JPWO2012090766A1 - ガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置 - Google Patents

Abstract

本発明は、主搬送路に沿って流れるガラスリボンにその長さ方向に沿って切り込み線を入れ、幅方向の中央部からなる製品部領域と側縁部からなる耳部領域とに分けるとともに、前記ガラスリボンを所定間隔で幅方向に沿って切断して短冊状の基板に分割する切り込み・切断工程と、前記基板の耳部領域を、前記製品部領域から分離して耳部とするとともに前記主搬送路上から落下させる分離・落下工程と、前記主搬送路上から落下した耳部を障害物に衝突させることで該耳部を破断する耳部破断工程と、前記耳部破断工程からオンラインで移送されてきた破断物をクラッシャーで粉砕し、カレットを製造する粉砕工程と、を備えるガラス板の製造方法に関する。

Description

本発明は、ガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置に関する。

ガラス板の製造方法の一例として、たとえば特許文献１に記載されたフロート法と称される製造方法が知られている。該フロート法は、溶融錫浴内の錫上に溶融ガラスを流し込み、溶融ガラスを錫上で広げて、最終的に所定の板厚を有する帯状のガラス板に成形する製造方法である。該製造方法では、所定厚みのガラスリボンを製造するために、ガラスリボンのエッジ表面に縁ロールを接触させ、該縁ロールを回転させてガラスリボンを幅方向外側に引っ張るようにしている。

溶融錫浴で成形されたガラスリボンは、溶融錫の下流側に設置されたレヤーロールを介してレヤー（徐冷部）に引き出され、ここで所定の温度まで冷却された後、ローラーコンベア等の搬送手段によって切り折り装置に連続的に搬送される。切り折り装置に搬送されたガラスリボンは、切り折り装置によって所望サイズのガラス板に切り折りされる。切り折りされたガラス板は、ローラーコンベアによって所定のブランチ（収容部）に搬送され、ここでパレット等に一枚または複数枚ずつ収容され、製品または中間製品として梱包される。

ガラスリボンを切り折りする装置としては、ガラスリボンをその長さ方向に搬送する搬送手段と、ガラスリボンの搬送方向上流側に設置された切り線加工装置と、その下流側に設置された折り装置と、を備えた切り折り装置が知られている。切り線加工装置は、ガラスリボンの搬送方向上流側に設置されてガラスリボンの長さ方向に沿って縦切り込み線を入れる縦切り線加工機と、その下流側に設置されてガラスリボンの幅方向に横切り込み線を入れる横切り線加工機と、から構成されている。

また、折り装置は、前記ガラスリボンを前記横切り込み線に沿って折り、短冊状の基板に分割する横折り装置と、該横折り装置で分割された基板を前記縦切り込み線に沿って折り、ガラスリボンの中央領域（以下、製品部という）とガラスリボンの周辺領域（以下、耳部という）とに分割する縦折り装置と、から構成されている。
以上の構成により、ガラスリボンは切り線加工装置で切り込み線が入れられ、さらに該切り込み線に沿って折り装置で折られて製品部が採板されることにより、製品または中間製品としてのガラス板（ガラス基板）となる。

また、製品部とともにガラスリボンから分割された耳部、すなわちガラスリボンの側縁部は、製品部とは別に回収される。回収された耳部は、ベルトコンベア等によって貯槽に移送され、ここで他の不要ガラスとともに保管される。保管された耳部および不要ガラスは、一定量貯まったら人手によって粉砕機にかけられ、小片に破砕（粉砕）されてカレットに形成される。該カレットは、たとえば特許文献２の段落［０００２］に記載されているように、ガラス素地の溶融を容易にし、ガラスの品質水準を維持する目的で、他のガラス原料とともにガラス溶融炉（溶融窯）に入れられる。

日本国特開平８−２７７１３１号公報 日本国特開２００４−１４２９９０号公報

ところで、前記切り折りする装置によるガラス板の製造では、ガラスリボンから分割された耳部を一旦貯槽で保管した後、前述したように人手によって粉砕機にかけ、小片に破砕（粉砕）してカレットに形成している。しかし、保管した耳部を粉砕機にかける作業は、保管するガラスが一定量ずつ増えるわけでは無いため、その対応が困難になることがある。すなわち、耳部とは別に工程上の原因で不良となる不要ガラスは、一時的に多く発生することから、これを短時間に集中して粉砕機にかけ、さらには溶融窯に入れるのは、人手で行うには限界があり、決められた時間内で対応するのは困難になることが多い。

また、このように耳部を含む大量の不要ガラスを短時間に集中して粉砕機にかけると、粉砕機の処理容量を超えてしまうことなどから、粉砕機が詰まるあるいは負担がかかり、ガラス原料として直接溶融窯に供するには適当でない粒径のカレットが形成されてしまう懸念もある。

本発明は前記背景に鑑みてなされたもので、不要ガラスからのカレットの形成に要する作業を軽減し、さらに粉砕機による不要ガラスの粉砕処理の負担を少なくしたガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置の提供を目的とする。

本発明のガラス板の製造方法は、主搬送路に沿って流れるガラスリボンにその長さ方向に沿って切り込み線を入れ、幅方向の中央部からなる製品部領域と側縁部からなる耳部領域とに分けるとともに、前記ガラスリボンを所定間隔で幅方向に沿って切断して短冊状の基板に分割する切り込み・切断工程と、前記基板の耳部領域を、前記製品部領域から分離して耳部とするとともに前記主搬送路上から落下させる分離・落下工程と、前記主搬送路上から落下した耳部を障害物に衝突させることで該耳部を破断する耳部破断工程と、前記耳部破断工程からオンラインで移送されてきた破断物をクラッシャーで粉砕し、カレットを製造する粉砕工程と、を備える。

本発明のガラス板の製造方法においては、前記製品部領域または製品部に対する検査工程を備え、前記分離・落下工程で耳部が分離された製品部のうち、前記検査工程で不良と判定された製品部を、前記主搬送路上から落下させる製品部落下工程と、前記主搬送路上から落下した製品部を障害物に衝突させることで該製品部を破断する製品部破断工程と、前記製品部破断工程からオンラインで移送されてきた破断物を前記クラッシャーで粉砕し、カレットを製造する粉砕工程と、を備えることが好ましい。

本発明のガラス板の製造方法において、前記分離・落下工程は、前記主搬送路中で前記基板の前記耳部領域を支持する支持部材を該耳部領域から退避させることにより、該耳部領域をその自重によって前記切り込み線で前記製品部領域から分離させ、かつ、その自重によって落下させることが好ましい。

