KR101804193B1 - 글라스 필름의 제조 방법 - Google Patents

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타카야 후루타
코지 니시지마
코이치 모리
야스히로 마츠모토
아키오 나카바야시
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니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
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Abstract

제조 라인을 쓸데없이 대형화하지 않고 밴드 형상의 글라스 필름으로부터 고품질의 제품 글라스부를 얻을 수 있는 글라스 필름의 제조 방법을 제공한다. 밴드 형상의 글라스 필름(G)을 길이 방향으로 반송하면서 열응력을 이용해서 글라스 필름(G)을 할단 예정선을 따라 연속적으로 할단함으로써 글라스 필름(G)을 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)로 분할하는 할단 공정을 실행하고, 그 후 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부(Gb)를 순차 파쇄해서 회수하는 회수 공정을 실행하는 글라스 필름의 제조 방법이다. 할단 공정의 실행 후에 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향의 적어도 1개소에서 불필요 글라스부(Gb)가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서 회수 공정을 행한다.

Description

글라스 필름의 제조 방법{METHOD FOR PRODUCING GLASS FILM}
본 발명은 글라스 필름의 제조 방법의 개량에 관한 것이다.
주지하는 바와 같이 최근에 있어서의 화상 표시 장치는 액정 디스플레이(LCD), 플라즈마 디스플레이(PDP), 유기EL 디스플레이(OLED) 등으로 대표되는 평면 패널 디스플레이(FPD)가 주류가 되고 있어 이들 FPD에 대해서는 더한층의 경량화가 추진되고 있다. 그 때문에, FPD의 주요 구성 부재의 하나인 글라스 판은 더한층의 박판화가 추진되고 있다.
또한, 예를 들면 유기EL은 광의 3원색을 TFT에 의해 명멸시키는 디스플레이 용도뿐만 아니라 단색만으로 발광시켜서 LCD의 백라이트나 옥내 조명의 광원 등의 평면 광원으로서도 이용되고 있다. 유기EL을 광원으로서 이용한 조명 장치는 유기EL을 구성하는 글라스 판이 가요성을 갖는 것이라면 발광면을 자유롭게 변형시키는 것이 가능하다. 그 때문에, 이 종류의 조명 장치에 사용되는 글라스 판에 대해서도 충분한 가요성 확보의 관점으로부터 더한층의 박판화가 추진되고 있다.
상기의 FPD나 조명 장치 등에 사용되는 글라스 판을 소정 사이즈로 할단 하는 방법으로서는 글라스 판의 표면 또는 이면에 할단 예정선을 따르는 소정 깊이의 스크라이브(scribe)를 각설(刻設)한 후 스크라이브에 휨응력을 작용시켜서 글라스 판을 할단하는 것이 일반적이다. 그러나, 글라스 판이 글라스 필름의 상태에까지 박판화된 경우에는 스크라이브를 각설하는 것 자체가 대단히 곤란할 뿐만 아니라 할단면에 형성되는 래터럴 크랙(lateral crack) 등의 미소 결함에 의해 현저한 강도 저하를 초래한다는 문제가 발생할 수 있다. 특히, 용융 글라스로부터 여러가지의 제조 방법에 의해 성형된 장척(밴드 형상)의 글라스 필름은 이것이 길이 방향으로 반송되는 도중에 반송 방향(길이 방향)으로 연장된 할단 예정선을 따라 연속적으로 할단하는 것이 요청된다. 그러나, 길이 방향으로 반송되는 도중의 밴드 형상의 글라스 필름에 대하여 연속적인 휨응력을 정확하게 작용시키는 것은 용이하지 않다.
그래서, 밴드 형상의 글라스 필름을 그 길이 방향으로 연장된 할단 예정선을 따라 연속 할단할 때에는 휨응력을 이용한 할단 방법 대신에 열응력을 이용한 할단 방법이 채용되는 것에 이르고 있다. 구체적으로는 하기의 특허문헌 1에 기재되어 있는 바와 같이 밴드 형상의 글라스 필름을 길이 방향으로 반송하면서 길이 방향으로 연장된 할단 예정선을 따라 글라스 필름을 국부 가열한 후, 이 국부 가열된 부위(영역)를 냉각해서 열응력을 발생시킴으로써 글라스 필름을 (길이 방향으로) 연속적으로 할단하는 방법이다.
상기의 연속 할단이 밴드 형상의 글라스 필름을 소정의 글라스 제품으로 완성되는 부위(이하 제품 글라스부라고 함)와 글라스 제품이 될 수 없는 불필요 부위(이하 불필요 글라스부라고 함)로 분할하기 위해서 행하여질 경우 분할된 제품 글라스부는 계속해서 하류측으로 반송되어 글라스 롤이나 소정 치수의 글라스 판 등으로 완성된다. 한편, 분할된 불필요 글라스부는 계속해서 하류측으로 반송되어 순차적으로 단척의 글라스 판으로 파단되어 회수된다. 또한, 회수된 단척의 글라스 판은 그대로 폐기되는 경우도 있지만 글라스 필름 등을 성형할 때의 재료로서 재이용에 제공되는 것이 일반적이다.
