JPWO2012001906A1 - 防振装置 - Google Patents

Abstract

第二の取付部材の幅方向および長さ方向の何れにおいても本体ゴム弾性体を位置決めすることができると共に、優れた耐荷重性と耐久性を実現することができる、新規な構造の防振装置を提供すること。対向配置された第一の取付部材と第二の取付部材が本体ゴム弾性体１６によって連結された非接着構造の防振装置において、第二の取付部材１４が底壁部５０と一対の側壁部５２ａ，５２ｂとを備えた溝形状を有していると共に、底壁部５０が部分的に切り起こされることで一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが立設されて、一対の側壁部５２ａ，５２ｂと一対の竪壁部６０ａ，６０ｂとによって囲まれた領域に本体ゴム弾性体１６が非接着で嵌着されている。更に、本体ゴム弾性体１６の外周面が、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂの各上端エッジ部６４と各側端エッジ部６６に対して、それぞれ長さ方向で内側に離隔している。

Description

本発明は、例えば自動車のエンジンマウント等に好適に採用される防振装置に関するものである。

従来から、振動伝達系を構成する部材間に介装されて、それら部材を相互に防振連結する防振装置が知られており、自動車のエンジンマウント等への適用が検討されている。防振装置は、振動伝達系を構成する各一方の部材に取り付けられる第一の取付部材と第二の取付部材が、本体ゴム弾性体によって弾性的に連結された構造を有している。例えば、特開２００６−１７７５４４号公報（特許文献１）に記載されているのが、それであって、第一の取付部材が長手板形状を有する第二の取付部材の上方に離隔配置されて、それら第一の取付部材と第二の取付部材の間に本体ゴム弾性体が配設された構造を有している。

ところで、特許文献１に示された防振装置では、第二の取付部材の長手方向における本体ゴム弾性体の耐荷重性の向上等を目的として、凸形状部が設けられている。この凸形状部は、第二の取付部材をプレス加工によって部分的に湾曲させることにより形成されている。

しかし、このようなプレスによる湾曲加工によって形成された凸形状部では、突出高さを大きく設定することが難しく、実現可能な耐荷重性に限界があった。また、第二の取付部材の幅方向では、本体ゴム弾性体を支えるための突起等が設けられていないことから、本体ゴム弾性体の耐荷重性が確保され難く、ばね定数のチューニング自由度にも制限があった。

特に、取付構造の違いや要求特性の違いに対応するために、第一の取付部材および第二の取付部材を本体ゴム弾性体に対して非接着で組み合わせた防振装置では、第一の取付部材および第二の取付部材から本体ゴム弾性体が分離するのを防ぐために、より優れた位置決め性と耐荷重性が求められていた。

特開２００６−１７７５４４号公報

本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、第二の取付部材の幅方向および長さ方向の何れにおいても本体ゴム弾性体を位置決めすることができると共に、優れた耐荷重性と耐久性を実現することができる、新規な構造の防振装置を提供することにある。

すなわち、本発明の第一の態様は、第一の取付部材と第二の取付部材の対向面間に本体ゴム弾性体が配設された防振装置において、前記第一の取付部材が前記本体ゴム弾性体に対して非接着で取り付けられている一方、前記第二の取付部材が長手板形状の底壁部と該底壁部の幅方向で対向する一対の側壁部とを備えた溝形状を有していると共に、該底壁部が部分的に切り起こされることで該底壁部の長さ方向で対向する一対の竪壁部が立設されて、該第二の取付部材における該一対の側壁部と該一対の竪壁部によって囲まれた領域に該本体ゴム弾性体が非接着で嵌着されており、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各上端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔していると共に、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各幅方向両端に設けられた側端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔していることを特徴とする。

このような第一の態様に従う構造とされた防振装置によれば、溝形状を有する第二の取付部材が採用されていると共に、第二の取付部材の底壁部に一対の竪壁部が立設されていることにより、本体ゴム弾性体が一対の側壁部と一対の竪壁部の各対向面間で容易に且つ確実に位置決めされる。

しかも、竪壁部が底壁部を部分的に切り起こして形成されていることから、竪壁部を別体で準備して溶接や圧入等の手段で底壁部に固定する場合に比して、部品点数の削減とそれに伴う構造の簡単化、更には組付け作業の簡略化等を実現することができる。

加えて、竪壁部の底壁部からの突出高さが制限されるのを防いで、要求される位置決め性や防振特性等に応じて適当な竪壁部を大きな設計自由度で形成することが可能である。

また、切り起こしによって形成されることで竪壁部に形成される上端エッジ部と側端エッジ部が、何れも本体ゴム弾性体の外周面から離隔している。それ故、本体ゴム弾性体の外周面にそれらエッジ部との当接に起因する亀裂等が生じるのを回避することができて、充分な耐久性が確保される。

本発明の第二の態様は、第一の態様に記載された防振装置であって、前記本体ゴム弾性体の外周面において、前記竪壁部の幅方向両側部分と対向する位置を該竪壁部の高さ方向に延びる一対の段差が形成されていることにより、該本体ゴム弾性体の外周面において、かかる一対の段差間に位置する中央面が各段差の周方向外側に位置する両外側面に比して外方に突出せしめられており、該中央面に対して該竪壁部が当接して重ね合わされていると共に、該両外側面に対して該竪壁部の幅方向両端の前記両側端エッジ部が離隔して対向位置せしめられているものである。