本発明のガラス板の製造方法においては、ガラス原料を溶解窯で溶解する溶解工程を備え、かつ、前記粉砕工程の後、製造したカレットをガラス原料として、前記溶解工程にオンラインで供するカレット供給工程を備えることが好ましい。

本発明のガラス板の製造方法において、前記粉砕工程は、カレットの粒径を、０．５ｍｍ以下が５重量％以内となり、かつ、１０ｍｍ以下が７５重量％以上となるようにすることが好ましい。

本発明のガラス板の製造装置は、主搬送路に沿って流れるガラスリボンにその長さ方向に沿って切り込み線を入れ、幅方向の中央部からなる製品部領域と側縁部からなる耳部領域とに分けるとともに、前記ガラスリボンを所定間隔で幅方向に沿って切断して短冊状の基板に分割する切り込み・切断手段と、前記基板の耳部領域を、前記製品部領域から分離して耳部とするとともに前記主搬送路上から落下させる分離・落下手段と、前記主搬送路上から落下した耳部を障害物に衝突させることで該耳部を破断する耳部破断手段と、前記耳部破断手段からオンラインで移送されてきた破断物を粉砕してカレットを製造する粉砕手段と、を備える。

本発明のガラス板の製造装置においては、前記製品部領域または製品部に対する検査手段を備え、前記分離・落下手段で耳部が分離された製品部のうち、前記検査手段で不良と判定された製品部を、前記主搬送路上から落下させる製品部落下手段と、前記主搬送路上から落下した製品部を障害物に衝突させることで該製品部を破断する製品部破断手段と、前記製品部破断手段からオンラインで移送されてきた破断物を粉砕してカレットを製造する粉砕手段と、を備えることが好ましい。

本発明のガラス板の製造装置において、前記分離・落下手段は、前記主搬送路中で前記基板の前記耳部領域を支持する支持部材を該耳部領域から退避させることにより、該耳部領域をその自重によって前記切り込み線で前記製品部領域から分離させ、かつ、その自重によって落下させることが好ましい。

本発明のガラス板の製造装置において、ガラス原料を溶解する溶解窯を備え、かつ、前記粉砕手段で製造したカレットをガラス原料として、前記溶解窯にオンラインで供するカレット供給手段を備えることが好ましい。

本発明のガラス板の製造装置において、前記粉砕手段は、カレットの粒径を、０．５ｍｍ以下が５重量％以内となり、かつ、１０ｍｍ以下が７５重量％以上となるようにすることが好ましい。

本発明のガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置によれば、基板の耳部領域を、製品部領域から分離して耳部とするとともに主搬送路上から落下させ、さらに落下させた耳部を障害物に衝突させることで該耳部を破断する（すなわち粒の粗い破砕を行う）ようにしたため、その後のクラッシャーによる粉砕処理の負担を軽減することができ、該粉砕処理によって形成するカレットの粒径調整を容易にできる。
また、製品部領域から分離した耳部を単に落下させて破断した後、破断物をオンラインで粉砕処理に供するようにしたため、従来の人手による処理に比べ、カレットの形成に要する作業量を格段に軽減できる。

また、前記製品部領域または前記製品部に対する検査工程を備え、前記分離・落下工程で耳部が分離された製品部のうち、前記検査工程で不良と判定された製品部を落下させ、さらに落下させた製品部を障害物に衝突させることで該製品部を破断するようにすれば、その後のクラッシャーによる粉砕処理の負担を軽減でき、該粉砕処理によって形成するカレットの粒径調整を容易にできる。

図１は、本発明のガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置の一実施形態を、概念的に示す模式図である。 図２は、ガラスリボンの横断面形状を表す側断面図である。 図３は、切り折り装置の概略構成を模式的に示す平面図である。 図４（ａ）は、第１の切り込み線加工機の概略構成を示す斜視図、４（ｂ）は第２の切り込み線加工機の概略構成を示す斜視図である。 図５（ａ）および５（ｂ）は、分離・落下手段の概略構成を示す図であり、５（ａ）は側面図、５（ｂ）は平面図である。 図６（ａ）および６（ｂ）は、製品部落下手段の概略構成を示す図であり、６（ａ）は側面図、６（ｂ）は平面図である。 図７（ａ）および７（ｂ）は、耳部破断手段の概略構成を示す図であり、７（ａ）は側面模式図、７（ｂ）は平面図である。 図８（ａ）および８（ｂ）は、製品部破断手段の概略構成を示す図であり、８（ａ）は側面模式図、８（ｂ）は平面図である。 図９は、分離・落下手段と製品部落下手段とを、主搬送路の流れ方向において同じ位置に配置した場合の、平面図である。 図１０は、耳部落下手段を示す平面図である。

以下、本発明のガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置の一実施形態について説明するが、本発明は以下に説明する実施形態に制限されるものではない。

本発明のガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置は、フロート法やフュージョン法等によってガラス板の製造するもので、液晶装置やＥＬ装置、プラズマディスプレイ装置等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板の製造に好適に用いられる。具体的には、サイズが２５００ｍｍ×２２００ｍｍで、厚さが０．７ｍｍ程度の矩形板状のガラス基板の製造に適用される。ただし、本発明は、このようなサイズのガラス基板の製造に限定されることなく、種々のサイズや厚さのガラス板の製造にも適用できる。

図１は、本発明のガラス板の製造方法の一実施形態を概念的に示す模式図である。図１に示すように本実施形態のガラス板の製造方法は、溶解工程Ｋ１と、成形工程Ｋ２と、切り込み・切断工程Ｋ３と、分離・落下工程Ｋ４と、製品部落下工程Ｋ５と、包装工程Ｋ６と、耳部破断工程Ｋ７と、製品部破断工程Ｋ８と、粉砕工程Ｋ９と、検査工程Ｋ１０とを備え、フロート法によってガラス板を製造するようにしている。

また、本実施形態のガラス板の製造装置は、図１の模式図によって表すことができる。その場合には、溶解工程Ｋ１を溶解手段（溶解窯）１とし、成形工程Ｋ２を成形手段２とし、切り込み・切断工程Ｋ３を切り込み・切断手段３とし、分離・落下工程Ｋ４を分離・落下手段４とし、製品部落下工程Ｋ５を製品部落下手段５とし、包装工程Ｋ６を包装手段６とし、耳部破断工程Ｋ７を耳部破断手段７とし、製品部破断工程Ｋ８を製品部破断手段８とし、粉砕工程Ｋ９を粉砕手段９とし、検査工程Ｋ１０を検査手段１０とすることで、本実施形態のガラス板の製造装置を表すことができる。

