CN102483126B - 隔振装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在第二安装构件的宽度方向和长度方向的任一方向上，均能定位主体橡胶弹性体，并且能够实现优异的耐负荷性和耐久性的新型构造的隔振装置。在相面对地配置的第一安装构件和第二安装构件由主体橡胶弹性体(16)相连结的非粘接构造的隔振装置中，第二安装构件(14)具有包括了底壁部(50)和一对侧壁部(52a、52b)的槽形状，并且通过将底壁部(50)的一部分切割立起而立设有一对立壁部(60a、60b)，在由一对侧壁部(52a、52b)和一对立壁部(60a、60b)围起来的区域内，以非粘接的方式嵌装有主体橡胶弹性体(16)。此外，主体橡胶弹性体(16)的外周面在长度方向上分别与一对立壁部(60a、60b)的各上端边缘部(64)和各侧端边缘部(66)间隔开地，位于该各上端边缘部(64)和各侧端边缘部(66)的内侧。

Description

隔振装置

技术领域

本发明涉及一种较佳地用在例如汽车的发动机支架等中的隔振装置。

背景技术

自以往，公知一种夹装在构成振动传递系统的构件间，将这些构件彼此隔振连结起来的隔振装置，对该隔振装置向汽车的发动机支架等中的应用进行了研究。隔振装置具有如下构造，即，由安装在构成振动传递系统的各一方的构件上的第一安装构件和第二安装构件，利用主体橡胶弹性体弹性地相连结而成。例如日本特开2006-177544号公报(专利文献1)所述的隔振装置就是该构造，且具有如下构造，即，第一安装构件与具有长条板形状的第二安装构件间隔开地配置在该第二安装构件的上方，在上述第一安装构件与第二安装构件之间配置有主体橡胶弹性体。

另外，在专利文献1所示的隔振装置中，以主体橡胶弹性体在第二安装构件的长度方向上的耐负荷性的提高等为目的，设有凸状部。通过对第二安装构件进行冲压加工而使该第二安装构件的一部分弯曲，从而形成该凸状部。

但是，在利用由该种冲压进行的弯曲加工而形成的凸状部中，很难将突出高度设定为较大，能实现的耐负荷性有限。另外，在第二安装构件的宽度方向上，由于并未设有用于支承主体橡胶弹性体的突起等，因此很难确保主体橡胶弹性体的耐负荷性，弹簧常数的调谐自由度也受限制。

特别是，在为了应对安装构造的不同、要求特性的不同，而将第一安装构件和第二安装构件以非粘接的方式组合在主体橡胶弹性体上的隔振装置中，为了防止主体橡胶弹性体自第一安装构件和第二安装构件分离，需要具备更加优异的定位性和耐负荷性。

专利文献1：日本特开2006-177544号公报

发明内容

本发明是以上述情况为背景而做成的，其要解决的问题在于，提供一种在第二安装构件的宽度方向及长度方向的任一方向上，均能定位主体橡胶弹性体，并且能够实现优异的耐负荷性和耐久性的新型构造的隔振装置。

即，本发明的第一技术方案的隔振装置在第一安装构件与第二安装构件的相对面间配置有主体橡胶弹性体，其特征在于，上述第一安装构件以非粘接的方式安装在上述主体橡胶弹性体上，另一方面，上述第二安装构件具有包括了长条板形状的底壁部，和在该底壁部的宽度方向上相面对的一对侧壁部的槽形状，并且将该底壁部的一部分切割立起，从而立设有在该底壁部的长度方向上相面对的一对立壁部，在该第二安装构件中的由该一对侧壁部和该一对立壁部围成的区域中，以非粘接的方式嵌装有该主体橡胶弹性体，该主体橡胶弹性体的外周面在该一对立壁部的相对方向上与该一对立壁部的各上端边缘部间隔开地位于该各上端边缘部的内侧，并且该主体橡胶弹性体的外周面在该一对立壁部的相对方向上与设在该一对立壁部的各宽度方向两端的侧端边缘部间隔开地位于该侧端边缘部的内侧。

根据形成为基于上述那样的第一技术方案的构造的隔振装置，通过采用具有槽形状的第二安装构件，并且在第二安装构件的底壁部立设有一对立壁部，能够将主体橡胶弹性体容易且可靠地定位在一对侧壁部与一对立壁部的各相对面间。