일본 특허 공개 제 2000-335928 호 공보
그런데, 상기 특허문헌 1에 기재되어 있는 바와 같은 제조 방법에서는 글라스 필름의 성형 초기 단계를 제외하고 상기한 글라스 필름의 연속 할단과, 불필요 글라스부를 파단해서 회수하는 회수 공정이 기본적으로 동시 진행된다. 또한, 불필요 글라스부를 파단하고 있는 도중에는 계속해서 반송되는 불필요 글라스부를 주로 그 두께 방향으로 흔들리게 하는 진동이 발생할 경우가 많다. 그 때문에 어떤 대책을 강구하지 않고 상기의 각 공정이 동시에 행해지면 불필요 글라스부를 파단함에 따라 발생하는 진동이 할단 중의 글라스 필름에 전파되어 그 결과 글라스 필름의 할단 정밀도 나아가서는 제품 글라스부(글라스 제품)의 품질에 악영향을 미칠 가능성이 있다. 이러한 문제는 예를 들면 불필요 글라스부를 파단해서 회수하는 회수 장치를 불필요 글라스부를 파단함에 따라 발생하는 진동이 할단 중의 글라스 필름에 전파되지 않거나 또는 전파되기 어려울 정도로 이격된 위치에 제공함으로써 해소하는 것이 가능하다고 생각되지만 제조 라인이 쓸데없이 대형화된다는 새로운 문제를 초래한다.
그래서, 본 발명은 제조 라인을 쓸데없이 대형화하지 않고 밴드 형상의 글라스 필름으로부터 고품질의 제품 글라스부를 얻을 수 있는 글라스 필름의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위해서 창안된 본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법은 밴드 형상의 글라스 필름을 길이 방향으로 반송하면서 길이 방향으로 연장된 할단 예정선을 따르는 국부 가열 및 국부 가열 후의 냉각에 따라 발생하는 열응력을 이용해서 글라스 필름을 할단 예정선을 따라 연속적으로 할단함으로써 글라스 필름을 제품 글라스부와 불필요 글라스부로 분할하고, 그 후 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부를 순차적으로 파단 또는 파쇄해서 회수하는 회수 공정을 실행하는 것에 있어서, 할단 공정의 실행 후에 불필요 글라스부의 길이 방향의 적어도 1개소에서 불필요 글라스부가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서 상기 회수 공정을 실행하는 것을 특징으로 한다. 또한,「불필요 글라스부를 파단」이란 밴드 형상을 한 장척의 불필요 글라스부를 길이(반송) 방향 치수가 수십~수백㎜ 정도의 단척의 글라스 판으로 파단하는 것을 의도하고 있고,「불필요 글라스부를 파쇄」란 상기 불필요 글라스부를 가느다란 글라스 편으로 파쇄하는 것을 의도하고 있다.
이렇게, 본원 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법에서는 불필요 글라스부가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서 상기의 회수 공정을 실행하도록 한 것이므로 불필요 글라스부를 파단 또는 파쇄함에 따라 발생하는 진동이 글라스 필름의 피할단 부위(열응력으로 글라스 필름을 할단하고 있는 부위)로 전파되기 어려워져 글라스 필름의 할단 정밀도 나아가서는 제품 글라스부의 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 이러한 효과를 할단 공정을 행한 후에 계속해서 반송되는 불필요 글라스부의 길이 방향의 적어도 1개소에서 불필요 글라스부의 두께 방향에 있어서의 흔들림 규제를 실행함으로써 얻도록 한 것이므로 글라스 필름의 제조 라인이 쓸데없이 대형화되는 것을 회피할 수 있다.
상기 구성에 있어서 흔들림 규제 처리는 상기 불필요 글라스부의 길이 방향의 서로 이격되는 복수 개소에서 불필요 글라스부가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하도록 실행할 수도 있다.
이와 같이 하면, 길이 방향의 1개소에서만 불필요 글라스부의 두께 방향에 있어서의 흔들림을 규제하는 경우에 비해서 제진 효과를 향상시킬 수 있기 때문에 글라스 필름의 할단 정밀도를 더한층 높이는 것, 즉 제품 글라스부의 더한층의 고품질화를 도모하는 것을 기대할 수 있다.
상기 구성에 있어서 할단 공정의 실행 후에 제품 글라스부 또는 불필요 글라스부 중 적어도 한쪽의 반송 방향을 변경해서 양자를 서로 분리시키는 분리 공정을 더 제공할 수 있고, 이 경우 상기 할단 공정의 실행 후에 상기 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서 상기 분리 공정을 실행할 수 있다.
상기와 같은 분리 공정을 제공해 두면 서로 이웃하는 제품 글라스부의 할단면과 불필요 글라스부의 할단면이 서로 간섭하고, 그 결과 제품 글라스부의 할단면에 미소한 결함이 발생하는 것을 가급적 방지할 수 있다. 이러한 효과를 발휘하는 분리 공정을 상기 할단 공정의 실행 후에 상기 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서 실행하도록 하면 이 분리 공정을 흔들림 규제 처리 위치보다도 상류측에서 실행하는 경우에 비해서 불필요 글라스부를 파단·파쇄함에 따라 발생하는 진동의 흡수 효과를 높일 수 있다. 그 때문에, 고품질의 제품 글라스부를 얻음에 있어서 유리하게 된다.
이상의 구성에 있어서 흔들림 규제 처리는 불필요 글라스부의 표면 및 이면에 각각 접한 제 1 부재 및 제 2 부재에 의해 불필요 글라스부를 사이에 둠으로써 실행할 수 있다.
이러한 구성에 의하면, 간이한 수단으로 불필요 글라스부의 두께 방향에 있어서의 흔들림 규제 처리를 실행하는 것이 나아가서는 글라스 필름의 할단 정밀도를 향상시킬 수 있다.
상기 제 1 부재로서는 예를 들면 공전가능한 롤러체, 바꿔 말하면(길이 방향으로 반송되는) 불필요 글라스부의 표면에 접했을 때에 회전하는 롤러체, 또는 불필요 글라스부의 표면에 접한 상태에서 불필요 글라스부와 동기 이동하는 것을 이용할 수 있다. 한편, 상기 제 2 부재로서는 제 1 부재를 상기의 어느 것으로 구성하는지 또는 다른 수단으로 구성하는지에 관계없이 불필요 글라스부를 길이 방향으로 반송하는 반송 컨베이어를 이용할 수 있다.