図１に示す溶解手段（溶解窯）１は、ガラス原料を溶解して溶融ガラスを形成するものである。ガラス原料としては、粉体のバッチ原料とともに、後述するカレット等が用いられる。カレットは、ガラス素地の溶融を容易にし、ガラスの品質水準を維持するために用いられる。このような効果をより良好に得るためには、カレットは、その粒径が予め所望範囲に調整されているのが好ましい。該溶解窯１による溶解処理により、本実施形態の製造方法の溶解工程Ｋ１が構成される。

成形手段（成形装置）２は、本実施形態ではフロート法によるもので、溶融錫浴（図示せず）を備え、該溶融錫浴内の錫上に溶解窯１から移送された溶融ガラスＧを流し込み、溶融ガラスＧを錫上で広げて所定幅のリボン状（帯状）ガラス、すなわちガラスリボンＧＲを製造する。該成形手段２によるガラスリボンＧＲの製造により、本実施形態の製造方法の成形工程Ｋ２が構成される。

ガラスリボンＧＲは、その横断面形状を表す図２に示すように、幅方向中央部に製品部となる中央部ＧＲＣが０．７ｍｍ程度の厚さに形成されている。また、耳部となる側縁部ＧＲＥは、中央部ＧＲＣより厚く形成されている。該ガラスリボンＧＲは、成形手段（成形装置）２から水平状態で搬送され、後述する切り折り装置に連続的に移送される。その際、ガラスリボンＧＲの底面側は、中央部ＧＲＣと側縁部（耳部）ＧＲＥとがほぼ全体的に平面状となっている。一方、その上面側は、中央部ＧＲＣが平坦面となっているものの、両側縁部ＧＲＥ側は凸型に膨出した肉厚部となっている。

切り込み・切断手段３、分離・落下手段４、製品部落下手段５は、本実施形態では切り折り装置を構成する各要素となっている。図３は、該切り折り装置の概略構成を模式的に示す平面図である。図３に示すように切り折り装置１１は、成形手段２で製造されたガラスリボンＧＲを図示しない搬送ローラー（搬送装置）の主搬送路１２に沿って連続的に流し、前記各手段で各処理を行わせて最終的に所望サイズのガラス板、すなわち製品（または中間製品）Ｓを形成し、図１に示す包装手段６に移送する。

主搬送路１２を形成する搬送ローラーは、図４（ａ）に示すように多数のローラー１２ａを水平かつ所定の間隔をあけて配列したもので、各ローラー１２ａの上面を結ぶ移動経路を主搬送路１２としている。該搬送ローラーは、ガラスリボンＧＲをその長さ方向に沿って主搬送路１２上に流すことにより、前記各工程による各処理を順次行わせる。

切り込み・切断手段３は、図３に示すように主搬送路１２に沿って流されるガラスリボンＧＲを所望サイズの基板Ｗに形成するもので、ガラスリボンＧＲの搬送方向上流側に設置された切り込み線加工装置２０と、その下流側に設けられた折り装置３０の一部（横折り機）とを備えている。

切り線込み加工装置２０は、ガラスリボンＧＲの搬送方向上流側に配置されて、ガラスリボンＧＲに縦切り込み線ＣＬ１を形成するための第１の切り線加工機２１と、第１の切り線加工機２１より下流側に配置されて、ガラスリボンＧＲに横切り込み線ＣＬ２を形成するための第２の切り線加工機段２２と、からなっている。

第１の切り込み線加工機２１は、図４（ａ）に示すように主搬送路１２をその幅方向に跨いで設けられた門型フレーム２３に設けられたもので、該門型フレーム２３に支持された本体部２１ａと、本体部２１ａの下部に延出して設けられた支持ロッド（図示せず）と、支持ロッドの下端に設けられたカッター２１ｂとを備えている。また、該第１の切り込み線加工機２１には、前記カッター２１ｂによる切り込みを制御する制御装置（図示せず）が接続されている。該制御装置は、前記カッター２１ｂをガラスリボンＧＲの表面に対して所望の圧力で押し付けさせるようになっている。これにより、カッター２１ｂは前記ガラスリボンＧＲに対し、その縦方向に所定深さのＶ溝状の縦切り込み線ＣＬ１を形成する。

なお、本実施形態では、本体部２１ａ、支持ロッド、カッター２１ｂはそれぞれ３個ずつ、合計３組が門型フレーム２３に設けられている。これにより、本実施形態の第１の切り込み線加工機２１は、縦切り込み線ＣＬ１を３本形成するようになっている。そして、ガラスリボンＧＲは、本実施形態では形成された３本の縦切り込み線ＣＬ１のうちの外側の２本の間、すなわち幅方向の中央部が、製品部領域ＳＡとなり、外側の２本の外側、すなわち両側縁部が、耳部領域ＭＡとなる。

図３に示すように第２の切り込み線加工機２２は、主搬送路１２の幅方向に対して若干斜め向きに架設された門型フレーム２４に支持されたもので、図４（ｂ）に示すように該門型フレーム２４に設けられた本体部２２ａと、その下部に延出して設けられた支持ロッド２２ｂと、支持ロッド２２ｂの下端に設けられたカッター２２ｃとを備えている。また、該第２の切り込み線加工機２２にも、前記カッター２２ｃによる切り込みを制御する制御装置（図示せず）が接続されている。該制御装置も、前記カッター２２ｃをガラスリボンＧＲの表面に対して所望の圧力で押し付けさせるようになっている。これにより、カッター２２ｃは前記ガラスリボンＧＲに対し、その横方向に所定深さのＶ溝状の横切り込み線ＣＬ２を形成する。

第２の切り込み線加工機２２の本体部２２ａは、主搬送路１２を斜め横断するように往復水平移動する。すなわち、門型フレーム２３に沿って本体部２２ａは移動自在に支持されているが、本体部２２ａは、主搬送路１２の下流側に向かって主搬送路１２の左端部（図４（ｂ）中の右端部）に位置した場合よりも、主搬送路１２の右端部（図４（ｂ）中の左端部）に移動した場合の方が主搬送路１２の下流側に移動できるように主搬送路１２を斜め横断する。その際、本体部２２ａの移動速度を調整し、ガラスリボンＧＲの移動速度と同期移動させることにより、ガラスリボンＧＲに対してその長さ方向と直角に横切り込み線ＣＬ２を形成できる。