而且，由于将底壁部的一部分切割立起而形成立壁部，因此与独立地准备立壁部，而采用焊接、压入等方法将立壁部固定在底壁部的情况相比，能够实现与零件件数的减少相对应的构造的简单化，此外能够实现组装作业的简化等。

而且，能够防止立壁部的自底壁部突出的突出高度受限，能够依据所要求的定位性、隔振特性等，以较大的设计自由度形成适当的立壁部。

另外，通过进行切割立起而形成立壁部，形成在立壁部上的上端边缘部和侧端边缘部均与主体橡胶弹性体的外周面间隔开。因此，能够避免在主体橡胶弹性体的外周面上产生由与上述各边缘部的抵接而引发的龟裂等，确保充分的耐久性。

本发明的第二技术方案在第一技术方案所述的隔振装置的基础上，在上述主体橡胶弹性体的外周面上，在与上述立壁部的宽度方向两侧部分相面对的位置上，形成有沿该立壁部的高度方向延伸的一对台阶部，从而在该主体橡胶弹性体的外周面上，位于该一对台阶部之间的中央面突出在位于各台阶部的周向外侧的两外侧面的外侧，该立壁部与该中央面抵接而重叠，并且该立壁部的宽度方向两端的上述两侧端边缘部，与该两外侧面间隔开地位于与该两外侧面相面对的位置上。

根据第二技术方案，在主体橡胶弹性体上的与立壁部重叠的外周面区域的周向两侧部分上设有台阶部，能够使位于与立壁部的侧端边缘相面对的部分的周向两侧的区域靠向内侧而形成为凹陷形状。由此，能够确保立壁部的与主体橡胶弹性体抵接的抵接面积，并且能够避免或者减轻侧端边缘部的向主体橡胶弹性体的抵接，从而能够提高主体橡胶弹性体的耐久性。另外，为了能够避免立壁部的侧端边缘与主体橡胶弹性体强烈接触，一对台阶部设在立壁部的宽度方向两端的内侧，但为了有利地确保立壁部的与主体橡胶弹性体抵接的抵接面积，优选自立壁部的宽度方向两端不向内侧过多离开该宽度方向两端地，在立壁部的宽度方向两端附近沿上下方向呈直线状(沿侧端边缘去的方式)延伸地形成该一对台阶部。

本发明的第三技术方案在第一技术方案所述的隔振装置的基础上，在上述主体橡胶弹性体的外周面上形成有沿上述侧端边缘部延伸的凹槽。

根据第三技术方案，通过在主体橡胶弹性体的外周面上的与立壁部的侧端边缘部重叠的部分形成凹槽，能够防止主体橡胶弹性体的外周面与侧端边缘部强烈接触。因此，能够确保主体橡胶弹性体的耐久性。

而且，利用设在主体橡胶弹性体的外周面的一部分上的凹槽，能够避免主体橡胶弹性体与侧端边缘部的抵接，因此能够防止为了实现自侧端边缘部的避让而大幅限制主体橡胶弹性体的设计，能够确保较大的隔振特性的自由度。

本发明的第四技术方案在第一技术方案～第三技术方案之中任一方案所述的隔振装置的基础上，在上述主体橡胶弹性体上形成有中央凹部，该中央凹部开设于上述主体橡胶弹性体的向上述第二安装构件嵌装的嵌装侧的端面。

根据第四技术方案，通过在主体橡胶弹性体上的靠第二安装构件侧的端部设有中央凹部，容许主体橡胶弹性体上的向第二安装构件嵌装的嵌装部分向主体橡胶弹性体的内周侧变形。因此，在主体橡胶弹性体的外周面由一对侧壁部和一对立壁部进行推压的情况下，也能防止主体橡胶弹性体向外周侧鼓出变形，避免主体橡胶弹性体与边缘部抵接。因而，能够防止主体橡胶弹性体受损，确保耐久性。

本发明的第五技术方案在第一技术方案～第四技术方案中任一项所述的隔振装置的基础上，在上述第一安装构件上设有插入至上述主体橡胶弹性体中的嵌装突部，在上述一对立壁部的相对方向的投影上，该嵌装突部与该一对立壁部重叠。

根据第五技术方案，通过将主体橡胶弹性体压缩在嵌装突部与立壁部之间，能够在嵌装突部与立壁部的相对方向上将弹簧常数设定为较大。由此，弹簧特性的调谐自由度增大，能够高度应对要求特性。