또한, 이상의 구성에 있어서 회수 공정은 불필요 글라스부를 글라스 편으로 파쇄해서 회수하는 처리가 실행되는 공정으로 할 수 있고, 보다 구체적으로는 파쇄 통로의 일단측에 존재하는 도입구로부터 그 통로 내에 불필요 글라스부를 도입함과 아울러 이 불필요 글라스부를 파쇄 통로 내에 기류를 형성해서 진동시킴으로써 파쇄 통로의 내벽으로 충돌시켜서 글라스 편으로 파쇄하는 처리가 실행되는 공정으로 할 수 있다.
회수 공정을 상기와 같이 불필요 글라스부를 글라스 편으로 파쇄해서 회수하는 처리가 실행되는 공정으로 할 경우 불필요 글라스부를 글라스 편으로 파쇄하기 위해서는 기계적인 가동 기구를 이용하는 것도 가능하다. 그러나, 기계적인 가동 기구는 기구가 대형이고 또한 복잡하며 고장이 발생하기 쉽다는 문제가 있다. 이것에 대하여 상기의 구성에 의하면 파쇄 통로 내에 도입된 불필요 글라스부는 파쇄 통로 내에 형성되는 기류에 의해 강제적으로 진동이 부여됨으로써 파쇄 통로의 내벽으로 충돌하여 글라스 편으로 파쇄되게 된다. 따라서, 파쇄 통로 내에 불필요 글라스부를 파쇄하기 위한 기계적인 가동 기구를 배치할 필요가 없어져 제조 라인의 간소화를 도모하는 것이 또한 고장 발생 빈도를 저감해서 라인 가동율을 향상할 수 있다. 또한, 기류에 의해 부여되는 진동이나 파쇄 통로의 내벽으로의 충돌에 의해 발생하는 진동은 흔들림 규제 처리가 실행됨으로써(흔들림 규제 수단의 존재에 의해) 글라스 필름의 피할단 부위로 전파되기 어려워져 글라스 필름의 할단 정밀도를 향상시킬 수 있다.
상기한 본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법은 길이 방향 치수가 4m를 초과하는 글라스 필름을 제조할 경우에 바람직하게 적용할 수 있다. 다시 말해, 이러한 장척의 글라스 필름을 길이 방향으로 연속 할단할 때에 휨응력을 정확하게 작용시키는 것은 용이하지 않고, 현실적으로는 열응력을 활용하는 방법이 채용되기 때문이다. 또한, 본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법은 특히 두께가 200㎛ 이하인 글라스 필름을 제조하는 경우에 바람직하게 적용할 수 있다.
<발명의 효과>
이상에 나타낸 바와 같이 본 발명에 의하면 제조 라인을 쓸데없이 대형화하지 않고 밴드 형상의 글라스 필름으로부터 고품질의 제품 글라스부를 얻을 수 있다.
도 1은 본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법을 실시할 때에 이용하는 제조 라인의 일례를 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 2는 도 1 중 Y-Y선 화살표로 바라본 단면도이다.
도 3은 흔들림 규제 수단의 다른예를 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 4a는 도 3에 나타내는 흔들림 규제 수단의 요부 확대도이다.
도 4b는 도 3에 나타내는 흔들림 규제 수단의 요부 확대도이다.
도 5a는 흔들림 규제 수단의 다른예를 시계열로 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 5b는 흔들림 규제 수단의 다른예를 시계열로 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 5c는 흔들림 규제 수단의 다른예를 시계열로 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 5d는 흔들림 규제 수단의 다른예를 시계열로 나타내는 개략적인 측면도이다.
도 6은 본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법을 실시할 때에 이용하는 제조 라인의 다른예를 나타내는 개략적인 측면도이다.
이하, 본 발명의 실시형태를 도면에 의거하여 설명한다.
도 1은 본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법을 실시할 때에 이용하는 제조 라인(제조 장치)(1)의 일례를 나타내는 개략적인 측면도이며, 주로 이하에 상세히 설명하는 성형 에리어(A1), 할단 에리어(A2), 분리 에리어(A3), 완성 에리어(A4) 및 회수 에리어(A5)를 조합시켜서 구성된다.
성형 에리어(A1)는 길이 방향 치수가 4m를 초과하는 장척(밴드 형상)의 글라스 필름(G)을 성형하는 성형 공정 에리어이며 성형 장치(2)가 제공되어 있다. 성형 장치(2)로서 여기에서는 용융 글라스를 연직 하방으로 연속적으로 인출하는 이른바 오버플로우 다운드로법에 의해 글라스 필름(G)을 성형하는 것이 사용된다. 오버플로우 다운드로법에서는 표면이 외기[성형 장치(2) 중의 분위기 가스]에 접촉했을 뿐인 상태에서 글라스 필름(G)의 성형이 진행되는 것이므로 글라스 필름(G)의 표면에 높은 평면도를 확보할 수 있다는 이점이 있다. 그 때문에, 글라스 필름(G)을 예를 들면 FPD용의 글라스 기판으로서 이용할 경우에는 표면에 미세한 소자나 배선을 정밀도 좋게 성형하기 쉬워진다.
또한, 도 1을 포함하여 본 발명의 실시형태를 나타내고 있는 각 도면에 있어서는 글라스 필름(G)의 두께를 과장해서 도시하고 있고 실제 글라스 필름(G)의 두께는 300㎛ 이하이다. 다시 말해, 본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법은 두께가 300㎛ 이하, 바람직하게는 200㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 100㎛ 이하의 글라스 필름(G)을 제조할 때에 특히 적합하게 채용할 수 있다.