図３に示すように折り装置３０は、切り込み線加工装置２０の下流側に設置されたもので、横折り機３１と、該横折り機３１の下流側に設けられた縦折り機（図示せず）とを備えている。横折り機３１は、前記切り込み・切断手段３を構成するもので、横切り込み線ＣＬ２に沿ってガラスリボンＧＲを横折りし、切断することにより、ガラスリボンＧＲを分割して短冊状の基板Ｗに分割する。

このようにガラスリボンＧＲに縦切り込み線ＣＬ１、横切り込み線ＣＬ２を入れ、さらに横折りしてガラスリボンＧＲから基板Ｗを分割するまでが、本実施形態の製造装置における切り込み・切断手段３によってなされる。また、該切り込み・切断手段３による基板Ｗに形成により、本実施形態の製造方法の切り込み・切断工程Ｋ３が構成される。

分離・落下手段４は、本実施形態では折り装置３０の縦折り装置を兼ねており、主搬送路１２上の、横折り機３１の下流側に配置されている。該分離・落下手段４は、図５（ａ）の側面図、図５（ｂ）の平面図に示すように、主搬送路１２を形成する搬送ローラー１２ｂの両側に配置されている。搬送ローラー１２ｂは、図５（ｂ）に示すように基板Ｗにおける製品部領域ＳＡの幅に対応して形成されており、したがって基板Ｗの幅（ガラスリボンＧＲの幅）に対応して形成された搬送ローラー１２ａに比べ、両側の耳部領域ＭＡに対応する分、短く形成されている。

また、短い搬送ローラー１２ｂの本数は、基板Ｗの長さ、すなわち主搬送路１２方向に沿う長さに対応して決められている。これによって基板Ｗの製品部領域ＳＡは、搬送ローラー１２ｂが配置されている分離領域３２上から主搬送路１２の長さ方向にはみ出ることなく、配置させられるようになっている。なお、分離・落下手段４より下流側の搬送ローラーについては、分離・落下手段４より上流側の長い搬送ローラー１２ａを設置することなく、分離・落下手段４に用いた短い搬送ローラー１２ｂを設置するようにしてもよい。

また、分離領域３２における搬送ローラー１２ｂの配置領域の両側には、それぞれ前記分離・落下手段４を構成する支持板（支持部材）３３が配置されている。該支持板３３は、その上面側に多数の玉またはコロ（図示せず）を回転可能に埋設しており、これによって基板Ｗの耳部領域ＭＡを移動可能に支持する。

また、該支持板３３は、このように耳部領域ＭＡを支持している状態から、退避して支持しない状態となるように構成されている。すなわち、支持板３３には、進退機構（図示せず）または回動機構（図示せず）と該機構を制御する制御装置（図示せず）とが設けられている。そして、基板Ｗが前記搬送ローラー１２ｂを含む分離領域３２に流れてきて図示しない保持機構によってここに保持されると、支持板３３は、進退機構または回動機構が作動することにより、図５（ａ）中の左側に二点鎖線で示すように耳部領域ＭＡを支持している位置から退避する。

支持板３３を退避させ、耳部領域ＭＡを支持しない状態にすると、耳部領域ＭＡにはその自重がかかるため、特に縦切り込み線ＣＬ１の箇所ではこの自重を支えられなくなり、該縦切り込み線ＣＬ１で切断され、耳部領域ＭＡは耳部Ｍとなって製品部領域ＳＡ側から分離され、落下する。なお、製品部領域ＳＡは耳部Ｍと分離することで、製品部ＷＳとなる。

すなわち、縦切り込み線ＣＬ１の形成箇所では、その厚さが充分に薄くなっているため、耳部領域ＭＡが不支持状態になることで、耳部領域ＭＡの自重による荷重を受けて容易に割れる（縦割れする）。すると、分離した耳部Ｍは不支持状態であるため、自由落下する。該支持板３３とこれを退避させる機構からなる分離・落下手段４による耳部Ｍの分離・落下により、本実施形態の製造方法の分離・落下工程Ｋ４が構成される。

耳部Ｍが分離・落下させられた後、製品部ＷＳは主搬送路１２に沿って下流側に流されるようになっている。また、製品部ＷＳが流された後、支持板３３は、その進退機構または回動機構が作動し、図５（ａ）中実線で示したように再度基板Ｗの耳部領域ＭＡを支持する状態に復帰する。

本実施形態では、図３に示すように分離・落下手段４の下流側に、製品部ＷＳを９０°曲げて搬送する曲げ搬送部３４が設けられている。これによって製品部ＷＳは、先に形成し、一つ残った縦切り込み線ＣＬ１が、搬送方向と直交するようになる。

曲げ搬送部３４の下流側には、製品部ＷＳを所望サイズに分割して製品（または中間製品）Ｓを形成する折り機３５が配置されている。該折り機３５は、前記横折り機３１と同様のもので、縦切り込み線ＣＬ１に沿って製品部ＷＳを折り、切断することにより、製品部ＷＳを分割して製品（または中間製品）Ｓを形成する。

また、折り機３５の下流側には、製品部落下手段５が配置されている。製品部落下手段５は、図１に示す検査手段１０に接続し、該検査手段１０で不良と判定された製品部ＷＳ中の製品Ｓを、選択的に落下させるように構成されている。本実施形態では、図６（ａ）の側面図、図６（ｂ）の平面図に示すように製品部落下手段５は、配列された搬送ローラー１２ａの一部が一対の連結部材３６によって一体化され、該連結部材３６が図示しない回動機構によって回動可能に形成されていることにより、構成されている。

すなわち、製品部落下手段５は、その制御部（図示せず）が検査手段１０から不良の判定を受信すると、該当する製品Ｓが連結部材３６で一体化された搬送ローラー１２ａの領域上に到達した際、これを当該箇所に保持するとともに、回動機構によって連結部材３６を図６（ａ）中矢印Ｄ方向に回動させ、不良と判定された製品Ｓを落下させる。これにより、不良と判定された製品Ｓが図１に示す包装工程Ｋ６（包装手段６）に送られ、出荷されるのが防止される。該連結部材３６とこれらに一体化された搬送ローラー１２ａ、および回動機構等により、不良と判定された製品Ｓ（製品部）を落下させることで、本実施形態の製造方法の製品部落下工程Ｋ５が構成される。