采用本发明，通过将第二安装构件形成为槽形状，并且在底壁部一体地形成立壁部，能够利用较少的零件件数和简单的构造来定位主体橡胶弹性体，实现优异的耐负荷性。而且，通过使主体橡胶弹性体的外周面与将底壁部的一部分切割立起时形成的立壁部的上端边缘部和侧端边缘部间隔开，能够避免主体橡胶弹性体与边缘部抵接而使主体橡胶弹性体的耐久性下降。

附图说明

图1是表示作为本发明的一实施方式的发动机支架的纵剖视图。

图2是图1所示的发动机支架的主视图。

图3是图1所示的发动机支架的俯视图。

图4是图1所示的发动机支架的侧视图。

图5是相当于图1的V-V截面的主要部分说明图。

图6是构成图1所示的发动机支架的第一安装构件的俯视图。

图7是图6的VII-VII剖视图。

图8是构成图1所示的发动机支架的主体橡胶弹性体的纵剖视图，是图9的VIII-VIII剖视图。

图9是图8所示的主体橡胶弹性体的俯视图。

图10是图8所示的主体橡胶弹性体的仰视图。

图11是构成图1所示的发动机支架的第二安装构件的俯视图。

图12是图11的XII-XII剖视图。

图13是图11的XIII-XIII剖视图。

图14是图11的XIV-XIV剖视图。

图15是将图1所示的发动机支架的车辆安装状态下的主要部分放大表示的局部剖视图。

图16是构成图1所示的发动机支架的门形构件的后视图。

图17是构成作为本发明的另一实施方式的发动机支架的主体橡胶弹性体的俯视图，是与图9相对应的图。

图18是图17所示的主体橡胶弹性体的侧视图。

具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的实施方式。

在图1～图5中，作为形成为基于本发明的构造的隔振装置的一实施方式，表示汽车用的发动机支架10。发动机支架10具有如下构造，即，在轴线方向上相对配置的第一安装构件12和第二安装构件14利用配置在该安装构件12、14的相对面间的主体橡胶弹性体16相连结。并且，第一安装构件12安装于未图示的动力部件，且第二安装构件14安装于未图示的车辆车身，从而利用车辆车身隔振支承动力部件。另外，在图1～图5中，表示安装在车辆上之前的单体状态下的发动机支架10。另外，在以下的说明中，上下方向是指作为支架中心轴线方向的图1中的上下方向。此外，原则上，宽度方向是指图3中的左右方向，长度方向是指图3中的上下方向。

更详细而言，第一安装构件12整体形成为大致板状，如图6和图7所示一体地包括嵌装部18和连结部20。嵌装部18形成为如下构造，即，整体具有向下方开口的大致矩形盘状，自形成为大致矩形板状的上底壁部22的外周缘部一体形成的周壁部24向下方突出。此外，在上底壁部22上形成有沿长度方向(图6中的上下方向)直线状延伸的卡定槽26，卡定槽26开设于上底壁部22的上表面，并且长度方向两端开设于上底壁部22的侧面。

另外，在上底壁部22的中央部分一体地形成有嵌装突部28。嵌装突部28如图7所示，具有自上底壁部22向下方突出，越向前端直径越逐渐减小的反向大致圆锥形状，并且嵌装突部28的突出前端面被倒圆角，由弯曲面构成。另外，在嵌装突部28中形成有上连通孔30。上连通孔30是沿嵌装突部28的中心轴线上下贯穿的圆形孔，具有越向下方直径越逐渐减小的锥形形状。另外，上连通孔30与卡定槽26的中央部分相连接。

连结部20如图6所示，具有形成为大致三角形的板状的主体部32，该连结部20利用由其一边倾斜而成的连接部35与嵌装部18一体地相连。此外，在主体部32的各角部，分别形成有螺栓孔36，能够使连结部20与未图示的动力部件重叠而螺栓固定于动力部件。

形成为上述那样的构造的第一安装构件12安装在主体橡胶弹性体16的上端部。主体橡胶弹性体16如图8～图10所示，形成为整体具有大致四棱台形状的橡胶弹性体。更详细而言，主体橡胶弹性体16形成为如下的大致锥状，即，上端部分和下端部分均为大致四棱柱状，在长度方向和宽度方向上，上端部分比下端部分小，并且中间部分平滑地连接该上端部分和下端部分。