第二の態様によれば、本体ゴム弾性体において竪壁部が重ね合わされる外周面領域の周方向両側部分に段差を設けて、竪壁部の側端エッジに対向する部分よりも周方向両側に外れる領域を内方に控えて凹んだ形状とすることが出来る。これにより、竪壁部の本体ゴム弾性体への当接面積を確保しつつ、側端エッジ部の本体ゴム弾性体への当接を回避または軽減して、本体ゴム弾性体の耐久性の向上を図ることが可能となる。なお、一対の段差は、竪壁部の側端エッジの本体ゴム弾性体への強い接触を回避し得るように竪壁部の幅方向両端よりも内方に設けられるが、竪壁部の本体ゴム弾性体への当接面積を有利に確保するには、竪壁部の幅方向両端から内方に大きく離れ過ぎないように竪壁部の幅方向両端近くを上下方向に直線的に（側端エッジに沿うようにして）延びるように形成することが好ましい。

本発明の第三の態様は、第一の態様に記載された防振装置において、前記本体ゴム弾性体の外周面において前記側端エッジ部に沿って延びる凹溝が形成されているものである。

第三の態様によれば、本体ゴム弾性体の外周面における竪壁部の側端エッジ部に重ね合わされる部分に凹溝を形成することで、本体ゴム弾性体の外周面が側端エッジ部に強く接触するのを防ぐことができる。それ故、本体ゴム弾性体の耐久性を確保することができる。

しかも、本体ゴム弾性体と側端エッジ部の当接が部分的に設けられた凹溝によって回避されることから、側端エッジ部からの逃げを実現するために本体ゴム弾性体の設計が大幅に制限されるのを防いで、防振特性の自由度を大きく確保することができる。

本発明の第四の態様は、第一〜第三の何れか１つの態様に記載された防振装置において、前記本体ゴム弾性体には前記第二の取付部材への嵌着側の端面に開口する中央凹所が形成されているものである。

第四の態様によれば、本体ゴム弾性体の第二の取付部材側の端部に中央凹所が設けられていることにより、第二の取付部材への嵌着部分において本体ゴム弾性体の内周側への変形が許容されている。それ故、本体ゴム弾性体の外周面が一対の側壁部および一対の竪壁部に押し付けられた場合にも、本体ゴム弾性体が外周側に膨出変形するのを防いで、本体ゴム弾性体とエッジ部の当接を回避することができる。従って、本体ゴム弾性体の損傷を防いで、耐久性を確保することができる。

本発明の第五の態様は、第一〜第四の何れか１つの態様に記載された防振装置において、前記第一の取付部材には前記本体ゴム弾性体に挿し込まれる嵌着突部が設けられており、前記一対の竪壁部の対向方向の投影において該嵌着突部が該一対の竪壁部と重なり合っているものである。

第五の態様によれば、嵌着突部と竪壁部の間で本体ゴム弾性体が圧縮されることにより、嵌着突部と竪壁部の対向方向でばね定数を大きく設定することが可能となる。これにより、ばね特性のチューニング自由度が大きくなって、要求特性に対して高度に対応することができる。

本発明によれば、第二の取付部材を溝形状とすると共に、底壁部に竪壁部を一体形成することにより、少ない部品点数と簡単な構造によって本体ゴム弾性体を位置決めすることができて、優れた耐荷重性を実現することができる。しかも、底壁部を部分的に切り起こす際に形成される竪壁部の上端エッジ部および側端エッジ部に対して、本体ゴム弾性体の外周面を離隔させることにより、エッジ部への当接による本体ゴム弾性体の耐久性の低下が回避されている。

本発明の一実施形態としてのエンジンマウントを示す縦断面図。 図１に示されたエンジンマウントの正面図。 図１に示されたエンジンマウントの平面図。 図１に示されたエンジンマウントの側面図。 図１のＶ−Ｖ断面に相当する要部説明図。 図１に示されたエンジンマウントを構成する第一の取付部材の平面図。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図。 図１に示されたエンジンマウントを構成する本体ゴム弾性体の縦断面図であって、図９のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面図。 図８に示された本体ゴム弾性体の平面図。 図８に示された本体ゴム弾性体の底面図。 図１に示されたエンジンマウントを構成する第二の取付部材の平面図。 図１１のＸＩＩ−ＸＩＩ断面図。 図１１のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ断面図。 図１１のＸＩＶ−ＸＩＶ断面図。 図１に示されたエンジンマウントの車両装着状態における要部を拡大して示す部分断面図。 図１に示されたエンジンマウントを構成する門形部材の背面図。 本発明の別の実施形態としてのエンジンマウントを構成する本体ゴム弾性体の平面図であって、図９に対応する図。 図１７に示された本体ゴム弾性体の側面図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