なお、本実施形態では、ガラスリボンＧＲから基板Ｗを分離し、さらに基板Ｗから製品部ＷＳを分離した後、製品部ＷＳを二つに分割して製品Ｓとしているが、製品部ＷＳから製品Ｓを何枚得るかは、切り込み・切断手段３等による処理工程で任意に設定可能である。したがって、たとえば製品部ＷＳをそのまま製品Ｓとする場合には、前記折り機３５や曲げ搬送部３４を省略し、前記分離・落下手段４の下流側に直接製品部落下手段５を配置するようにしてもよい。

また、検査手段１０は、図１に示すように溶解工程Ｋ１（溶解手段１）、成形工程Ｋ２（成形手段２）、切り込み・切断工程Ｋ３（切り込み・切断手段３）の工程内、または工程間に配置され、発泡不良やサイズ不良、キズや汚れ等を検査する公知のものである。そして、検査の結果不良と判定した部位について、ガラスリボンＧＲ上または基板Ｗ上での位置情報を、前記製品部落下手段５に送信する。製品部落下手段５は、受信した不良部位の位置情報に基づき、主搬送路１２を流れる速度等から不良部位に該当する製品Ｓ（または製品部ＷＳ）を検出し、前述したようにこれを落下させる。

包装手段６は、不良と判定された製品Ｓが除去され、したがって良品のみからなるガラス板を、ロボットアーム（図示せず）等によってパレット等に所定枚ずつ収容し、さらに収容したパレットをシート等で梱包（包装）し、梱包体とする。このようなガラス板の収容、および梱包（包装）により、本実施形態の製造方法の包装工程Ｋ６が構成される。

また、図１に示すように、前記分離・落下手段４には耳部破断手段７が接続され、前記製品部落下手段５には製品部破断手段８が接続されている。
耳部破断手段７は、図７（ａ）の側面模式図に示すように、分離・落下手段４の直下に配置されたことによって該分離・落下手段４に接続されており、分離・落下手段４によって主搬送路１２上から落下した耳部Ｍを破断するようになっている。

該耳部破断手段７は、本実施形態では図７（ｂ）の平面図に示すように板状、角柱状（四角柱または三角柱等）または円柱状の金属製の障害物３７を格子状に組んだ簀の子状のものである。このような障害物３７の太さ（外径）については、特に限定されないものの、数ｍｍから数十ｍｍ程度とされる。また、図７（ｂ）に示した例では、耳部Ｍが落下する領域７ａでは障害物３７を縦横に組み、耳部Ｍが直接落下しない領域７ｂでは障害物３７を縦方向にのみ並列させて組んでいる。

前記領域７ａでは、図７（ａ）に示すように分離・落下手段４から落下してきた耳部Ｍが障害物３７に直接衝突することで、該耳部Ｍが破断するようになっている。領域７ａを形成する障害物３７による開口の大きさとしては、落下してきた耳部Ｍが衝突することなく通り抜けてしまうことがなく、また、破断した破片（破断物Ｈ）が開口に詰まることもないような適宜な大きさに形成されている。たとえば、耳部Ｍの長さが２５インチから１５０インチ程度であり、幅が１００〜６００ｃｍ程度である場合、前記開口は５０ｍｍ×５０ｍｍから６００ｍｍ×６００ｍｍまでの正方形状の開口とするか、１辺の長さが５０ｍｍから６００ｍｍまでの範囲とした長方形状の開口とするのが好ましい。

なお、耳部Ｍが直接落下しない領域７ｂでは、障害物３７を単に縦方向にのみ並列させることで耳部破断手段７を補強しつつ、領域７ａにて障害物３７に衝突することで跳ねかえり、領域７ｂに落下した破片も再度破断するようにしている。これにより、簀の子状の耳部破断手段７の、軽量化およびコストの低減化を図っている。ただし、領域７ｂについても領域７ａと同様に障害物３７を縦横に組み、領域７ａで跳ねかえった破片の再破断をより効果的に行えるようにしてもよい。

また、耳部破断手段７の外周部には、跳ねかえった破片が外に飛散するのを防止する飛散防止壁３８が、耳部破断手段７を囲った状態に設けられている。

前記分離・落下手段４から落下してきた耳部Ｍを障害物３７に衝突させ、該耳部Ｍを破断することで、本実施形態の製造方法の耳部破断工程Ｋ７が構成される。

製品部破断手段８は、図８（ａ）の側面模式図に示すように、製品部落下手段５による落下方向（直下よりやや主搬送路１２の下流側）に配置されたことによって該製品部落下手段５に接続されており、製品部落下手段５によって主搬送路１２上から落下した不良の製品Ｓを破断するようになっている。

該製品部破断手段８は、本実施形態では図８（ｂ）の平面図に示すように、板状、角柱状（四角柱または三角柱等）または円柱状の金属製の障害物３７を格子状に（縦横に）組んだ簀の子状のものである。このような障害物３７の太さ（外径）については、前記耳部破断手段７のものと同様に、数ｍｍから数十ｍｍ程度とされる。

また、該製品部破断手段８は、図８（ａ）に示すように製品Ｓより大きい面積に形成されており、前記耳部破断手段７と同様に、製品部落下手段５から落下してきた製品Ｓを障害物３７に衝突させ、該製品Ｓを破断する。

障害物３７による開口の大きさとしては、前記耳部破断手段７の領域７ａにおける開口と同様に、落下してきた製品Ｓが衝突することなく通り抜けてしまうことがなく、また、破断した破片（破断物Ｈ）が開口に詰まることもないような適宜な大きさに形成されている。たとえば、製品の基板サイズがＧ８（第８世代）以上の場合、開口は５０ｍｍ×５０ｍｍから６００ｍｍ×６００ｍｍまでの正方形状の開口とするか、１辺の長さが５０ｍｍから６００ｍｍまでの範囲とした長方形状の開口とするのが好ましい。

また、製品部破断手段８の外周部にも、跳ねかえった破片が外に飛散するのを防止する飛散防止壁３９が、製品部破断手段８を囲った状態に設けられている。
前記製品部落下手段５から落下してきた不良の製品Ｓを障害物３７に衝突させ、該製品Ｓを破断することで、本実施形態の製造方法の製品部破断工程Ｋ８が構成される。

また、図１に示すように、前記耳部破断手段７には粉砕手段９が接続され、前記製品部破断手段８にも粉砕手段９が接続されている。

図７（ａ）に示すように、耳部破断手段７の下方にはベルトコンベア４０が配置されている。ベルトコンベア４０は、耳部破断手段７で破断した耳部Ｍの破片（破断物Ｈ）を受け、オンラインで、すなわち人手を介することなく自動的に、粉砕手段９としてのクラッシャーに移送するものである。