另外，在主体橡胶弹性体16上一体地形成有自上端面突出的上侧突部38，和自下端面突出的下侧突部40。上侧突部38是沿周向以规定长度延伸的大致半圆形截面的突部，在主体橡胶弹性体16的在长度方向(图9中的左右方向)上相面对的两侧各设有3个上侧突部38。下侧突部40是大致半球形状的突部，多个下侧突部40沿主体橡胶弹性体16的外周形状设置，这些多个下侧突部40彼此间隔开。

另外，在主体橡胶弹性体16的中心轴线上形成有：嵌装凹部42，其开设于上端面；中央凹部44，其开设于下端面；中间连通孔46，其将上述嵌装凹部42和中央凹部44彼此连通起来。

嵌装凹部42是与第一安装构件12的嵌装突部28相对应的反向大致圆锥形状的凹部，整体比嵌装突部28稍小径。于是，将第一安装构件12的嵌装突部28嵌入到嵌装凹部42中，并且使上底壁部22与主体橡胶弹性体16的上端面(上侧突部38)重叠，从而能够将主体橡胶弹性体16的上端部嵌入到周壁部24的内周侧。由此，将第一安装构件12以非粘接的方式嵌装于主体橡胶弹性体16的上端部。

中央凹部44是越向上方越缩径的大致四棱台状的凹部，开设于下端面的中央部分。另外，中央凹部44的深度尺寸比嵌装凹部42的深度尺寸小，并且开口部的直径比嵌装凹部42的直径大。另外，中央凹部44与嵌装凹部42隔开规定距离地形成在嵌装凹部42的下方。

中间连通孔46是以大致恒定的圆形截面沿轴线方向上下直线状延伸的孔，中间连通孔46的上端开设于嵌装凹部42的底壁，并且下端开设于中央凹部44的上底壁。另外，中间连通孔46如图1所示，比形成于第一安装构件12的上连通孔30的上侧开口小径且比下侧开口大径，上连通孔30的下侧开口与中间连通孔46的上侧开口相连接。

另外，在主体橡胶弹性体16的长度方向的两侧面开设有凹槽48。凹槽48具有越向长度方向的外侧越逐渐扩开的大致半圆形截面，凹槽48是将形成为大致四棱柱状的主体橡胶弹性体16的下端部沿上下方向贯穿的直线状槽。另外，在主体橡胶弹性体16的外周面上形成有多条凹槽48，在主体橡胶弹性体16的长度方向的各侧面在宽度方向上隔开规定距离地形成有2条凹槽48。

第二安装构件14安装于形成为上述那样的构造的主体橡胶弹性体16。第二安装构件14如图11～图14所示，是整体为槽形状的高刚性构件，一体地具备板状的底壁部50和立设在底壁部50的宽度方向两侧的一对侧壁部52a、52b。

底壁部50为长条板形状，长度方向的两端部分向侧壁部52a侧倾斜，并且在该倾斜部分分别形成有螺栓孔54，该螺栓孔54沿板厚方向贯穿底壁部50。此外，在底壁部50上的长度方向的中间部分，形成有沿板厚方向贯穿底壁部50的下连通孔56。该下连通孔56是具有小径的大致圆形截面的孔，比中央凹部44的开口部小径，并且比中间连通孔46大径。

通过对构成底壁部50的板材的宽度方向两端部分进行冲压加工，将该两端部分向上表面侧弯折，形成一对侧壁部52a、52b，该一对侧壁部52a、52b遍及底壁部50的大致全长地连续设置，与底壁部50一体形成。另外，在侧壁部52b的长度方向的中间部分设有向宽度方向外侧伸出的凸缘状部58。通过将侧壁部52b的部分伸出的端部向宽度方向外侧弯折，与侧壁部52b一体地形成凸缘状部58。

并且，主体橡胶弹性体16嵌装于第二安装构件14。即，主体橡胶弹性体16的下端部嵌入在侧壁部52a与侧壁部52b的相对面间，主体橡胶弹性体16的下端面(下侧突部40)与底壁部50重叠。

这里，在第二安装构件14的底壁部50上设有在长度方向上相面对的一对立壁部60a、60b，该一对立壁部60a、60b与主体橡胶弹性体16的下端部的外周面重叠。

通过将底壁部50的中间部分的一部分自长度方向外侧向内侧切割立起，形成立壁部60a、60b，立壁部60a、60b与侧壁部52a、52b间隔开地设在宽度方向的内侧。另外，由于将底壁部50切割立起而形成立壁部60a、60b，因此在底壁部50上的在长度方向上相对于立壁部60a、60b向外侧离开的部分上，分别贯穿形成有窗部62。另外，立壁部60a和立壁部60b彼此形成为大致同一形状。另外，在一对立壁部60a、60b之间形成有下连通孔56，在本实施方式中，下连通孔56形成在自各立壁部60a、60b隔开相同距离的位置上。