図１〜図５には、本発明に従う構造とされた防振装置の一実施形態として、自動車用のエンジンマウント１０が示されている。エンジンマウント１０は、軸方向で対向配置された第一の取付部材１２と第二の取付部材１４が、それらの対向面間に配設された本体ゴム弾性体１６によって連結された構造を有している。そして、第一の取付部材１２が図示しないパワーユニットに取り付けられると共に、第二の取付部材１４が図示しない車両ボデーに取り付けられることにより、パワーユニットが車両ボデーによって防振支持されるようになっている。なお、図１〜図５では、車両に装着される前の単体状態でのエンジンマウント１０が示されている。また、以下の説明において、上下方向とは、マウント中心軸方向である図１中の上下方向をいうものとする。更に、原則として、幅方向とは図３中の左右方向を、長さ方向とは図３中の上下方向をいうものとする。

より詳細には、第一の取付部材１２は、全体として略板状とされており、図６,図７に示されているように、嵌着部１８と連結部２０を一体的に備えている。嵌着部１８は、全体として下方に開口する略矩形皿形状を有しており、略矩形板形状とされた上底壁部２２の外周縁部から一体形成された周壁部２４が下方に向かって突出した構造とされている。更に、上底壁部２２には長さ方向（図６中、上下方向）で直線的に延びる係止溝２６が形成されており、上底壁部２２の上面に開口していると共に、長さ方向両端が上底壁部２２の側面に開口している。

また、上底壁部２２の中央部分には、嵌着突部２８が一体形成されている。嵌着突部２８は、図７に示されているように、上底壁部２２から下方に向かって突出しており、先端に向かって次第に小径となる逆向き略円錐形状を有していると共に、その突出先端面が丸められて湾曲面で構成されている。また、嵌着突部２８には、上連通孔３０が形成されている。上連通孔３０は、嵌着突部２８の中心軸上を上下に貫通する円形孔であって、下方に向かって次第に小径となるテーパ形状を有している。なお、上連通孔３０は、係止溝２６の中央部分に接続されている。

連結部２０は、図６に示されているように、略三角形の板状とされた本体部３２を有しており、その一辺が傾斜した接続部３５によって嵌着部１８と一体的に繋がっている。更に、本体部３２の各角部には、それぞれボルト孔３６が形成されており、図示しないパワーユニットに重ね合わされてボルト固定されるようになっている。

このような構造とされた第一の取付部材１２は、本体ゴム弾性体１６の上端部に取り付けられている。本体ゴム弾性体１６は、図８〜図１０に示されているように、全体として略四角錐台形状を有するゴム弾性体とされている。より詳細には、本体ゴム弾性体１６は、上端部分および下端部分がそれぞれ略四角柱状であって、長さ方向および幅方向で上端部分が下端部分よりも小さくなっていると共に、中間部分がそれら上端部分と下端部分を滑らかに接続する略テーパ状となっている。

また、本体ゴム弾性体１６には、上端面から突出する上側突部３８と、下端面から突出する下側突部４０が一体形成されている。上側突部３８は、周方向に所定の長さで延びる略半円形断面の突部であって、長さ方向（図９中、左右方向）で対向する両側に３つずつの上側突部３８が設けられている。下側突部４０は略半球形状の突部であって、複数の下側突部４０が本体ゴム弾性体１６の外周形状に沿って設けられており、それら複数の下側突部４０が互いに離隔している。

また、本体ゴム弾性体１６の中心軸上には、上端面に開口する嵌着凹所４２と、下端面に開口する中央凹所４４と、それら嵌着凹所４２と中央凹所４４を相互に連通する中間連通孔４６とが、形成されている。

嵌着凹所４２は、第一の取付部材１２の嵌着突部２８に対応する逆向き略円錐形状の凹所であって、全体に亘って嵌着突部２８よりも僅かに小径とされている。そして、嵌着凹所４２に対して第一の取付部材１２の嵌着突部２８が嵌め入れられると共に、上底壁部２２が本体ゴム弾性体１６の上端面（上側突部３８）に重ね合わされて、本体ゴム弾性体１６の上端部が周壁部２４の内周側に嵌め入れられる。これにより、第一の取付部材１２は、本体ゴム弾性体１６の上端部に対して非接着で嵌着されている。

中央凹所４４は、上方に向かって縮径する略錐台形状の凹所であって、下端面の中央部分に開口している。また、中央凹所４４は、深さ寸法が嵌着凹所４２よりも小さくなっていると共に、開口部の直径が嵌着凹所４２よりも大きくなっている。なお、中央凹所４４は、嵌着凹所４２に対して下方に所定距離を隔てて形成されている。

中間連通孔４６は、略一定の円形断面で軸方向上下に直線的に延びる孔であって、その上端が嵌着凹所４２の底壁に開口していると共に、下端が中央凹所４４の上底壁に開口している。なお、中間連通孔４６は、図１に示されているように、第一の取付部材１２に形成された上連通孔３０の上側開口よりも小径且つ下側開口よりも大径となっており、上連通孔３０の下側開口が中間連通孔４６の上側開口に接続されている。

また、本体ゴム弾性体１６の長さ方向の両側面には、凹溝４８が開口している。凹溝４８は、長さ方向の外側に向かって次第に拡開する略半円形断面を有しており、略四角柱状とされた本体ゴム弾性体１６の下端部を上下方向に貫通する直線的な溝となっている。なお、本体ゴム弾性体１６の外周面には、複数の凹溝４８が形成されており、本体ゴム弾性体１６の長さ方向の各側面に２条の凹溝４８が幅方向で所定距離を隔てて形成されている。