前記耳部破断手段７を囲った飛散防止壁３８は、ベルトコンベア４０上にまで延びて配設されており、これによって耳部破断手段７で破断した耳部Ｍの破片（破断物Ｈ）は、ベルトコンベア４０の外に飛散することなく、ベルトコンベア４０上に確実に案内されるようになっている。なお、飛散防止壁３８には、ベルトコンベア４０のベルト（図示せず）およびこれに載置された前記破片の通過を可能にする開口３８ａが形成されている。

また、図８（ａ）に示すように製品部破断手段８の下方にも、ベルトコンベア４１が配置されている。ベルトコンベア４１は、製品部破断手段８で破断した製品Ｓの破片（破断物Ｈ）を受け、オンラインで、すなわち人手を介することなく自動的に、粉砕手段９としてのクラッシャーに移送するものである。

前記製品部破断手段８を囲った飛散防止壁３９も、ベルトコンベア４１上にまで延びて配設されており、これによって製品部破断手段８で破断した製品Ｓの破片（破断物Ｈ）は、ベルトコンベア４１の外に飛散することなく、ベルトコンベア４１上に確実に案内されるようになっている。なお、飛散防止壁３９にも、ベルトコンベア４１のベルト（図示せず）およびこれに載置された前記破片の通過を可能にする開口３９ａが形成されている。

粉砕手段９としてのクラッシャーは、ベルトコンベア４０、４１によって耳部破断手段７および製品部破断手段８からオンラインで断続的に移送されてきた破断物Ｈを、自動的に、かつ連続的に粉砕処理するものである。例えばロールクラッシャーは、複数の回転刃を有し、これら回転刃間に投入された破断物Ｈ（ガラス破片）を回転刃で粉砕しカレットを製造する。その際、該クラッシャーは、回転刃間のピッチ（間隔）や回転刃の形状等が予め適宜に設定されていることで、製造するカレットの粒径を後述するような所望範囲にする。なお、クラッシャーとしては、ロールクラッシャーの他に、ジョークラッシャー、ハンマークラッシャー等を用いることができる。

具体的には、クラッシャーはカレットの粒径、すなわち篩分級法で求める粒径を、０．５ｍｍ以下が５重量％以内となり、かつ、１０ｍｍ以下が７５重量％以上となるように粉砕する。このような粒径範囲にカレットを製造することで、後述するように該カレットを溶解窯（溶解手段１）でのガラス原料として使用した際、該溶解工程Ｋ１において発泡を抑えることができ、高品質の溶融ガラスを形成できる。オンラインで移送されてきた破断物Ｈをクラッシャーで粉砕し、カレットを製造することで、本実施形態の製造方法の粉砕工程Ｋ９が構成される。

図１に示すように本実施形態では、このようにしてクラッシャー（粉砕手段９）で製造したカレットＫを、ガラス原料として前記溶解窯（溶解手段１）にオンラインで供するための、カレット供給手段５０を備えている。該カレット供給手段５０としては、たとえば図７（ａ）や図８（ａ）に示したようなベルトコンベア４０、４１が用いられる。このようなベルトコンベアの一端側をクラッシャー（粉砕手段９）の下方に配置し、他端側を溶解窯（溶解手段１）に接続することで、カレットＫを溶解窯（溶解手段１）にオンラインで、すなわち人手を介することなく自動的に、供することができる。

以上の構成からなるガラス板の製造装置、および該製造装置による製造方法によれば、図５（ａ）、図７（ａ）に示したように、基板Ｗの耳部領域ＭＡを製品部領域ＳＡから分離して耳部Ｍとするとともに主搬送路１２上から落下させ、さらに落下させた耳部Ｍを障害物３７に衝突させることで該耳部Ｍを破断するようにしたため、その後のクラッシャー（粉砕手段９）による粉砕処理の負担を軽減することができる。よって、該粉砕処理で形成するカレットＫの粒径調整を容易にできる。

また、製品部領域ＳＡから分離した耳部Ｍを単に落下させて破断した後、破断物Ｈをオンラインで粉砕処理に供するようにしたため、従来の人手による処理に比べ、カレットの形成に要する作業量を格段に軽減でき、これによってコストを大幅に削減できる。

また、障害物３７を有してなる耳部破断手段７や製品部破断手段８は、耳部Ｍの自然落下を利用することで動力を必要としないため、省エネルギー化を図ることができる。

また、図６（ａ）、図８（ａ）に示したように、不良と判定された製品Ｓを、主搬送路１２上から落下させ、さらに落下させた製品Ｓを障害物３７に衝突させることで該製品Ｓを破断するようにしたため、その後のクラッシャー（粉砕手段９）による粉砕処理の負担を軽減することができる。よって、該粉砕処理で形成するカレットＫの粒径調整を容易にできる。

また、不良と判定された製品Ｓを単に落下させて破断した後、破断物Ｈをオンラインで粉砕処理に供するようにしたため、従来の人手による処理に比べ、カレットの形成に要する作業量を格段に軽減でき、これによってコストを大幅に削減できる。

また、前記分離・落下手段４を、主搬送路１２中で基板Ｗの耳部領域ＭＡを支持する支持板（支持部材）３３を該耳部領域ＭＡから退避させることにより、該耳部領域ＭＡをその自重によって縦切り込み線ＣＬ１で製品部領域ＳＡから分離させ、かつ、その自重によって落下させるように構成したため、製品部領域ＳＡから耳部領域ＭＡを分離させる処理と、分離した耳部領域ＭＡ（耳部Ｍ）を落下させる処理とを同一工程で行うことができる。したがって、装置を簡略化でき、また、工程を短縮できる。

また、カレット供給手段５０を備えることにより、粉砕手段９で製造したカレットＫを溶解窯（溶解手段１）にオンラインで、すなわち人手を介することなく自動的に供することができる。よって、ガラス板の製造に要する作業量を軽減でき、コストを低減化できる。

また、クラッシャー（粉砕手段９）による粉砕処理により、カレットの粒径を、０．５ｍｍ以下が５重量％以内となり、かつ、１０ｍｍ以下が７５重量％以上となるようにしたため、該カレットを溶解窯（溶解手段１）でのガラス原料として使用した際、該溶解工程Ｋ１において発泡を抑えることができ、高品質の溶融ガラスを形成できる。

また、分離・落下手段４とは別に製品部落下手段５を配置しているため、耳部領域ＭＡが分離されて残る製品部領域ＳＡ（製品部ＷＳ）について、たとえば本実施形態のように製品Ｓを２枚採取する形態としたり、さらには３枚以上採取する形態とするなど、その製造自由度を高めることができる。