성형 장치(2)로 성형되어 성형 장치(2)로부터 배출된 밴드 형상의 글라스 필름(G)은 상기 글라스 필름(G)을 길이 방향으로 반송하기 위한 반송 장치(3)로 이송된다. 반송 장치(3)의 최상류부에는 원호 형상으로 만곡된 만곡 반송부(4)가 제공되어 있고, 성형 장치(2)로부터 배출된 글라스 필름(G)이 만곡 반송부(4)를 따라 하류측으로 반송됨으로써 글라스 필름(G)의 진행 방향이 연직 방향으로부터 수평 방향으로 변환된다. 만곡 반송부(4)의 하류단에는 만곡 반송부(4)[또한 후술하는 경사 반송부(6)]와 함께 반송 장치(3)를 구성하는 수평 반송부(5)의 상류단이 연결되어 있어 수평 반송부(5)를 따라 하류측으로 반송되는 글라스 필름(G)은 우선 할단 에리어(A2)로 도입된다.
또한, 반송 장치(3)를 구성하는 수평 반송부(5)는 무단 형상의 벨트 부재(8)와 이 벨트 부재(8)를 구동하기 위한 구동 수단(9)을 구비한 반송 컨베이어(7)를 복수 배열해서 구성되어 있다. 벨트 부재(8)[반송 컨베이어(7)]의 구동 속도는 글라스 필름(G)의 성형 속도[성형 장치(2)로부터의 글라스 필름(G)의 배출 속도]에 따라 적절히 설정할 수 있지만 양자 간에 속도 차이가 있으면 글라스 필름(G)을 하류측을 향해 원활하게 반송함에 있어서 장해가 될 가능성이 있기 때문에 양자는 기본적으로 거의 동일하게 설정된다.
할단 에리어(A2)는 수평 반송부(5)를 따라 길이 방향으로 연속적으로 반송되는 글라스 필름(G)을 반송 방향(길이 방향)으로 연장된 도시 외의 할단 예정선을 따라 연속적으로 할단함으로써 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)로 분할하는 할단 공정이 실행되는 에리어이다. 다시 말해, 상기한 오버플로우 다운드로법과 같이 용융 글라스로부터 글라스 필름(G)을 연속 성형하는 방법에서는 글라스 필름(G)의 폭 방향 중앙 영역은 글라스 제품으로서 사용가능할 정도의 치수 등의 정밀도 확보가 되어 있는 것에 대해 폭 방향 단부 영역은 글라스 제품으로서 사용할 수 있을 정도의 치수 등의 정밀도 확보가 되어 있지 않은 경우가 많다. 그 때문에, 이러한 할단 공정이 실행되는 할단 에리어(A2)를 제공하고 글라스 필름(G)을 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)로 분할한다.
상기 할단 공정이 실행되는 할단 에리어(A2)는 수평 반송부(5)를 따라 순서대로 배치된 국부 가열 수단(12)과 냉각 수단(13) 사이에 제공된다. 국부 가열 수단(12)은 글라스 필름(G)의 길이 방향으로 연장되는 할단 예정선(의 존재 영역)을 국부 가열하기 위한 것으로서, 예를 들면 탄산 가스 레이저 등의 레이저를 조사가능한 레이저 조사 장치가 사용된다. 냉각 수단(13)은 글라스 필름(G) 중 국부 가열 수단(12)에 의해 국부 가열된 부위를 냉각하기 위한 것으로서, 예를 들면 글라스 필름(G)을 향해서 냉각액, 냉각 가스, 또는 이들의 혼합물 등의 냉각 매체를 분사가능한 것이 사용된다. 또한, 국부 가열 수단(12)의 상류측에는 예를 들면 다이아몬드 커터 또는 레이저 조사 장치 등의 크랙 형성 수단(11)이 제공되어 있다.
상기 구성에 있어서 수평 반송부(5)를 따라 하류측으로 반송되는 글라스 필름(G)의 길이 방향 단부가 크랙 형성 수단(11)의 대향 영역에 도달하면 글라스 필름(G)의 길이 방향 단부의 폭 방향 소정 위치에 할단 시점이 되는 초기 크랙이 크랙 형성 수단(11)에 의해 형성된다. 초기 크랙이 형성된 글라스 필름(G)이 수평 반송부(5)를 따라 더욱 하류측으로 반송되어 글라스 필름(G)의 길이 방향 단부가 국부 가열 수단(12)의 대향 영역에 도달하면 국부 가열 수단(12)으로부터 글라스 필름(G)(의 초기 크랙)을 향한 레이저 조사가 개시되고, 이후 레이저가 조사된 상태로 글라스 필름(G)이 더욱 하류측으로 반송된다. 이에 따라, 글라스 필름(G)의 폭 방향 소정 부위가 반송 방향을 따라 연속적으로 국부 가열된다. 그리고, 글라스 필름(G)의 국부 가열된 부위가 냉각 수단(13)의 대향 영역을 통과하면 글라스 필름(G) 중에서 국부 가열된 부위가 냉각 수단(13)으로부터의 냉각 매체의 분사에 의해 냉각되고, 이에 따라 발생하는 열응력에 의해 초기 크랙이 글라스 필름(G)의 반송에 따라 반송 방향 후방측으로 진전된다. 이상과 같이 하여 밴드 형상의 글라스 필름(G)은 그 길이 방향으로 연장된 할단 예정선을 따라 연속적으로 할단되어 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)로 분할된다. 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb) 쌍방은 수평 반송부(5)를 따라 계속해서 하류측으로 반송된다.