このような構造とされた本体ゴム弾性体１６には、第二の取付部材１４が取り付けられている。第二の取付部材１４は、図１１〜図１４に示されているように、全体として溝形状を呈する高剛性の部材であって、板状の底壁部５０と、底壁部５０の幅方向両側に立設された一対の側壁部５２ａ，５２ｂとを、一体的に備えている。

底壁部５０は、長手板形状を有しており、長さ方向の両端部分が側壁部５２ａ側に傾斜していると共に、かかる傾斜部分にはそれぞれボルト孔５４が形成されて板厚方向に貫通している。更に、底壁部５０における長さ方向の中間部分には、板厚方向に貫通する下連通孔５６が形成されている。この下連通孔５６は、小径の略円形断面を有する孔であって、中央凹所４４の開口部よりも小径とされていると共に、中間連通孔４６よりも大径とされている。

一対の側壁部５２ａ，５２ｂは、底壁部５０を構成する板材の幅方向両端部分をプレス加工によって上面側に折り曲げることにより形成されており、底壁部５０の略全長に亘って連続的に設けられて、底壁部５０と一体形成されている。また、側壁部５２ｂの長さ方向の中間部分には、幅方向外側に延び出すフランジ状部５８が設けられている。フランジ状部５８は、部分的に延び出した側壁部５２ｂの端部を幅方向外側に折り曲げることによって、側壁部５２ｂと一体形成されている。

そして、第二の取付部材１４には、本体ゴム弾性体１６が嵌め付けられている。即ち、本体ゴム弾性体１６の下端部が、側壁部５２ａと側壁部５２ｂの対向面間に嵌め込まれて、本体ゴム弾性体１６の下端面（下側突部４０）が底壁部５０に重ね合わされる。

そこにおいて、第二の取付部材１４の底壁部５０には、長さ方向で対向する一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが設けられており、それら一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが本体ゴム弾性体１６の下端部の外周面に重ね合わされている。

竪壁部６０ａ，６０ｂは、底壁部５０の中間部分が部分的に長さ方向外側から内側に向かって切り起こされることで形成されており、側壁部５２ａ，５２ｂに対して幅方向の内側に離隔して設けられている。また、竪壁部６０ａ，６０ｂが底壁部５０を切り起こして形成されていることから、底壁部５０には、竪壁部６０ａ，６０ｂを長さ方向で外側に外れた部分に、それぞれ窓部６２が貫通形成されている。なお、竪壁部６０ａと竪壁部６０ｂは、互いに略同一形状とされている。また、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂの中間に下連通孔５６が形成されており、本実施形態では、各竪壁部６０ａ，６０ｂから同じ距離だけ離隔した位置に下連通孔５６が形成されている。

また、竪壁部６０ａ，６０ｂが底壁部５０を切り起こして形成されていることから、竪壁部６０ａと竪壁部６０ｂの周縁部が、板厚方向両端エッジ部分において何れも角張っている。そして、竪壁部６０ａと竪壁部６０ｂの各対向面の上端縁に上端エッジ部６４が形成されていると共に、竪壁部６０ａと竪壁部６０ｂの各対向面の幅方向両端縁に側端エッジ部６６がそれぞれ形成されている。また、本実施形態では、図１１，図１２に示されているように、各竪壁部６０ａ，６０ｂの各基端部分の幅方向両側において、窓部６２が底壁部５０上で円弧形状とされている。そして、かかる窓部６２が、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂの対向方向内方に向かって且つ各竪壁部６０ａ，６０ｂの幅方向内方に向かって入り込むように広がっている。これにより、各竪壁部６０ａ，６０ｂの基端部分では、その幅方向寸法（図１２中の左右方向寸法）が両側から抉られるようにして小さくされている。

このような一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが形成されていることにより、一対の側壁部５２ａ，５２ｂと一対の竪壁部６０ａ，６０ｂで囲まれた部分に、本体ゴム弾性体１６の下端部の外形に対応する凹所状の領域が形成されている。そして、本体ゴム弾性体１６の下端部が該凹所状の領域に嵌め込まれて、第二の取付部材１４に対して非接着で組み付けられている。更に、一対の側壁部５２ａ，５２ｂと一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが何れも本体ゴム弾性体１６の下端部の外周面に重ね合わされることにより、本体ゴム弾性体１６が第二の取付部材１４に対して長さ方向および幅方向で位置決めされている。