なお、本発明は前記実施形態に限定されることなく、たとえば図９に示すように、分離・落下手段４と製品部落下手段５とを、主搬送路１２の流れ方向において同じ位置に配置してもよい。ただし、図９に示した例では、耳部領域ＭＡが分離されて残る製品部領域ＳＡ（製品部ＷＳ）は、そのまま製品Ｓとなるもの、つまり製品部領域ＳＡから一枚の製品Ｓを得る形態とする。

図９において分離・落下手段４は、図５（ａ）、（ｂ）に示したものと同一構成であり、製品部落下手段５は、図６（ａ）、（ｂ）に示したものと同一構成である。

このように分離・落下手段４と製品部落下手段５とを同じ位置に配置したものでは、それぞれが独立して動作するようになっている。すなわち、まず、基板Ｗが分離・落下手段４および製品部落下手段５上に流れてきたら、これを停止させ、分離・落下手段４および製品部落下手段５上に保持する。そして、分離・落下手段４を動作させ、支持板３３を耳部領域ＭＡから退避させる。これにより、前述したように耳部領域ＭＡ（耳部Ｍ）は製品部領域ＳＡから分離し、落下する。

続いて、残った製品部ＷＳ（製品Ｓ）が良品である場合には、そのまま主搬送路１２上を下流側に流す。また、検査手段１０で不良と判定されている場合には、図６（ａ）に示したように連結部材３６を回動させ、不良と判定された製品Ｓを落下させる。

このように分離・落下手段４と製品部落下手段５とを同じ位置に配置した場合、耳部破断手段７と製品部破断手段８とを一体に構成することができる。具体的には、図７（ｂ）に示した簀の子状の耳部破断手段７として、その全領域について障害物３７が縦横に配置された構造のものを用いる。これにより、落下してきた耳部Ｍについても、製品Ｓについても、共に障害物３７で破断できる。

また、このように耳部破断手段７と製品部破断手段８とを一体に構成できることから、その下方に配置するベルトコンベアについても一つ配置すればよくなる。

よって、本例では、分離・落下手段４と製品部落下手段５とを同じ位置に配置することで、耳部破断手段７と製品部破断手段８とを一体に構成することができ、さらにその下方に配置するベルトコンベアについても一つにすることができるため、装置を簡略化して設置面積についての省スペース化を図ることができる。

また、前記実施形態では、前記分離・落下手段４を、耳部領域ＭＡをその自重によって製品部領域ＳＡから分離させ、かつ、その自重によって落下させるように構成したが、本発明はこれに限定されることなく、耳部領域ＭＡを製品部領域ＳＡから分離して耳部Ｍとする処理と、耳部Ｍを主搬送路１２上から落下させる処理とに分けてそれぞれ別に行うように構成してもよい。その場合、耳部領域ＭＡを製品部領域ＳＡから分離して耳部Ｍとする処理については、たとえば横折り機３１と同様の構成からなる縦折り機（図示せず）を用い、縦切り込み線ＣＬ１に沿って基板Ｗを縦折りし、切断することによって耳部Ｍを分離する。

また、このようにして分離された耳部Ｍについては、たとえば図６（ａ）および図６（ｂ）に示した製品部落下手段５と同様の構成からなるものを用いることにより、選択的に落下させることができる。具体的には、図５（ｂ）に示した支持板３３に代えて、図１０に示すように短いローラー４２を複数本配列し、これらを連結部材４３で一体化した耳部落下手段４４を用いることができる。該耳部落下手段４４は、図示しない回動機構を連結部材４３に設けていることにより、図６（ａ）に示した製品部落下手段５と同様に、耳部Ｍを選択的に落下させることができる。

また、耳部破断手段７や製品部破断手段８については、前記の簀の子状のものに限定されることなく、落下してきた耳部Ｍや製品部ＷＳ（製品Ｓ）に衝突してこれらを破断させる障害物を備えたものであれば、種々の形態のものが使用可能である。たとえば、障害物としての柱状体を、所定間隔で複数本立てて配置した構成のものも使用可能である。

また、前記実施形態では、カレット供給手段５０を備えることにより、粉砕手段９で製造したカレットＫを溶解窯（溶解手段１）にオンラインで供するようにしたが、溶解窯（溶解手段１）に供するガラス原料の配合を厳密に制御したい場合などでは、必ずしもカレット供給手段５０を備えることなく、従来通り人手によって製造したカレットＫを溶解窯（溶解手段１）に供するようにしてもよい。

（実験例）
一般的に、ＦＰＤ用ガラス基板の製造では、バッチ原料（けい砂、ほう酸、アルミナ、マグネシア等）と、それとほぼ同量のガラスカレットとを混合したものを用いている。ガラスカレットとしては、当該ガラス基板の製造工程上で発生した不要ガラスを流用し、クラッシャーにより粒状に砕いたものを用いていた。しかし、従来ではその粒径を考慮することはほとんどなかった。

ところが、本発明者は鋭意研究したところ、粒径が小さいカレットを用いると溶解時に多量の泡が発生し、逆に粒径が大きいとバッチ原料と均質に混合させることが容易でなく、また溶解に多量の熱量を要するという課題があることを究明した。
そこで、本発明者は以下の実験を行った結果、「篩分級法で求める粒径０．５ｍｍ以下が５重量％以内、かつ粒径１０ｍｍ以下が７５重量％以上」のガラスカレットをＦＰＤ用ガラス基板の製造に用いることで、前記課題を改善できることを見いだした。

１）サンプルの条件
本発明に係るサンプル１として、１ｍｍ□篩（各孔の大きさが１ｍｍ×１ｍｍの篩）および１０ｍｍ□篩（各孔の大きさが１０ｍｍ×１０ｍｍの篩）により、「粒径０．５ｍｍ以下が５重量％以内、かつ粒径１０ｍｍ以下が７５重量％以上」の粒径分布を有するカレットを調整した。また、比較品としてのサンプル２として、１ｍｍ□篩および１０ｍｍ□篩により、「粒径０．５ｍｍ以下が２０重量％、かつ粒径１０ｍｍ以下が７５重量％以上」の粒径分布を有するカレットを調整した。

２）実験手順
調整した２種類のサンプルを２５０ｇずつ別の白金坩堝入れ、１５５０℃で１時間溶解した。その後、常温になるまで冷却した。次いで、坩堝の底で固化したサンプルをそれぞれくり貫き、板状に切り出して「縦２４ｍｍ、横３５ｍｍ、厚さ１ｍｍ」の寸法の試験片を形成した。続いて、それぞれの試験片の両面を鏡面加工し、これら試験片に含まれる泡個数をそれぞれカウントした。得られた結果に基づき、カレット１ｋｇ当たりに発生する泡の個数、すなわち泡密度を算出した。

