム間に設ける隙間は、高分子フィルムの巻数の５０％以上の部分に設けられているほうが融着改善効果が大きいことがわかった。
（実施例３７）
高分子フィルム５０として、幅１００ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった結果を表７に示す。
高分子フィルム５０として、幅１００ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった結果を表７に示す。
（実施例３８）
高分子フィルム５０として、幅５００ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表７に示す。
高分子フィルム５０として、幅５００ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表７に示す。
高分子フィルムの幅は、１００ｍｍの場合でも、５００ｍｍの場合でも良好に炭素化することができた。
（実施例３９）
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表８に示す。
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表８に示す。
（実施例４０）
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表８に示す。
高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１５０ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を用いたこと以外は実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表８に示す。
高分子フィルムの長さを１５０ｍと長くした場合においても、５０ｍと短くした場合においても良好に炭素化できた。
（実施例４１）
芯１００として、直径１２０ｍｍの芯を用い、芯１１０として、直径１０２ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表９に示す。
芯１００として、直径１２０ｍｍの芯を用い、芯１１０として、直径１０２ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例１５と同様に行った。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。結果を表９に示す。
直径１２０ｍｍの芯を用いた場合もＲｓ／Ｒｆを０．８５とすることで、実施例１５と同様の結果を得ることができた。
（実施例４２）
図７のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０を直径１００ｍｍ長さ３００ｍｍの芯１００の中央に巻き替えを行った。巻き取り条件は、図７のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、張力８０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図７のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムを図１０のように芯１００とともに縦向きにセットし、更にロール状高分子フィルムの外側に内径１３４ｍｍの筒をセットして、高分子フィルムの巻き方向と逆の方向に巻き戻していき、高分子フィルム間に隙間を形成した。隙間形成直後の隙間の大きさは、各層間にほぼ均一に形成されていた。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。
図７のように、高分子フィルム５０として、幅２５０ｍｍ、長さ１００ｍのカネカ社製ポリイミドフィルム（商品名：アピカル７５ＡＨフィルム、厚み７５μｍ）を準備し、高分子フィルム５０を直径１００ｍｍ長さ３００ｍｍの芯１００の中央に巻き替えを行った。巻き取り条件は、図７のように、フィルムの片側の面を除電機４０で除電しながら、張力８０Ｎ／ｍ、巻き速度１０ｍ／ｍｉｎで行った。なお、張力の検出は、図７のピックアップローラ３００を用いて検出を行った。巻き取り後、ロール状高分子フィルムを図１０のように芯１００とともに縦向きにセットし、更にロール状高分子フィルムの外側に内径１３４ｍｍの筒をセットして、高分子フィルムの巻き方向と逆の方向に巻き戻していき、高分子フィルム間に隙間を形成した。隙間形成直後の隙間の大きさは、各層間にほぼ均一に形成されていた。ロール状高分子フィルムの５０％断面円の内側でのＴｓ／Ｔｆ、前記５０％断面円の外側でのＴｓ／Ｔｆ、ロール状高分子フィルム全体でのＴｓ／Ｔｆはいずれも、０．６７であった。
その後、図６のように、空間が設けられたロール状高分子フィルムを芯１００とともに間接加熱炉内に縦向きにセットした。
セット後、ロール状高分子フィルムの中心に直径６０ｍｍの芯１１０を新たに設置した。尚、このときロール状高分子フィルムの端部は、ズレのないよう揃えてセットした。加熱は、ロール状高分子フィルムの外側に設置されたヒーター５００に通電加熱を行い、窒素ガスを５Ｌ／ｍｉｎの流量で流入しながら、室温から１０００℃まで１℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を行い、炭素化処理を行なった。この実施例において、窒素ガスは、導入孔６５から導入し排気は配管７０に向かって行われている。結果を表１０に示す。
巻き戻すことにより高分子フィルム間に隙間を形成した実施例４２でも、合紙を用いて高分子フィルム間に隙間を形成した実施例１５と同様融着なく炭素化することができた。ただし、隙間の大きさが各層においてやや不均一であったため、波打ちがやや発生した。
（比較例６）
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み２０μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様に行った。結果を表１１に示す。