また、本体ゴム弾性体１６の下端部は、側壁部５２ａ，５２ｂおよび竪壁部６０ａ，６０ｂに押し当てられて、対向位置する各辺の対向方向に押圧されることにより中央凹所４４の略径方向に圧縮された状態で第二の取付部材１４に嵌着されている。これにより、本体ゴム弾性体１６の第二の取付部材１４からの抜けが防止されて、本体ゴム弾性体１６と第二の取付部材１４が組付け状態に保持されるようになっている。なお、本体ゴム弾性体１６と側壁部５２ａ，５２ｂおよび竪壁部６０ａ，６０ｂとの重ね合わせ部分の大きさが適当に設定されており、本体ゴム弾性体１６とそれら側壁部５２ａ，５２ｂおよび竪壁部６０ａ，６０ｂの間で作用する摩擦力によって充分な抜け抗力が発揮されるようになっている。また、各竪壁部６０ａ，６０ｂは、底壁部５０から垂直に立ち上がっていることが、本体ゴム弾性体１６の下端部への当接保持力を有利に得るうえで好適であるが、本体ゴム弾性体１６の組付作業性や保持力、本体ゴム弾性体の下端部の具体的形状などを総合的に考慮して、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂを、上方に向かって相互の対向面間が拡開又は狭窄するように傾斜させることも可能である。

また、本体ゴム弾性体１６の外周面において長さ方向の両側に位置する部分は、図１５に示されているように、竪壁部６０ａ，６０ｂの各上端エッジ部６４に対して、長さ方向で内側に所定の距離：ｄ１だけ離隔している。なお、略四角柱状とされた本体ゴム弾性体１６の下端部が上端エッジ部６４よりも下方に位置しており、略テーパ状とされた本体ゴム弾性体１６の中間部分が上端エッジ部６４に対して長さ方向で重ね合わされていることにより、本体ゴム弾性体１６の外周面が上端エッジ部６４に対して長さ方向で内側に離隔している。

さらに、図５，図９に示されているように、竪壁部６０ａ，６０ｂに設けられた各側端エッジ部６６は、何れも、本体ゴム弾性体１６の外周面に対して凹溝４８の形成部位で重ね合わされており、本体ゴム弾性体１６の外周面が各側端エッジ部６６に対して長さ方向で内側に所定の距離：ｄ２だけ離隔している。本実施形態の凹溝４８は、図５，図９，図１０に示されているように、各側端エッジ部６６に沿って上下方向に延びる直線的な溝であって、本体ゴム弾性体１６の第二の取付部材１４への嵌着部分を上下に貫通していることによって、各側端エッジ部６６が全長に亘って凹溝４８上に位置している。

また、図１５に示されているように、第一の取付部材１２と第二の取付部材１４が本体ゴム弾性体１６に非接着で装着された状態において、第一の取付部材１２の嵌着突部２８と、第二の取付部材１４の竪壁部６０ａ，６０ｂは、長さ方向の投影において互いに所定の幅：ｔだけ重なり合っている。

また、第二の取付部材１４には、図１６に示されているような門形部材６８が取り付けられている。門形部材６８は、板状の金属材をプレス加工によって板厚方向で屈曲させて形成された部材であって、その両端部分（門柱部分の下端）が第二の取付部材１４の長さ方向の両端部分とボルト固定等の手段によって連結されている。また、門形部材６８の幅方向両端縁には、上方に突出する補強リブ７０が一体形成されており、門形部材６８が上方に開口する略溝状となっている。そして、第二の取付部材１４と門形部材６８は、長さ方向の両端部がボルトによって相互に連結固定されると共に、該ボルトによって図示しない車両ボデーに取り付けられるようになっている。

また、門形部材６８は、第一の取付部材１２の上方を跨ぐように配設されており、第一の取付部材１２と門形部材６８の当接によって第一の取付部材１２の第二の取付部材１４に対する相対的な離隔変位を制限するリバウンドストッパ機構が構成されている。特に本実施形態では、第一の取付部材１２に対して上端面を覆うように緩衝ゴム７４が被せ付けられており、第一の取付部材１２と門形部材６８の当接衝撃が緩衝ゴム７４によって緩和されるようになっている。なお、緩衝ゴム７４には、長さ方向に延びる係止突起７６が設けられており、係止突起７６が第一の取付部材１２の係止溝２６に挿入されて係止されることにより、緩衝ゴム７４の第一の取付部材１２からの抜けが防止されている。また、緩衝ゴム７４の上端面には位置決め用の突起が形成されており、門形部材６８に形成された位置決め用の貫通孔に該突起を位置決めすることで、第一の取付部材１２が門形部材６８に対して所定の相対位置に配置されるようになっている。

このような構造とされたエンジンマウント１０では、本体ゴム弾性体１６が第二の取付部材１４に設けられた一対の竪壁部６０ａ，６０ｂによって長さ方向で支持されており、本体ゴム弾性体１６が第二の取付部材１４に対して長さ方向で位置決めされている。これにより、エンジンマウント１０では、長さ方向における耐荷重性の向上が図られて、目的とする信頼性やばね特性を実現することが可能である。

しかも、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが、底壁部５０を部分的に切り起こすことで、底壁部５０と一体的に形成されている。これにより、竪壁部６０ａ，６０ｂを形成することによる部品点数の増加が回避されて、構造の複雑化が防止されると共に、製造工程数の増加を防ぐことができる。

さらに、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが底壁部５０を切り起こすことによって形成されていることから、竪壁部６０ａ，６０ｂの突出高さを充分に大きく設定することが可能となっている。それ故、長さ方向で優れた耐荷重性が発揮されて、長さ方向で本体ゴム弾性体１６のばね定数を大きく設定することができる。従って、ばね特性のチューニング自由度を大きくすることができて、目的とする防振特性をより有利に実現することができる。