３）実験結果
泡密度を算出した結果、本発明に係るサンプル１の泡密度は約１５０００個／ｋｇであるのに対し、比較品としてのサンプル２の泡密度は約３００００個／ｋｇであった。

以上より、サンプル１の泡密度はサンプル２のほぼ半分となり、泡密度に関して優れた特性を有することが確認された。

また、粒径１０ｍｍ以内のカレットを用いることにより、バッチ原料とカレットとを均質に混合させることができ、さらに溶解時に要する熱量も低減できる。したがって、カレットの粒径を「０．５ｍｍ以下が５重量％以内、かつ１０ｍｍ以下が７５重量％以上」とし、これをガラス板の製造、特にＦＰＤ用ガラス基板の製造に用いることにより、優れた効果が得られることが分かった。

本発明を詳細に、また特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の範囲と精神を逸脱することなく、様々な修正や変更を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
本出願は、２０１０年１２月２７日出願の日本特許出願２０１０−２８９２０１に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

本発明のガラス板の製造方法およびガラス板の製造装置によれば、液晶装置、ＥＬ装置、プラズマディスプレイ装置等の、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板として好適な薄型のガラス基板を提供できる。

１…溶解手段（溶解窯）、２…成形手段、３…切り込み・切断手段、４…分離・落下手段、５…製品部落下手段、６…包装工程、７…耳部破断手段、８…製品部破断手段、９…粉砕手段、１０…検査手段、３３…支持板（支持部材）、３７…障害物、４０…ベルトコンベア、４１…ベルトコンベア、４４…耳部落下手段、５０…カレット供給手段、Ｋ１…溶解工程、Ｋ２…成形工程、Ｋ３…切り込み・切断工程、Ｋ４…分離・落下工程、Ｋ５…製品部落下工程、Ｋ６…包装工程、Ｋ７…耳部破断工程、Ｋ８…製品部破断工程、Ｋ９…粉砕工程、Ｋ１０…検査工程、Ｋ５０…カレット供給工程、ＣＬ１…縦切り込み線、ＣＬ２…横切り込み線、ＳＡ…製品部領域、ＭＡ…耳部領域、Ｍ…耳部、ＷＳ…製品部、Ｓ…製品、Ｗ…基板

Claims (10)

1. 主搬送路に沿って流れるガラスリボンにその長さ方向に沿って切り込み線を入れ、幅方向の中央部からなる製品部領域と側縁部からなる耳部領域とに分けるとともに、前記ガラスリボンを所定間隔で幅方向に沿って切断して短冊状の基板に分割する切り込み・切断工程と、
   前記基板の耳部領域を、前記製品部領域から分離して耳部とするとともに前記主搬送路上から落下させる分離・落下工程と、
   前記主搬送路上から落下した耳部を障害物に衝突させることで該耳部を破断する耳部破断工程と、
   前記耳部破断工程からオンラインで移送されてきた破断物をクラッシャーで粉砕し、カレットを製造する粉砕工程と、を備えるガラス板の製造方法。
2. 前記製品部領域または製品部に対する検査工程を備え、
   前記分離・落下工程で耳部が分離された製品部のうち、前記検査工程で不良と判定された製品部を、前記主搬送路上から落下させる製品部落下工程と、
   前記主搬送路上から落下した製品部を障害物に衝突させることで該製品部を破断する製品部破断工程と、
   前記製品部破断工程からオンラインで移送されてきた破断物を前記クラッシャーで粉砕し、カレットを製造する粉砕工程と、を備える請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記分離・落下工程は、前記主搬送路中で前記基板の前記耳部領域を支持する支持部材を該耳部領域から退避させることにより、該耳部領域をその自重によって前記切り込み線で前記製品部領域から分離させ、かつ、その自重によって落下させる請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
4. ガラス原料を溶解窯で溶解する溶解工程を備え、かつ、前記粉砕工程の後、製造したカレットをガラス原料として、前記溶解工程にオンラインで供するカレット供給工程を備える請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
5. 前記粉砕工程は、カレットの粒径を、０．５ｍｍ以下が５重量％以内となり、かつ、１０ｍｍ以下が７５重量％以上となるようにする請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラス板の製造方法。
6. 主搬送路に沿って流れるガラスリボンにその長さ方向に沿って切り込み線を入れ、幅方向の中央部からなる製品部領域と側縁部からなる耳部領域とに分けるとともに、前記ガラスリボンを所定間隔で幅方向に沿って切断して短冊状の基板に分割する切り込み・切断手段と、
   前記基板の耳部領域を、前記製品部領域から分離して耳部とするとともに前記主搬送路上から落下させる分離・落下手段と、
   前記主搬送路上から落下した耳部を障害物に衝突させることで該耳部を破断する耳部破断手段と、
   前記耳部破断手段からオンラインで移送されてきた破断物を粉砕してカレットを製造する粉砕手段と、を備えるガラス板の製造装置。
7. 前記製品部領域または製品部に対する検査手段を備え、
   前記分離・落下手段で耳部が分離された製品部のうち、前記検査手段で不良と判定された製品部を、前記主搬送路上から落下させる製品部落下手段と、
   前記主搬送路上から落下した製品部を障害物に衝突させることで該製品部を破断する製品部破断手段と、
   前記製品部破断手段からオンラインで移送されてきた破断物を粉砕してカレットを製造する粉砕手段と、を備える請求項６に記載のガラス板の製造装置。
8. 前記分離・落下手段は、前記主搬送路中で前記基板の前記耳部領域を支持する支持部材を該耳部領域から退避させることにより、該耳部領域をその自重によって前記切り込み線で前記製品部領域から分離させ、かつ、その自重によって落下させる請求項６又は７に記載のガラス板の製造装置。
9. ガラス原料を溶解する溶解窯を備え、かつ、前記粉砕手段で製造したカレットをガラス原料として、前記溶解窯にオンラインで供するカレット供給手段を備える請求項６〜８のいずれか一項に記載のガラス板の製造装置。
10. 前記粉砕手段は、カレットの粒径を、０．５ｍｍ以下が５重量％以内となり、かつ、１０ｍｍ以下が７５重量％以上となるようにする請求項６〜９のいずれか一項に記載のガラス板の製造装置。

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