상기한 할단 에리어(A2)의 하류측에는 분리 에리어(A3)가 제공되어 있고, 이 분리 에리어(A3)에서는 제품 글라스부(Ga) 또는 불필요 글라스부(Gb) 중 적어도 한쪽의 반송 방향을 변경해서 양자를 서로 분리시키는 분리 공정이 실행된다. 본 실시형태에서는 제품 글라스부(Ga)의 반송 방향이 수평 방향인 채로 유지되는 한편, 불필요 글라스부(Gb)의 반송 방향이 수평 방향으로부터 수평 방향에 대하여 소정 각도 경사진 경사 방향으로 변경되고, 이후 불필요 글라스부(Gb)는 수평 반송부(5)로부터 분기해서 연장되는 경사 반송부(6)를 따라 하류측으로 반송된다. 물론, 본 실시형태와는 달리 불필요 글라스부(Gb)의 반송 방향을 수평 방향인 채로 유지하는 한편, 제품 글라스부(Ga)의 반송 방향을 변경하도록 해도 좋고, 제품 글라스부(Ga) 및 불필요 글라스부(Gb) 쌍방의 반송 방향을 변경하도록 해도 좋다. 또한, 경사 반송부(6)는 수평 반송부(5)와 같은 구성을 구비하는 반송 컨베이어(7)로 구성되어 있다.
제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)의 분리 개시점(X2)은 글라스 필름(G)의 할단 완료점[냉각 수단(13)의 제공 위치(X1)]으로부터 소정량 하류측으로 변위된 위치에 제공되어 있다. 양쪽 글라스부(Ga, Gb)의 분리 개시점(X2)과 글라스 필름(G)의 할단 완료점(X1)이 매우 근접하여 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)의 분할 완료 직후에 양쪽 글라스부(Ga, Gb)의 분리가 개시되면 초기 크랙이 소정의 방향과는 다른 방향으로 진전하여 글라스 필름(G)의 할단 정밀도 나아가서는 제품 글라스부(Ga)의 품질에 악영향을 미칠 가능성이 있기 때문이다. 따라서, 글라스 필름(G)의 두께 등에 의해서도 다르지만 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)의 분리 개시점(X2)은 예를 들면 글라스 필름(G)의 할단 완료점(X1)으로부터 700㎜ 정도 하류측으로 변위된 위치에 제공된다.
또한, 상기한 바와 같은 분리 공정[분리 에리어(A3)]을 반드시 제공할 필요는 없지만, 이것을 제공해 두면 서로 이웃하는 제품 글라스부(Ga)의 할단면과 불필요 글라스부(Gb)의 할단면이 서로 간섭하고, 그 결과 제품 글라스부(Ga)의 할단면에 미소한 결함이 발생하는 것을 가급적 방지할 수 있다. 그 때문에, 고품질의 제품 글라스부(Ga)(글라스 제품)를 얻음에 있어서 유리하게 된다.
완성 에리어(A4)에서는 불필요 글라스부(Gb)와 분리된 후에 길이 방향으로 계속해서 반송되는 제품 글라스부(Ga)를 소정의 글라스 제품으로 완성하기 위한 완성 공정이 행해진다. 이 완성 에리어(A4)에는 상세한 도시는 생략하지만, 예를 들면 길이 방향으로 계속해서 반송되는 밴드 형상의 제품 글라스부(Ga)를 롤 형상으로 권취해서 이른바 글라스 롤을 얻는 권취 장치 또는 밴드 형상의 제품 글라스부(Ga)를 순차 절단해서 소정 치수의 글라스 판을 얻는 절단 장치 등이 제공된다. 또한, 이 완성 에리어(A4)에서 얻어진 상기의 글라스 제품은 고객이나 후공정으로 전달된다.
회수 에리어(A5)는 제품 글라스부(Ga)와 분리된 후에 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부(Gb)를 순차적으로 파단 또는 파쇄해서 회수하는 회수 공정이 실행되는 에리어이다. 여기에서는 경사 반송부(6)의 하류단에 밴드 형상의 불필요 글라스부(Gb)를 가느다란 글라스 편으로 파쇄해서 회수하기 위한 회수 장치(10)가 제공되어 있다. 또한, 회수 장치(10)에 의해 회수된 글라스 편은 재이용되거나 폐기되거나 한다.
상세한 도시는 생략하지만 회수 장치(10)는 예를 들면 불필요 글라스부(Gb)를 파쇄하기 위한 공간을 구성하는 파쇄 통로와, 경사 반송부(6)를 따라 반송되어 오는 불필요 글라스부(Gb)를 파쇄 통로 내에 끌어들임과 아울러 끌어 들여진 불필요 글라스부(Gb)가 파쇄됨으로써 생성되는 글라스 편을 흡인하기 위한 흡인 수단과, 흡인한 글라스 편을 회수하기 위한 회수 박스를 구비함으로써 구성되고, 이하와 같이 하여 파쇄 처리를 실행한다. 우선, 흡인 수단이 작동되어 파쇄 통로 내의 기압이 부압이 되면 파쇄 통로의 도입구(상류측 개구부)로부터 배출구(하류측 개구부)를 향해서 파쇄 통로 내를 흐르는 기류가 형성된다. 그 결과, 파쇄 통로 내에 도입된 불필요 글라스부(Gb)는 파쇄 통로 상에 있어서 상기 기류의 영향을 받아서 두께 방향으로 진동하고 파쇄 통로의 내벽으로 충돌한다. 이 충돌이 되풀이됨으로써 밴드 형상의 불필요 글라스부(Gb)가 가느다란 글라스 편으로 파쇄되고, 글라스 편은 파쇄 통로의 배출구로부터 배출되어 회수 박스에 의해 회수된다.