另外，由于将底壁部50切割立起而形成立壁部60a、60b，因此立壁部60a和立壁部60b的周缘部在底壁部50的板厚方向两端的边缘部分上均形成棱角。并且，在立壁部60a和立壁部60b的各相对面的上端缘上形成有上端边缘部64，并且在立壁部60a和立壁部60b的各相对面的宽度方向两端缘上分别形成有侧端边缘部66。另外，在本实施方式中，如图11和图12所示，在各立壁部60a、60b的各基端部分的宽度方向两侧，窗部62在底壁部50上形成为圆弧形状。并且，该窗部62以向一对立壁部60a、60b的相对方向的内侧，且向各立壁部60a、60b的宽度方向内侧进入的方式扩展。由此，在各立壁部60a、60b的基端部分，各立壁部60a、60b的宽度方向尺寸(图12中的左右方向尺寸)以从两侧被挖掉的方式减小。

通过形成上述这样的一对立壁部60a、60b，在由一对侧壁部52a、52b和一对立壁部60a、60b围起来的部分中，形成与主体橡胶弹性体16的下端部的外形相对应的凹部形状的区域。并且，主体橡胶弹性体16的下端部嵌入在该凹部形状的区域内，从而以非粘接的方式安装在第二安装构件14上。此外，通过使一对侧壁部52a、52b和一对立壁部60a、60b均与主体橡胶弹性体16的下端部的外周面重叠，能够将主体橡胶弹性体16在长度方向和宽度方向上相对于第二安装构件14进行定位。

另外，主体橡胶弹性体16的下端部由侧壁部52a、52b和立壁部60a、60b推压，而沿位于相对位置的各边的相对方向被推压，从而以在中央凹部44的大致径向上压缩了的状态嵌装于第二安装构件14。由此，能够防止主体橡胶弹性体16脱离第二安装构件14，而将主体橡胶弹性体16和第二安装构件14保持为组装状态。另外，适当地设定主体橡胶弹性体16与侧壁部52a、52b及立壁部60a、60b重叠的重叠部分的大小，利用在主体橡胶弹性体16与上述侧壁部52a、52b及立壁部60a、60b之间作用的摩擦力，发挥充分的抗脱力。另外，在有利地获得与主体橡胶弹性体16的下端部抵接的抵接保持力的方面，使各立壁部60a、60b自底壁部50铅垂地立起较好，但综合考虑到主体橡胶弹性体16的组装作业性、保持力，以及主体橡胶弹性体的下端部的具体形状等，也可以使一对立壁部60a、60b以彼此的相对面间向上方扩开或变窄的方式倾斜。

另外，在主体橡胶弹性体16的外周面上位于长度方向的两侧的部分如图15所示，在长度方向上与立壁部60a、60b的各上端边缘部64隔开规定的距离d1地位于各上端边缘部64的内侧。另外，形成为大致四棱柱状的主体橡胶弹性体16的下端部位于上端边缘部64的下方，形成为大致锥形的主体橡胶弹性体16的中间部分在长度方向上与上端边缘部64重叠，从而主体橡胶弹性体16的外周面在长度方向上与上端边缘部64间隔开地位于上端边缘部64的内侧。

此外，如图5和图9所示，设在立壁部60a、60b上的各侧端边缘部66均在凹槽48的形成部位与主体橡胶弹性体16的外周面重叠，主体橡胶弹性体16的外周面在长度方向上与各侧端边缘部66间隔开规定的距离d2地位于各侧端边缘部66的内侧。本实施方式的凹槽48如图5、图9和图10所示，是沿各侧端边缘部66在上下方向上延伸的直线状槽，上下贯穿主体橡胶弹性体16的向第二安装构件14嵌装的嵌装部分，从而各侧端边缘部66遍及全长地位于凹槽48上。

另外，如图15所示，在第一安装构件12和第二安装构件14以非粘接的方式安装在主体橡胶弹性体16上的状态下，在长度方向的投影上，第一安装构件12的嵌装突部28和第二安装构件14的立壁部60a、60b彼此重叠规定的宽度t。