合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み２０μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様に行った。結果を表１１に示す。
（比較例７）
芯１１０として、直径９５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。結果を表１１に示す。
芯１１０として、直径９５ｍｍの芯を用いたこと以外は、実施例４と同様に行った。結果を表１１に示す。
（比較例８）
芯１１０として、直径９７ｍｍの芯を用い、合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１０μｍ）を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。結果を表１１に示す。
芯１１０として、直径９７ｍｍの芯を用い、合紙８０として幅２５ｍｍ、長さ５０ｍのＰＥＴフィルム（厚み１０μｍ）を用いたこと以外は、実施例１１と同様に行った。結果を表１１に示す。
比較例６では、５０％断面円内の空間を高分子フィルム間に形成し、５０％断面円内の空間割合を２１％としたが、空間の割合が少なく、融着は改善しなかった。また、５０％断面円内の空間を芯とロール状高分子フィルムの内周との間に形成した比較例７においても、５０％断面円内の空間割合が１７％と少なかったため、融着が３０周と多くなってしまった。比較例８のように高分子フィルム間に加え、芯とロール状高分子フィルムの内周との間に空間を形成した場合でも、５０％断面円内の空間割合が２０％と少ないと融着の発生が多かった。
１ ロール状高分子フィルムの中心
２ ロール状高分子フィルムの最内周
３ ロール状高分子フィルムの最内周から５０％の位置
５ 隣り合う高分子フィルム間の隙間
１０、１１、１２ 高分子フィルム
４０ 除電気
５０、５１ ポリイミドフィルム
５２ ロール状高分子フィルム
５５ インナーケース
６０ 台
６５ 導入孔
７０ 排気口
８０ 合紙
１００ 芯
１１０ 熱処理中に用いる芯
２００、２１０、２２０ 炭素質フィルムロールの端部
３００ ピックアップローラ
３１０ ガイドローラ
４００ 空間
５００ ヒーター
６００ 芯に巻き付けた後のロール状高分子フィルムの巻き厚み
６１０ 芯に巻き付けられた高分子フィルムの巻き厚み
６５０ 台
２ ロール状高分子フィルムの最内周
３ ロール状高分子フィルムの最内周から５０％の位置
５ 隣り合う高分子フィルム間の隙間
１０、１１、１２ 高分子フィルム
４０ 除電気
５０、５１ ポリイミドフィルム
５２ ロール状高分子フィルム
５５ インナーケース
６０ 台
６５ 導入孔
７０ 排気口
８０ 合紙
１００ 芯
１１０ 熱処理中に用いる芯
２００、２１０、２２０ 炭素質フィルムロールの端部
３００ ピックアップローラ
３１０ ガイドローラ
４００ 空間
５００ ヒーター
６００ 芯に巻き付けた後のロール状高分子フィルムの巻き厚み
６１０ 芯に巻き付けられた高分子フィルムの巻き厚み
６５０ 台
Claims (11)
- 高分子フィルムをロール状に巻いた状態で熱処理する工程を経て、炭素質フィルムを製造する方法であって、該高分子フィルムの熱分解開始温度未満の温度において、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であるロール状高分子フィルムとした後に、熱処理を行うことを特徴とする炭素質フィルムの製造方法。
- 前記ロール状高分子フィルムは芯を有していることを特徴とする請求項１に記載の炭素質フィルムの製造方法。
- 前記芯とロール状高分子フィルムの最内径との間に空間を有することを特徴とする請求項２に記載の炭素質フィルムの製造方法
- 前記芯の芯径（Ｒｓ）を前記ロール状高分子フィルム内径（Ｒｆ）で割った値（Ｒｓ／Ｒｆ）が０．９０以下であることを特徴とする請求項２又は３に記載の炭素質フィルムの製造方法。
- 前記ロール状高分子フィルムにおいて、隣り合う該高分子フィルム間に隙間を設けることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の炭素質フィルムの製造方法。
- 前記隣り合う高分子フィルム間の隙間が、該高分子フィルムをロール状に巻く際に、合紙を同時に巻き取り、その後、前記合紙を抜き取ることにより形成されたものである請求項５に記載の炭素質フィルムの製造方法。
- 前記隣り合う高分子フィルム間の隙間が、芯に巻いた前記高分子フィルムを巻き方向と逆に巻き戻すことにより形成されたものであることを特徴とする請求項５に記載の炭素質フィルムの製造方法。
-
請求項１〜７のいずれかに記載の炭素質フィルムを、２４００℃以上の温度まで熱処理することを特徴とするグラファイトフィルムの製造方法。 - 請求項１〜７のいずれかに記載の炭素質フィルムの製造方法に用いるロール状高分子フィルムであって、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状高分子フィルム。
- 請求項８に記載のグラファイトフィルムの製造方法に用いるロール状高分子フィルムであって、ロール状高分子フィルムの中心を円周の中心、高分子フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状高分子フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状高分子フィルム。
- 請求項８に記載のグラファイトフィルムの製造方法に用いるロール状炭素質フィルムであって、ロール状炭素質フィルムの中心を円周の中心、炭素質フィルム全長に対して内側から５０％のフィルム長さの位置を円周の一点とするロール状炭素質フィルムの断面円（５０％断面円）の内側の部分に空間（５０％断面円内の空間）を有し、５０％断面円内の空間が占める面積が５０％断面円の断面積に対して２５％以上であることを特徴とするロール状炭素質フィルム。
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