본 발명에 의한 글라스 필름의 제조 방법에서는 할단 공정의 실행 후에 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향의 적어도 1개소에서 불필요 글라스부(Gb)가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서 상기의 회수 공정이 실행된다. 본 실시형태에서는 할단 공정의 실행 후에 또한 분리 공정의 실행 전에 불필요 글라스부(Gb)가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 흔들림 규제 처리를 실행하기 위해 할단 에리어(A2)보다도 하류측에서 또한 분리 에리어(A3)보다도 상류측에서 흔들림 규제 처리를 실행하기 위한 흔들림 규제 수단(20)을 제공하고 있다. 흔들림 규제 수단(20)은 도 2에도 확대해서 나타내는 바와 같이 불필요 글라스부(Gb)를 두께 방향으로 사이에 두는 제 1 부재(B1) 및 제 2 부재(B2)로 구성된다. 제 1 부재(B1) 및 제 2 부재(B2)는 불필요 글라스부(Gb)의 표면 및 이면에 각각 접하는 것이며 여기에서는 롤러체(22) 및 상기 반송 컨베이어(7)로 제 1 부재(B1) 및 제 2 부재(B2)가 각각 구성된다.
제 1 부재(B1)로서의 롤러체(22)는 불필요 글라스부(Gb)의 반송 방향과 직교하는 방향(연직 방향)으로 진퇴 이동하는 실린더(21)[실린더 로드(21a)]의 하단에 회전가능하게 제공되어 있다. 롤러체(22)를 회전 구동시키기 위한 구동원은 제공되어 있지 않고 롤러체(22)는 길이 방향으로 반송되는 불필요 글라스부(Gb)의 표면에 접함으로써 회전(공전)한다. 이 실시형태의 흔들림 규제 수단(20)에서는 실린더(21)의 실린더 로드(21a)의 신축량(단축 한계로부터의 신장량)을 조정함으로써 불필요 글라스부(Gb)의 끼움력[불필요 글라스부(Gb)의 흔들림 규제력]이 조정가능하게 되어 있다.
상기의 구성을 채용한 것은 이하에 설명하는 이유에 의한다. 다시 말해, 이상에서 설명한 구성을 구비하는 글라스 필름의 제조 라인(1)에 있어서는 글라스 필름(G)의 성형 초기 단계를 제외하고 글라스 필름(G)의 연속 할단이 실행되는 할단 공정과 불필요 글라스부(Gb)를 파쇄해서 회수하는 회수 공정이 동시 진행된다. 불필요 글라스부(Gb)가 순차 파쇄되고 있는 도중에는 상술한 바와 같이 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부(Gb)를 그 두께 방향으로 흔들리게 하는 진동이 발생하지만 어떠한 대책을 강구하지 않고 상기의 각 공정이 동시에 실행되면 불필요 글라스부(Gb)를 파쇄함에 따라 발생하는 진동이 할단 에리어(A2) 내에 존재하는 글라스 필름(G)[할단 중의 글라스 필름(G)]에 전파되어 그 결과 글라스 필름(G)의 할단 정밀도 나아가서는 제품 글라스부(Ga)의 품질에 악영향을 끼친다. 할단 중의 글라스 필름(G)이 두께 방향으로 흔들리면 냉각 수단(13)에 의한 냉각에 의해 할단 예정선을 따라 크랙을 진전시켰을 경우에 할단 예정선을 따라 크랙이 진전되기 어려워지기 때문이다.
이것에 대하여, 본 발명과 같이 불필요 글라스부(Gb)가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서 불필요 글라스부(Gb)를 순차 파쇄(회수)하도록 하면 불필요 글라스부(Gb)가 파쇄됨에 따라 발생하는 진동이 할단 에리어(A2) 내에 존재하는 글라스 필름(G)에 전파되기 어려워져 글라스 필름(G)의 할단 정밀도 나아가서는 제품 글라스부(Ga)의 품질이 향상한다. 또한, 이러한 효과를 할단 공정의 실행 후에 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향의 1개소에서 불필요 글라스부(Gb)의 두께 방향에 있어서의 흔들림을 규제함으로써 얻도록 한 것이므로 글라스 필름의 제조 라인(1)이 쓸데없이 대형화되는 것을 회피할 수 있다.
특히, 본 실시형태에서는 상기 흔들림 규제 처리를 할단 에리어(A2)와 분리 에리어(A3) 사이에서 행하도록 한 것이므로 분리 에리어(A3)보다도 하류측에서 흔들림 규제 처리를 행할 경우에 비해서 진동의 흡수 효과를 높일 수 있다. 그 때문에, 고품질의 제품 글라스부(Ga)를 얻음에 있어서 유리하게 된다.
또한, 흔들림 규제 처리를 불필요 글라스부(Gb)의 표면 및 이면에 각각 접한 제 1 부재(B1) 및 제 2 부재(B2)에 의해 불필요 글라스부(Gb)를 사이에 둠으로써 행하도록 하고, 또한 특히 제 2 부재(B2)로서 불필요 글라스부(Gb)를 계속해서 하류측으로 반송하는 반송 컨베이어(7)를 이용하는 것이므로 간이한 수단으로 불필요 글라스부(Gb)의 두께 방향에 있어서의 흔들림 발생을 규제할 수 있다.
이상, 본 발명의 일실시형태에 대해서 설명을 행했지만 흔들림 규제 처리를 행하기 위해서 채용할 수 있는 흔들림 규제 수단(20)은 상술한 것에 한정되지 않는다.
도 3은 흔들림 규제 수단(20)의 다른 일례를 확대해서 나타내는 것이며 주로 (1) 할단 공정의 실행 후에 계속해서 하류측에 반송되는 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향의 서로 이격되는 복수 개소에서 불필요 글라스부(Gb)가 그 두께 방향에서 흔들리는 것을 규제할 수 있도록 구성되어 있는 점, 및 (2) 제 2 부재(B2)로서의 반송 컨베이어(7)와 협동해서 불필요 글라스부(Gb)를 사이에 두는 제 1 부재(B1)로서 불필요 글라스부(Gb)의 표면에 접한 상태로 불필요 글라스부(Gb)와 동기 이동하는 것을 채용하고 있는 점에 있어서 상술한 것과 구성을 달리하고 있다. 상기 (1)의 구성을 채용하면 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향의 1개소에서만 불필요 글라스부(Gb)가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 경우에 비해 흔들림을 효과적으로 규제할 수 있는 이점이 있다.