另外，在第二安装构件14上安装有如图16所示那样的门形构件68。门形构件68是通过对板状的金属材料进行冲压加工，使该金属材料在板厚方向上弯曲而形成的构件，门形构件68的两端部分(门柱部分的下端)与第二安装构件14的长度方向的两端部分利用螺栓固定等方法相连结。另外，在门形构件68的宽度方向两端缘一体地形成有向上方突出的加强筋70，门形构件68形成为向上方开口的大致槽状。并且，第二安装构件14的长度方向的两端部和门形构件68的长度方向的两端部利用螺栓而彼此连结固定，并且利用该螺栓将第二安装构件14和门形构件68安装在未图示的车辆车身上。

另外，门形构件68横过第一安装构件12的上方地配置，构成利用第一安装构件12与门形构件68的抵接来限制第一安装构件12相对于第二安装构件14分开方向上的位移的回弹止冲器。特别是在本实施方式中，在第一安装构件12上以覆盖第一安装构件12的上端面的方式包覆有缓冲橡胶74，利用缓冲橡胶74缓和第一安装构件12与门形构件68的抵接冲击。另外，在缓冲橡胶74上设有沿长度方向延伸的卡定突起76，通过将卡定突起76插入卡定在第一安装构件12的卡定槽26中，能够防止缓冲橡胶74脱离第一安装构件12。另外，在缓冲橡胶74的上端面上形成有定位用的突起，通过将该突起定位在形成于门形构件68的定位用的通孔中，能够将第一安装构件12相对于门形构件68配置在规定的相对位置上。

在形成为上述那样的构造的发动机支架10中，利用设于第二安装构件14的一对立壁部60a、60b，沿长度方向支承主体橡胶弹性体16，将主体橡胶弹性体16在长度方向上相对于第二安装构件14进行定位。由此，在发动机支架10中，能够提高长度方向上的耐负荷性，实现目标的可靠性、弹簧特性。

而且，通过将底壁部50的一部分切割立起，与底壁部50一体地形成一对立壁部60a、60b。由此，能够避免因形成立壁部60a、60b而使零件件数增加，防止构造的复杂化，并且能够防止制造工序数量的增加。

此外，由于通过将底壁部50切割立起而形成一对立壁部60a、60b，因此能够将立壁部60a、60b的突出高度设定为充分大。因此，能够在长度方向上发挥优异的耐负荷性，在长度方向上将主体橡胶弹性体16的弹簧常数设定为较大。因而，能够提高弹簧特性的调谐自由度，更加有利地实现目标的隔振特性。

而且，第二安装构件14形成为槽形状，在宽度方向上，主体橡胶弹性体16由一对侧壁部52a、52b支承。由此，也能在宽度方向上将主体橡胶弹性体16相对于第二安装构件14进行定位，能够实现优异的可靠性、弹簧特性。

另外，一对立壁部60a、60b的上端边缘部64和侧端边缘部66在长度方向上均与主体橡胶弹性体16的外周面间隔开，能够避免与主体橡胶弹性体16相接触。由此，能够防止因与呈棱角的边缘部64、66相接触而使主体橡胶弹性体16发生龟裂等不良，避免耐久性的下降。

特别是，通过将侧端边缘部66定位在凹槽48上，主体橡胶弹性体16的外周面与侧端边缘部66间隔开。采用该结构，能够防止为了实现与侧端边缘部66间隔开而大幅限制主体橡胶弹性体16的形状，能够有利地实现所要求的隔振特性。

另外，一对立壁部60a、60b自底壁部50的长度方向外侧向内侧切割立起而成。由此，在底壁部50的长度方向上的离开主体橡胶弹性体16嵌装部位的外侧形成由立壁部60a、60b的切割立起而产生的窗部62。因此，能够充分地确保轴线方向上的耐负荷性，并且能够防止主体橡胶弹性体16与窗部62的边缘抵接而受损，实现耐久性的提高。

另外，通过在主体橡胶弹性体16的下端部形成中央凹部44，容许主体橡胶弹性体16的下端部沿长度方向和宽度方向朝内侧鼓出变形。由此，在主体橡胶弹性体16变形时，能够抑制主体橡胶弹性体16沿长度方向和宽度方向朝外侧鼓出，更加有效地防止主体橡胶弹性体16与上端边缘部64和侧端边缘部66抵接。