加えて、第二の取付部材１４が溝形状とされており、幅方向では本体ゴム弾性体１６が一対の側壁部５２ａ，５２ｂによって支持されている。これにより、本体ゴム弾性体１６は、幅方向においても、第二の取付部材１４に対して位置決めされており、優れた信頼性やばね特性が実現され得る。

また、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂの上端エッジ部６４と側端エッジ部６６は、何れも、本体ゴム弾性体１６の外周面に対して長さ方向で離隔しており、本体ゴム弾性体１６への接触が回避されている。これにより、角張ったエッジ部６４，６６との接触によって本体ゴム弾性体１６に亀裂が生じる等の不具合を防止することができて、耐久性の低下が回避される。

特に、側端エッジ部６６が凹溝４８上に位置決めされていることにより、本体ゴム弾性体１６の外周面が側端エッジ部６６から離隔している。これによれば、本体ゴム弾性体１６の形状が側端エッジ部６６からの離隔を実現するために大幅に制限されるのを防ぐことができて、要求される防振特性を有利に実現することができる。

また、一対の竪壁部６０ａ，６０ｂは、底壁部５０の長さ方向で外側から内側に向かって切り起こされている。これにより、竪壁部６０ａ，６０ｂの切り起こしによる窓部６２が、底壁部５０の長さ方向で本体ゴム弾性体１６の嵌着部位を外れた外側に形成されている。それ故、軸方向での耐荷重性が充分に確保されると共に、本体ゴム弾性体１６が窓部６２のエッジに当接して損傷するのを防ぐことができて、耐久性の向上が実現される。

また、本体ゴム弾性体１６の下端部に中央凹所４４が形成されていることにより、本体ゴム弾性体１６の下端部が長さ方向および幅方向で内側への膨出変形を許容されている。これにより、本体ゴム弾性体１６の変形時に、長さ方向および幅方向で外側への膨出が抑えられて、本体ゴム弾性体１６の上端エッジ部６４および側端エッジ部６６への当接がより効果的に防止されている。

更にまた、本体ゴム弾性体１６の下端面には、複数の下側突部４０が形成されており、自動車への装着前の単品状態で本体ゴム弾性体１６の底面が第二の取付部材１４の底壁部５０から上方に離隔されていると共に、自動車への装着状態で仮に下側突部４０が潰れても本体ゴム弾性体１６の底面の底壁部５０への当接力の軽減が図られている。これにより、各竪壁部６０ａ，６０ｂの基端部が、湾曲形状に立ち上がって対向面間距離が実質的に小さくされていても、本体ゴム弾性体１６の下端部への当接力が軽減され、かかる基端部の幅方向両側の側端エッジ部６６，６６が本体ゴム弾性体１６に押し付けられることに起因する不具合の発生が軽減され得る。

また、第一の取付部材１２に嵌着突部２８が形成されて本体ゴム弾性体１６の嵌着凹所４２に挿入されていると共に、第二の取付部材１４の一対の竪壁部６０ａ，６０ｂが底壁部５０を切り起こして形成されていることにより充分な突出高さを有している。これらによって、第一の取付部材１２の嵌着突部２８と第二の取付部材１４の竪壁部６０ａ，６０ｂが長さ方向の投影において相互に重なり合っており、それら嵌着突部２８と竪壁部６０ａ，６０ｂの間に本体ゴム弾性体１６が介在している。その結果、長さ方向への荷重入力時に、本体ゴム弾性体１６の一部が嵌着突部２８と竪壁部６０ａ又は竪壁部６０ｂとの間で圧縮されて、長さ方向で比較的に硬いばね特性が実現されるようになっている。従って、エンジンマウント１０では、ばね特性のチューニング自由度を大きくすることができて、目的とする防振特性を有利に実現することが可能である。

また、第一の取付部材１２の上連通孔３０と、本体ゴム弾性体１６の中間連通孔４６と、第二の取付部材１４の下連通孔５６とが、軸方向で直列的に接続されており、エンジンマウント１０の中心軸上を上下に貫通する連通孔が形成されている。これにより、非接着で組み合わされた第一の取付部材１２と緩衝ゴム７４の間や第一の取付部材１２と本体ゴム弾性体１６の間、更には本体ゴム弾性体１６と第二の取付部材１４の間に雨水等の異物が侵入した場合に、連通孔を通じて速やかに外部に輩出されるようになっている。従って、雨水の滞留による腐食等が防止されて、耐久性の向上が図られ得る。

以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、本体ゴム弾性体１６は必ずしも略四角錐台形状に限定されるものではなく、略円錐台形状の本体ゴム弾性体等も採用可能である。この場合には、第二の取付部材の側壁部および竪壁部が本体ゴム弾性体の外周面形状に沿った湾曲部分を有していることが望ましい。

また、前記実施形態では、本体ゴム弾性体１６の外周面の側端エッジ部６６からの逃げが、凹溝４８によって実現されていたが、本体ゴム弾性体１６の外周面が側端エッジ部６６から離隔していれば、他の態様であっても同様の効果を得ることが可能である。例えば、本体ゴム弾性体の長さ方向両端部における幅方向寸法が竪壁部６０ａ，６０ｂよりも小さくなっていれば、前記実施形態と同様に耐久性の低下を防止することができる。