이 실시형태에 있어서 제 1 부재(B1)는 할단 공정의 실행 후에 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부(Gb)의 표면 상에 탑재되는 웨이트(24)로 구성되고 있고 또한 이 웨이트(24)는 복수 제공되어 있다. 이들 복수의 웨이트(24)는 상기 웨이트(24)를 수평 반송부(5)[반송 컨베이어(7)]를 따라 하류측으로 반송되는 불필요 글라스부(Gb)와 동기 이동가능하게 지지하기 위한 웨이트 지지 및 동기 이동 수단(23)에 지지되어 있다. 웨이트 지지 및 동기 이동 수단(23)은 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향의 서로 이격된 2개소에 배치되고 적어도 한쪽이 도시 외의 구동원에 의해 불필요 글라스부(Gb)의 반송 속도와 동일한 속도로 회전 구동되는 회전체(27, 27)와, 양 회전체(27, 27)에 걸쳐진 무단 형상의 웨이트 반송 부재(25)와, 일단이 웨이트 반송 부재(25)에 고정되고 타단에서 각 웨이트(24)를 매달아 지지하는 복수의 웨이트 지지 부재(26)로 주요부가 구성되어 있다. 또한, 이 실시형태의 흔들림 규제 수단(20)에서는 제 1 부재(B1)로서의 웨이트(24)의 중량을 조정함으로써 불필요 글라스부(Gb)의 끼움력[불필요 글라스부(Gb)의 흔들림 규제력]이 조정가능하게 되어 있다.
그런데, 완성 에리어(A4)에서 행하여지는 완성 공정이 예를 들면 제품 글라스부(Ga)를 롤 형상으로 권취해서 이른바 글라스 롤을 얻는 경우, 할단 공정을 행한 후에 계속해서 하류측으로 반송되는 제품 글라스부(Ga)에는 소정의 텐션이 가해져 있다. 이것에 대하여, 할단 공정을 행한 후에 계속해서 하류측으로 반송되는 불필요 글라스부(Gb)에는 텐션이 가해져 있지 않고 또한 불필요 글라스부(Gb)는 그 길이 방향 단부가 회수 장치(10)에 의해 순차 파쇄(회수)되기 때문에 제품 글라스부(Ga)만큼의 미끄러움으로 하류측으로 반송되지 않는 경우가 있다. 그 때문에, 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)의 반송 속도에 차이가 발생하고, 이 반송 속도 차이에 기인해서 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향에 있어서 도 4a에 나타내는 바와 같은 휨(C)이 발생하는 경우가 있다. 이 휨(C)이 어떠한 박자로 할단 에리어(A2)에 존재하는 글라스 필름(G)에 전달되면 글라스 필름(G)의 할단 정밀도에 악영향이 발생한다. 이것에 대하여, 본 실시형태의 구성을 채용하면 상기의 문제가 발생하는 것을 가급적으로 방지할 수 있다. 도 4b에 나타낸 바와 같이 인접하는 2개의 웨이트(24, 24) 사이에서 휨(C)을 흡수할 수 있기 때문이다.
또한, 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향에 있어서 발생하는 휨(C)을 흡수하기 위한 방법은 상기한 것에 한정되지 않는다.
예를 들면, 도 5a~도 5d에 나타낸 바와 같이, 제 2 부재(B2)로서의 반송 컨베이어(7)와 협동해서 불필요 글라스부(Gb)를 사이에 두는 제 1 부재(B1)로서의 롤러체(22)를 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향의 서로 이격되는 복수 개소(도시예에서는 4개소)에 배치하고, 불필요 글라스부(Gb)의 길이 방향에 있어서의 휨(C)의 존재 위치에 따라 각 롤러체(22)가 불필요 글라스부(Gb)의 표면에 압박되는 타이밍을 임의로 조정함으로써도 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)의 반송 속도 차이에 기인해서 발생하는 휨(C)을 흡수할 수 있다. 또한, 이러한 구성을 채용할 경우에 있어서도 불필요 글라스부(Gb)가 순차 파쇄됨에 따라 발생하는 진동에 의해 글라스 필름(G)의 할단 정밀도에 악영향이 미치는 것을 회피하기 위해서 적어도 하나의 롤러체(22)[제 1 부재(B1)]와 반송 컨베이어(7)[제 2 부재(B2)]에 의해 불필요 글라스부(Gb)를 사이에 두도록 해 둔다.
이상에서는 성형 에리어(A1)에 있어서의 글라스 필름(G)의 성형 방법으로서 이른바 오버플로우 다운드로법을 채용했지만 본 발명은 성형 에리어(A1)에 있어서의 글라스 필름(G)의 성형 방법으로서 예를 들면 슬롯 다운드로법이나 플로트법 등 오버플로우 다운드로법과 같은 용융 글라스로부터 밴드 형상의 글라스 필름(G)을 성형할 수 있는 그 밖의 방법을 채용할 경우에도 적용할 수 있다. 또한, 본 발명은 성형 에리어(A1)에 있어서의 글라스 필름(G)의 성형 방법으로서 고화된 2차 가공용의 글라스 모재를 가열해서 확대하는 이른바 리드로우(redraw)법을 채용할 경우에도 바람직하게 적용할 수 있다.