此外，在主体橡胶弹性体16的下端面上形成有多个下侧突部40，在安装到汽车上之前的单品状态下，这些下侧突部40使主体橡胶弹性体16的底面与第二安装构件14的底壁部50间隔开地位于该底壁部50的上方，并且在向汽车安装的状态下，即使下侧突部40被压扁，也能减小主体橡胶弹性体16的底面与底壁部50抵接的抵接力。由此，即使各立壁部60a、60b的基端部呈弯曲形状立起，且相对面间的距离实质性地减小，也能减轻各立壁部60a、60b的基端部与主体橡胶弹性体16的下端部抵接的抵接力，从而能够减少因该基端部的宽度方向两侧的侧端边缘部66、66由主体橡胶弹性体16推压而引发的不良。

另外，在第一安装构件12上形成有嵌装突部28，嵌装突部28插入至主体橡胶弹性体16的嵌装凹部42中，并且将底壁部50切割立起而形成第二安装构件14的一对立壁部60a、60b，从而该一对立壁部60a、60b具有充分的突出高度。由此，在长度方向的投影上，第一安装构件12的嵌装突部28和第二安装构件14的立壁部60a、60b彼此重叠，主体橡胶弹性体16夹设在上述嵌装突部28与立壁部60a、60b之间。结果，在沿长度方向输入有负荷时，主体橡胶弹性体16的一部分在嵌装突部28与立壁部60a之间被压缩，或在嵌装突部28与立壁部60b之间被压缩，从而在长度方向上实现比较硬的弹簧特性。因而，在发动机支架10中，能够增大弹簧特性的调谐自由度，有利地实现目标的隔振特性。

另外，第一安装构件12的上连通孔30、主体橡胶弹性体16的中间连通孔46和第二安装构件14的下连通孔56沿轴线方向串联连接，形成沿发动机支架10的中心轴线上下贯穿的连通孔。由此，在雨水等异物进入到以非粘接的方式组合的第一安装构件12与缓冲橡胶74之间、第一安装构件12与主体橡胶弹性体16之间、以及主体橡胶弹性体16与第二安装构件14之间的情况下，能够将该异物经过连通孔快速地排出到外部。因而，能够防止由雨水的滞留引发的腐蚀等，谋求提高耐久性。

以上，详细说明了本发明的实施方式，但本发明并不限定于上述具体的描述。例如，主体橡胶弹性体16未必一定限定于大致四棱台状，也可以采用大致圆锥台状的主体橡胶弹性体等。在该情况下，第二安装构件的侧壁部和立壁部最好具有沿主体橡胶弹性体的外周面形状去的弯曲部分。

另外，在上述实施方式中，利用凹槽48来实现主体橡胶弹性体16的外周面的自侧端边缘部66的避让，但只要主体橡胶弹性体16的外周面与侧端边缘部66间隔开即可，也可以采用其他技术方案来获得同样的效果。例如在主体橡胶弹性体的长度方向两端部的宽度方向尺寸比立壁部60a、60b小时，能够与上述实施方式同样地防止耐久性的下降。

下面具体地进行例示，如图17和图18所示，在主体橡胶弹性体16上的与各立壁部60a、60b重叠的长度方向的两侧面上，在与上述第一实施方式的凹槽48、48大致相对应的位置上形成有台阶部80、80。各台阶部80沿上下方向(立壁部60a、60b的高度方向)直线状延伸，由此，与位于台阶部80、80之间的中央面84相比，位于各台阶部80的外侧的两外侧面82、82以规定尺寸d2向内侧形成为凹陷形状。另外，在图17和图18中，为了易于理解上述构造，对于形成为与第一实施方式相同的构造的构件和部位，分别标注与第一实施方式相同的附图标记。

并且，如图17中假想线所示，在该主体橡胶弹性体16的向第二安装构件14安装的状态下，第二安装构件(14)的立壁部60a、60b与在主体橡胶弹性体16上位于突出位置的中央面84重叠，发挥保持力。另外，各立壁部60a、60b的侧端边缘部66、66设定在主体橡胶弹性体16的台阶部80、80的宽度方向外侧的位置上，位于外侧面82、82上。

因而，即使在代替第一实施方式的凹槽48、48地采用了台阶部80、80的情况下，也能利用良好的保持力以非粘接的方式将主体橡胶弹性体16组装于第二安装构件14，并且缓和主体橡胶弹性体16上的与第二安装构件14的立壁部60a、60b的抵接部位上的应力的集中，而确保耐久性等，这种与第一实施方式相同的效果均能得到有效地发挥。