具体的に例示すると、図１７〜１８に示されているように、本体ゴム弾性体１６において、各竪壁部６０ａ，６０ｂが重ね合わされる長さ方向の両側面には、前記第一の実施形態の凹溝４８，４８に略対応する位置に、段差８０，８０が形成されている。各段差８０は、上下方向（竪壁部６０ａ，６０ｂの高さ方向）に直線的に延びており、それによって、各段差８０よりも外側に位置する両外側面８２，８２が、段差８０，８０間に位置する中央面８４に比して、所定寸法：ｄ２だけ内方に凹んだ形状とされている。なお、図１７，図１８では、その理解を容易とするために、第一の実施形態と同様な構造とされた部材および部位に対して、それぞれ、第一の実施形態と同一の符号を付しておく。

そして、図１７に仮想線で示されているように、かかる本体ゴム弾性体１６の第二の取付部材１４への装着状態下では、第二の取付部材（１４）の竪壁部６０ａ，６０ｂが、本体ゴム弾性体１６において突出位置せしめられた中央面８４に重ね合わされて保持力が発揮される。また、各竪壁部６０ａ，６０ｂの側端エッジ部６６，６６が、本体ゴム弾性体１６の段差８０，８０よりも幅方向外方に位置設定されて、外側面８２，８２上に位置せしめられる。

従って、第一の実施形態の凹溝４８，４８に代えて段差８０，８０を採用した場合でも、本体ゴム弾性体１６を第二の取付部材１４に対して非接着で良好な保持力をもって組み付けることを可能と為しつつ、第二の取付部材１４における竪壁部６０ａ，６０ｂの当接部位における本体ゴム弾性体１６の歪みの集中を緩和して耐久性を確保する等といった、第一の実施形態と同様な効果が、何れも有効に発揮され得るのである。

さらに、例えば、本体ゴム弾性体１６の外周面に開口して幅方向に延びる凹溝が形成されており、該凹溝上に上端エッジ部６４が位置するようになっていれば、前記実施形態と同様に、本体ゴム弾性体１６が上端エッジ部６４に接触するのを防いで、耐久性を確保することが可能である。

また、第一の取付部材１２のパワーユニットへの取付構造や、第二の取付部材１４の車両ボデーへの取付構造は、特に限定されるものではなく、車両側の構造に応じて適当に変更され得る。更に、第一の取付部材１２が車両ボデーに取り付けられると共に、第二の取付部材１４がパワーユニットに取り付けられるようになっていても良い。

また、本発明は、自動車にのみ適用されるものではなく、自動二輪車や鉄道用列車，産業用自動車等にも、好適に適用され得る。更に、本発明は、エンジンマウントとして用いられる防振装置に限定されるものではなく、サブフレームマウントやボデーマウント等、各種の防振装置に適用され得る。

１０：エンジンマウント（防振装置）、１２：第一の取付部材、１４：第二の取付部材、１６：本体ゴム弾性体、２８：嵌着突部、４４：中央凹所、４８：凹溝、５０：底壁部、５２：側壁部、６０：竪壁部、６４：上端エッジ部、６６：側端エッジ部

すなわち、本発明の第一の態様は、第一の取付部材と第二の取付部材の対向面間に本体ゴム弾性体が配設された防振装置において、前記第一の取付部材が前記本体ゴム弾性体に対して非接着で取り付けられている一方、前記第二の取付部材が長手板形状の底壁部と該底壁部の幅方向で対向する一対の側壁部とを備えた溝形状を有していると共に、該底壁部が部分的に切り起こされることで該底壁部の長さ方向で対向する一対の竪壁部が立設されて、該第二の取付部材における該一対の側壁部と該一対の竪壁部によって囲まれた領域に該本体ゴム弾性体が非接着で嵌着されており、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各上端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔していると共に、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各幅方向両端に設けられた側端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔しており、且つ、前記本体ゴム弾性体の外周面において、前記竪壁部の幅方向両側部分と対向する位置を該竪壁部の高さ方向に延びる一対の段差が形成されていることにより、該本体ゴム弾性体の外周面において、かかる一対の段差間に位置する中央面が各段差の周方向外側に位置する両外側面に比して外方に突出せしめられており、該中央面に対して該竪壁部が当接して重ね合わされていると共に、該両外側面に対して該竪壁部の幅方向両端の前記両側端エッジ部が離隔して対向位置せしめられていることを特徴とする。

第一の態様によれば、本体ゴム弾性体において竪壁部が重ね合わされる外周面領域の周方向両側部分に段差を設けて、竪壁部の側端エッジに対向する部分よりも周方向両側に外れる領域を内方に控えて凹んだ形状とすることが出来る。これにより、竪壁部の本体ゴム弾性体への当接面積を確保しつつ、側端エッジ部の本体ゴム弾性体への当接を回避または軽減して、本体ゴム弾性体の耐久性の向上を図ることが可能となる。なお、一対の段差は、竪壁部の側端エッジの本体ゴム弾性体への強い接触を回避し得るように竪壁部の幅方向両端よりも内方に設けられるが、竪壁部の本体ゴム弾性体への当接面積を有利に確保するには、竪壁部の幅方向両端から内方に大きく離れ過ぎないように竪壁部の幅方向両端近くを上下方向に直線的に（側端エッジに沿うようにして）延びるように形成することが好ましい。