또한, 이상에서는 성형 장치(2)[성형 에리어(A1)]로부터 연속적으로 인출되어 성형된 글라스 필름(G)을 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)로 분할하는 할단 공정의 실행 후에 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부(Gb)를 순차 파쇄해서 회수하는 회수 공정을 실행하는 글라스 필름의 제조 방법, 바꿔 말하면 글라스 필름(G)의 성형과, 글라스 필름(G)의 연속 할단과, 불필요 글라스부(Gb)의 파쇄·회수 처리를 동시 진행시키는 경우에 본 발명을 적용했지만 본 발명은 글라스 필름(G)의 성형 공정을 포함하지 않을 경우에 있어서도 바람직하게 적용할 수 있다.
도 6은 그 구체적인 일례를 나타내는 것이며 이른바 글라스 롤(Gr)로부터 풀려져 길이 방향으로 반송되는 글라스 필름(G)을 제품 글라스부(Ga)와 불필요 글라스부(Gb)로 분할하는 할단 공정을 실행하고, 그 후 길이 방향으로 계속해서 반송되는 불필요 글라스부(Gb)를 순차 파쇄해서 회수하는 회수 공정[및, 길이 방향으로 계속해서 반송되는 제품 글라스부(Ga)를 소정의 글라스 제품으로 완성하는 완성 공정]이 실행되는 글라스 필름의 제조 라인(1)에 본 발명을 적용했을 경우를 나타내고 있다.
한편, 도 6에서는 도 1(및 도 2)에 나타내는 흔들림 규제 수단(20)을 채용하고 있지만, 도 6에 나타낸 바와 같은 글라스 필름의 제조 라인(1)에 도 3이나 도 5에 나타내는 바와 같은 흔들림 규제 수단(20)을 채용하는 것도 물론 가능하다.
또한, 이상에서는 불필요 글라스부(Gb)의 회수 공정에 있어서 밴드 형상을 한 불필요 글라스부(Gb)를 가느다란 글라스 편으로 파쇄해서 회수하는 처리가 실행될 경우에 본 발명을 적용했지만 본 발명은 불필요 글라스부(Gb)의 회수 공정에 있어서 밴드 형상을 한 장척의 불필요 글라스부(Gb)를 단척의 글라스 판으로 파단해서 회수하는 처리가 실행될 경우에도 바람직하게 적용할 수 있다.
1 : 글라스 필름의 제조 라인 2 : 성형 장치
3 : 반송 장치 4 : 만곡 반송부
5 : 수평 반송부 6 : 경사 반송부
7 : 반송 컨베이어(제 2 부재) 10 : 회수 장치
12 : 국부 가열 수단 13 : 냉각 수단
20 : 흔들림 규제 수단 22 : 롤러체(제 1 부재)
24 : 웨이트(제 1 부재) A1 : 성형 에리어
A2 : 할단 에리어 A3 : 분리 에리어
A4 : 완성 에리어 A5 : 회수 에리어
B1 : 제 1 부재 B2 : 제 2 부재
G : 글라스 필름 Ga : 제품 글라스부
Gb : 불필요 글라스부

Claims (7)

  1. 밴드 형상의 글라스 필름을 길이 방향으로 반송하면서 상기 길이 방향으로 연장된 할단 예정선을 따르는 국부 가열 및 국부 가열 후의 냉각에 따라 발생하는 열응력을 이용해서 상기 글라스 필름을 상기 할단 예정선을 따라 연속적으로 할단함으로써 상기 글라스 필름을 제품 글라스부와 불필요 글라스부로 분할하는 할단 공정을 실행하고, 그 후 상기 길이 방향으로 계속해서 반송되는 상기 불필요 글라스부를 순차적으로 파단 또는 파쇄해서 회수하는 회수 공정을 실행하는 글라스 필름의 제조 방법에 있어서,
    상기 할단 공정의 실행 후에 상기 불필요 글라스부의 상기 길이 방향의 적어도 1개소에서 상기 불필요 글라스부가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 흔들림 규제 처리를 행하면서 이 흔들림 규제 처리 위치보다도 하류측에서만, 상기 제품 글라스부 또는 상기 불필요 글라스부 중 적어도 한쪽의 반송 방향을 변경해서 양자를 서로 분리시키는 분리 공정을 실행하고, 그 후, 상기 회수 공정을 실행하는 것을 특징으로 하는 글라스 필름의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 흔들림 규제 처리는 상기 불필요 글라스부의 상기 길이 방향의 서로 이격되는 복수 개소에서 상기 불필요 글라스부가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 처리인 것을 특징으로 하는 글라스 필름의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 흔들림 규제 처리는 상기 불필요 글라스부의 표면 및 이면에 각각 접한 제 1 부재 및 제 2 부재에 의해 상기 불필요 글라스부를 사이에 둠으로써 상기 불필요 글라스부가 그 두께 방향으로 흔들리는 것을 규제하는 처리인 것을 특징으로 하는 글라스 필름의 제조 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 부재로서 공전가능한 롤러체를 사용하는 것을 특징으로 하는 글라스 필름의 제조 방법.
  5. 제 3 항에 있어서,
    상기 제 1 부재로서 상기 불필요 글라스부의 표면에 접한 상태에서 상기 두께 방향에서의 위치를 변경하면서 상기 불필요 글라스부와 동기 이동하는 것을 사용하는 글라스 필름의 제조 방법.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 회수 공정은 상기 불필요 글라스부를 글라스 편으로 파쇄해서 회수하는 처리가 실행되는 공정으로서,
    파쇄 통로의 일단측에 존재하는 도입구로부터 그 통로 내에 상기 불필요 글라스부를 도입함과 아울러 이 불필요 글라스부를 상기 파쇄 통로 내에 기류를 형성해서 진동시킴으로써 상기 파쇄 통로의 내벽으로 충돌시켜서 상기 글라스 편으로 파쇄하는 것을 특징으로 하는 글라스 필름의 제조 방법.
  7. 삭제
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