此外，例如在形成有在主体橡胶弹性体16的外周面开口的沿宽度方向延伸的凹槽，且上端边缘部64位于该凹槽上时，能够与上述实施方式同样地，防止主体橡胶弹性体16与上端边缘部64相接触，确保耐久性。

另外，第一安装构件12的向动力部件安装的安装构造、第二安装构件14的向车辆车身安装的安装构造没有特别限定，可以依据车辆侧的构造而适当地变更。此外，也可以将第一安装构件12安装在车辆车身上，并且将第二安装构件14安装在动力部件上。

另外，本发明不仅能够应用在汽车中，还能较佳地应用在机动二轮车、铁道用列车和工业用汽车等中。此外，本发明并不限定于用作发动机支架的隔振装置，可以应用在副车架支架、车身支架等各种隔振装置中。

附图标记说明

10、发动机支架(隔振装置)；12、第一安装构件；14、第二安装构件；16、主体橡胶弹性体；28、嵌装突部；44、中央凹部；48、凹槽；50、底壁部；52、侧壁部；60、立壁部；64、上端边缘部；66、侧端边缘部。

Claims (6)

1.一种隔振装置，其在第一安装构件（12）与第二安装构件（14）的相对面间配置有主体橡胶弹性体（16），该隔振装置的特征在于，

上述第一安装构件（12）以非粘接的方式安装在上述主体橡胶弹性体（16）上；另一方面，

上述第二安装构件（14）具有槽形状，该槽形状包括了长条板形状的底壁部（50），和在该底壁部（50）的宽度方向上相面对的一对侧壁部（52a、52b），通过将该底壁部（50）的一部分切割立起，从而立设有在该底壁部（50）的长度方向上相面对的一对立壁部（60a、60b），在该第二安装构件（14）中的由该一对侧壁部（52a、52b）和该一对立壁部（60a、60b）围成的区域中，以非粘接的方式嵌装有该主体橡胶弹性体（16）；

该主体橡胶弹性体（16）的外周面在该一对立壁部（60a、60b）的相对方向上与该一对立壁部（60a、60b）的各上端边缘部（64）间隔开地位于该各上端边缘部（64）的内侧；并且，

该主体橡胶弹性体（16）的外周面在该一对立壁部（60a、60b）的相对方向上与设在该一对立壁部（60a、60b）的各宽度方向两端的侧端边缘部（66）间隔开地位于该侧端边缘部（66）的内侧。

2.根据权利要求1所述的隔振装置，其中，

在上述主体橡胶弹性体（16）的外周面上，在与上述立壁部（60a、60b）的宽度方向两侧部分相面对的位置上，形成有沿该立壁部（60a、60b）的高度方向延伸的一对台阶部（80、80）；从而，

在该主体橡胶弹性体（16）的外周面上，位于该一对台阶部（80、80）之间的中央面（84）突出到位于各台阶部（80）的周向外侧的两外侧面（82、82）的外侧；

该立壁部（60a、60b）与该中央面（84）抵接而重叠；

并且该立壁部（60a、60b）的宽度方向两端的上述侧端边缘部（66），与该两外侧面间隔开地位于与该两外侧面相面对的位置上。

3.根据权利要求1所述的隔振装置，其中，

在上述主体橡胶弹性体（16）的外周面上形成有沿上述侧端边缘部（66）延伸的凹槽（48）。

4.根据权利要求1～3中任意一项所述隔振装置，其中，

在上述主体橡胶弹性体（16）上形成有中央凹部（44），该中央凹部（44）开设于上述主体橡胶弹性体（16）的向上述第二安装构件（14）嵌装的嵌装侧的端面。

5.根据权利要求1～3中任意一项所述的隔振装置，其中，

在上述第一安装构件（12）上设有插入至上述主体橡胶弹性体（16）中的嵌装突部（28），在上述一对立壁部（60a、60b）的相对方向的投影上，该嵌装突部（28）与该一对立壁部（60a、60b）重叠。

6.根据权利要求1所述隔振装置，其中，

在上述主体橡胶弹性体（16）上形成有中央凹部（44），该中央凹部（44）开设于上述主体橡胶弹性体（16）的向上述第二安装构件（14）嵌装的嵌装侧的端面；在上述第一安装构件（12）上设有插入至上述主体橡胶弹性体（16）中的嵌装突部（28），在上述一对立壁部（60a、60b）的相对方向的投影上，该嵌装突部（28）与该一对立壁部（60a、60b）重叠。

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