本発明の第二の態様は、第一の取付部材と第二の取付部材の対向面間に本体ゴム弾性体が配設された防振装置において、前記第一の取付部材が前記本体ゴム弾性体に対して非接着で取り付けられている一方、前記第二の取付部材が長手板形状の底壁部と該底壁部の幅方向で対向する一対の側壁部とを備えた溝形状を有していると共に、該底壁部が部分的に切り起こされることで該底壁部の長さ方向で対向する一対の竪壁部が立設されて、該第二の取付部材における該一対の側壁部と該一対の竪壁部によって囲まれた領域に該本体ゴム弾性体が非接着で嵌着されており、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各上端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔していると共に、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各幅方向両端に設けられた側端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔しており、且つ、前記本体ゴム弾性体の外周面において前記側端エッジ部に沿って延びる凹溝が形成されていることを特徴とする。

第二の態様によれば、本体ゴム弾性体の外周面における竪壁部の側端エッジ部に重ね合わされる部分に凹溝を形成することで、本体ゴム弾性体の外周面が側端エッジ部に強く接触するのを防ぐことができる。それ故、本体ゴム弾性体の耐久性を確保することができる。

しかも、本体ゴム弾性体と側端エッジ部の当接が部分的に設けられた凹溝によって回避されることから、側端エッジ部からの逃げを実現するために本体ゴム弾性体の設計が大幅に制限されるのを防いで、防振特性の自由度を大きく確保することができる。
本発明の第三の態様は、第一の取付部材と第二の取付部材の対向面間に本体ゴム弾性体が配設された防振装置において、前記第一の取付部材が前記本体ゴム弾性体に対して非接着で取り付けられている一方、前記第二の取付部材が長手板形状の底壁部と該底壁部の幅方向で対向する一対の側壁部とを備えた溝形状を有していると共に、該底壁部が部分的に切り起こされることで該底壁部の長さ方向で対向する一対の竪壁部が立設されて、該第二の取付部材における該一対の側壁部と該一対の竪壁部によって囲まれた領域に該本体ゴム弾性体が非接着で嵌着されており、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各上端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔していると共に、該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各幅方向両端に設けられた側端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔しており、且つ、前記第一の取付部材には前記本体ゴム弾性体に挿し込まれる嵌着突部が設けられており、前記一対の竪壁部の対向方向の投影において該嵌着突部が該一対の竪壁部と重なり合っていることを特徴とする。
第三の態様によれば、嵌着突部と竪壁部の間で本体ゴム弾性体が圧縮されることにより、嵌着突部と竪壁部の対向方向でばね定数を大きく設定することが可能となる。これにより、ばね特性のチューニング自由度が大きくなって、要求特性に対して高度に対応することができる。

Claims (5)

1. 第一の取付部材と第二の取付部材の対向面間に本体ゴム弾性体が配設された防振装置において、
   前記第一の取付部材が前記本体ゴム弾性体に対して非接着で取り付けられている一方、
   前記第二の取付部材が長手板形状の底壁部と該底壁部の幅方向で対向する一対の側壁部とを備えた溝形状を有していると共に、該底壁部が部分的に切り起こされることで該底壁部の長さ方向で対向する一対の竪壁部が立設されて、該第二の取付部材における該一対の側壁部と該一対の竪壁部によって囲まれた領域に該本体ゴム弾性体が非接着で嵌着されており、
   該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各上端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔していると共に、
   該本体ゴム弾性体の外周面が該一対の竪壁部の各幅方向両端に設けられた側端エッジ部に対して該一対の竪壁部の対向方向で内側に離隔していることを特徴とする防振装置。
2. 前記本体ゴム弾性体の外周面において、前記竪壁部の幅方向両側部分と対向する位置を該竪壁部の高さ方向に延びる一対の段差が形成されていることにより、
   該本体ゴム弾性体の外周面において、かかる一対の段差間に位置する中央面が各段差の周方向外側に位置する両外側面に比して外方に突出せしめられており、
   該中央面に対して該竪壁部が当接して重ね合わされていると共に、
   該両外側面に対して該竪壁部の幅方向両端の前記両側端エッジ部が離隔して対向位置せしめられている請求項１に記載の防振装置。
3. 前記本体ゴム弾性体の外周面において前記側端エッジ部に沿って延びる凹溝が形成されている請求項１に記載の防振装置。
4. 前記本体ゴム弾性体には前記第二の取付部材への嵌着側の端面に開口する中央凹所が形成されている請求項１〜３の何れか１項に記載の防振装置。
5. 前記第一の取付部材には前記本体ゴム弾性体に挿し込まれる嵌着突部が設けられており、前記一対の竪壁部の対向方向の投影において該嵌着突部が該一対の竪壁部と重なり合っている請求項１〜４の何れか１項に記載の防振装置。

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